DE69510756T2

DE69510756T2 - Kautschukmischung, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung

Info

Publication number: DE69510756T2
Application number: DE69510756T
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki C/O The Yokohama Rubber Co. Kaidou; Tetsuji C/O The Yokohama Rubber Co. Kawazura
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1994-12-16
Filing date: 1995-12-15
Publication date: 1999-12-02
Anticipated expiration: 2015-12-16
Also published as: EP0717075B1; DE69510756D1; US5834552A; EP0717075A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Gummi-Zusammensetzung zur Verwendung als Fahrzeugreifenlauffläche sowie eine mit diesem Verfahren erhältliche Gummi-Zusammensetzung. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Gummi-Zusammensetzung für eine Fahrzeugreifenlauffläche, die eine verringerte Änderung beim tan δ der dynamischen Viskoelastizitäten bei 0ºC und 40ºC aufweist, und zwar unter Aufrechterhaltung ihrer Bruchfestigkeit.
Ein Reifen mit einem festen Griff auf der Straßenoberfläche ist zur Verbesserung der Sicherheit beim Fahren erforderlich. Der Griff eines Reifens ist eng verbunden mit dem tan δ der dynamischen Viskoelastizität. Wie z. B. beschrieben in "Jidosha Gijutsu (Automobile Technologie)", Vol. 43, Nr. 3, S. 8 (1989), soll der Griff auf einer nassen Straßenoberfläche (d. h. die "Naß-Eigenschaft") mit dem tan δ bei ca. 0ºC in Zusammenhang stehen. Allerdings trifft dies für den Fall zu, bei dem die Temperatur des Wassers nahe der Raumtemperatur liegt. Beträgt die Wassertemperatur beispielsweise 60ºC, wird der Griff mit dem Wert des tan δ bei ca. 40ºC in Korrelation gebracht. Ferner soll der Griff auf einer trockenen Straßenoberfläche auf einen Durchschnittswert mit einem tan δ bei 0 bis 60ºC korreliert werden. Um somit einen Reifen zu erhalten, der einen stabilen Griff gegenüber Umgebungsänderungen ergibt und aufweist, ist es erforderlich, daß der Wert des tan δ eines breiten Temperaturbereichs hoch und stabil ist. D. h., es ist erwünscht, daß der Temperatur-Gradient des tan δ klein ist. Wird die Menge eines Verstärkungsmittels wie von Ruß oder Weißruß erhöht, wird der Temperatur-Gradient des tan δ kleiner, wodurch aber ein Anstieg bei der Viskosität des unvulkanisierten Gummi verursacht wird, was zu Problemen wie einer Herabsetzung bei den Verarbeitungseigenschaften, einem Absinken bei der Bruchfestigkeit des vulkanisierten Gummi und einer Neigung zum Bruch führt und somit für einen Gummi zur Verwendung als Reifenlauffläche nicht erwünscht ist.
Für die Naß-Eigenschaft ist es erwünscht, den tan δ bei 0ºC zu erhöhen und den tan δ bei 40ºC herabzusetzen, d. h., den durch (tan δ bei 0ºC)/(tan δ bei 40ºC) ausgedrückten Temperatur-Gradient des tan δ zu erhöhen. Wird die Menge eines Verstärkungsmittels wie von Ruß oder Weißruß herabgesetzt, wird der Temperatur-Gradient des tan δ im allgemeinen größer, wodurch jedoch ein Absinken bei der Bruchfestigkeit, Härte usw. des vulkanisierten Gummi verursacht wird, was somit für einen Gummi zur Verwendung als Reifenlauffläche nicht erwünscht ist. Deshalb ist von vielen technischen Verfahrensweisen zur Verbesserung der Naß- Eigenschaften bei niedrigem Rollwiderstand berichtet worden.
Beispielsweise ist in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 61-218404 und in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 4- 325535 die Verwendung von Weißruß und eines besonderen Rußes für das der Gummi-Zusammensetzung zuzufügende Verstärkungsmittel vorgeschlagen, in der japanischen geprüften Patentveröffentlichung (Kokoku) Nr. 5-1298 sind die Verwendung eines Ausgangsgummi mit modifizierten molekularen Endgruppen und in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 4-35654 Maßnahmen zur Verbesserung der Materialeigenschaften wie die Zugabe einer Dinitrosoaminverbindung vorgeschlagen. Ferner sind in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 6- 32941 Verbesserungsmaßnahmen vorgeschlagen, wobei die Vermischungsverfahrensweise abgeändert wird. Zwar ergeben diese Verfahren und Vorgehensweisen einen gewissen Verbesserungseffekt, es bleibt jedoch eine weitere Verbesserung wünschenswert, um die Leistungsanforderungen an eine Reifenlauffläche zu erfüllen.
Ferner wird in Rubber Chem. Technol., Vol. 47, S. 48 (1974), Vol. 50, S. 301 (1977), Vol. 61, S. 609 (1988) und Vol. 66, S. 276 (1993) berichtet, daß sich die Stoßfestigkeit in Abhängigkeit von der Kombination der Mischung des Master- Batch das durch Vorabvermischung des Ausgangsgummi mit dem Ruß hergestellt wird, und des weiteren Ausgangsgummi verändert. Allerdings ergeben diese Untersuchungen keinerlei Aufklärung dahingehend, was beim Effekt auf den Temperaturgradient des tan 8 eine Rolle spielen könnte.
In der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 6-200083 wird ein Verfahren zum Vulkanisieren einer Zubereitung aus einem Ausgangsgummi mit niedriger Glasübergangstemperatur (Tg) und anschließender Zufügung eines Ausgangsgummi mit hohem Tg-Wert vorgeschlagen, dieses Verfahren weist aber den Nachteil auf, daß die Viskosität der Gummi-Zusammensetzung erhöht ist und somit eine Tendenz zum Brennen bei der Verarbeitung besteht, und es gibt insofern auch eine Beschränkung, als der Ausgangsgummi mit hohem Tg- Wert eine kontinuierliche (Matrix)-Phase bilden muß, wodurch es notwendig ist, den Gehalt des Gummi mit hohem Tg-Wert auf mindestens 50 Gew.-% einzustellen, was sich wiederum nachteilig im Hinblick auf einen niedrigen Rollwiderstand auswirkt.
