Flammverzögernde Harzmasse vom Polyestertyp
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Die Erfindung betrifft eine Harzmasse vom Polyestertyp, die ausgezeichnete
Formbarkeit in einer Niedertemperaturmetallform, ausgezeichnete Verzugsarmut und deutlich
verbesserten Flammschutz aufweist. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine
Harzmasse mit hohem Flammverzögerungsgrad mit deutlich verkürzter Glühzeit des
Harzes ohne negative Beeinflussung einer inhärenten Verzugsarmut, die durch
Formulieren bestimmter Mengen eines Flammverzögerungsmittels und eines
Flammverzögerungshilfsmittels, sowie Calciumcarbonat und Glimmer und/oder Talkum, weiter durch Halten
des Molverhältnisses der Bromatome in einem Flammverzögerungsmittel vom Bromtyp
und der Antimonatome in einem Flammverzögerungshilfsmittel vom Antimontyp auf
einem konstanten Wert und außerdem durch Zugabe von Glimmer mit einem bestimmten
durchschnittlichen Plättchendurchmesser zur Zusammensetzung, erhalten werden kann.
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Harze vom Polyestertyp werden weitverbreitet als Fasern, Folien und Formkörper
verwendet, da sie thermische Beständigkeit, chemische Beständigkeit, Lichtbeständigkeit,
sowie ausgezeichnete elektrische und physikalische Eigenschaften aufweisen.
Insbesondere, wenn die Harze als Formkörper verwendet werden, werden im allgemeinen
faserförmige verstärkende anorganische Füllstoffe, wie Glasfasern, zugegeben, um ihre
mechanische Festigkeit und Temperaturformstabilität zu verbessern. Jedoch weisen die
Harzmassen, die eine große Menge solcher faserförmiger Verstärkungsmittel aufweisen, Nachteile
im schlechten Formen, wie Verziehen, Bildung von tellerförmigen Vertiefungen und
Verformen auf, insbesondere erzeugt, wenn die Formkörper plattenartige, behälterartige oder
stabartige Formen aufweisen.
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Um die vorstehenden Probleme zu verbessern, ist die Verwendung amorpher oder
nicht faserförmiger Füllstoffe, wie Talkum, Glimmer, Calciumcarbonat und dgl., bekannt
(japanische Patentveröffentlichungen Nr. Hei-1-59300 und Hei-5-25903). Jedoch tritt bei
diesen amorphen Füllstoffen, insbesondere, wenn eine große Menge Calciumcarbonat zum
Harz gegeben wird, insofern ein Problem auf, als die Glühzeit während des Brenntests
verlängert wird. Wenn die Menge eines Flammverzögerungsmittels im Harz erhöht wird,
um die Glühzeit zu verkürzen, beeinflußt es nachteilig deutlich das Abtropfen während des
Verbrennens. Weiter wird, wenn eine Substanz mit Verdickungswirkung zum Harz
gegeben wird, um das Abtropfen zu unterdrücken, die Glühzeit wieder verlängert, obwohl das
Abtropfen unterdrückt wird, und ein hoher Flammverzögerungswert kann nicht erhalten
werden.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine flammverzögernde Harzmasse
vom Polyestertyp mit guten Verzugseigenschaften und deutlich verbessertem
Flammschutz bereitzustellen.
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Diese Aufgabe konnte auf der Basis der Feststellung gelöst werden, daß eine
Harzmasse mit hohem Flammverzögerungswert mit deutlich verkürzter Glühzeit des
Harzes ohne nachteilige Beeinflussung einer inhärent niedrigen Verzugseigenschaft durch
Formulieren bestimmter Mengen eines Flammverzögerungsmittels und eines
Flammverzögerungshilfsmittels, sowie Calciumcarbonat und Glimmer und/oder Talkum, weiter durch
Halten des Molverhältnisses der Bromatome in einem Flammverzögerungsmittel vom
Bromtyp und den Antimonatome in einem Flammverzögerungshilfsmittel vom
Antimontyp auf einem konstanten Wert und außerdem durch Zugabe von Glimmer mit einem
bestimmten durchschnittlichen Plättchendurchmesser zur Zusammensetzung, erhalten
werden kann.
