DE69606741T3

DE69606741T3 - Thermoplastic article

Info

Publication number: DE69606741T3
Application number: DE69606741T
Authority: DE
Inventors: Vittorio Ciaccia; Eugenio Longo; Patrizia Piancastelli
Original assignee: Enichem SpA
Current assignee: Versalis SpA
Priority date: 1995-07-14
Filing date: 1996-07-02
Publication date: 2005-02-03
Anticipated expiration: 2016-07-03
Also published as: ATE189901T1; DK0753538T3; EP0753538B1; CA2180751A1; JPH0931430A; US5977260A; IT1275530B; DK0753538T4; KR100204130B1; KR970006390A; EP0753538A1; CN1145920A; ITMI951511A0; DE69606741D1; CZ198096A3; SI0753538T1; DE69606741T2; RU2170747C2; ES2142014T3; ITMI951511A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Gegenstände aus mindestens einem Teil aus vulkanisiertem EPDM- oder EPM-Kautschuk und mindestens einem thermoplastischen Elastomer, die zur Bildung eines einzelnen Elements miteinander verbunden sind mit einer thermoplastischen Zusammensetzung mit Hafteigenschaften.
Bei der Herstellung einiger Gegenstände, beispielsweise gebogener Verbindungen, die zum Verschweißen von zwei Profilen aus vulkanisiertem Elastomer zu einer Dichtung verwendet werden, besteht das Problem, eine thermoplastische elastomere Komponente auf einen im wesentlichen aus EPDM oder EPM bestehenden vulkanisierten Kautschuk aufzubringen.
Man dachte, daß das unter Verwendung der bekannten thermoplastischen elastomeren Mischungen, auch TPV genannt, als thermoplastische elastomere Komponente möglich wäre.
Thermoplastische elastomere Mischungen (TPV) sind in der Patent- und in der wissenschaftlichen Literatur gut bekannt und werden in vielen Übersichtsartikeln beschrieben (siehe beispielsweise A. Coran in "Thermoplastic Elastomers; a comprehensive Review", N.R. Legge, G. Holden, H.E. Schroeder (Hg.), New York, 1987, 5. 130ff).
Die obigen TPV bestehen aus einer kontinuierlichen Kunststoffphase, im allgemeinen einem Polyolefin-Harz, in dem ein mehr oder weniger vulkanisiertes Elastomer in Form von Teilchen von 50 Mikron oder weniger dispergiert ist.
Da das im TPV enthaltene Polyolefin die kontinuierliche Phase darstellt, könnte man erwarten, daß sich das TPV im Hinblick auf die Haftung ähnlich wie das Polyolefin verhält.
Das Patent US-A-4537825 unterstreicht die Tatsache, daß dieses Verhalten nicht auftritt, wenn TPV an Gegenstände aus vulkanisiertem EPDM oder EPM gebunden werden soll, selbst ohne Klebstoffe. Insbesondere wird in US-A-4537825 ausgeführt, daß es nur möglich ist, TPV an vulkanisiertes EPDM oder EPM zu binden, wenn der Kautschukgehalt in dem zu schweißenden Gegenstand unterhalb bestimmter Werte liegt, genauer gesagt unterhalb von 50 Vol.-%.
Das Problem der unzureichenden Haftung zwischen dem thermoplastischen Elastomer und dem vulkanisierten Kautschuk blieb bestehen.
Die vorliegende Erfindung beseitigt diesen Nachteil, wodurch ein Material erhalten werden kann, das bezogen auf traditionelles TPV fester haftet, aber gleichzeitig seine Elastizität und das Aussehen bewahren kann, die für diese Art von Anwendung notwendig sind.
Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung Gegenstände umfassend:

i) ein oder mehrere Teile, die im wesentlichen aus vulkanisiertem EPDM- oder EPM-Kautschuk bestehen und die derart, daß ein einziges Element gebildet wird, verbunden sind mit
ii) einem oder mehreren Teilen, die im wesentlichen aus einer haftenden thermoplastischen Zusammensetzung bestehen, die im wesentlichen besteht aus: 1) einem dynamisch vulkanisierten thermoplastischen Elastomer (TPV) in einer Menge zwischen 15 und 65 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 25 und 45 Gew.-%, bevorzugter zwischen 30 und 40 Gew.-%; wobei dieses dynamisch vulkanisierte thermoplastische Elastomer aus einer hauptsächlich aus einem oder mehreren Polyolefinen bestehenden, kontinuierlichen Phase mit thermoplastischen Eigenschaften besteht, in der eine mehr oder weniger vulkanisierte elastomere Phase fein dispergiert ist; 2) Polyethylen mit einer Dichte, die gleich oder weniger als 0,920 g/cm³ ist, in einer Menge zwischen 85 und 35 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 75 und 55 Gew.-%, bevorzugter zwischen 70 und 60 Gew.-%; 3) Additiven in einer Menge von 0 bis 100 Teilen, vorzugsweise 10 bis 80 Teilen, bevorzugter 20 bis 70 Teilen je 100 Teile der Summe aus (1) und (2).

Der Ausdruck "Additive" bezieht sich auf mineralische Füllstoffe, Extenderöle, Antioxidantien, Hilfsmittel, Farbstoffe etc., Substanzen, die Fachleuten auf dem Gebiet gut bekannt sind.
Typische mineralische Füllstoffe sind Siliciumdioxid, Kaolin, Baryt, Ruß; typische Hilfsmittel sind Zinkoxid und Stearinsäure; typische Antioxidantien sind Phenole und sterisch gehinderte Amine. Die Extenderöle können verschiedener Art sein, beispielsweise Aromaten, Naphthene, Paraffine, vorzugsweise Paraffine.
In einer bevorzugten Ausführungsform hat das vulkanisierte thermoplastische Elastomer (TPV) einen Gehalt an Polypropylen zwischen 15 und 70 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 20 und 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtheit der darin enthaltenen Polymere.
Der Ausdruck Polypropylen bezieht sich nicht nur auf das aus der Polymerisation von Propylen erhaltene Homopolymer, sondern auch auf Copolymere von Propylen mit bis zu maximal 15%, vorzugsweise 10% anderen alpha-Olefinen.
Wie oben erwähnt wurde, sind vulkanisierte thermoplastische Elastomere (TPV) in der Patent- und in der wissenschaftlichen Literatur gut bekannt, und sie können alle als Komponenten der erfindungsgemäßen haftenden thermoplastischen Zusammensetzung verwendet werden.
Unter den in der Patentliteratur bekannten TPV kann man Santoprene (Handelsname eines dynamisch vulkanisierten thermoplastischen Elastomers von A.E.S., von dem man annimmt, daß es Polypropylen, EPDM, Öl und Füllstoffe enthält) und das in der italienischen Patentanmeldung IT-A-MI 94/A 01790 beschriebene erwähnen. Letzteres besteht im wesentlichen aus:

a) Polypropylen oder Copolymeren von Propylen mit anderen alpha-Olefinen in einer Menge zwischen 15 und 70 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 20 und 60 Gew.-%;
b) 2 bis 20, vorzugsweise 4 bis 15 Gew.-% Polyisobuten;
c) 20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-% elastomerem Terpolymer Ethylen-Propylen-Dien (EPDM);
d) 0 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-% elastomerem Copolymer Ethylen-Propylen (EPM);
e) 3 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-% Polybuta- dien;

Die haftende thermoplastische Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält vermutlich (es gibt aber keine genauen experimentellen Beweise) zwei thermoplastische elastomere Phasen, wovon eine kontinuierlich ist, und eine dispergierte elastomere Phase, die aus Teilchen von weniger als 50 μm Größe besteht.
Der Ausdruck EPDM bezieht sich auf elastomere Terpolymere, die 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 25 und 45 Gew.-% Propylen, 40 bis 75 Gew.-% Ethylen und 2 bis 11% nichtkonjugierte Diene, z.B. 1,4-Hexadien, Norbornadien, Ethylidennorbornen, Dicyclopentadien, enthalten.
Der Ausdruck EPM bezieht sich auf elastomere Copolymere Ethylen-Propylen mit einem Propylengehalt zwischen 20 und 60 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 20 und 45 Gew.-%.