Die Gummi-Zusammensetzung ist beim tan δ aufgrund der Knetstufe zur Begünstigung der Dispergierung des Rußes und wegen eines gewissen Zusammenbruchs der Struktur herabgesetzt. Die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 55-104343 offenbart ein Verfahren zur Zugabe und Vermischung von Ruß auf 40 bis 60 Gew.-% eines Ausgangsgummi, worauf der verbleibende Ausgangsgummi zugegeben wird, da es aber notwendig ist, eine große Menge Ruß zu einer kleinen Menge Ausgangsgummi zu geben, erhöht sich die Viskosität des Master-Batch sehr stark, und es stellen sich Probleme bei der Verarbeitbarkeit sowie auch Beschränkungen bei einer Mischung aus BR und NR ein.
Wie oben bereits dargelegt, war es bekannt, daß sich der tan δ von vulkanisiertem Gummi durch Abänderung des Verfahrens zur Abmischung einer Gummi-Zusammensetzung ändert, in der Vergangenheit waren aber die Forschungsarbeiten hauptsächlich damit befaßt, diesen Effekt auf die Herabsetzung des tan δ oder die Steigerung der Temperaturbhängigkeit anzuwenden. Es hat jedoch keine Versuche gegeben, ihn auf die Herabsetzung der Temperaturabhängigkeit des tan δ anzuwenden.
Somit ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Gummi-Zusammensetzung für eine Reifenlauffläche anzugeben und zur Verfügung zu stellen, das die oben aufgeführten Probleme des Standes der Technik beseitigt und eine kleine Temperaturabhängigkeit des tan δ ergibt, ohne die Bruchfestigkeit zu beeinflussen. Die vorliegende Erfindung betrifft auch die mit dem Verfahren erhältlichen Gummi-Zusammensetzungen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Gummi-Zusammensetzung für eine Reifenlauffläche anzugeben und zur Verfügung zu stellen, das die oben dargelegten Probleme des Standes der Technik beseitigt und ausgezeichnete Naßeigenschaften und einen niedrigen Rollwiderstand ergibt, ohne die Bruchfestigkeit zu beeinträchtigen, wobei auch die mit dem Verfahren erhältlichen Gummi-Zusammensetzungen durch die vorliegende Erfindung bereitgestellt werden.
Durch die vorliegende Erfindung werden ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung einer Gummi-Zusammensetzung zur Verfügung gestellt, eine mit einem solchen Verfahren erhältliche Gummi-Zusammensetzung bereitgestellt und die Verwendung davon für eine Reifenlauffläche angegeben.
Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezug auf die beigefügte Darstellung von Fig. 1 noch weiter erläutert, worin die Beziehung zwischen der Temperatur einer Gummi- Zusammensetzung aus zwei Typen eines Ausgangsgummi im Zustand viskoelastischer Inkomptibilität und dem logarithmischen Wert des tan δ dargestellt ist.
Die hier auftretenden Erfinder haben herausgefunden, daß, bei Vermischen von drei Gruppen der Ausgangs-Gummikomponenten (A'), (B') und (C'), die spezifische Tg-Werte und Kompatibilitäten aufweisen, und eines Verstärkungsmittels in einer spezifischen Abfolge, es ermöglicht ist, die Temperaturabhängigkeit des tan δ unter Aufrechterhaltung der Bruchfestigkeit zu steigern. Ferner stellt sich der Vorteil ein, daß mit dem vorliegenden Verfahren der Anstieg der Viskosität des Master-Batch beim Vermischen klein ist. Details werden nun erläutert.
Es ist bekannt, daß bei Vorabvermischung eines Teils des Ausgangsgummi und von Kohlenstoffruß und anschließender Zugabe des verbliebenen Ausgangsgummi der Ruß dazu neigt, im Ausgangsgummi ungleichmäßig verteilt vorzuliegen, und daß sich der tan δ verändert. In der vorher zitierten Rubber Chem. Technol., Vol. 61, S. 276 (1993) sind die Effekte der Vermischungsverfahrensweise auf die Stoßfestigkeitswerte einer großen Zahl von Mischungen beschrieben. In dieser Literaturstelle ist in keiner Weise etwas beschrieben, was die Korrelation mit dem Tg-Wert der Gummi-Mischungen betreffen könnte, die hier auftretenden Erfinder haben vielmehr selbst und ganz alleine festgestellt und herausgefunden, daß bei Umrechnung der Stoßfestigkeitswerte zum tan δ der tan δ erniedrigt wird, wenn der Ruß ungleichmäßig im Ausgangsgummi mit dem niedrigen Tg-Wert verteilt wurde, und zwar eher, als wenn er homogen in den Ausgangsgummiprodukten mit hohem und niedrigem Tg-Wert verteilt wird. Es bestehen jedoch Unterschiede bezüglich der Größe des Effekts, und zwar in Abhängigkeit davon, ob ein Teil des Rußes zwischen den gemischten Phasen beim Vermischungsvorgang bewegt wird, sowie abhängig von der Kombination der Ausgangsgummisorten. Bisher konnte keine allumfassende Interpretation bezüglich des Standes des Temperatur-Gradient bei 0ºC und 40ºC geliefert werden.
Deshalb haben die Erfinder die beiden Tg-Werte und die Viskoelastischen Kompatibilitätsverhältnisse in Systemen aus einer großen Zahl von Kombinationen von Ausgangsgummisorten gemessen und untersucht, und sie haben als Ergebnis herausgefunden, daß der Temperatur-Gradient des tan δ bei einem bestimmten Grad der Ungleichmäßigkeit der Verteilung des Rußes umso größer wird, je näher der Tg-Wert der Komponente mit dem hohen Tg-Wert bei -20ºC liegt, wenn zwei Typen von Ausgangsgummisorten viskoelastisch inkompatibel und die beiden Tg-Werte getrennt voneinander sind. Demzufolge ist der Effekt größer, wenn die Tg-Werte der beiden Typen inkompatibler Ausgangsgummisorten so weit wie möglich auseinanderliegen. Die Differenz muß mindestens 20 und vorzugsweise mindestens 35ºC betragen.
Der hier verwendete Begriff "viskoelastisch inkompatibel" bedeutet, daß bei Messung der Temperaturabhängigkeit der Viskoelastizität des vulkanisierten Gummi die Peaks (Spitzenwerte) des tan δ, die die beiden Ausgangsgummisorten ergeben, als getrennte beobachtet werden. Dies soll dann eintreten, wenn die Ausgangsgummiprodukte in der Gummi- Zusammensetzung nicht vollständig miteinander vermischt sind und in Schichten oder Inseln einer Größe von mindestens einigen Zehntel Nanometern getrennt voneinander vorliegen und beim Tg-Wert auseinanderliegen. Wie insbesondere in Fig. 1 gezeigt, ist die Lehre zu entnehmen, daß Gummi-Vorratssorten viskoelastisch inkompatibel sind, wenn es zwei Punkte gibt, die sich einen Tangens auf der Temperaturabhängigkeitskurve des tan δ teilen, wenn die gemessenen Werte des tan δ auf einer logarithmischen Skala der Temperaturachse aufgetragen sind.