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Das heißt die vorliegende Erfindung stellt eine flammverzögernde Harzmasse vom
Polyestertyp bereit, umfassend 20 bis 85 Gew.-% eines Harzes vom Polyestertyp (A), 0 bis
20 Gew.-% eines nicht kristallinen Harzes (B), das mit dem Harz vom Polyestertyp (A)
nicht verträglich ist, 1 bis 30 Gew.-% einer organischen Verbindung vom Bromtyp (C),
0.1 bis 10 Gew.-% einer Antimonverbindung (D), 3 bis 40 Gew.-% einer verstärkenden
Faser (E), 1 bis 40 Gew.-% Calciumcarbonat (F) und 1 bis 20 Gew.-% eines Glimmer
und/oder Talkum umfassenden anorganischen Füllstoffs (G).
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Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Harz vom Polyestertyp (A) wird
aus einem Dicarbonsäurebestandteil, der mindestens 80 mol-% Terephthalsäure umfaßt,
und einem Diolbestandteil, der mindestens 80 mol% einer Substanz, wie Ethylenglycol,
Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol, Hexan-1,6-diol,
Cyclohexan-1,4-dimethanol und ein Polyalkylenglycol, umfaßt, durch direkte Veresterung oder Umesterung,
gefolgt von Polykondensation, erhalten.
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Insbesondere ist eine Zusammensetzung, die 1 bis 20 Gew.-% eines
Blockcopolymers der folgenden allgemeinen Formel (I) und 99 bis 80 Gew.-%
Polyethylenterephthalat umfaßt, bevorzugt,
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in der X eine Gruppe -C(CH&sub3;)&sub2;-, -SO&sub2;-, -CO- oder -O- darstellt, R einen Alkylenrest mit
3 Kohlenstoffatomen oder weniger darstellt und n und m jeweils eine ganze Zahl von 5 bis
15 sind.
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Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete nicht kristalline Harz (B), das mit
dem Harz vom Polyestertyp (A) nicht verträglich ist, ist mindestens ein Harz, ausgewählt
aus einem Polystyrol, einem Polycarbonat, einem Polyphenylenoxid, einem AS
(Acrylnitril-Styrol)-Harz, einem ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)-Harz, einem AAS
(Acrylnitril-Acrylkautschuk-Styrol)-Harz, einem AES
(Acrylnitril-Ethylenpropylenkautschuk-Styrol)-Harz, einem Methacrylharz und einem Phenylmaleinimidharz, und wird in
einer Menge von 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-%, in der Harzmasse vom
Polyestertyp verwendet. Die Verzugsarmut der Masse, insbesondere die
Verzugseigenschaften nach einer Wärmebehandlung, können deutlich verbessert werden, wenn die
Formulierungsmenge des nicht kristallinen Harzes (B) steigt. Jedoch wird, da sich das
Glühverhalten der Masse im Verbrennungstest verschlechtert, das nicht kristalline Harz (B) im
vorstehend beschriebenen Bereich verwendet.
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Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete organische Verbindung vom
Bromtyp (C) kann ein allgemein verwendetes Flammverzögerungsmittel vom Bromtyp
sein. Insbesondere bevorzugte Beispiele der Verbindung schließen eine bromierte
Polystyrolverbindung mit einer sich wiederholenden Struktur der folgenden allgemeinen
Formel (II):
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in der X¹ ein Halogenatom ist, a eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist und q eine ganze Zahl ist,
zum Beispiel Polydibromstyrol, Polytribromstyrol und Polypentabromstyrol, oder ein
bromiertes Epoxyharz vom Bisphenoltyp der folgenden allgemeinen Formel (III):
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in der X² ein Halogenatom darstellt, b und c jeweils eine ganze Zahl von 1 bis 4 sind, p
eine ganze Zahl ist und z einen Niederalkylrest, einen halogenierten Niederalkylrest, einen
Alkylidenrest, -SO&sub2;-, -SO-, -S-, -O-, -CO- oder eine direkte Bindung darstellt, zum
Beispiel ein Kondensat eines Dibromids oder Tetrabromids von Bisphenol A, Bisphenol S
oder Bisphenol F mit Epichlorhydrin ein. Diese Verbindungen können allein oder in einer
Kombination von zwei oder mehreren Verbindungen verwendet werden.
