DE69529882T2

DE69529882T2 - Elektro-hydromechanische Gewindebohrmaschine

Info

Publication number: DE69529882T2
Application number: DE69529882T
Authority: DE
Inventors: Bernal Angel Francisco Benito
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-11-21
Filing date: 1995-11-21
Publication date: 2004-02-12
Anticipated expiration: 2015-11-22
Also published as: EP0712678A1; ES2121497B1; EP0712678B1; DE69529882D1; ES2121497A1; ATE234172T1; PT712678E

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Gewindebohrmaschine entsprechend der im Begriff des Patentanspruchs 1 enthaltenen Beschreibung und wie sie aus der EP-A-0459933 bekannt ist.
Insbesondere beinhaltet die erfindungsgemäße Gewindebohrmaschine eine Reihe von mechanischen, hydraulischen und elektrischen Eigenschaften, mit denen im Vergleich mit anderen, herkömmlichen Gewindeschneidmaschinen ein sichereres, schnelleres, präziseres und wirtschaftliches Schneiden von Gewinden gewährleistet ist.
Die Funktionsweise der von dieser Erfindung betroffenen Maschine gründet sich in erster Linie auf ein Prinzip, wonach ein Gewindebohrer oder Schneideisenhalter über einem Loch gedreht wird, in das ein metrisches Gewinde unterschiedlicher Größe geschnitten werden soll, dabei im konkreten Fall der hier beschriebenen Maschine zwischen Metrisch 2 und Metrisch 45. Für diesen Zweck sitzt der Bohrfutterkopf oder Schneideisenhalter in einem System aus gelenkig ausgelegten Armen, deren jeweilige Positionen von zylindrischen Koordinaten bestimmt werden. Dieses Koordinatensystem umfaßt ein Verfahrsystem auf Polarkoordinaten-Ebene, mit dessen Hilfe und der Unterstützung eines in dem den Bohrfutterkopf oder Schneideisenhalter tragenden Gelenk festgelegten Parallelogramms der Bohrfutterkopf oder Schneideisenhalter in einem Radius von 1,5 m auf die Vertikale eines beliebigen Punktes auf dem Arbeitstisch oder auch außerhalb desselben verfahren werden kann. Dieses System ermöglicht es, den angewählten Punkt auf der Ebene zu halten und den Bohrfutterkopf oder Schneideisenhalter per Hand auf das Ausgangsloch abzusenken, wobei die eventuelle Differenz der vertikalen Absenkebene von einem noch nachstehend beschriebenen System ausgeglichen wird. Die mit Hilfe dieses Systems erzielte Empfindlichkeit, Präzision und Stabilität verhindert den Bruch der Gewindeschneider aufgrund von Vibrationen und Belastungen, wie sie während des manuellen Andrückens des Bohrfutterkopfs oder Schneideisenhalters durch den Werker übertragen werden.
Die Neuheiten der hier dargestellten Erfindung im Vergleich zu anderen, sich auf dem Markt befindlichen Maschinen, beginnen in der Integrierung einer Untersetzung in den Arbeitskopf, deren Aufgabe in der Veränderung der Geschwindigkeit durch die Drehleistung besteht. Damit wird beim Schneiden von metrischen Gewinden mit hohem Wert oder Gewindelöchern in extrem harten und schwer zu bearbeitenden Materialien eine bessere Stabilität erreicht. Diese in den Arbeitskopf eingebaute Untersetzung ermöglicht auf direktem Wege den Aufbau von zwei spezifischen und komplementären Betriebsspannen für die Geschwindigkeits- und Leistungswerte, womit beim Arbeiten bei niedrigen Geschwindigkeiten und einer größeren Drehleistung die zur Verfügung stehenden Betriebsspannen erweitert werden.
Aus dem Patent EP 0 459 933 ist eine Gewindebohrmaschine bekannt, zu der ein am Ende eines gelenkig ausgelegten Arms sitzender Arbeitskopf (22) gehört, der einen Hydromotor (23) und einen Schneideisenhalter (25) trägt, an dem der Gewindeschneider (26) angebracht ist. Auf einer der Seiten des Arbeitstisches ist die Basis des Gelenkarms angebracht, welcher an einen beliebigen Punkt auf dem Tisch gefahren werden kann und eine Hubstange darstellt. Gekenn zeichnet ist der Arm dadurch, daß ein Satz zu ihm senkrecht stehender und ein Koordinatensystem bildender Stangen (11– 16) gehört, von denen die erste über die gesamte Länge einer horizontalen und drehbaren Halterung (8) verfahren kann, während die ein gelenkiges Parallelogramm (18-20-22-20) tragende zweite Stange über die gesamte Länge der ersten verfährt. Eine der kurzen Seiten dieses Parallelogramms trägt einen Kopf, auf dem ein von einer Feder (29) bewegter Exzenter (36) angebracht ist, mit dessen Hilfe das Parellogramm im Gleichgewicht gehalten wird und die Tendenz hat, in seine Ruhestellung zurückzugehen.
Der Anmelder der Erfindung hat nun eine Gewindebohrmaschine entwickelt, welche eine Reihe von Merkmalen kombiniert, um das Schneiden der Gewinde sicherer, schneller, präziser und wirtschaftlicher (das zu lösende Problem) zu gestalten.
Für die sichere, schnelle und präzise Positionierung des Bohrfutterkopfes in die Vertikale eines beliebigen Punktes, der bearbeitet werden soll, ist ein bestimmtes Zusammenspiel der von den einzelnen Elementen der Maschine ausgeführten Bewegungen gefordert. Bei der Erfindung wird die Bewegung (Heben und Senken) dadurch erreicht, daß die Hubstange konzentrisch zu einer inneren Stange angeordnet und zwischen der Hubstange und der inneren Stange im unteren Bereich eine Feder angebracht ist, deren Aufgabe darin besteht, diesen unteren Bereich der Hubstange auf Distanz zu halten.
Die Hubstange (3–2) hat die Aufgabe, den Arm der Gewindebohrmaschine auf- und abzufahren und gelegentlich manuell drehen zu können (1–7). Die angesprochene Stange (3–2) ist eine Hohlwelle, in deren Innerem eine von der inneren Stange (3–3) geführte Feder (3–4) sitzt. Die Aufgabe dieser Feder (3–4) ist es, dabei die Hubbewegung der Stange (4–2) zu unterstützen, wozu sie die die Hubbewegung der Stange (3– 2) sperrenden Klinken (3–5) löst, vorausgesetzt daß das Gewicht des getragenen Systems (Gewindeschneidarm) ist auf der Welle der Stange (3–2) zentriert, da dies im gegenteiligen Fall keinen Zweck erfüllen würde.