Das als Komponente (2) der haftenden Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendete Polyethylen muß eine Dichte von weniger als 0,920 g/cm³ haben. Man kann daher als erfindungsgemäße Komponenten alle Polyethylene verwenden, die zur Gruppe der VLDPE (Polyethylen sehr niedriger Dichte) gehören, die durch eine Dichte von weniger als 0,920 gekennzeichnet sind, und von den LLDPE (lineares Polyethylen niedriger Dichte) nur jene, die eine Dichte von weniger als 0,920 haben.
Im Gegensatz dazu sind Polyethylene des Typs HDPE (Polyethylen hoher Dichte) und LDPE (Polyethylen niedriger Dichte) und LLDPE mit einer Dichte von mehr als 0,920 nicht Teil der erfindungsgemäßen Zusammensetzung.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der haftenden thermoplastischen Zusammensetzung, wie sie oben definiert wurde, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:

a) Mischen des TPV, Polyethylens und eventuellen Additiven in einem vorzugsweise geschlossenen Mischer, bevorzugter in einem Extruder, bei einer Temperatur zwischen 170 und 250°C, vorzugsweise zwischen 200 und 230°C, bis die Komponenten homogenisiert worden sind;
b) Gewinnung der in Schritt (a) erhaltenen, haftenden thermoplastischen Zusammensetzung.

Die Reihenfolge der Zugabe der Komponente ist in dem obigen Verfahren nicht kritisch. Andererseits ist die Temperatur in dem Sinn kritisch, daß sie innerhalb des genannten Bereichs liegen muß, in dem die Kunststoffkomponente, üblicherweise Polypropylen, schmilzt.
Das oben beschriebene Verfahren beinhaltet die Verwendung eines handelsüblichen TPV, das mit dem Polyethylen und möglichen Additiven vermischt wird. Alternativ dazu kann, wenn das TPV durch dynamische Vulkanisation selbst erzeugt wird, die erfindungsgemäße haftende thermoplastische Zusammensetzung dadurch erhalten werden, daß man das Polyethylen und mögliche Additive unmittelbar nach dem das TPV bildenden Vulkanisationsschritt zusetzt.
Was die inerten Produkte betrifft, können diese schon ausreichend im TPV enthalten sein, oder man kann sie teilweise oder ganz während der Homogenisierungsphase zusetzen. Es ist jedoch vorzuziehen, daß die möglichen Additive ganz oder teilweise, vorzugsweise ganz, schon im Ausgangs-TPV enthalten sind.
Wenn ein Extruder verwendet wird, wird das Haftmaterial am Auslaß aus der Düse granuliert.
Wenn ein geschlossener Mischer des Banbury-Typs verwendet wird, wird das so hergestellte Haftmaterial in einen offenen Mischer transferiert, um Flächengebilde zu erhalten, die auf Wunsch granuliert werden können.
Das erhaltene Granulat wird verwendet, um geeignet geformte Gegenstände herzustellen.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung hat insbesondere in Bezug auf vulkanisierte EPDM- und/oder EPM-Kautschuke Hafteigenschaften. Diese Kautschuke, die variierende Mengen Füllstoffe, Öl, Antioxidantien und andere normalerweise auf diesem Gebiet verwendete Additive enthalten, werden auf bekannte Art und Weise vulkanisiert, beispielsweise mit Schwefel oder Peroxiden.
Aufgrund der Hafteigenschaften ist die erfindungsgemäße Zusammensetzung besonders geeignet, fest an Gegenständen zu haften, die im wesentlichen aus vulkanisierten EPDM- und/oder EPM-Kautschuken bestehen, und Teile aus vulkanisiertem EPM und EPDM miteinander zu verbinden.
Die erfindungsgemäßen Gegenstände können mit den üblichen Umformungstechniken für thermoplastische Materialien erhalten werden, um Stücke, die mit EPM- oder EPDM-Kautschuk verschweißt sind, mit der gewünschten Gestalt, den Eigenschaften und dem Aussehen zu erhalten.
Beispiele für diese Techniken sind Formpressen, Spritzgießen, Transferpressen und Rotationsgießen. Alle diese Techniken sind tatsächlich für das Inkontaktbringen und die Haftung der haftenden thermoplastischen Zusammensetzung an vulkanisiertem EPM oder EPDM geeignet.
Die erfindungsgemäßen Gegenstände umfassen daher beispielsweise geformte Gegenstände aus EPM- und/oder EPDM-Kautschuk, die mit Verbindungselementen, welche aus der erfindungsgemäßen haftenden thermoplastischen Zusammensetzung bestehen, zusammengeschweißt sind.