Die hier auftretenden Erfinder haben die Viskoelastizitäten bei 0ºC und 40ºC und die Ungleichmäßigkeit der Verteilung des Rußes gemessen, erhalten gemäß dem Verfahren zur Bewertung der Ausgangsgummi-Vorratszusammensetzung im gebundenen Gummi (Kohlenstoffgel) des unvulkanisierten Gummi, beschrieben in Rubber Chem. Technol., Vol. 61, S. 609 (1988), und sie haben die Beziehung zwischen den beiden im Detail untersucht. Als Ergebnis haben sie die Erkenntnis gewonnen, daß es, im Hinblick auf den Effekt einer Verbesserung des Temperatur- Gradient des tan δ, ausgedrückt durch (Änderung beim Temperatur-Gradient des tan δ)/(Änderung bei der Ungleichmäßigkeit der Verteilung von Ruß), bei einem Tg-Wert der Gummi-Vorratssorte der Komponente mit hohem Tg-Wert von weniger als -40ºC, sogar bei ungleichmäßiger Verteilung des Rußes, nahezu keine Verbesserung beim Temperatur-Gradient des tan δ gibt, wogegen dieser bei einem Wert von oberhalb -40ºC stufenweise kleiner, bei einem Wert von oberhalb -30ºC scharf kleiner und bei einem Wert nahe -10ºC am besten, aber oberhalb diesem Wert erneut kleiner wird. Der Grund dafür, warum der Effekt einer Verbesserung des Temperatur-Gradient des tan δ am besten wird, wenn der Tg-Wert der Gummi- Vorratssorte der Komponente mit dem hohen Tg-Wert nahe -20ºC liegt, ist nicht klar, es wird aber davon ausgegangen, daß, da im allgemeinen der Maximalpunkt der tan δ-Kurve auf der Seite liegt, die um 10 bis 20ºC höher als der Tg-Wert des Ausgangsgummi ist, wenn der Maximalpunkt des tan δ nahe dem Meßpunkt, d. h. bei 0ºC, liegt, der Verbesserungseffekt am größten wird.
Beim Versuch, die Temperaturabhängigkeit des tan δ durch ungleichmäßige Verteilung des Rußes zu verbessern, gibt es jedoch verschiedene Probleme im Hinblick auf eine industrielle Anwendbarkeit, wie unten noch zu erläutern sein wird, wenn man lediglich zwei Typen von Ausgangsgummisorten mit unterschiedlichen Tg-Werten mechanisch auswählt, den Ausgangsgummi mit dem niedrigen Tg-Wert und den Ruß in der anfänglichen Vermischungsstufe vorab vermischt und dann den Ausgangsgummi mit dem hohen Tg-Wert in einer späteren Stufe zufügt, was somit nicht ausreicht, eine für eine Reifenlauffläche geeignete Gummizusammensetzung zu erhalten.
Ein Problem ist es, daß, sogar wenn man zusätlichen Ausgangsgummi zu einem Master-Batch, erhalten durch Vorabvermischung eines Ausgangsgummi und eines Verstärkungsmittels, gibt und das Ganze vermischt, der letztere Ausgangsgummi nicht gut dispergiert wird. Da Ausgangsgummiprodukte inhärent nur schwer miteinander zu vermischen sind, sind sie viskoelastisch inkompatibel, und da aber eines der Ausgangsgummiprodukte mit dem Füllstoff gebunden ist und eine teilweise dreidimensionale Struktur bildet, gestaltet sich der Vermischungsvorgang sogar noch schwerer. Sogar wenn daher Maßnahmen. Wie eine Erhöhung der Mischzeit unternommen werden, sinken Bruchfestigkeit und Abriebbeständigkeit des vulkanisierten Gummi ab. Demzufolge haben die hier auftretenden Erfinder die Möglichkeit zur Vermeidung dieses Problems erkundet, wobei vorab in den Ausgangsgummi des Master-Batch eine kleine Menge eines Ausgangsgummi gemischt wird, der leicht mit dem zusätzlich zuzufügenden Ausgangsgummi zu vermischen ist und die Gestalt des Peak des tan δ nicht beeinträchtigt.
Jedoch ist es wahrscheinlich eine Sache von Erfahrung, welche Art von Ausgangsgummi auszuwählen ist, um sowohl eine Verbesserung der Temperaturabhängigkeit des tan δ als auch der Dispergierung des Ausgangsgummi (A') herbeizuführen. Es ist möglich, die Kompatibilität von zwei Arten von Polymeren unter Heranziehen theoretischer Formeln bzw. Gleichungen bis zu einem gewissen Grad zu erforschen, wie z. B. beschrieben in Macromolecule, Vol. 24, S. 4839 (1991), dies reicht jedoch nicht aus. Ferner ist es äußerst schwierig vorherzusagen, ob die viskoelastischen Inkompatibilitätsverhältnisse bei Einsatz von drei Gruppen von Ausgangsgummisorten (A'), (B') und (C'), wie dies in der vorliegenden Erfindung der Fall ist, eingehalten werden können. Die Erfinder haben eine große Anzahl von Ausgangsgummisorten mit verschiedenen Tg-Werten zur Vermischung gebracht und deren Viskoelastizitätswerte gemessen, um zu untersuchen, wann diese Kombinationen viskoelastisch kompatibel waren, und sie haben als Ergebnis herausgefunden, daß, wenn der in die anfängliche Vermischungsstufe eingebrachte Ausgangsgummi die Ausgangsgummisorten (B') und (C') und der in die zusätzliche Vermischungsstufe eingebrachte Gummi die Ausgangsgummisorte (A') sind, die Auswahl aus den folgenden vier Kombinationen zur Lösung der Aufgabe der vorliegenden Erfindung bevorzugt ist:
1) Ausgangsgummi (A'): Emulsionspolmerisierter SBR mit einem Styrolgehalt von 30 bis 50 und vorzugsweise von 35 bis 45 Gew.-% und/oder lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2- gebundenen Butadien-Gehalt in der Butadien-Komponente von nicht mehr als 70 und vorzugsweise von 10 bis 70 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt mit dem Wert gemäß der folgenden Gleichung (1'):
Styrol-Gehalt > 40 - (1,2-gebundener Butadien/Gehalt)/3 (1')
Ausgangsgummi (B'): NR und/oder IR,
Ausgangsgummi (C'): Emulsionpolymerisierter SBR mit einem Styrolgehalt von nicht mehr als 50 und vorzugsweise von 35 bis 45 Gew.-% und/oder lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von nicht mehr als 70 und vorzugsweise von 10 bis 70 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt von mindestens 15 und vorzugsweise von 20 bis 40 Gew.-%,