Der Hub des Gewindeschneidarms wird durch die Verfahrbewegung der Welle (3–2) ausgelöst, die ihrerseits "im unteren Bereich von einer Feder", (3–4) auf einer am Tisch angebrachten Führung angestoßen wird. Da der Zusammenbau an einem Ende der genannten Welle befestigt ist, erfolgt die Hubbewegung ebenso häufig, wie sich die Welle bewegt (3–2), wobei diese Bewegung keinerlei Auswirkungen auf den Gewindeschneidvorgang an der vorangegangenen Positionierung des den Arm und den Gewindeschneidkopf tragenden Untersystems hat.
Für die Einleitung der Absenkbewegung der Welle ( 3–2) und der insgesamt verfahrenen Elemente ist ein manuelles Anstoßen nach unten erforderlich.
Die Erfindung umfaßt des weiteren, daß sich der gelenkige Tragarm leicht geneigt erstreckt und zu einer zweiten Verbindungsstelle (8) am Endschalter des Verfahrweges dieses Tragarms (6) mit einem prismatischen Körper (9) ansteigt, wobei dieser prismatische Körper als Schutzvorrichtung eines im Inneren sitzenden Systems aus Führungsstangen dient. Dieses System besteht aus zwei als Schienen fungierenden Stangen (90), auf denen mit Hilfe von Längskugellagern (93) ein Verfahrwagen (91) läuft. Der komplette Zusammenbau besteht an seiner Verbindung aus einer vertikalen Stange (94) für die Befestigung der verfahrbaren Stangensystems, wobei ein unteres und oberes Kegellager (95) eine Rotationsbewegung des Zusammenbaus ermöglicht. Unterstützt wird das System von zwei symmetrischen und der Stabilisierung dienenden Längsstangen (96), einer oberen Längsstange (97), deren Aufgabe es ist, das Verwinden des Zusammenbaus zu verhindern, sowie einem Doppelgelenk (10), das am Endschalter der Schutzvorrichtung des Stangensystems sitzt, wo ein Parallelogramm (11) mit einer vertikalen Rotationsbewegung verbunden ist, wobei am Ende dieses Parallelogramms (11) der Gewindeschneidkopf (14) sitzt.
Der Zweck dieses Untersystems aus Stangen und Schienen (4) ist es, auf der gesamten Länge des Verfahrweges der Stangen (4–96 und 97) eine präzise lineare und zirkulare Bewegung zu erreichen, mit der eine optimale Präzision und gleichzeitig eine hohe Beständigkeit gegen Verwindung und Drücke, Schwingungen und Neigungen gewährleistet wird, denen das Untersystem (4) in dem Maße ausgesetzt ist, in dem es an einem seiner Enden das System des Gewindeschneidkopfes (14) zu tragen hat.
Um dies zu erreichen, wird das eine Längsbewegung (9a) ausführende und auf den linearen Wälzlagern (4– 93) laufende Stangen-Schienen-System auf seinem Verfahrweg zwischen den Stützpaneelen an den Enden des Zusammenbaus (4) zur Vermeidung von Verwindungen von einer oberen Stange aus Aluminium (4–97) und zwei Andruckspannern (4–96) so begleitet, daß alle Schwingungen und das Herunterfallen in allen aus dem Stützpunkt heraus angefahrenen Stellungen wirksam vermieden werden.
Die Andruckspanner (4–96) dienen zusätzlich für die Ausregelung der eventuellen Schwing- oder Wippbewegungen auf den Verfahrwegen der Stangen in Längsrichtung (4–90), vor allem wenn diese auf die äußerste Position ausgefahren sind.
Ein aus einem Stange-Schienesystem bestehendes Untersystem ist aus dem Patent US5346337 bekannt, allerdings werden in der amerikanischen Ausführung die Stangen ( 20) nicht von einer dritten Stange begleitet, was beim Ausführen einer beliebigen Arbeit zu einer leichten Verwindung dieser Stangen führt. Zusätzlich sind die Stangen Schwingund Wippbewegungen unterworfen, wenn keine geeigneten Andruckspanner zur Verfügung stehen, was unter dem Strich dazu führt, daß die Stangen (20) eine leichte Neigung oder Schwingung aufweisen, die in dem Maße zunehmen wird, in dem sich die Entfernung vom Abstützpunkt erhöht. In anderen Worten, je größer die Entfernung, desto geringer die Präzision.
Bei der amerikanischen Ausführung laufen die Gewindeschneidköpfe (14) an den Stangen (20).
Dank der vorstehend beschriebenen Stützelemente arbeitet das hier beschriebene Patent auf seiner gesamten Verfahrstrecke ohne Schwingungen und Wippbewegungen und weist keine Neigung auf, was im Ergebnis zu einem gleichmäßigen und präzisen Verfahren führt, wie es für das Ausführen von Präzisionsarbeiten erforderlich und grundlegend ist.
Eine weitere der eingebrachten Weiterentwicklungen liegt in der elektronischen Steuerung der Geschwindigkeit beim Gewindeschneiden, die in Abhängigkeit des Schwierigkeitsgrades des Gewindes oder der zu schneidenden Größe ausgeregelt werden kann. Die Steuerung der Geschwindigkeit verfügt über zwei am Chassis in der Nähe der übrigen Bedienelemente und Anzeigen angebrachte Regler, mit deren Hilfe die Rechts- und die Linksdrehung separat gesteuert werden können. Das Untersetzungsgetriebe verfügt über einen mechanischen Regler mit zwei Positionen zu dem Zweck, die Bereichswechsel für das Bearbeiten kleiner metrischer Gewinde vorzunehmen bzw. die Leistung für das Schneiden großer metrischer Gewinde oder hochwiderstandsfähige Materialien heraufzusetzen. Um das Gewicht des Schneidkopfes herabzusetzen, ist das Gehäuse, in dem das Untersetzungsgetriebe untergebracht ist, aus hartem Aluminium hergestellt, womit nicht nur das Gewicht verringert sondern gleichzeitig die Empfindlichkeit des Kopfes verbessert wird.
