DE69310300T2

DE69310300T2 - Katalysatorbestandteile und Katalysatore für Olefinpolymerisation

Info

Publication number: DE69310300T2
Application number: DE69310300T
Authority: DE
Inventors: Elisabetta Barbassa; Luisa Barino; Giovanni Baruzzi; Giampiero Morini; Raimondo Scordamaglia
Original assignee: Montell North America Inc
Current assignee: Basell North America Inc
Priority date: 1992-09-24
Filing date: 1993-09-24
Publication date: 1997-12-18
Anticipated expiration: 2013-09-25
Also published as: CN1087918A; CA2106835C; KR940007061A; CA2106835A1; EP0589474A3; DE69310300D1; KR100293575B1; JPH06263816A; EP0589474B1; ITMI922197A0; DK0589474T3; ATE152456T1; IT1255523B; CN1032310C; US5552359A; FI111082B; FI934152A0; EP0589474A2; JP3429819B2; FI934152A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Komponenten und Katalysatoren zur Polymerisation von Olefinen sowie spezielle Diamine, die als Elektronendonoren in den Katalysatoren eingesetzt werden können.
Titanverbindungen umfassende Katalysatoren, getragen auf Magnesiumhalogeniden in aktiver Form, sind auf dem Fachgebiet bekannt. Katalysatoren dieser Art sind beispielsweise in US-A-4 298 718 beschrieben.
Obwohl diese Katalysatoren sowohl bei der Polymerisation von Ethylen als auch α-Olefinen, wie Propylen, sehr aktiv sind, sind sie nicht ausreichend stereospezifisch.
Die Stereospezifität wurde durch Zugabe einer Elektronendonorverbindung zu der festen Komponente, die die Titanverbindung umfaßt, verbessert (US-A-4 544 717).
Weitere Verbesserungen erhält man durch Verwendung sowohl einer Elektronendonorverbindung, zugegeben zu der festen Komponente (innerer Donor) als auch zugegeben zur Al-Alkylverbindung (äußerer Donor) (US-A-4 107 414).
Sehr gute Leistungen hinsichtlich der Aktivität sowie der Stereospezifität werden von Katalysatoren, die in EP-A-0 045 977 beschrieben wurden, bereitgestellt. Diese Katalysatoren umfassen ein Magnesiumhalogenid in aktiver Form als feste Komponente, worauf ein Titanhalogenid (TiCl&sub4;) und eine Elektronendonorverbindung, ausgewählt aus speziellen Klassen von Carbonsäureestern, wie beispielsweise Phthalaten, aufgebracht ist. Der verwendete Cokatalysator ist eine Al-Alkylverbindung, an die eine mindestens eine Si-OR-Bindung (R = Kohlenwasserstoffrest) enthaltende Siliziumverbindung, addiert ist.
US-A-4 522 930 beschreibt Katalysatoren, deren feste Katalysatorkomponente dadurch gekennzeichnet ist, daß sie eine Elektronendonorverbindung enthält, die mit Al-Triethyl (unter üblichen Bedingungen) zu mindestens 70 Mol-% extrahiert werden kann und daß sie eine Oberfläche von mindestens 20 m²/g nach Extraktion aufweist.
Die Katalysatoren umfassen eine Al-Trialkylverbindung als Cokatalysator, wozu eine Elektronendonorverbindung (äußerer Donor) mit der Eigenschaft, daß sie keine Komplexierungsreaktionen mit Al-Triethyl eingeht, addiert ist, wobei die Umsetzungen durch potentiometrische Titration unter genau definierten Reaktionsbedingungen nachweisbar sind. Die vorstehend genannten Elektronendonorverbindungen umfassen Siliziumverbindungen mit Si-OR-Bindungen; 2,2,6,6-Tetramethylpiperidin, 2,2,5,5-Tetramethylpyrrolidin, Al-Diethyl-2,2,6,6- tetramethylpiperidid, Al-Dichlormonophenoxy und andere Verbindungen.
Die Verwendung von Alkylendiaminverbindungen als Elektronendonorverbindungen ist auf dem Fachgebiet bekannt. Beispielsweise sind die Klasse von Alkylendiaminen und insbesondere N',N",N"',N""-Tetramethylethylendiamin als innere Donoren aus GB-A-2 054 616 sowie substituierte Methylendiamine, die als äußere Donoren arbeiten, aus EP-A-86 645 bekannt.