2) Ausgangsgummi (A'): BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 65 und vorzugsweise von 65 bis 85 Gew.-% und/oder lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2- gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 70 und vorzugsweise von 70 bis 85 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 30 und vorzugsweise von 5 bis 20 Gew.-%,
Ausgangsgummi ('B'): Emulsionspolymerisierter SBR mit einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 35 und vorzugsweise von 20 bis 30 gew.% und/oder lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von nicht mehr als 40 und vorzugsweise von 5 bis 20 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt mit dem Wert gemäß der folgenden Gleichung (2'):
Styrol-Gehalt < 40 - (1,2-gebundener Butadien-Gehalt)/3 (2')
Ausgangsgummi (C'): BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von mindestens 65 und vorzugsweise von 65 bis 85 Gew.-%, lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 70 und vorzugsweise von 10 bis 70 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 30 und vorzugsweise von 5 bis 20 Gew.-% und/oder NR und/oder IR,
3) Ausgangsgummi (A'): BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 65 und vorzugsweise von 64 bis 85 Gew.-%, emulsionspolymerisierter SBR mit einem Styrol- Gehalt von 30 bis 50 und vorzugsweise von 35 bis 45 Gew.-%, lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von mindestnes 70 und vorzugsweise von 70 bis 85 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 30 und vorzugsweise von 5 bis 20 Gew.-% und/oder lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von nicht mehr als 70 und vorzugsweise von 10 bis 70 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt mit dem Wert gemäß der folgenden Gleichung (1'):
Styrol-Gehalt > 40 -(1,2-gebundener Butadien-Gehalt)/3 (1')
Ausgangsgummi (B'): BR mit einem cis-1,4-gebundenen Butadien- Gehalt von mindestens 95 und vorzugsweise von 97 bis 99 Gew.-% und/oder BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von 10 bis 50 und vorzugsweise von 12 bis 20 Gew.-%,
Ausgangsgummi (C'): BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von mindestens 65 und vorzugsweise von 65 bis 85 Gew.-%, emulsionspolymerisierter SBR mit einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 50 und vorzugsweise von 35 bis 45 Gew.-%, lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von mindestens 70 und vorzugsweise von 70 bis 85 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 30 und vorzugsweise von 10 bis 20 Gew.-% und/oder lösungspolymerisierter SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von nicht mehr als 70 und vorzugsweise von 10 bis 70 Gew.-% und einem Styrol. Gehalt mit dem Wert gemäß der folgenden Gleichung (1'):
Styrol-Gehalt > 40 -(1,2-gebundener Butadien-Gehalt)/3 (1')
4) Ausgangsgummi (A'): BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 65 und vorzugsweise von 65 bis 85 Gew.-%.,
Ausgangsgummi (B'): BR mit einem cis-1,4-gebundenen Butadien- Gehalt von mindestens 95 und vorzugsweise von 97 bis 99 Gew.-% und/oder BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von 10 bis 50 und vorzugsweise von 12 bis 20 Gew.-%,
Ausgangsgummi (C'): BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von mindestens 65 und vorzugsweise von 65 bis 85 Gew.-% und/oder NR und/oder IR.
In allen diesen vier bevorzugten Kombinationen ist das folgende wesentlich: D. h., der Ausgangsgummi (A') muß einen Tg-Wert von -40 bis -15ºC aufweisen und in einer Menge von 10 bis 40 und vorzugsweise von 15 bis 30 Gew. Teilen vorliegen. Liegt der Tg-Wert unterhalb -40ºC, stellt sich nur ein kleiner Effekt der Verbesserung des Temperatur-Gradient des tan δ ein, liegt er dagegen oberhalb -15ºC, erhöht sich die Gummi-Härte bei 0ºC, und der Gummi ist für eine Reifenlauffläche in der Praxis nicht einsetzbar. Beträgt die Menge der Zubereitung weniger als 10 Gew. Teile, stellt sich ein nur geringer Effekt bei der Verbesserung des Temperatur- Gradient des tan δ ein, wogegen oberhalb 40 Gew.Teilen die Viskosität des Master-Batch höher wird, und die Verarbeitbarkeit ist gering.
Der Ausgangsgummi (B') muß viskoelastisch inkompatibel mit dem Ausgangsgummi (A') sein, einen Tg-Wert von mindestens 20 und vorzugsweise von 35 bis 60ºC aufweisen, welcher niedriger als der Tg-Wert des Ausgangsgummi (A') ist, und in einer Menge von 30 bis 85 und vorzugsweise von 50 bis 75 Gew. Teilen vorliegen. Bei Kompatibilität mit dem Ausgangsgummi (A') gibt es keine ungleichmäßige Verteilung des Verstärkungsmittels, wogegen bei einer Temperaturdifferenz des Tg-Wertes von kleiner als 20ºC kein Effekt einer Verbesserung der Temperaturabhängigkeit des tan δ erwartet werden kann. Bei weniger als 30 Gew. Teilen wird die Verarbeitbarkeit gering, wogegen bei mehr als 85 Gew.Teilen der Effekt der Verbesserung der Temperaturabhängigkeit nur gering ausfällt.
Der Ausgangsgummi (C') muß viskoelastisch kompatibel mit dem Ausgangsgummi (A') und inkompatibel mit dem Ausgangsgummi (B') sein, denselben Tg-Wert wie oder einen niedrigeren als den Tg-Wert des Ausgangsgummi (A') aufweisen und in einer Menge von 5 bis 30 und vorzugsweise von 5 bis 10 Gew. Teilen vorliegen. Ist er nicht kompatibel mit dem Ausgangsgummi (A') und inkompatibel mit dem Ausgangsgummi (B'), fällt die Dispergierung des Gummi mit dem Ausgangsgummi (A'), liegt dagegen der Tg-Wert höher als der des Ausgangsgummi (A'), oder beträgt die Menge der Zubereitung weniger als 5 Gew.Teile, fällt die Dispergierung des Gummi-Vorrats (A). Bei mehr als 30 Gew.Teilen ist der Effekt einer Verbesserung des Temperatur-Gradient des tan δ herabgesetzt.