Eine weitere an der Maschine ausgebildete Neuheit besteht darin, daß die elektronische Steuerung der Geschwindigkeit beim Gewindeschneiden von der Größe des zu schneidenden metrischen Gewindes bzw. der Härte des zu bearbeitenden Materials abhängig ist.
Die bei den herkömmlichen Maschinen zum Einsatz kommenden Vorrichtungen zur Erzeugung der Drehbewegung des Gewindeschneiders werden von einem elektrischen Motor getrieben, welcher direkt an das Stromnetz angeschlossen ist und konstant dreht. Der daran anschließende Anschluß an eine ölhydraulische Pumpe liefert dann die Leistung an einem direkt am Bohrfutter sitzenden Motor und ermöglicht die Veränderung der Geschwindigkeit durch die Drosselung des Ölflusses im Hydraulikkreis. Das Ergebnis dieses System ist, daß die gegebenen Möglichkeiten der Regulierung der Geschwindigkeit in Abhängigkeit der Drosselung geringer sind und aus diesem Grund unterschiedliche Steuerungen für niedrige und hohe Geschwindigkeiten gefordert sind.
Bei der Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, erfolgt die Steuerung der Geschwindigkeit beim Gewindeschneiden mit Hilfe von am Chassis in der Nähe der übrigen Bedienelemente untergebrachten Regelelemente, mit denen die Rechtsdrehung und Linksdrehung getrennt gesteuert wer den. Um diese Steuerung ohne Leistungsverluste durchführen zu können, ist bewußt vermieden worden, auf eine Drosselung des Ölflusses zurückzugreifen. Diese Alternative wurde durch einen Frequenzwandler ersetzt, welcher die Geschwindigkeit des elektrischen Motors des Hydroaggregats elektronisch regelt.
Der Frequenzwandler steuert den Motor durch Veränderung der Versorgungsfrequenz des Motors und ist dabei in der Lage, diesen in Abhängigkeit der vom Frequenzwandler gelieferten Frequenz mit unterschiedlichen Umdrehungen pro Minute laufen zu lassen. Zusätzlich zu seinen anderen Vorteilen, schützt dieser Frequenzwandler den Motor gegen Stromspitzen oder Stromabfälle aus dem Netz, Überhitzen, Leistungsverluste und Erdungsfehler.
Ein weiteres Merkmal des Frequenzwandlers ist es, daß er mit bestimmten, aber veränderlichen Drehmoment/Geschwindigkeitskurven zu arbeiten in der Lage ist und seine Steueraufgabe nach Maßgabe dieser Kurven ausführt.
Ein zusätzlicher von der hier beschriebenen Maschine eingebrachter Vorteil besteht in den prozeßbegleitenden Meßsystemen für die Länge des geschnittenen Gewindes. Nach dem herkömmlichen Verfahren wird das Maß des zu schneidenden Gewindes auf der Grundlage seiner gewünschten nominalen Länge festgelegt, wobei bei der Berechnung die Zahl der vom Bohrfutter für den Erhalt eines Gewindes mit einer vorgegebenen Länge auszuführenden Drehungen zugrundegelegt wird. Hier ist zu beobachten, daß der theoretische Ansatz zwar gelten kann, aber in der Praxis in dem Maße an Grenzen stößt, in dem die Toleranzen der das Gewinde schneidenden Elemente keine Berücksichtigung finden. Das Zusammenspiel dieser Toleranzen, sowohl nach oben als auch nach unten, kann zu einer Verfälschung der Länge des Gewindes bis zu dem Punkt führen, daß die als maximal zulässige Toleranz für ein bestimmtes Gewinde über- bzw. unterschritten wird.
Vor diesem Hintergrund ist ein Meßsystem gefordert, das sich nicht nur auf keine theoretische Berechnung einläßt, sondern bei dem der von der Maschine gelieferte Wert praxisbezogen oder real ist. Unter Berücksichtigung dieser Prämisse wurde in die Maschine eine Fotozelle eingebaut, welche die Bewegung des Arms vom Beginn des Gewindeschneidens bis zu einem vorgegebenen Wert überwacht, wobei es die Fotozelle selbst ist, die das Erreichen dieses Werts dadurch möglich macht, daß sie zur Bestimmung des Endes des Gewindegangs die Drehrichtung des Schneidwerkzeugs umkehrt. Die Länge des Gewindegangs ist folglich immer die gewünschte und vorgegebene.
Eine weitere Weiterentwicklung der Maschine, die Gegenstand der Erfindung ist, besteht in dem eingebauten Antitorsionssystem. Tatsache ist, daß Gewindebohrmaschinen mit einem langfristigen und unumgänglichen Problem behaftet sind, das sich daraus ergibt, daß der vom Gewindeschneider bei seinem ersten Kontakt mit dem Material, d.h. im Moment des Abtragens des Materials, eine Reibungsbelastung zu überwinden hat, die in keinem Verhältnis zu der steht, auf die er auf der halben Strecke oder zu Ende des Gewindegangs trifft. Für den Ausgleich des erforderlichen Kraftaufwands muß der Tragarm eine ebenso große Kraft in Gegenrichtung aufbringen, was im Endeffekt dazu führt, daß sich in den Gelenken des Systems ein Spiel einstellt, das sich wiederum negativ auf die Stabilität der Bewegungen des Arms in allen seinen Gelenkstellen auswirkt.
Bei der Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, wurde dieses Problem durch ein doppeltes Antitorsionssystem gelöst. Das erste besteht aus einem Grad der Rotati onsfreiheit für den Bohrfutterkopf oder Schneideisenhalter, mit welchem zu allen Zeiten die erste Torsionsbelastung aufgefangen und nicht auf den übrigen Arm und die Gelenke desselben weitergeleitet werden. Das zweite System ist ein aus Stabilisationsstangen und einem Antitorsionsstab bestehendes und über den horizontalen Achsen des Arms sitzendes System, das die Torsionskräfte abfängt und verteilt und auf diesem Wege die Gelenke des Gesamtsystems von allen Belastungen freihält. Zusätzlich ist die Basis des Hauptarms der Maschine mit einer Reihe von Schrauben bestückt, mit deren Hilfe die sich im Laufe der Zeit u. U. einstellenden elastischen Verformungen ausregeln lassen.