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Beispiele der als Flammverzögerungshilfsmittel verwendeten Antimonverbindung
(D) schließen Antimontrioxid, Antimontetraoxid, Antimonpentaoxid oder ein Metallsalz
davon ein. Diese Verbindungen können allein oder in Kombination von zwei oder
mehreren Verbindungen verwendet werden, aber vom Standpunkt der
Flammverzögerungswirkung ist Antimontrioxid, Natriumantimonat oder ein Gemisch davon bevorzugt.
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Beim Einmischen dieser Flammverzögerungsmittel und
Flammverzögerungshilfsmittel beträgt die Menge der zuzugebenden organischen Verbindung vom Bromtyp
(C) 1 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 8 Gew.-% oder mehr, und 30 Gew.-% oder
weniger, vorzugsweise 12 Gew.-% oder weniger. Bei einer Menge unter 1 Gew.-% ist die
Brenndauer verlängert, und bei einer 30 Gew.-% übersteigenden Menge nimmt die
mechanische Festigkeit des Harzes ab. Außerdem beträgt die Menge der
Antimonverbindung (D) in der Harzmasse vom Polyestertyp 0.1 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 1.0
Gew.-% oder mehr, und 10 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 5 Gew.-% oder weniger.
Mit einer Menge unter 0.1 Gew.-% ist die Brenndauer verlängert und mit einer 10 Gew.-%
übersteigenden Menge ist die Glühzeit verlängert und außerdem nimmt die mechanische
Festigkeit des Harzes ab.
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Weiter wird das Molverhältnis (Br/Sb) der Bromatome im
Flammverzögerungsmittel vom Bromtyp und der Antimonatome im Flammverzögerungshilfsmittel vom
Antimontyp auf vorzugsweise 1/1 oder größer, stärker bevorzugt 10/1 oder größer und
vorzugsweise 50/1 oder kleiner, stärker bevorzugt 30/l oder kleiner, eingestellt. Wenn Br/Sb
in einem geringeren Bereich als 1/1 liegt, ist die Glühzeit des Harzes verlängert, und auch
sogar bei einem Verhältnis von 50/1 oder mehr wird eine zusätzliche Verkürzungswirkung
auf die Glühzeit des Harzes nicht beobachtet und umgekehrt verschlechtert sich vielmehr
das Abtropfen des Harzes während des Verbrennens.
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Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten verstärkenden Fasern (E)
schließen Glasfasern, Mineralfasern, Kohlenstoffasern, Siliciumcarbidfasern,
Borcarbidfasern, Kaliumtitanatfasern und Gipsfasern ein. Diese Fasern können allein oder in
Kombination von zwei oder mehreren Fasern verwendet werden, aber insbesondere sind
Glasfasern bevorzugt. Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit und thermischen
Verformungstemperatur sind die verstärkenden Fasern (E) in einem hohen Anteil
eingemischt, aber die Stärke des Verziehens des entstehenden Formkörpers verschlechtert sich,
wenn der Anteil der einzumischenden verstärkenden Fasern steigt. Von einem solchen
Standpunkt beträgt, um die Verzugsarmut und noch gute mechanische Festigkeit
aufrechtzuerhalten, der Anteil der verstärkenden Fasern (E) in der Harzmasse vom
Polyestertyp 3 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 10 Gew.-% oder mehr, und 40 Gew.-% oder
weniger, vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger. Weiter wird das einzumischende
Verhältnis der verstärkenden Fasern (E) und Calciumcarbonat (F) vorzugsweise auf 5/3 bis
1/1, auf das Gewicht bezogen, eingestellt. Wenn das Verhältnis größer als 5/3 ist, ist das
Ausmaß des Verziehens erhöht, und wenn es geringer als 1/1 ist, ist die mechanische
Festigkeit vermindert.