Ein weiteres Problem im Fall einer Vorvermischung eines Ausgangsgummi mit niedrigem Tg-Wert und von Ruß und einer anschließenden Vermischung des Ausgangsgummi-Vorrats mit hohem Tg-Wert besteht darin, daß sich manchmal der Ruß teilweise zur Komponente mit dem hohen Tg-Wert, d. h. zum Ausgangsgummi (A'), der später bei der Vermischung zugefügt wird, bewegt, somit stellt sich eine ungenügende Ungleichmäßigkeit der Verteilung ein. Der Effekt einer Verbesserung des Temperatur-Gradient des tan δ ist dann herabgesetzt. Der Grund dafür ist manchmal, daß sich nur eine ungenügende Bindung zwischen den Molekülen des Gummi-Vorrats in der anfänglichen Vermischungsstufe einstellt, und manchmal, daß der später zugegebene Ausgangsgummi eine höhere Affinität zum Ruß aufweist.
Wie durch die Menge des abgebundenen erzeugten Gummi bestätigt, werden die Bindungen zwischen dem Ruß und den Ausgangsgummi-Molekülen stärker wegen der Hitzeentwicklung bei der Vermischung, somit ist es bevorzugt, diese bei einer höheren Temperataur zu vermischen. Zur Ausprägung des Effekts der vorliegenden Erfindung wird die Vermischung bei 130 bis 200 und vorzugsweise bei 150 bis 200ºC durchgeführt. Liegt die Vermischungstemperatur unterhalb 130ºC, ist die Bindung ungenügend, liegt sie dagegen oberhalb 200ºC, ergibt sich wegen der Hitze eine Verschlechterung, so daß die Festigkeit des vulkanisierten Gummi deutlich absinkt. Bei Vermischung mit einem Mischer vom hermetischen Typ steigt die Temperatur mit der Mischzeit an, und deshalb ist die Vermischungstemperatur nicht konstant, wenn aber eine vorbestimmte Temperatur erreicht ist, ist die Bindung zwischen dem Ausgangsgummi-Vorrat und dem Ruß in der kurzen Zeit von ca. 10 sec vervollständigt. D. h., für die anfängliche Vermischungsverfahrensstufe genügt es, den Ausgangsgummi (B') und den Ausgangsgummi(C') und das Verstärkungsmittel im Mischer vom hermetischen Typ beim notwendigen Temperaturbereich eine so kurze Zeitspanne wie 10 sec lang zu halten. Dann können der Ausgangsgummi (A') und restliches Verstärkungsmittel vermischt werden, indem man sie zusätzlich in den Mischer nach der anfänglichen Vermischungsstufe einbringt, oder sie können, alternativ dazu, in einem hermetischen Mischer oder einer offenen Walze unter Anwendung eines Master-Batch vermischt werden, das erhalten wird, indem man die anfängliche Mischung aus dem Mischer entleert und abkühlt.
Die Affinität des Ausgangsgummi zum Verstärkungsmittel schwankt in Abhängigkeit vom Typ des Ausgangsgummi. Beispielsweise weisen NR, IR und BR eine höhere Affinität zum Verstärkungsmittel als SBR wegen der großen Anzahl von Doppelbindungen in den Molekülen auf. Am wirksamsten ist die als "endständige Modifikation" bezeichnete Einführung einer funktionellen Gruppe. "Endständige Modifikation", wie z. B. beschrieben in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 64-60604, ist eine Maßnahme zur Verursachung einer Reaktion des Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls der Synthese-Endgruppen der Ausgangsgummi-Moleküle mit einer Verbindung mit einer -CO-N< - oder -CS-N< -Bindung wie mit N-Methyl-2-pyrrolidon. Der Effekt ist umso größer, je höher der Modifikationsumsatz der Synthese-Endgruppen ist. Gewöhnlich wird ein Ausgangsgummi mit einem Modifikationsumsatz von mindestens 20% verwendet. Der endständig modifizierte Ausgangsgummi soll vorrangig auf der Oberfläche des Rußes gebunden sein. Ist demgemäß die Affinität des Ausgangsgummi (B') zum Verstärkungsmittel hoch, besteht nur eine kleine Gefahr, daß sich das Verstärkungsmittel zum zusätzlich zugefügten Ausgangsgummi (A') bewegt, wenn aber dagegen die Temperatur der anfänglichen Vermischungsstufe nicht erhöht wird, um eine ausreichende Bereitstellung eines gebundenen Gummi zu gewährleisten, stellt sich der Effekt der vorliegenden Erfindung manchmal nicht in ausreichendem Maße ein. Auf diese Weise wird die vorliegende Erfindung durch Verwendung und Einsatz eines endständigen modifizierten Gummi als Ausgangsgummi (B') noch wirksamer.
Das Verstärkungsmittel ist im allgemeinen Kohlenstoffruß, aber sogar mit Weißkohlenstoff wird eine ähnliche Auswahl von Ausgangsgummisorten und von Mischungsmaßnahmen wie mit Kohlenstoffruß getroffen und angewandt. Im Falle von Weißkohlenstoff (Silika) wird jedoch ein Silan- Kupplungsmittel mitverwendet. Eine solche Zubereitung macht es jedoch erforderlich, daß der Weißkohlenstoff in der anfänglichen Vermischungsstufe zugemischt wird, um die Dispergierung und Abriebbeständigkeit zu verbessern. Die Menge dieses Verstärkungsmittels beträgt vorzugsweise 30 bis 60 Gew. Teile. Macht die Menge weniger als 30 Gew. Teile aus, verschlechtert sich die Temperaturabhängigkeit des tan δ, wogegen bei mehr als 60 Gew. Teilen der tan δ bei 40ºC größer wird, sogar mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung, und es verschlechtert sich auch der Rollwiderstand. Wenn ferner die Ausgangsgummisorten (B') und (C') vermischt werden, ist es notwendig, mindestens 80% der Gesamtmenge des Verstärkungsmittels zu vermischen. Je größer die Menge des restlichen Verstärkungsmittels ist, das mit dem Ausgangsgummi (A') eingemischt wird, umso kleiner wird der Effekt einer Verbesserung des Temperatur-Gradient des tan δ.
Zur Gummi-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung können ferner zusätzlich zu den Ausgangsgummisorten (A'), (B') und (C') und dem Verstärkungsmittel verschiedene Typen von Additiven zugemischt werden, die im allgemeinen in Gummi- Zusammensetzungen für Reifen beigemischt werden, wie Schwefel, ein Vulkanisationsbeschleuniger, Antioxidans, Füllstoff, Weichmacher oder ein Plastifiziermittel. Die Mengen und Verfahrensmaßnahmen zur Beimischung dieser Additive sind nicht besonders eingeschränkt und können durch die allgemeinen Mengen und Maßnahmen dargestellt sein.
Die vorliegende Erfindung wird nun noch weiter im Detail durch die folgenden Beispiele beschrieben.