Zusätzlich zu der voranstehend beschriebenen Weiterentwicklung ist die Maschine mit einem Antibruch-System für Gewindeschneider ausgerüstet worden, bei dessen Entwicklung der Umstand Berücksichtigung gefunden hat, daß der Hauptfaktor der Ursache für den Bruch einer großen Zahl von Gewindeschneidern im Moment der ersten Kontaktaufnahme mit dem zu schneidenden Teil darauf zurückzuführen ist, daß es zusätzlich zu dem bereits voranstehend angesprochenen Problem der Gewindeschneider selbst ist, der die erste Reaktion des zu schneidenden Materials auf den Eingriff des Gewindeschneiders zu tragen hat. Der Effekt, dem er ausgesetzt ist, besteht darin, daß ab dem Moment, ab dem der Schneidkopf mit einer Rechtsdrehung das Gewinde zu schneiden beginnt, die Reaktion des geschnittenen Materials gegenläufig ist, was zu einer Hemmung der Drehbewegung des Gewindeschneiders führt. Dieser wird an einem Ende vom Bohrfutter und am gegenüber liegenden Ende virtuell vom geschnittenen Material bzw. präziser ausgedrückt von der Gegenreaktion des Materials gehalten, was in der Wirkung zu einer Verwindung des Gewindeschneiders führt, die diesen auf der vertikalen Koordinate in Richtung Bohrfutter bewegt. Es kann also festgestellt werden, daß der Gewinde schneider einerseits einem Torsionsmoment ausgesetzt ist, von dem er sich in die eine oder andere Richtung zu befreien hat, und andererseits zusätzlich eine Kompression zu ertragen hat, was in vielen Fällen aufgrund des Zusammenwirkens des Torsionsmoments selbst und des Kompressionseffekts auf das zu schneidende Teil, das in den meisten Fällen zylindrische und im Verhältnis zu seiner Länge im Durchmesser klein ist, den Bruch des Schneideisens zur Folge hat.
Zur Vermeidung dieser in großem Maße die Leistung der Maschine als solche beeinflussenden und sich durch den notwendigen Austausch der Werkzeuge und Instrumente wirtschaftlich unvorteilhaft auswirkenden Bruchanfälligkeit ist bei der hier beschriebenen Maschine vorgesehen, das Innere des Bohrfutters mit perimentalen Zylindern und am oberen Rand mit vier Gummiklötzen zu bestücken und auf diese Weise das oben angesprochene Torsionsmoment und die Kompressionsbelastung abzufangen. Damit wird der direkte Kontakt zwischen den Rotationsgetrieben und dem Gewindeschneider vermieden. Im stabilen Betrieb der Maschine haben die angesprochenen Gummiklötze keine Funktion und sind lediglich ein zusätzliches Element in der Übertragung der Drehbewegung, so daß ihr Vorhandensein, wie oben erwähnt, im Moment des ersten Kontakts des Gewindeschneiders mit dem zu schneidenden Material von Vorteil ist.
Eine weitere Neuheit liegt in der Konstruktion der Gelenke der Schneidarms, der mit höchster Präzision und minimalem Kraftaufwand auf der vertikalen Achse gedreht und auf zwei horizontalen Achsen verfahren werden kann.
Der Arm, mit dem die herkömmlichen Maschinen üblicherweise bestückt sind, hat die Form eines aus zwei Parallelogrammen gebildeten Kompasses bzw. Zirkels, wobei auf einem der Parallelogramme gelenkig der Bohrfutterkopf sitzt, während das zweite frei auf einer vertikalen Achse gedreht werden kann und von einem Arm getragen wird, der seinerseits auf einer vertikalen Achse dreht. Dieses bei der Mehrzahl der herkömmlichen Maschinen anzutreffende System beinhaltet eine Reihe von erheblichen Nachteilen, wie etwa die fehlende Präzision des Zirkels in seiner blockierten Stellung auf der vertikalen Ebene, die sich aus der erheblichen Länge und der Unmöglichkeit des Ausgleichs der auftretenden elastischen Verformungen ergibt. Ein weiterer Nachteil bei diesem Typ von Maschinen besteht in dem Umstand, daß die Rückfahrbewegung des Arms mit Hilfe von Schraubenfedern erreicht wird, welche die Tendenz haben, diesen ständig zu forcieren und dadurch den die Maschine bedienenden Werker dazu zwingen, bei der Positionierung des Gewindeschneiders relativ große physische Anstrengungen zu unternehmen, die bei zunehmender Entfernung der Position des zu schneidenden Bohrloches vom Schneidarm entsprechend größer werden.
Der Arm der erfindungsgegenständlichen Maschine gehört zu einem gelenkigen Parallelogramm, das am Ende eines mechanischen Koordinatensystems sitzt, welches von zwei horizontalen parallelen Achsen gebildet wird. Diese können aufgrund des Umstands, daß sie auf zum mechanischen Koordinatensystem gehörenden linearen und konischen Wälzlagern laufen, mühelos in alle beliebigen Stellungen verfahren und an diesen blockiert werden. An einem Ende der horizontalen Achsen sitzt das Bohrfutter oder der Schneideisenhalter, dessen horizontale Verfahrbewegungen von den oben angesprochenen Achsen ausgeführt werden, während das vertikale Verfahren zum Ausführen des Gewindeschneidens von einem Exzentersystem gesteuert wird, das es nur eines geringen Kraftaufwandes bedarf. Dieses ganze System wird von einer vertikalen Achse getragen (welche mit einer Basis am Arbeitstisch befestigt ist), die den gesamten Arm mit Hilfe einer Feder zum Ausführen des Arbeitsgangs mühelos nach oben oder unten fahren kann.