Unerwarteterweise wurde nun eine Klasse von Aminen gefunden, die zur Bildung von Katalysatoren und Katalysatorkomponenten zur Polymerisation von Olefinen geeignet sind. D.h. die Amine, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, weisen die Eigenschaft der Bereitstellung von hochaktiven und stereospezifischen Katalysatoren auf, wenn sie als innere Donoren, d.h. wenn sie in der festen Katalysatorkomponente, umfassend ein Titanhalogenid oder ein Titanhalogenalkoholat, getragen auf Magnesiumhalogenid in aktiver Form, vorliegen. Der verwendete Cokatalysator ist eine Al-Alkylverbindung, gegebenenfalls in Kombination mit einer Elektronendonorverbindung (äußerer Donor).
Das vorstehende Ergebnis ist besonders überraschend, wenn man die Tatsache bedenkt, daß es keine bekannten Amine gibt, die in der Lage sind, eine gute Leistung zu liefern, wenn sie als innere Donoren eingesetzt werden.
Auch als äußere Donoren verwendet, d.h. in Kombination mit Al-Alkylverbindungen und festen Katalysatorkomponenten mit den Eigenschaften, beschrieben in US-A-4 522 930, bilden die Amine der vorliegenden Erfindung hochaktive und stereospezifische Katalysatoren.
Folglich stellt die vorliegende Erfindung eine Katalysatorkomponente zur Polymerisation von Olefinen bereit, umfassend ein Magnesiumhalogenid in aktiver Form und darauf getragen ein Titanhalogenid oder Titanhalogenalkoholat und ein Diamin der Formel
worin die Reste R&sub1; bis R&sub1;&sub0; gleich oder verschieden sind und Wasserstoff, lineare oder verzweigte C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkylreste, C&sub3;-C&sub1;&sub8;-Cycloalkylreste, C&sub6;-C&sub1;&sub8;-Arylreste, C&sub7;-C&sub1;&sub8;-Alkaryl- oder Aralkylreste bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R&sub7; und R&sub8; und mindestens einer der Reste R&sub9; und R&sub1;&sub0; nicht Wasserstoff sind.
Demgemäß stellt in einer weiteren Ausführungsform die vorliegende Erfindung einen Katalysator zur Polymerisation von Olefinen bereit, umfassend das Reaktionsprodukt von:
A) einer Katalysatorkomponente wie vorstehend definiert,
B) einer Al-Alkylverbindung und gegebenenfalls
C) einer Elektronendonorverbindung.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform liefert die vorliegende Erfindung einen Katalysator zur Polymerisation von Olefinen, umfassend das Reaktionsprodukt einer Al-Alkylverbindung und eines Diamins der Formel (I) mit einer festen Komponente, umfassend ein Magnesiumhalogenid in aktiver Form, ein Titanhalogenid oder ein Titanhalogenalkoholat und eine mit Al-Triethyl für mindestens 70 Mol-% unter Standardextraktionsbedingungen extrahierbare Elektronendonorverbindung, wobei die feste Komponente eine Oberfläche von mehr als 20 m²/g nach der Extraktion aufweist.
Die vorliegende Erfindung verwendet die Diamine der Formel (I).
Vorzugsweise sind die Reste R&sub1; bis R&sub6; ausgewählt aus Wasserstoff, Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, sec-Butyl, tert-Butyl, Cyclohexyl, Cyclohexenyl, Cyclohexylmethyl, Phenyl und Benzyl. Die Reste R&sub7; bis R&sub1;&sub0; sind vorzugsweise von Wasserstoff verschieden, bevorzugter sind sie ausgewählt aus C&sub1;-C&sub6;-Alkyl- und C&sub3;-C&sub6;-Cycloalkylgruppen, insbesondere sind sie Methylgruppen. Spezielle Beispiele von Diaminen der Formel I sind: 1,3-Bis(dimethylamino)propan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-methylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-ethylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-isopropylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-n-butylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-isobutylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2- tert-butylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-cyclohexylpropan; 1,3-Bis(dinethylamino)-2-phenylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-dimethylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-methyl-2- ethylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-methyl-2-n-propylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-methyl-2-sec-butylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-diethylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-ethyl-2-n-butylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2- dibenzylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-diphenylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-dicyclohexylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-1-methylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-1-phenylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-1,2-dimethylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-1-ethyl-2-methylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-1-methyl-2-tert-butylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)- 1,2,2-trimethylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-1-isopropyl- 2,2-dimethylpropan; 1,3-Bis(dimethylamino)-2-cyclohexyl-2-(1- cyclohexenyl)propan.