Beispielsweise ist es nützlich, an Dichtungen für Windschutzscheiben von Fahrzeugen zu denken, welche Dichtungen aus Elementen aus vulkanisiertem EPM- oder EPDM-Kautschuk bestehen, die miteinander durch gekrümmte Verbindungselemente verschweißt sind, die im wesentlichen aus der erfindungsgemäßen haftenden thermoplastischen Zusammensetzung bestehen.
Die bisher zur Herstellung dieser Art von Dichtung angewendete Methode beinhaltet das Extrudieren und die anschließende Vulkanisation eines linearen Profils, das aus einer EPDM enthaltenden Zusammensetzung besteht. Das Profil wurde dann geschnitten und die Teile in geeigneten Formen geschweißt, worin die zwei Teile zusammengebracht wurden und eine Mischung in geeignetem EP(D)M in die Form gespritzt und dann vulkanisiert wurde.
Das Verfahren des Standes der Technik hat einen ersten Nachteil aufgrund der langen Arbeitszeit und einen zweiten aufgrund der Produktion vieler nicht recyclierbarer Abfälle wegen der Notwendigkeit, Grate zu entfernen.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die obigen Gegenstände hergestellt, indem man mittels einer Formgebung das erfindungsgemäße haftende thermoplastische Material auf das Profil aus vulkanisiertem Kautschuk vom EPDM- und/oder EPM-Typ aufbringt.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat zahlreiche Vorteile, darunter den des Eliminierens des Vulkanisationsschrittes und des Recyclierens von Material.
Die folgenden Beispiele bieten ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung.
BEISPIELE
Die Haftung der thermoplastischen Zusammensetzung gemäß dieser Erfindung an EPDM wird mit Hilfe von Reißfestigkeitsprüfungen an Proben vom C-Typ (ASTM D-412) mit einer mittleren Dicke von 2,5 mm, die von Platten mit Abmessungen (13,6 × 6,8 cm) genommen werden, die erhalten werden durch Schweißen des erfindungsgemäßen haftenden thermoplastischen Materials in einer Einspritzpresse an ein Flächengebilde aus vulkanisiertem EPDM mit den Abmessungen 6,8 × 6,8 cm und einer Dicke von 2,5 mm. Die Proben vom C-Typ haben in der Mitte den Verbindungspunkt zwischen der vulkanisierten elastomeren Phase und der erfindungsgemäßen haftenden Zusammensetzung. Die Proben wurden gemäß der Vorschrift von ASTM D 412, die sich auf die Messung der Reißfestigkeit bezieht, gedehnt.
Beispiele 1–7
Die Tabelle 1 zeigt die Zusammensetzungen und Haftwerte von einigen thermoplastischen Zusammensetzungen aus TPV und Poly-ethylen (Formulierungen 2 bis 7) und TPV allein (Formulierung 1).
Die Formulierungen 2 bis 5 sind Teil der vorliegenden Erfindung, wohingegen die Formulierungen 1, 6 und 7 als Vergleichsbeispiele zu sehen sind.
Die thermoplastischen elastomeren Materialien der Formulierungen 2 bis 7 wurden durch Mischen von 50 Gew.-% Santoprene 73 und 50 Gew.-% verschiedener Arten von PE erhalten.
Im Beispiel 2 wird das Polyethylen Clearflex MQFO verwendet, ein Polyethylen des Typs VLDPE, das durch eine Dichte von 0,895 g/cm³, einen Schmelzfluß-Index bei 190°C von 13 g/10 min und einen Schmelzpunkt von 111°C gekennzeichnet ist.
Im Beispiel 3 wird das Polyethylen Clearflex MQBO vom Typ VLDPE verwendet, das durch eine Dichte von 0,911 g/cm³, einen Schmelzfluß-Index bei 190°C von 13 und einen Schmelzpunkt von 116°C gekennzeichnet ist.
Im Beispiel 4 ist das verwendete PE CLEARFLEX CHDO, ein PE vom Typ VLDPE (Dichte = 0,900, Schmelzfluß-Index = 2, Schmelzpunkt = 115°C).