Eine weitere und zweifellos sekundäre Weiterentwicklung liegt in der elektronischen Steuerung der Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, und konkret darin, daß diese mit einem Sparsystem für das lösliche Schmieröl oder die Kühlflüssigkeit ausgerüstet ist. Die Notwendigkeit des Kühlens des Gewindeschneiders mit einem löslichen Öl bzw. einer Kühlflüssigkeit steht außer Frage, da damit der Bruch aufgrund von übermäßiger Erhitzung vermieden wird, wie sie durch das Abtragen des metallischen Materials durch ein noch härteres Metall und die dabei auftretende enorme Reibung unumgänglich ist. Dank dem Kühlen kann mit demselben Werkzeug kontinuierlich gearbeitet werden. Aus diesem Grund sind alle Maschinen üblicherweise mit einem direkt am Arbeitspunkt des Werkzeugs endenden Flexrohr ausgerüstet, über welches die Kühlflüssigkeit kontinuierlich zur Schneidstelle gefördert wird. Üblicherweise ist eine manuelle Steuerungsmöglichkeit für das Ausstoßen der Flüssigkeit vorhanden. Hier ist eine weitere Option dahingehend eingebaut worden, diese Steuerung so auszubilden, daß das Ausstoßen der Kühlflüssigkeit automatisch nur in dem Moment erfolgt, in dem der Gewindeschneider effektiv schneidet.
Alle besprochenen Weiterentwicklungen führen zu einer Verbesserung der Gewindebohrmaschine in der Praxis sowie zu einer Verbesserung ihrer Leistung in Hinsicht auf so bedeutende Faktoren wie weniger Bruch der Gewindeschneider, höhere Empfindlichkeit und ein geringerer Kraftaufwand des Bedieners bei der Bewegung des Schneidarms, automatische Kontrolle der Länge der geschnittene Gewinde und schließlich eine langfristig bessere Wartung der Maschine.
Zum besseren Verständnis des Gegenstands der hier besprochenen Erfindung sind eine Reihe von Zeichnungen beigefügt, die eine getreue Darstellung der praktischen Aspekte geben.
1 zeigt eine schematische Darstellung der Außenansicht der besprochenen Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, wobei hier vor allem die den Bohrfutterkopf tragenden Arme und Gelenke zu sehen sind.
2 zeigt eine Vorderansicht des Äußeren der Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, mit einer vordringlich praxisbezogenen Darstellung.
3 zeigt eine Vorderansicht im Schnitt der Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, auf welcher vor allem die Verfahrmöglichkeit der internen Vorrichtungen und Ausrüstungen des Arbeitstisches dargestellt sind.
4 zeigt einen Grundriß des Inneren des Systems der rutschsicheren Stangen.
4a zeigt eine Vorderansicht im Schnitt der Verbindung der Halterung mit dem System der rutschsicheren Stangen.
4b zeigt eine Darstellung im Schnitt des Kopfes der Maschine, auf dem die zum Antibruchsystem der Gewindeschneider gehörenden Elemente zu sehen sind.
5 zeigt eine Darstellung im Schnitt des Kopfes der Maschine, auf dem die zum Antibruchsystem der Gewindeschneider gehörenden Elemente zu sehen sind.
Wie in den voranstehenden Ausführungen beschrieben worden ist, und gestützt auf die voranstehenden beschriebe nen Zeichnungen, dabei konkret auf die 1, beinhaltet die im Rahmen dieser Erfindung beschriebene Maschine einen Arbeitstisch (1), auf dem an einem Rand die Basis des nachfolgend noch zu erläuternden gelenkigen Arms angebracht ist. Dieser Arm kann in eine beliebige Position auf dem Arbeitstisch (1) verfahren werden, wozu er sich eines Mechanismus bedient, welcher die Bewegungen nach Maßgabe von zylindrischen Koordinaten gestattet. Die Basis dieses Arms besteht aus einer konzentrisch zu einer inneren Stange (3) angeordneten Hubstange (2), einer zwischen diesen beiden Elementen (2) und (3) im unteren Bereich sitzenden Feder (4), welche bei allen Bewegungsabläufen die Tendenz zum Heben der Hubstange (2) hat. Direkt über diesen Spannern (5) ist eine gelenkige Verbindung (6a) angebracht, welche, wie mit dem Pfeil (7) angezeigt, eine Drehbewegung des gleich dahinter angeordneten Tragarms (6) um die Drehachse gestattet. Dieses Gelenk (61) gibt dem Arm seinen ersten Freiheitsgrad. Der Tragarm (6) ist festsitzend und führt leicht nach oben geneigt zu einer weiteren Verbindungsstelle (8) am Ende des Verfahrwegs des Tragarms (6) und ist im oberen Bereich an einen prismatischen Körper (9) angebunden, der als Schutz eines internen Systems von Gleitstangen fungiert, womit diese wie von dem Pfeil (9a) gezeigt in horizontale Richtung zu dem nachstehend beschriebenen System verfahren werden können, das reinen zweiten Freiheitsgrad gewährleistet.
Wie auf der 4 und den Einzelteilzeichnungen 4a und 4b gesehen werden kann, besteht dieses Gleitstangensystem 9 aus zwei als Schienen fungierenden Stangen (90), auf denen mit Hilfe von Längskugellagern (93) ein Verfahrwagen (91) läuft, womit dem Wagen die mit den Pfeilen (9a) dargestellten Bewegungsabläufe ermöglicht werden. Der komplette Zusammenbau besteht an seiner Verbindung mit der vertikalen Stange (94) außerdem aus zwei Kegellagern (95), die, wie mit dem Pfeil 9b dargestellt, eine Rotationsbewegung ermöglichen. Zur Unterstützung des Systems, und in derselben Art und Weise wie in der Einleitung dieses Dokuments dargelegt, ist vorgesehen, den Zusammenbau mit zwei symmetrischen längslaufenden Stangen (96) und einer längslaufenden oberen Stange (97) auszustatten, deren alleiniger Zweck das Verhindern von Verwindungen sein soll.
Am Ende dieser Schutzvorrichtung (9) ist ein zweifaches Gelenk (10) angeordnet, das, wie mit dem Pfeil (12) dargestellt, mit einem die vertikale Rotationsbewegung ausführenden Parallelogramm (1) verbunden ist. Auf diese Weise wird dank eines weiteren Gelenks (13) am Ende des Parallelogramms (11) erreicht, daß der Schneidkopf (14) aufgrund des Zusammenwirkens der Bewegung des Parallelogramms (Pfeil 12) und dem Gleitstangensystem (Pfeile 9a) die von dem Pfeil vorgegebene Bewegung ausführen kann.
Mit dem Zweck, der Handhabung des Gelenkarms bei den Bewegungsabläufen des Parallelogramms (11) eine bessere Empfindlichkeit zu verleihen, ist das Gelenk (10) mit einer im oberen Bereich desselben angebrachten Einstellvorrichtung (16) versehen worden, mit deren Hilfe der manuelle Kraftaufwand für die Bewegungsabläufe des Schneidkopfes in Abhängigkeit der für die einzelnen Schneidaufgaben einzusetzenden Schneideisen eingestellt werden kann.