Weitere spezielle Beispiele von Diaminen der Formel (I) sind Verbindungen, die dieselbe Struktur wie vorstehend aufgeführt aufweisen, jedoch mit Methylethylamino-, Diethylamino-, Methylpropylamino-, Ethylpropylamino- oder Dipropylaminogruppen anstelle der Dimethylaminogruppen.
Die Diamine der Formel (I) können in verschiedener Weise hergestellt werden. Ein Verfahren besteht beispielsweise in der Umsetzung eines Aldehyds oder eines Ketons mit Formaldehyd und Dimethylamin durch Mannich-Reaktion zur Bildung des entsprechenden Aminoaldehyds oder Amino-Ketons. Das Reaktionszwischenprodukt wird mit Hydroxylaminhydrochlorid zur Bildung eines Oxims umgesetzt, das wiederum mit LiAlH&sub4; zu dem entsprechenden 3-(N,N-Dimethylamino)propanamin reduziert wird. Letzteres wird durch Anwesenheit von Formaldehyd und Essigsäure zu dem entsprechenden tertiären 1,3-Diamin der Formel (I) methyliert.
Die Herstellung der die Amine der Formel (I) enthaltenden Katalysatorkomponenten wird gemäß verschiedener Verfahren ausgeführt.
Ein Weg besteht beispielsweise darin, Magnesiumhalogenid (verwendet in wasserfreiem Zustand mit weniger als 1 Gewichtsprozent Wasser), die Titanverbindung und das Diamin miteinander unter Bedingungen zu vermahlen, die veranlassen, daß das Magnesiumhalogenid aktiviert wird; das vermahlene Produkt wird dann ein oder mehrere Male mit TiCl&sub4; im Überschuß bei eiher Temperatur im Bereich von 80ºC bis 135ºC behandelt und anschließend wiederholt mit einem Kohlenwasserstoff (beispielsweise Hexan) gewaschen, bis die gesamten Ohlorionen verschwunden sind.
Gemäß einem weiteren Verfahren wird wasserfreies Magnesiumnalogenid gemäß bekannter Verfahren voraktiviert und dann mit einem Überschuß an TiCl&sub4;, das das Diamin in Lösung enthält, umgesetzt. Auch in diesem Fall ist die Temperatur 80º bis 135ºC. Die Behandlung mit TiCl&sub4; wird gegebenenfalls wiederholt und der Feststoff wird dann mit Hexan oder Heptan zur Beseitigung von Spuren von nichtumgesetztem TiCl&sub4; gewaschen.
Gemäß einem weiteren Verfahren wird ein MgCl&sub2; nROH (insbesondere in Form von kugelförmigen Teilchen), worin n im allgemeinen 1 bis 3 bedeutet und ROH einen Alkohol, beispielsweise Ethanol, Butanol oder Isobutanol, bedeutet, mit einem Überschuß an TiCl&sub4;, das das Diamin in Lösung enthält, umgesetzt. Die Temperatur liegt im allgemeinen bei 80 bis 120ºC. Nach der Umsetzung wird der Feststoff wiederum mit TiCl&sub4; umgesetzt, abgetrennt und mit Kohlenwasserstoff gewaschen, bis die Chlorionen verschwunden sind.
Gemäß einem weiteren Verfahren werden Magnesiumalkoholate und Magnesiumchloralkoholate (die Chloralkoholate können insbesondere gemäß US-A-4 220 554 hergestellt werden) mit einem Überschuß an TiCl&sub4;, das das Diamin in Lösung enthält, umgesetzt, auch in diesem Fall arbeitet man unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen.