Beispiele II-1 bis II-16

1) Ausgangsmaterialien:

Die folgenden im Handel erhältlichen Produkte wurden in den folgenden Beispielen verwendet:
(1) Lösungspolymerisierter BR: Nippon Zeon Nipole BR1220, Tg = -102ºC, cis-1,4-gebundene Gehaltsmenge = 98%
(2) Lösungspolymerisierter BR: Asahi Chemical Industries Diene NF 35R, Tg = -90ºC, 1,2-gebundene Gehaltsmenge = 13%
(3) Natürlicher Gummi: TSR20, Tg = -73ºC
(4) Lösungspolymerisierter SBR: Asahi Chemical Industries Tufden 1000R, Tg = -72ºC, Styrol-Gehalt = 18%, 1,2-gebundene Gehaltsmenge = 9%
(5) Endständig modifizierter lösungspolmerisierter SBR: Nippon Zeon Nipole NS114, Tg = -47ºC, Styrol-Gehalt = 23%, 1,2-gebundene Gehaltsmenge = 37%
(6) Lösungspolymerisierter SBR: Nippon Elastomer Sorprene 303, Tg = -33ºC, Styrolgehalt = 47%, 1,2-gebundene Gehaltsmenge = 29%
(7) Emulsionspolymerisierter SBR: Nippon Zeon Nipole 9520, Tg = -32ºC, Styrol-Gehalt = 38%, 1,2-gebundene Gehaltsmenge = 14%, Öl-gestrecktes Produkt mit 37,5 Gew. Teilen aromatischem Prozeßöl, zugefügt bezogen auf 100 Gew. Teile Gummi-Vorrat
(8) Endständig modifizierter lösungspolymerisierter SBR: Nippon Zeon Nipole NS116, Tg = -30ºC, Styrol-Gehalt = 21%, 1,2-gebundene Gehaltsmenge = 67%
(9) Lösungspolymerisierter BR: Nippon Zeon Nipole BR1240, Tg - -30ºC, 1,2-gebundene Gehaltsmenge = 70% (10) Kohlenstoffruß, HAF
(11) Zinkweiß Nr. 3
(12) Industrie-Stearinsäure
(13) N-Phenyl-N'-(1,3-dimethylbutyl)-p-phenylendiamin
(14) Mikrokristallines Wachs
(15) Aromatisches Prozeßöl
(16) mit 5% Öl behandelter pulverisierter Schwefel
(17) Diphenylguanidin
(18) N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid
Es sei angemerkt, daß die Angaben der Teile der Materialien in Tabellen II-1 bis II-5 als Gewichtsteile ausgedrückt sind.

2) Herstellung einer Gummi-Zusammensetzung

Die anfängliche Vermischungsverfahrensstufe (erstes Verfahren) umfaßt die Vermischung des Ausgangsgummi (B'), des Ausgangsgummi (C'), von Ruß, Zinkweiß, Stearinsäure, einem Antioxidans, von Wachs und Prozeßöl in einem 1,8 l Mischer vom hermetischen Typ über 3 bis 5 Minuten. Die Materialien werden in dem Mischer vom hermetischen Typ bei Raumtemperatur gegeben, und wenn eine vorgegebene Temperatur aufgrund der Vermischungshitze erreicht ist, wird das entstandene Produkt entleert und mit einer offenen Walze von 8 Inch (ca. 20 cm) verknetet, um ein plattenartiges Master-Batch zu bilden. Die Austragtemperatur wurde nur in Vergleichsbeispiel II-5 auf 110ºC und auf 165ºC in den weiteren Beispielen eingestellt.
Die zusätliche Vermischungsverfahrensstufe (2. Verfahren) umfaßt die Einbringung des Master-Batch und des Ausgangsgummi (A') in einen 1,8 l Mischer vom hermetischen Typ, worauf das Ganze 2 Minuten lang vermischt und dann das entstandene Produkt unter Zugabe von Schwefel und einem Vulkanisationsbeschleuniger entleert und mit einer offenen Walze von 8 Inch (ca. 20 cm) verknetet werden, um eine Gummi- Zusammensetzung zu erhalten. Die Austragtemperatur betrug 115 bis 125ºC. Es sei angemerkt, daß, wenn der Ausgangsgummi (A') nicht verwendet wird, lediglich das Master-Batch erneut im Mischer vom hermetischen Typ gemischt und in einer offenen Walze mit dem Schwefel und Vulkanisationsbeschleuniger verknetet wird, um die Gummi-Zusammensetzung herzustellen.