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Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Calciumcarbonat (F) ist
vorzugsweise eine amorphe Verbindung mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser
von 0.5 bis 4.0 um, und entweder ein oberflächenbehandeltes Produkt oder ein nicht
behandeltes Produkt kann verwendet werden. Je größer der verwendete
Teilchendurchmesser, umso kürzer ist die Glühzeit, aber die mechanische Festigkeit wird vermindert.
Der Anteil des in die Harzmasse vom Polyestertyp einzumischenden Calciumcarbonats
beträgt 1 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 5 Gew.-% oder mehr, und 40 Gew.-% oder
weniger, vorzugsweise 30 Gew.-% oder weniger. Bei einem Anteil unter 1 Gew.-% ist das
Ausmaß des Verziehens erhöht, und bei einem 40 Gew.-% übersteigenden Anteil ist die
mechanische Festigkeit vermindert.
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Der bei der vorliegenden Erfindung als anorganischer Füllstoff verwendete
Glimmer (G) ist vorzugsweise der in Plättchenform mit einem durchschnittlichen
Plättchendurchmesser (ein durch Mittelwertbildung der Gewichtsverteilung des
Plättchendurchmessers bestimmter Wert) von 10 bis 350 um, stärker bevorzugt 10 bis 40 um und
einem Höhe-Breite-Verhältnis von 20 bis 80. Bei einem durchschnittlichen
Plättchendurchmesser unter 10 um besteht eine Tendenz, daß keine hohe Flammverzögerung
erhalten werden kann, da die Glühzeit nicht deutlich verkürzt wird. Mit einem 350 um
übersteigenden Plättchendurchmesser tritt eine unzureichende Dispersion des Glimmers
während der Extrusionsverarbeitung auf und die mechanische Festigkeit des extrudierten
Produkts neigt zur Verschlechterung. Talkum ist nicht besonders beschränkt und ein
bekanntes Produkt davon kann verwendet werden. Die Menge des in die Harzmasse vom
Polyestertyp einzumischenden anorganischen Füllstoffs (G) beträgt 1 Gew.-% oder mehr,
vorzugsweise 3 Gew.-% oder mehr, und 20 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 8 Gew.-
% oder weniger. Bei einem Anteil unter 1 Gew.-% kann eine ausreichende
Verkürzungswirkung der Glühzeit nicht erhalten werden und andererseits kann bei einem 20 Gew.-%
übersteigenden Anteil eine zusätzliche Verbesserungswirkung nicht beobachtet werden.
Das Verhältnis von Glimmer und Talkum ist nicht besonders beschränkt.
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In die erfindungsgemäße flammverzögernde Harzmasse vom Polyestertyp können
eine oder mehrere Arten von Zusätzen, wie organische Kristallkeimbildner,
Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, Weichmacher, Lösemittel und farbgebende Stoffe,
eingemischt werden. Weiter können in die erfindungsgemäße Masse andere Polymere in dem
Bereich eingemischt werden, der die Wirkung der Zusammensetzung nicht nachteilig
beeinflußt.
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Die vorliegende Erfindung wird weiter in bezug auf die folgenden Beispiele
veranschaulicht, aber die vorliegende Erfindung ist nicht durch diese Beispiele beschränkt.