Im Beispiel 5 wird Flexirene MS20 verwendet, ein PE vom Typ LLDPE, mit einer Dichte von 0,918, Schmelzfluß-Index = 26, Schmelzpunkt = 116°C.
Im Vergleichsbeispiel 6 wird Eraclene MP90 verwendet, ein PE vom Typ HDPE, mit einer Dichte von 0,960 und einem Schmelzfluß-Index = 7.
Im Vergleichsbeispiel 7 wird Riblene FC20 verwendet, ein PE vom Typ LDPE, mit einer Dichte gleich 0,922, einem Schmelzfluß-Index = 0,27 und einem Schmelzpunkt von 113°C.
In allen Formulierungen wird eine Zusammensetzung in EPDM verwendet, die normalerweise für kompakte Profile verwendet wird, und mit Schwefel vulkanisiert. Diese Zusammensetzung besteht aus 24 Gew.-% eines EPDM (mit einem Propylengehalt zwischen 25 und 30% und einem ENB-Gehalt (Ethylidennorbornen) zwischen 3,5 und 5%), 22 Gew.-% Öl, 39% Ruß und 15% mineralischen Füllstoffen, Hilfsmitteln und Vulkanisationsmitteln.
TABELLE 1
Wie man anhand der Daten der Beispiele 2 bis 5 deutlich sehen kann, ist das Haftvermögen der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen in Bezug auf TPV allein (Vergleichsbeispiel 1C) beträchtlich erhöht.
Im Vergleich zu den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen haben Mischungen von TPV und Polyethylenen des Typs HDPE und LDPE viel schlechtere Hafteigenschaften.
BEISPIELE 8–12
Die Tabelle 2 zeigt die Zusammensetzungen und die Haftwerte von einigen thermoplastischen elastomeren Materialien.
Die Formulierungen 9 bis 11 sind Teil der vorliegenden Erfindung, wohingegen die Formulierungen 8 und 12 als Vergleichsbeispiele zu betrachten sind.
Das im Beispiel 8 (Vergleichsbeispiel) gezeigte TPV gehört zu den in der italienischen Patentanmeldung IT-A-MI 94/A 01790 beschriebenen. Dieses TPV wurde durch dynamische Vulkanisation einer aus 100 Teilen EPDM, 50 Teilen Polypropylen, 10 Teilen Polybutadien, 10 Teilen Polyisobuten, 3,5 Teilen Peroxid, 70 Teilen Extenderöl, 50 Teilen Füllstoff, 1 Teil Vulkanisations-Coagens, 16 Teilen Hilfsmitteln bestehenden Zusammensetzung erhalten.
Das in diesem TPV verwendete Polypropylen ist ein Homopolymer mit einem Flüssigkeitsgrad (230°C und 216 N – ASTM D 1238/L) gleich 0,3 dg/g, einem spezifischen Gewicht von 0,9 g/cm³ und einem Schmelzpunkt von 160°C.
Das EPDM dieses TPV hat einen Propylengehalt von 28 Gew.-%, einen Ethylengehalt von 68% und einen Ethyliden-norbornen-Gehalt von 4%; die Mooney-Viskosität (1+4)125 ist 43; der Gehalt an Paraffinöl ist 40%.
Der Butadien-Kautschuk des TPV hat eine Mooney-Viskosität ML(1+4)100 gleich 43 und einen Gehalt an Mikrostruktur cis >98%.
Die Art Polyisobuten hat eine Grenzviskosität von 3,7 dl/g in Diisobuten und ein spezifisches Gewicht von 0,92 g/cm³.
Das haftende thermoplastische Material von Beispiel 9 bis 11 wurde durch Mischen von verschiedenen Prozentsätzen (siehe Tabelle 2) des oben beschriebenen TPV und Polyethylen erhalten.
Die Prozentsätze wurden mit der Summe der in dem haftenden TPV enthaltenden Polymere gleich 100 berechnet, und die anderen Additive werden nicht berücksichtigt.
TABELLE 2
EPDM1 bezeichnet eine mit Schwefel vulkanisierte Zusammensetzung von EPDM. Die Zusammensetzung besteht aus 52 Gew.-% eines EPDM (Prozentsatz Polypropylen zwischen 25 und 30% und ENB zwischen 3,5 und 5%), 14 Gew.-% Öl, 29% Ruß und 5% Hilfsmitteln und Vulkanisationsmitteln.