Gemäß einem weiteren Verfahren werden Magnesiumhalogenid/Titanalkoholat-Komplexe [wie beispielsweise der Komplex MgCl&sub2; 2Ti(OC&sub4;H&sub9;)&sub4;] in Kohlenwasserstofflösung mit dem Überschuß an TiCl&sub4;, der das Diamin in Lösung enthält, umgesetzt. Das feste Produkt wird dann abgetrennt und dananch wiederum mit einem Überschuß an TiCl&sub4; umgesetzt und anschließend abgetrennt und mit Hexan gewaschen. Die Umsetzung mit TiCl&sub4; wird bei einer Temperatur von 800ºbis 120ºC ausgeführt.
Gemäß einer Variante wird der Mgol&sub2;/Titanalkoholat- Komplex in Kohlenwasserstofflösung mit Methylhydropolysiloxan umgesetzt; das feste Produkt wird abgetrennt und bei 50ºC mit Siliziumtetrachlorid, das das Diamin in Lösung enthält, umgesetzt; der Feststoff wird dann mit TiCl&sub4; im Überschuß bei Verfahrenstemperaturen von 80º-120ºC umgesetzt.
Schließlich kann man poröse Harze mit einem Überschuß an TiCl&sub4;, der das Diamin in Lösung enthält, umsetzen, wie vernetzte Styrol-Divinylbenzolharze in Form von Kügelchen oder poröse anorganische Oxide, wie Siliziumdioxid und Aluminiumoxid, imprägniert mit Lösungen von Mg-Verbindungen oder Komplexen, die in organischen Lösungsmitteln löslich sind. Die porösen Harze, die verwendet werden können, sind in der veröffentlichten Europäischen Patentanmeldung 344755 beschrieben.
Die Umsetzung mit TiCl&sub4; wird bei 80º-120ºC ausgeführt; wonach der Überschuß an TiCl&sub4; abgetrennt wird, die Reaktion wird wiederholt und der Feststoff wird mit einem Kohlenwasserstoff gewaschen.
Das Molverhältnis zwischen dem Magnesiumchlorid und dem in vorstehend genannten Reaktionen verwendeten Diamin bewegt sich im allgemeinen von 2:1 bis 12:1. Im allgemeinen wird das Diamin auf dem Magnesiumhalogenid in Mengen im Bereich von 5 bis 20 Mol-% fixiert.
Im Fall von Komponenten, getragen auf Harzen und anorganischen Oxiden, ist das Molverhältnis zwischen Amin und Magnesium anders und bewegt sich im allgemeinen von 0,1 bis 1.
Das Mg/Ti-Verhältnis in den Katalysatorkomponenten liegt im allgemeinen bei 30:1 bis 4:1; in den Komponenten, getragen auf Harz oder anorganischen Oxiden, ist das Verhältnis anders und liegt im allgemeinen bei 20:1 bis 2:1.
Die zur Herstellung der Katalysatorkomponenten verwendeten Titanverbindungen sind Halogenide und Halogenalkoholate. Das Titantetrachlond ist die bevorzugte Verbindung.
Zufriedenstellende Ergebnisse erhält man mit Titantrihalogeniden, insbesondere TiCl&sub3; HR, TiCl&sub3; ARA und mit Halogenalkoholaten, wie TiCl&sub3;OR, wobei R ein Phenylrest ist.
Die vorstehend genannten Reaktionen führen zur Bildung von Magnesiumhalogenid in aktiver Form. Reaktionen, die zur Bildung von Magnesiumhalogenid in aktiver Form führen, ausgehend von Magnesiumverbindungen, die von Halogeniden verschieden sind, sind ebenfalls in der Literatur bekannt.
Die aktive Form der Magnesiumhalogenide in Katalysatorkomponenten wird durch Röntgenbeugungsspektren der Katalysatorkomponente erkannt, die die Hauptintensitätsreflexion nicht mehr zeigt, welche im Spektrum der nichtaktivierten Magnesiumnalogenide auftritt (mit einer Oberfläche, die geringer als 3 m²/g ist), jedoch gibt es an ihrer Stelle eine Halo mit einer maximalen Intensität, verschoben hinsichtlich der Lage der Hauptintensitätsreflexion, oder durch die Tatsache, daß die Intensität der Hauptintensitätsreflexion vermindert ist und die Hauptintensitätsreflexion eine Mittel-Peakbreite von mindestens 30% höher als eine der Hauptintensitätsreflexion zeigt, die in dem Spektrum des nichtaktivierten Magnesiumhalogenids auftritt.