Nachdem die mit der Maschine erfindungsgegenständlichen ausführbaren Bewegungsabläufe erkannt sind, wird nun unter Bezugnahme auf 2 eine Vorderansicht der kompletten Maschine gezeigt, auf der die wichtigsten dazugehörigen Elemente zu sehen sind.
Wie in 1 in derselben Weise wie in 2 gezeigt gesehen werden kann, wird das System des angelenkten Schneidarms auf dem Arbeitstisch (1) von einer Rotationsachse (7) getragen. Auf diesem Tisch ist auf einer seiner Seiten ein Schalter (16) angebracht, mit dessen Mechanismus (16) die Maschine in ihrer Gesamtheit von der Stromspeisung getrennt wird, und zwar sowohl vom Kraftstrom für die Speisung der Pumpen und Motoren, als auch von der Steuerspannung für die Bewegungsabläufe und den Betrieb der Anzeigen.
Im vorderen Bereich des Arbeitstisches (1) ist eine mit Schaltern, Anzeigen, Umschaltern und Reglern bestückte Schalttafel (17) angebracht, mit der eine komplette Steuerung und Bedienung der betrieblichen Abläufe der Maschine mit Ausnahme der noch weiter unten beschriebenen direkten Anschlußelemente an den Schneidkopf möglich ist. Auf dieser Schalttafel (17) sitzen von links nach rechts zunächst der Wahlschalter (18) für das Zu- bzw. Abschalten des Ausstoßes von löslichem Öl oder Kühlflüssigkeit für das Kühlen der Schneideisen. Dieser Schalter (18) verfügt über drei Stellungen für a) das Abschalten des Ausstoßes von löslichem Öl, oder Kühlflüssigkeit zum Kühlen der Schneideisen zu einem beliebigen Zeitpunkt, b) das permanente Zuschalten dieser Funktion sowie c), in der dritten Stellung, eine Sparfunktion, womit die jeweilige Kühlflüssigkeit ausschließlich im Moment des effektiven Einsatzes der Schneideisen ausgestoßen wird, wobei diese letzte Funktion über eine elektronische Steuerung und die Betätigung der entsprechenden Tasten für den Antrieb des das Schneideisen drehenden Motors ausgeführt werden kann, der noch weiter unten beschrieben werden soll.
Neben dem Wahlschalter (18) sind zwei Leuchtanzeigen angebracht, von denen die erste (19) den Betrieb des Schneidkopfes und die zweite (2) den allgemeinen Betriebszustand der Maschine anzeigt. Darüber sind zwei Bedienelemente (21a) bzw. (21b) angebracht, mit denen die Geschwin digkeit des Gewindeschneidens bzw. die Drehrichtung für das Herausdrehen des Gewindeschneiders bei Fertigstellung der Arbeit angewählt werden können. Hier handelt es sich um elektronische Steuerelemente, welche direkt in Serie mit den am Schneidkopf angebrachten Betriebstasten für die eine bzw. andere Laufrichtung arbeiten und die noch weiter unten angesprochen werden.
Die Anzeige (22) entspricht einer drei 7-Segment-Displays umfassenden Anzeige, mit welcher die Schneidgeschwindigkeit des Gewindeschneiders in U/min angezeigt wird.
Die nachstehend aufgeführten Steuer- und Regelelemente bilden eine Meß- und Regeleinheit für den internen hydraulischen Kreislauf, mit welchem der Schneidmotor getrieben wird. Es handelt sich dabei konkret um den Regler (22) für die Regelung des hydraulischen Drucks, ein Manometer (24) für die quantitative Anzeige dieses Drucks und das Ventil (25), das für den Schutz des Manometers (24) eingebaut ist.
Der Schneidkopf (14), der in 1 allgemein gezeigt wird, wird in 2 in seinen Einzelheiten gezeigt. In 2 ist der Kopf (14) am Ende des angelenkten Arms mit dem Parallelogramm (11) angelegt dargestellt und umfaßt dabei die Antriebselemente und Motoren für den Schneidmotor.
Direkt in dem hier angesprochenen Kopf untergebracht befinden sich der Elektromotor (26) und das Untersetzungsgetriebe (27) als motorische Elemente für den gesamten Betriebsbereich von Schneidgeschwindigkeiten, die bei der erfindungsgemäßen Maschine zur Verfügung stehen. An diesem Schneidkopf (14) ist außerdem ein Knauf oder Griff (28) an gebracht, mit dessen Hilfe der Bediener der Maschine den gesamten Kopf halten und die Bewegungen zur Annährung des Schneideisens an das Bohrloch einleiten kann, wobei er bei allen Abläufen von den durch die verschiedenen Gelenke des Arms vorgegebenen und bereits weiter oben beschriebenen Bewegungsabläufen unterstützt wird. Der hier angesprochene Knauf oder Griff (28) besteht aus einem manuell anpaßbaren zylindrischen Teil, auf welchem zentral auf der äußeren Mantellinie der gewölbten Fläche ein Schalter (29) angebracht ist, mit dem der Betrieb der motorischen Elemente (26) und (27) gesteuert werden kann. Diese werden ihrerseits direkt von der Taste (30) aktiviert, bei deren Betätigung das elektrische Signal zum Ansteuern des Schalters bzw. Schützes gegeben wird, der dann seinerseits einen den elektrischen Schaltkreis sperrenden Kontakt beaufschlägt. Da im Vorfeld eine Eichung der fotoelektrischen Zelle (52) vorgenommen worden ist, wie auf der entsprechenden Position der 2 in der Nähe des Parallelogramms (11) gesehen werden kann, wird über eine Präzisionsmeßeinrichtung (53), an deren Ende als das Unterbrechen des von der Fotozelle (52) ausgegebenen Lichtstrahls bestimmende Element der Positionsgeber (54) sitzt, in dem Moment, in dem die Fotozelle (52) das Ende des Gewindegangs erkennt, der erwähnte Schütz entregt, woraufhin ein zweiter Schütz blockiert wird, der seinerseits den Motor so in die Gegenrichtung laufen läßt, daß der Gewindeschneider ohne das geschnittene Gewinde zu beschädigen aus demselben herausgefahren wird.