EPDM2 bezeichnet eine mit Schwefel vulkanisierte Zusammensetzung von EPDM, die aus 22 Gew.-% eines EPDM (Polypropylengehalt zwischen 25 und 30% und ENB zwischen 3,5 und 5 Gew.-%), 35% Öl, 41% Ruß und 2% Hilfsmitteln und Vulkanisationsmitteln besteht.
EPDM3 bezeichnet eine mit Schwefel vulkanisierte Zusammensetzung von EPDM, die aus 26 Gew.-% eines EPDM (Polypropylengehalt zwischen 25 und 30% und ENB zwischen 3,5 und 5 Gew.-%), 26% Öl, 36% Ruß, 9% mineralischen Füllstoffen und 3% Hilfsmitteln und Vulkanisationsmitteln besteht.
EPDM4 bezeichnet eine mit Schwefel vulkanisierte Zusammensetzung von EPDM, die üblicherweise für kompakte Profile verwendet wird. Die Zusammensetzung besteht aus 24 Gew.-% EPDM (Polypropylengehalt zwischen 25 und 30% und ENB zwischen 3,5 und 5 Gew.-%), 22% Öl, 39% Ruß und 15% mineralischen Füllstoffen, Hilfsmitteln und Vulkanisationsmitteln.
EPDMS bezeichnet eine mit Schwefel vulkanisierte Zusammensetzung von EPDM, die zur Herstellung kompakter, klarer geformter Gegenstände verwendet wird. Die Zusammensetzung besteht aus 24 Gew.-% EPDM (Polypropylengehalt zwischen 30 und 35% und ENB zwischen 9 und 10 Gew.-%), 13% Öl, 55% mineralischen Füllstoffen und 8% Hilfsmitteln und Vulkanisationsmitteln.
Die Zusammensetzungen EPDM1 und EPDM2 entsprechen den Formulierungen A und F des Beispiels 1 von U5-A-4537825. Tatsächlich ist in EPDM1 der Gehalt an EPDM 65 Vol.-%, wohingegen in EPDM2 der Gehalt an EPDM 30 Vol.-% beträgt, wie in U5-A-4537825 beschrieben.
Anhand der Daten der Tabelle 2, insbesondere der an EPDM1 ausgeführten Tests kann man klar erkennen, daß die erfindungsgemäße Haftzusammensetzung selbst dann wirksam ist, wenn der Gehalt an EPDM in Vol.-% mehr als 50% beträgt. Es ist anzumerken, daß US-A-4537825 spezifizierte, daß gute Haftung nur mit Zusammensetzungen erhalten werden könne, die weniger als 50 Vol.-% EPDM enthalten.
Die Daten in der Tabelle 2 zeigen, wie die Hafteigenschaften mit einem Anstieg bei der Menge an Polyethylen ansteigen.
Die Tabelle 3 zeigt die anderen Charakterisierungen, die an den gleichen Formulierungen wie in der Tabelle 2 durchgeführt wurden.
TABELLE 3
Vergleicht man die Daten in der Tabelle 2 mit denen in der Tabelle 3, sieht man, daß der beste Ausgleich zwischen Haft- und elastomeren Eigenschaften mit der Formulierung 10 erreicht wird, die einem Gewichtsverhältnis zwischen TPV (die Füllstoffe umfassend) und Polyethylen von 1/1 entspricht.
Da das verwendete TPV einen Gehalt an Additiven von 48% bezogen auf die Gesamtzusammensetzung an TPV hat, die Summe der in dem haftenden TPV enthaltenden Polymere 100 ist, variiert der Prozentsatz der in den Formulierungen enthaltenen Additive wie folgt: Test 8c, 82%; Test 9, 53%; Test 10, 29%; Test 11, 12%; Test 12c, 0%.