Beispiel 1
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43 Gew.-% eines Polyethylenterephthalatharzes (A1) mit einer Grenzviskosität von
0.65, gemessen bei 25ºC (in einer 1 : 1 (Gewichtsverhältnis) gemischten Lösung aus Phenol
und 1,1,2,2-Tetrachlorethan), 5 Gew.-% eines Polystyrolharzes (Estyrene G-13, ein
Produkt von Nippon Steel Chemical Co., Ltd.), 11 Gew.-% eines Epoxyharzes vom
bromierten Bisphenoltyp (Phenototo YPB-43M, ein Produkt von Toto Kasei Co., Ltd.), 1
Gew.-% Antimontrioxid (Br/Sb = 10/1), 19 Gew.-% eines gemahlenen Calciumcarbonats
mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1.6 um und 5 Gew.-% Glimmer
mit einem durchschnittlichen Plättchendurchmesser von 20 um und einem Höhe-Breite-
Verhältnis von 20 wurden mit einem Supereingußkolben gemischt und das Gemisch unter
Verwendung eines 40 mm Doppelschneckenextruders, der mit einer Lüftungsöffnung
ausgestattet war, schmelzgeknetet, wobei eine Harzmasse in Granulatform erhalten wurde.
Bei diesem Verfahren wurden Glasfasern (GF) (T-195H, ein Produkt von Nippon Electric
Glass Co., Ltd.) in einer Menge von 16 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der
Zusammensetzung, in einem Mittelteil des Doppelschneckenextruders zugegeben.
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Dann wurden nach Trocknen des erhaltenen granulatförmigen Harzes für 4 Stunden
bei 140ºC Teststücke für einen Brenntest (eine Dicke von 1/32 inch (0.08 cm) und eine
Dicke von 1/16 inch (0.15 cm); Metallformtemperatur = 60ºC) unter Verwendung einer
Spritzformvorrichtung (ein Produkt von The Japan Steel Works, Ltd., J35SSII) geformt.
Genauso wurden Plattenteststücke (120 mm · 120 mm · 2 mm; Metallformtemperatur =
70ºC) unter Verwendung einer Spritzformvorrichtung (Produkt von Toshiba Machine Co.,
Ltd., IS-75E) geformt.
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Die Beurteilung der Flammverzögerung wurde basierend auf dem UL94 vertikalen
Flammtestverfahren durchgeführt und von fünf Teststücken die Zahl der Teststücke, die
ein Abtropfen zeigen, und die Glühzeit gemessen. Als Index der Verbesserungswirkung
des Glühens wurde ein durchschnittlicher Wert der Glühzeit in bezug auf die Teststücke
bestimmt, die kein Abtropfen der fünf Teststücke zeigen.
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Die Beurteilung der Verzugseigenschaften wurde durch Legen eines Teststücks auf
einen flachen Tisch und Messen der Höhe davon vom Tisch aus nachdem die geformten
Plattenteststücke 48 Stunden oder länger bei 23ºC und 50% relativer Luftfeuchtigkeit
gelagert worden waren (Stärke des Verziehens nach dem Formen) durchgeführt. Dann
wurden die Teststücke 2 Stunden in einem Ofen bei 90ºC wärmebehandelt und nach
Kühlen auf Raumtemperatur die Teststücke wieder wie vorstehend gelagert und der Grad des
Verziehens wieder gemessen (Stärke des Verziehens nach der Wärmebehandlung). Die
erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 2
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß die Menge des Epoxyharzes vom bromierten Bisphenoltyp von
Beispiel 1 auf 11.5 Gew.-% geändert wurde und die Menge an Antimontrioxid von
Beispiel 1 auf 0.5 Gew.-% geändert wurde (Br/Sb = 20/1). Die erhaltenen Ergebnisse sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 3
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß die Menge des Epoxyharzes vom bromierten Bisphenoltyp von
Beispiel 1 auf 11.6 Gew.-% geändert wurde und die Menge an Antimontrioxid von
Beispiel 1 auf 0.4 Gew.-% geändert wurde (Br/Sb = 30/1). Die erhaltenen Ergebnisse sind
in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 4
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß die Menge des Polystyrolharzes von Beispiel 1 auf 10 Gew.-%
geändert wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 5
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß die Menge der Glasfaser von Beispiel 1 auf 15 Gew.-% geändert
wurde, die Menge des schweren Calciumcarbonats von Beispiel 1 auf 18 Gew.-% geändert
wurde, die Menge des Glimmers von Beispiel 1 auf 7 Gew.-% geändert wurde und die
Menge des Polystyrolharzes von Beispiel 1 auf 0 Gew.-% geändert wurde. Die erhaltenen
Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 6