3) Messung physikalischer Eigenschaften eines vulkanisierten Gummi

Die erhaltene Gummi-Zusammensetzung wurde zu einer 15 · 15 · 0,2 cm Form bei 160ºC 20 Minuten lang vulkanisiert, um eine Gummiplatte herzustellen. Die Bruchfestigkeit wurde gemäß JIS K6251 unter Einsatz eines hantelförmigen Nr. 3 Stücks gemessen. Der entsprechende Wert wurde in MPa ausgedrückt. Der tan δ bei 0ºC und bei 40ºC wurden unter Einsatz von Proben im Kleinbuch-Format bei 20 Hz und einem Dehnungsdeformationsmodus von 10 ± 2% gemessen.
Tabelle II-1 zeigt die Ergebnisse der Verwendung von (3) NR, (5) endständig modifiziertem lösungspolymerisierten SBR und von (8) endständig modifiziertem lösungspolymerisierten SBR für die Ausgangsgummisorten. Der (5) endständig modifizierte lösungspolymerisierte SBR und der (8) endständig modifizierte lösungspolymerisierte SBR sind kompatibel, wogegen der (3) NR mit diesen beiden SBR-Sorten inkompatibel ist. In Beispiel II-4 (Beispiel der Erfindung) und in Beispiel II-5 (Vergleichsbeispiel) entsprechen der Ausgangsgummi (A') dem (8) endständig modifizierten lösungspolymerisierten SBR, der Ausgangsgummi (B) dem (3) NR und der Ausgangsgummi (C) dem (5) endständig modifizierten lösungspolymerisierten SBR.
Der Temperatur-Gradient des tan δ von Beispiel II-1 (Standard-Beispiel), bei dem alle Ausgangsgummisorten (A'), (B') und (C') in die erste Verfahrensstufe eingebracht wurden, betrug 2,57, wogegen in Beispiel II-2 (Standard- Beispiel), bei dem der NR in die zweite Verfahrensstufe eingebracht wurde, sich der Temperatur-Gradient geringfügig auf 2,66 wegen der Dispergierung des Rußes verbesserte. Ferner war Beispiel II-3 (Vergleichsbeispiel), bei dem der NR und Ruß in der ersten Verfahrensstufe vermischt und dann zwei Typen von SBR in der zweiten Verfahrensstufe zugegeben wurden, beim Temperatur-Gradient stark auf 3,00 verbessert, es wies jedoch den Mangel einer herabgesetzten Bruchfestigkeit auf. Andererseits ergab Beispiel II-4 (Beispiel der Erfindung), bei dem 10 Gew.Teile (4) lösungspolymerisierter SBR mit dem (3) NR in der ersten Verfahrensstufe vermischt wurden, eine Erholung der Bruchfestigkeit, wobei ein großer Temperatur-Gradient des tan S beibehalten wurde, und es zeigten sich die für eine Reifenlauffläche erwünschten Gummieigenschaften. Als ferner die Temperatur der ersten Verfahrensstufe von 165 auf 110ºC unter Einsatz derselben Zubereitung wie in Beispiel II-4 (Beispiel der Erfindung) abgesenkt wurde, erniedrigte sich der Temperatur-Gradient, wie ersichtlich in Beispiel II-5 (Vergleichsbeispiel). Tabelle II-1
*1: Standard-Beispiel *2: Vergleichsbeispiel *3: Beispiel der Erfindung
Tabelle II-2 zeigt Beispiele der Verwendung des (4) lösungspolymerisierten SBR und des (9) lösungspolymerisierten BR. Der (4) lösungspolymerisierte SBR und der (9) lösungspolymerisierte BR sind inkompatibel. In Beispiel II-7 (Beispiel der Erfindung) entsprechen der Ausgangsgummi (A') dem (9) lösungspolymerisierten BR, der Ausgangsgummi (B') dem (4) lösungspolymerisierten SBR und der Ausgangsgummi (C') dem (9) lösungspolymerisierten BR. Der Temperatur-Gradient des tan δ des Beispiels IT-6 (Standard-Beispiel) beträgt 1,73, während der Temperatur-Gradient von Beispiel II-7 (Beispiel der Erfindung), bei dem 10 Gew.Teile des (9) lösungspolymerisierten BR in der ersten Verfahrensstufe und 30 Gew. Teile in der zweiten Verfahrensstufe zugegeben wurden, einen verbesserten Wert von 1,91 aufwies. Tabelle II-2
*1: Standard-Beispiel
*3: Beispiel der Erfindung
Tabelle II-3 zeigt Beispiele der Verwendung des (3) NR und des (8) endständig modifizierten lösungspolymerisierten SBR für die Ausgangsgummisorten. Der (3) NR und der (8) endständig modifizierte lösungspolymerisierte SBR sind inkompatibel. In Beispiel II-10 (Beispiel der Erfindung) entsprechen der Ausgangsgummi (A') dem (8) endständig modifizierten lösungspolymerisierten SBR, der Ausgangsgummi (B') dem (3) NR und der Ausgangsgummi (C') dem (8) endständig modifizierten lösungspolymerisierten SBR.
Da die Prozent-Zusammensetzungen der Ausgangsgummiprodukte in der ersten und zweiten Verfharensstufe auf dieselben Werte eingestellt sind, betrug der Temperatur-Gradient des tan δ von Beispiel II-8 (Vergleichsbeispiel), bei dem 21 Gew. Teile (3) NR und 9 Gew. Teile (8) endständig modifizierter lösungspolymerisierter SBR zusäztlich in die zweite Verfahrensstufe eingebracht sind, 3,35. Andererseits wies der Temperatur-Gradient von Beispiel II-9 (Vergleichsbeispiel), bei dem dieselben 30 Gew. Teile, jedoch eines (8) endständig modifzierten lösungspolymerisierten SBR mit einem hohen Tg- Wert zusätzlich in die zweite Verfahrensstufe eingebracht waren, einen verbesserten Wert von 3,74 auf, aber die Bruchfestigkeit fiel ab. Daraus ist leicht erkennbar, daß die Einbringung der Ausgangsgummiprodukte in aufgeteilter Form in die Verfahrensstufen nicht weiter wichtig ist und die zusätzliche Einbringung des inkompatiblen Ausgangsgummi mit hohem Tg-Wert in die zweite Verfahrensstufe den Temperatur- Gradient verbessert.
Beispiel II-10 (Beispiel der Erfindung) zielt auf eine gewisse Verringerung der Bruchfestigkeit ab, wobei der Effekt einer Verbesserung des Temperatur-Gradient beibehalten wird. Durch Zugabe von 5 Gew. Teilen des (8) endständig modifizierten lösungspolymerisierten SBR in die erste Verfahrensstufe verbessert sich die Dispergierung des in die zweite Verfahrensstufe eingebrachten Ausgangsgummi, und es ist die Bruchfestigkeit gegenüber Beispiel II-9 (Vergleichsbeispiel) noch immer verbessert. Ferner betrug der Temperaturgradient 3,62 und war höher als in Beispiel II-8 (Standard-Beispiel). Tabelle II-3
*1: Standard-Beispiel *2: Vergleichs-Beispiel
*3: Beispiel der Erfindung
Tabelle II-4 zeigt Beispiele der Verwendung des (1) lösungspolymerisierten BR und des (6) lösungspolymerisierten SBR für die Ausgangsgummisorten. Der (1) lösungspolymerisierte SBR und der (6) lösungspolymerisierte SBR sind inkompatibel. In Beispiel II-12 (Beispiel der Erfindung) entsprechen der Ausgangsgummi (A') dem (6) Lösungsolymerisierten SBR, der Ausgangsgummi (B') dem (1) lösungspolymerisierten SBR und der Ausgangsgummi (C') dem (6) lösungspolymerisierten SBR.
Es ist erkennbar, daß in Beispiel II-12 (Beispiel der Erfindung) die Temperaturabhängigkeit des tan δ größer als beim Beispiel II-11 (Vergleichsbeispiel) ist, bei dem 25 Gew. Teile (1) lösungspolymerisierter BR mit niedrigem Tg-Wert zusätzlich in die zweite Verfahrensstufe eingebracht sind. Tabelle II-4
*2: Vergleichsbeispiel *3: Beispiel der Erfindung
Tabelle II-5 bestätigt den Effekt der vorliegenden Erfindung mit weiteren Ausgangsgummisorten. Im Vergleich mit Beispiel II-13 (Standard-Beispiel), worin der inkompatible (2) Lösungspolmerisierte BR und der (7) emulsionspolymerisierte SBR kombiniert sind, war Beispiel II-14 (Beispiel der Erfindung) beim Temperatur-Gradient verbessert. Ferner war, verglichen mit Beispiel II-15 (Standard-Beispiel), worin der inkompatible (2) lösungspolymerisierte BR und der (9) lösungspolymerisierte BR kombiniert sind, Beispiel II-16 (Beispiel der Erfindung) beim Temperatur-Gradient verbessert. Tabelle II-5
*1 Standardbeispiel *3 Beispiel der Erfindung
Wie aus den Ergebnissen der Tabellen II-1 bis II-5 klar ersichtlich, weisen die Gummi-Zusammensetzungen des Herstellverfahrens der vorliegenden Erfindung das Merkmal eines großen tan δ bei 0ºC und eines niedrigen tan δ bei 40ºC auf, und zwar unter Beibehaltung der Bruchfestigkeit. Bei deren Verwendung für eine Reifenlauffläche werden Haltbarkeit beim Fahren, ein starker Griff auf nasser Straßenoberfläche und ein niedriger Rollwiderstand erhalten.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Gummi-Zusammensetzung aus (i) einer Gesamtmenge von 100 Gew. Teilen Ausgangsgummiprodukten (A'), (B') und (C'), enthaltend 10 bis 40 Gew.Teile des Ausgangsgummi (A'), 30 bis 85 Gew.Teile des Ausgangsgummi (B') und 5 bis 30 Gew. Teile des Ausgangsgummi (C'), und aus (ii) 30 bis 60 Gew. Teilen eines Verstärkungsmittels, wobei das Verfahren Stufen umfaßt, in denen man:

die Ausgangsgummiprodukte (B') und (C') und mindestens 80 Gew.-% des Gesamtgewichts des Verstärkungsmittels in einem Mischer vom hermetischen Typ bei 150 bis 200ºC mindestens 10 sec lang vermischt, und man dann

dazu den Ausgangsgummi (A') und das restliche Verstärkungsmittel gibt, worauf das Ganze vermischt wird, wobei der Ausgangsgummi (A') eine Glasübergangstemperatur (Tg) von -40 bis -15ºC aufweist und mindestens ein Gummi ist, der aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus (a) emulsionspolymerisierten Styrol-Butadien-Copolymeren (SBR) mit einem Styrol-Gehalt von 30 bis 50 Gew.-%, (b) lösungspolymerisiertem SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt in der Butadien-Komponente von nicht mehr als 70 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt mit dem Wert gemäß der folgenden Gleichung (1'):

Styrol-Gehalt > 40 - (1,2-gebundener Butadien/Gehalt)/3 (1')

c) Polybutadien-Gummiprodukten (BR) mit einem 1,2- gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 65 Gew.-% und aus (d) lösungspolymerisiertem SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 70 Gew.-% und einem Styrol- Gehalt von nicht mehr als 30 Gew.-%,

wobei der Ausgangsgummi (B') viskoelastisch inkompatibel mit dem Ausgangsgummi (A') ist, einen Tg-Wert von mindestens 20ºC unterhalb des Tg-Wertes des Ausgangsgummi (A') aufweist und mindestens ein Gummi ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus (a) natürlichen Gummiprodukten (NR), (b) Polyisopren-Gummiprodukten (IR), (c) emulsionspolymerisiertem SBR mit einem Styrolgehalt von nicht mehr als 35 Gew.-%, (d) lösungspolymerisiertem SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien- Gehalt von nicht mehr als 40 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt mit dem Wert gemäß der folgenden Gleichung (2'):

Styrol-Gehalt < 40 - (1,2-gebundener Butadien-Gehalt)/3 (2')

(e) BR mit einem cis-1,4-gebundenen Butadien Gehalt von mindestens 95 Gew.-% und aus (f) BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von 10 bis 50 Gew.-%,

und wobei der Ausgangsgummi (C') viskoelastisch kompatibel mit dem Ausgangsgummi (A') und inkompatibel mit dem Ausgangsgummi (B') ist, einen Tg-Wert gleich dem oder unterhalb des Tg- Wert(es) des Ausgangsgummi (A') aufweist und mindestens ein Gummi ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus (a) emulsionspolymerisiertem SBR mit einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 50 Gew.-%, (b) einem lösungspolymerisierten SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von nicht mehr als 70 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt von mindestens 15 Gew.-%, (c) BR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 65 Gew.-%, (d) lösungspolymerisiertem SBR mit einem 1,2- gebundenen Butadien-Gehalt von mindestens 70 Gew.-% und einem Styrol-Gehalt von nicht mehr als 30 Gew.-%, (e) NR, (f) IR und aus (g) lösungspolymerisiertem SBR mit einem 1,2-gebundenen Butadien-Gehalt von nicht mehr als 70 Gew.-% und einem Styrol- Gehalt mit dem Wert gemäß der folgenden Gleichung (1'):

Styrol-Gehalt > 40 - (1,2-gebundener Butadien-Gehalt)/3 (1')

2. Gummi-Zusammensetzung, erhältlich mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1.

3. Gummi-Zusammensetzung gemäß Anspruch 2, worin mindestens ein Gummi, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus lösungspolmerisierten Gummiprodukten, erhältlich durch Reaktion von mindestens 29 Gew.-% des Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls der Synthese-Endgruppen in den Gummi- Molekülen mit einer endständig modifizierenden Verbindung, die eine -CO-N< - oder -CS-N< -Bindung in ihrem Molekül aufweist, zumindest teilweise als Ausgangsgummi (B') verwendet worden ist.

4. Verwendung einer Gummi-Zusammensetzung gemäß Anspruch 2 oder 3 für eine Reifenlauffläche.