Claims

Gegenstände umfassend: i) ein oder mehrere Teile, die im wesentlichen aus vulkanisiertem EPDM- oder EPM-Kautschuk bestehen, und die derart, dass ein einziges Element gebildet wird, verbunden sind mit ii) einem oder mehreren Teilen, die im wesentlichen aus einer haftenden thermoplastischen Zusammensetzung bestehen, die im wesentlichen besteht aus: 1) einem dynamisch vulkanisierten thermoplastischen Elastomer (TPV) in einer Menge von 15 bis 65 Gew. %; wobei dieses dynamisch vulkanisierte thermoplastische Elastomer aus einer hauptsächlich aus einem oder mehreren Polyolefinen bestehenden, kontinuierlichen Phase mit thermoplastischen Eigenschaften besteht, in der eine mehr oder weniger vulkanisierte elastomere Phase fein dispergiert ist; 2) Polyethylen mit einer Dichte, die gleich oder weniger als 0,920 g/cm³ ist, in einer Menge zwischen 85 und 35 Gew. %; wobei die Summe von (1) und (2) gleich 100 ist; 3) Additive in einer Menge von 0 bis 100 Teilen je 100 Teile der Summe aus (1) und (2).
Gegenstände gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Bestandteil ii) das vulkanisierte thermoplastische Elastomer (1) in einer Menge zwischen 25 und 45 Gew. %, das Polyethylen (2) in einer Menge zwischen 75 und 55 Gew. %, und die Additive (3) in einer Menge zwischen 10 und 80 Teilen je 100 Teile der Summe aus (1) und (2) zugegen sind.
Gegenstände gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das vulkanisierte thermoplastische Elastomer (1) in einer Menge zwischen 30 und 40 Gew. %, das Polyethylen (2) in einer Menge zwischen 70 und 60 Gew. %, die Additive (3) in einer Menge zwischen 20 und 70 Teilen je 100 Teile der Summe aus (1) und (2) zugegen sind.
Gegenstände gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das vulkanisierte thermoplastische Elastomer (1), bei dem die Summe der darin enthaltenden Polymere 100 beträgt, einen Polypropylengehalt zwischen 15 und 70 Gew. % hat.
Gegenstände gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das vulkanisierte thermoplastische Elastomer (1) einen Polypropylengehalt zwischen 20 und 60 Gew. % hat.
Gegenstände gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Elastomer (1) durch die dynamische Vulkanisierung einer polymeren Zusammensetzung erhalten wird, die im wesentlichen besteht aus: a) Polypropylen oder Copolymere von Propylen mit anderen Alpha-Olefinen in einer Menge zwischen 15 und 70 Gew. %, vorzugsweise zwischen 20 und 60 Gew. %; b) 2 bis 20 Gew. %, vorzugsweise 4 bis 15 Gew. % Polyisobuten; c) 20 bis 70 Gew. %, insbesondere 30 bis 60 Gew. % eines elastomeren Ethylen-Propylen-Dien(EPDM)-Terpolymers; d) 0 bis 35 Gew. %, vorzugsweise 3 bis 30 Gew. % eines elastomeren Ethylen-Propylen(EPM)-Copolymers; e) 3 bis 30 Gew. %, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.% Polybuta- dien; wobei der Gesamtprozentsatz der Bestandteile (a) bis (e) gleich 100 ist; und wobei die Summe der Bestandteile (c), (d) und (e) normalerweise zu einem Prozentsatz vulkanisiert ist, der höher als 92 % ist.
Gegenstände gemäß Anspruch 1, umfassend: i) ein Teil, das im wesentlichen aus vulkanisiertem EPDM- oder EPM-Kautschuk besteht, und das derart, dass ein einziges Element gebildet wird, verbunden ist mit ii) einem Teil, das im wesentlichen aus der haftenden thermoplastischen Zusammensetzung besteht.
Gegenstände gemäß Anspruch 1, umfassend: i) zwei Teile, die im wesentlichen aus vulkanisiertem EPDM- oder EPM-Kautschuk bestehen, die derart, dass ein einziges Element gebildet wird, miteinander verbunden sind durch ii) ein Teil, das im wesentlichen aus der haftenden thermoplastischen Zusammensetzung besteht.
Verfahren zur Herstellung von Gegenständen gemäß Anspruch 1, welches das Schweißen von einem oder mehreren Teilen aus vulkanisiertem EPM- und/oder EPDM-Kautschuk an die haftende thermoplastische Zusammensetzung, wie sie in Anspruch 1 definiert ist, umfasst, wobei das Schweißen unter Verwendung von Formgebungstechniken durchgeführt wird, welche ausgewählt sind aus Formpressen, Spritzgießen, Transferpressen und Rotationsgießen.