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß der Glimmer von Beispiel 1 in Talkum (Microace K-1, ein
Produkt von Nippon Talc Co., Ltd.) und die Menge des Polystyrolharzes von Beispiel 1 auf 0
Gew.-% geändert wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 7
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß 5 Gew.-% eines Polystyrolharzes zur Zusammensetzung von
Beispiel 6 gegeben wurden. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 8
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß das Polyethylenterephthalat (A1) von Beispiel 1 in ein Gemisch
(Gewichtsverhältnis 5 : 1) (A2) des Polyethylenterephthalats und eines
Polyethylenterephthalats, das 5% mit einem Ethylenoxidadditionspolymer von Bisphenol A
(Gewichtsverhältnis von Bisphenol A und Ethylenoxid betrug 1 : 17; durchschnittliches
Molekulargewicht: 1000) blockcopolymerisiert war, geändert wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind
in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 9
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß das Polystyrol von Beispiel 1 in ein Polycarbonat (Panlite L-1250,
ein Produkt von Teijin Kasei Co., Ltd.; Viskositätsmittel des Molekulargewichts = 25000)
geändert wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 10
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 1 beschrieben
durchgeführt, außer daß das Polystyrol von Beispiel 1 in ein ABS-Harz (Kaneka MUH E-
1500, ein Produkt von Kaneka Corp.) geändert wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 4 beschrieben
durchgeführt, außer daß kein Antimontrioxid verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse
sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 4 beschrieben
durchgeführt, außer daß kein Epoxyharz vom bromierten Bisphenoltyp verwendet wurde.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 4 beschrieben
durchgeführt, außer daß die Menge der Glasfaser von 16 Gew.-% auf 15 Gew.-% geändert
wurde, kein Calciumcarbonat verwendet wurde und die Menge an Glimmer von 5 Gew.-%
auf 25 Gew.-% geändert wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
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Das Granulieren, Formen und Messen wurde wie in Beispiel 5 beschrieben
durchgeführt, außer daß die Menge an Calciumcarbonat von 18 Gew.-% auf 25 Gew.-%
geändert wurde und kein Glimmer verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in
Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Tabelle 1 (Forts.)
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A1: Polyethylenterephthalat (PET)-Harz
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A2: Ein Gemisch aus PET und einem blockcopolymerisierten PET mit einem Ethylenoxidadditionspolymer von Bisphenol A
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Wie aus Tabelle 1 leicht zu erkennen ist, ist
bei den in den Beispielen erhaltenen
Harzmassen die Glühzeit verkürzt und gleichzeitig das Abtropfen zum Zeitpunkt des
Verbrennens unterdrückt, und es wird eine sehr hohe Flammverzögerung erhalten. Weiter sind
die Stärke des Verziehens zum Zeitpunkt des Formens, sowie die Stärke des Verziehens
nach Wärmebehandlung vermindert.
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Andererseits weisen die in den Vergleichsbeispielen erhaltenen Harzmassen einen
sehr geringen Grad des Verziehens zum Zeitpunkt des Formens auf, der im wesentlichen
der gleiche Grad des Verziehens wie in den Beispielen ist, während die Stärke des
Verziehens nach der Wärmebehandlung sich deutlich verschlechtert. Weiter ist beim
Verbrennungstest die Flammverzögerung durch Entstehen von Abtropfen und das Glühen deutlich
vermindert.
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Die erfindungsgemäße flammverzögernde Harzmasse vom Polyestertyp weist
ausgezeichnete Verzugseigenschaften auf und behält insbesondere das geringe Verziehen
sogar nach Wärmebehandlung bei und weist auch deutlich verbesserte Flammverzögerung
auf. Weiter ergibt sie Formkörper mit guter Formstabilität, elektrischen Eigenschaften,
Gleiteigenschaften, Plastizität, Färbeeigenschaften, mechanischen Eigenschaften,
Hitzestabilität, thermischer Beständigkeit und Chemikalienbeständigkeitseigenschaften.