Im vorderen Bereich des Untersetzungsgetriebes (27) ist ein Schalter (51) angeordnet, mit dem der Geschwindigkeitsbereich geändert werden kann, das heißt er schaltet den Befehl zum Zuschalten des Getriebes in Abhängigkeit der dem Schneidkopf (31) vorzugebenden Sollgeschwindigkeit um bzw. schaltet ihn nicht um. In der Folge davon paßt sich der Gewindeschneider je nach der Größe des zu schneidenden Gewindes und des zu bearbeitenden Materials an den Kopf (31) an. Der hier besprochene Drehkopf umfaßt einen Halter mit Schnellkopplung für das Einsetzen der Gewindeschneider und die interne Antibruchvorrichtung, die in 5 als Schnitt-Einzelteilzeichnung am Ende des Kopfes (31) gezeigt wird. Wie in dieser Figur gesehen werden kann, besteht diese aus einer Welle des Kopfes (55), die mit einem Verbindungszylinder (56) mit der Buchse (57) des Kopfes (31) verbunden ist. Vorgegeben durch die Geometrie des Teils gibt es zwischen den Teilen (55), (56) und (57) eine Reihe von Hohlräumen, die mit ringförmigen Gummielementen (58) ausgefüllt werden und welche die Rotations- und Kompressionskräfte zwischen den betroffenen Teilen (55), (56) und (57) auffangen. Damit wird erreicht, daß die genannten Kräfte nicht auf das Schneidwerkzeug wirken, sondern von dem dieses haltenden System und noch konkreter von den Gummielementen (58) aufgenommen werden.
Das bis hierher beschriebene System stützt sich auf in der Höhe regulierbare und an den Füßen des Arbeitstisches sitzenden Klötzen (32), mit deren Hilfe eine perfekte Ausrichtung der Maschine auf der jeweiligen Standfläche ermöglicht wird. Dabei ist zu bemerken, daß die erwähnten Klötze (32) durch den Umstand gekennzeichnet sind, daß sie aus Gummi sind und daher schon vom Material her die Vibrationen der Maschine im Betrieb abfangen, ein Umstand, der dem Arbeitstisch der Maschine eine zusätzlich Stabilität verleiht.
3 zeigt einen Schnitt durch den Arbeitstisch, um die Anordnung der unterschiedlichen, den hydraulischen Kreis der Maschine speisenden Ausrüstungen zu zeigen, die, wie in 2 gezeigt, über eine Tür (33) erreichbar sind.
3 zeigt an der unteren Basis (50) des Arbeitstisches zunächst den Tank (34), der die hydraulische Flüssigkeit enthält, Tank (34) untergebracht, wobei der es sich normalerweise um industrielles Öl handeln wird. Der Tank hat im oberen Bereich einen Füllstopfen (35) und einen Entleerungsstopfen (36) in der unteren Basis (5) der Maschine, sowie schließlich ein Schauglas zur Überwachung des Ölstands im Inneren des Tanks (34).
Für die Förderung und Druckbeaufschlagung der Hydraulikflüssigkeit ist das Hydrauliksystem mit einem am Hydrauliktank (34) und dem Hydraulikkreis angebrachten Elektromotor (38) für das Pumpen der Flüssigkeit ausgerüstet, wobei die Durchflußmenge von einem Magnetventil (39) gesteuert wird, an welches die Führungsrohre für die Speisung des Schneidkopfes (14) angeschlossen sind. Auf der gegenüberliegenden Seite der Basis der Maschine sitzt der Tank für das lösliche Öl bzw. die Kühlflüssigkeit (41), der mit einer Motorpumpe (42) und einem Rücklaufventil (43) versehen ist, über welche der Ausgang der Kühlflüssigkeit vor den oben beschriebenen Kontroll- und Steuerfunktionen gespeist wird.
Dis bis hierher ausgeführte Beschreibung der zur vorliegenden Erfindung sowie die Darlegung für deren Umsetzung in die Praxis wird für ausreichend gehalten. Es sollte lediglich hinzugefügt werden, daß das die Erfindung ausmachende System in Teilen seines Inhalts eine Reihe von Änderungen erfahren kann, die aber nicht dazu geeignet sein werden, die nachstehend beanspruchten Merkmale und Eigenschaften substantiell zu verändern.

Claims

Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine, bestehend aus einem Arbeitstisch, auf dem ein beweglicher Arm (2, 6, 9, 11) angebracht ist, der über eine ausreichende Bewegungsfreiheit für das Anbringen eines Gewindeschneidkopfs (14) am Ende des Arms verfügt, wobei sich auf einer Seite des Arbeitstisches die Basis des beweglichen Arms befindet, der in einer beliebigen Position über dem Tisch verfahren werden kann, und der Arm selbst aus einer Hubstange (2) besteht, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie koaxial zu einer inneren Stange (3) angebracht ist und zwischen der Hubstange und der inneren Stange eine Feder (4) existiert, deren Funktion die Distanzhaltung des inneren Teils (3) ist, wobei die Hubstange (2), deren ausgefahrene Stellung mit Hilfe von Spannern (5) festgestellt wird, oberhalb dieser Spanner (5) angebracht ist, auf denen ein Verbindungsgelenk (6a) sitzt, mit welchem die Drehbewegung eines Stützarms (6) möglich gemacht wird, der in Abhängigkeit der von dem Verbindungsgelenk ausgebildeten Rotationswelle positioniert wird und der sich leicht nach oben steigend zu einem am Ende des Hubs dieses Stützarms (6) sitzenden zweiten Verbindungselement mit einem prismatischen Körper (9) erstreckt, wobei der prismatische Körper als Schutz eines internen Führungsstangensystems wirkt, das aus zwei als Führungsschienen ausgebildeten Stangen (9) besteht, auf denen mit Hilfe von Längslagern (93) ein Laufwagen (91) läuft, wobei dieser Zusammenbau in seiner Verbindung aus einer vertikalen Feststellstange (94) der als Laufschienen ausgebildeten Stangen besteht und die beiden oberen und un teren konischen Lager (95) die Rotationsbewegung des genannten Zusammenbaus ermöglichen, wobei dieses System von zwei symmetrischen und als Stabilisierungsstangen dienenden Längsstangen (96) und einer oberen Längsstange (97) unterstützt wird, deren Aufgabe die Vermeidung des Verdrehens des Zusammenbaus ist, sowie von einem doppelten und am Hubende dieser Schutzvorrichtung des Stangensystems sitzenden Gelenk (10), an welchem Hubende schließlich ein eine vertikale Rotationsbewegung ausführendes Paralellogramm (11) mit angebunden ist, an dessen Ende (11) der Gewindeschneidkopf (14) sitzt.
Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine mit einer elektronischen Steuerung ausgerüstet ist, auf die zum Erhalt von Information über die auf der Vorderseite des Arbeitstisches (1) angebrachten verschiedenen Schaltelemente, Wahlschalter und Leuchtmelder zugegriffen werden kann, wobei es sich bei diesen Schaltelementen um einen ersten Hauptschalter (16) für das Ein- und Ausschalten der Maschine und der dazugehörigen Vorrichtungen, einen ersten Wahlschalter (18) für das Ausstoßen des auf den Gewindebohrer zu richtenden Strahls von Öl- oder Kühlmittel, zwei Leuchtmelder (19, 20), von denen der erste (19) den Betriebszustand des Bohrkopfes und der zweite (20) den allgemeinen Betriebszustand der Maschine anzeigen, zwei Schaltelemente (21a, 21b), welche die Geschwindigkeit des Gewindebohrers in der Schraubrichtung bzw. die Ausfahrrichtung des Gewindebohrers aus dem Gewinde im Anschluß an das Gewindebohren anzeigen, eine Leuchtanzeige (22) mit zwei 7-Segment-Anzeigen, mit denen die Geschwindigkeit des Gewindebohrers in U/min angegeben werden kann und schließlich eine Regelund Meßeinheit des internen und den Schraubmotor antreibenden Hydraulikkreises handelt, bestehend aus einem Regler (23) für den hydraulischen Druck und einem diesen Druck an zeigenden Manometer (24) sowie einem dieses Manometer schützenden Ventil (25).
Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Gewindeschneidkopf (14) ein hydraulischer Motor (26) und ein Untersetzungsgetriebe (27) als Antriebseinheit für das Bohrfutter angebracht sind, mit welcher der gesamte Geschwindigkeitsbereich für das Gewindebohren eingestellt werden kann, für den die Maschine nach dieser Erfindung vorgesehen ist sowie ein auf einem Griff oder Knauf (28) des Gewindeschneidkopfs (14) sitzender Schalter, mit dem die Zusatzfunktionen der Antriebselemente, des hydraulischen Motors (26) bzw. des Untersetzungsgetriebes (27) gewählt werden können, welche direkt mit einer Taste (30) aktiviert werden, wobei beim Betätigen dieser Taste ein elektrische Signal freigegeben wird, das einen angeschlossenen Kontakt beaufschlagt, mit dem der Schaltkreis geschlossen wird und der Schaltkreis dann durch das automatische Wirken einer als Endschalter des Gewindeschneidwegs wirkenden Fotozelle (52) geöffnet wird, wodurch der genannte Schütz abfällt und dadurch ein zweiter Schütz blockiert wird, welcher den Motor in der Gegenrichtung drehen läßt zu dem Zweck, den Gewindebohrer aus dem gebohrten Gewinde herauszudrehen ohne dieses zu beschädigen.
Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine nach den voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Speisung des hydraulischen Motors (26) als Antriebselement für den Gewindebohrer benötigten Ausrüstungen im Inneren des Arbeitstisches angeordnet und über eine vordere Tür (33) zugänglich sind, welche Ausrüstungen an der Basis des Arbeitstisches (1) sitzen und aus einem Tank (34) für die Flüssigkeit des Hydraulikkreises bestehen, die normalerweise Öl für den industriellen Einsatz sein wird, ver sehen mit einem Füllstutzen und Deckel (35) auf der oberen Seite und einem Auslaßstutzen (36) über die untere Basis (50) sowie einem Schauglas (37) für die Überwachung des Füllstands im Inneren des Tanks (34), und welche Ausrüstung des weiteren einen dem Tank (34) und dem Hydraulikkreis zugeordneten elektrischen Motor (38) für das Pumpen der den Bohrkopf (14) speisenden Hydraulikflüssigkeit und schließlich ein Magnetventil für Flüssigkeiten (39) zur Kontrolle des Durchflusses umfaßt.
Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Wahlschalter (18) der elektronischen Steuerung für den gesteuerten Ausstoß des Öls bzw. der Kühlflüssigkeit über drei Stellungen verfügt, von denen eine das Abschalten des Ausstoßes von Öl bzw. Kühlflüssigkeit zur Folge hat, die zweite ein permanentes Einschalten dieser Funktion bewirkt und damit den Ausstoß von Öl bzw. Kühlflüssigkeit auf den Gewindebohrer zu einem beliebigen Zeitpunkt möglicht macht und die dritte oder auch ökonomische Stellung zur Folge hat, daß das Öl bzw. die Kühlflüssigkeit nur in dem Moment ausgestoßen wird, in dem ein beliebiger Gewindeschneidvorgang ausgeführt wird, wobei mit dem Wahlschalter (18) der Austritt von Öl über eine in der Nähe des Bohrkopfes (14) geführte Leitung (40) gesteuert wird, die von einer Ölspeisegruppe kommt, welche aus einem Öltank (41), einer daran angeschlossenen Motorpumpe (42) und einem Antirücklaufventil (43) besteht.
Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine mit einem Bohrfutter (31) mit einer Schnellwechselklemme ausgerüstet ist, mit welcher die Gewindebohrer in vertikaler Stellung gehalten werden.
Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine nach den voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine mit unabhängigen und in der Höhe verstellbaren Klötzen (32) ausgerüstet ist, die an den Beinen des Arbeitstisches angebracht sind.
Elektrische, hydromechanische Gewindebohrmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in das Bohrfutter (31) ein Antibruchsystem für Gewindebohrer integriert ist, das aus dem Einsetzen einer Reihe von Klötzen und Ringen (58) aus Gummi zwischen die Welle (55) und die Buchse (57) des Bohrkopfes an der Stelle, an der die Gewindebohrer sitzen, besteht, wobei die Verbindung der beiden Elemente aus einem Verbindungszylinder (56) besteht und die Gummiteile (58) parallel zu der oberen und unteren Seite dieses im Inneren angebrachten Verbindungszylinders (56) positioniert sind.