Die am meisten aktiven Formen des Magnesiumhalogenids sind jene, worin die Halo im Röntgenbeugungsspektrum der festen Katalysatorkomponente auftritt.
Unter den Magnesiumhalogeniden ist das Chlorid die bevorzugte Verbindung. Im Fall der aktivsten Formen von Magnesiumchlorid erscheint im Röntgenspektrum der Katalysatorkomponente eine Halo anstelle der Reflexion, die im Chloridspektrum im Gitterabstand von 2,56 Å angeordnet ist.
Die festen Katalysatorkomponenten, die die Diamine von Formel (I) enthalten, bilden durch Umsetzung mit Al-Alkylverbindungen Katalysatoren, die bei der Polymerisation von CH&sub2;=CHR-Olefinen, wobei R Wasserstoff oder einen 1-8 Kohlenstoffatome enthaltenden Alkylrest oder einen Arylrest darstellt, bei der Polymerisation von Gemischen der Olefine und bei der Polymerisation von Gemischen der Olefine mit Diolefinen eingesetzt werden können.
Insbesondere sind die Al-Alkylverbindungen, die eingesetzt werden können, ausgewählt aus Al-Trialkylverbindungen, wie Al-Triethyl-, Al-Triisobutyl- und Al-Tri-n-butyl- und linearen oder cyclischen Al-Alkylverbindungen, die ein oder mehrere Al-Atome, verbunden zwischen ihnen mit O- oder N-Atomen, enthalten, oder SO&sub4;- und SO&sub3;-Gruppen.
Beispiele dieser Verbindungen sind:
worin n eine Zahl von 1 bis 20 ist.
Die Al-Alkylverbindung wird in einem Al/Ti-Verhältnis gewöhnlich im Bereich von 1 bis 1000 eingesetzt.
Im Fall der Polymerisation von Propylen und höheren α-Olefinen können Trialkylverbindungen im Gemisch mit Al-Alkylhalogeniden, wie AlEt&sub2;Cl und Al&sub2;Et&sub3;Cl&sub3;, eingesetzt werden.
Im Fall der stereoregulären Polymerisation von Olefinen wird bei Zugabe einer Elektronendonorverbindung zu dem Al-Alkyl das Verhältnis zwischen Al-Alkylverbindung und Elektronendonorverbindung gewöhnlich zwischen 5:1 und 100:1 liegen. Die Elektronendonorverbindung wird vorzugsweise aus äußeren Donoren, die in US-A-4 522 930 beschrieben sind, ausgewählt. Besonders bevorzugt sind die Elektronendonorverbindungen der Formel: RmSiYnXp,
wobei: R eine C&sub1;-C&sub2;&sub0;-Alkyl-, C&sub2;-C&sub2;&sub0;-Alkenyl-, C&sub6;-C&sub2;&sub0;- Aryl-, C&sub7;-C&sub2;&sub0;-Aralkyl- oder C&sub3;-C&sub2;&sub0;-Cycloalkylgruppe bedeutet; Y einen Rest -OR', -OCOR', -NR'&sub2; bedeutet, worin R' dieselbe Bedeutung wie R darstellt und gleich R oder davon verschieden ist; X ein Halogen- oder Wasserstoffatom bedeutet oder eine Gruppe -OCOR" oder -NR"&sub2; bedeutet, wobei R" dieselbe Bedeutung wie R' darstellt und gleich R' oder davon verschieden ist; m eine Zahl von 0 bis 3 ist, n eine Zahl von 1 bis 4 ist, p eine Zahl von 0 bis 1 ist und m+n+p gleich 4 ist.
Spezielle Beispiele sind Phenylalkoxysilane, wie Phenyltriethoxysilan oder Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan und Diphenyldiethoxysilan und Monochlorphenyldiethoxysilan; Alkylalkoxysilane, wie Ethyltriethoxysilan und Ethyltriisopropoxysilan.
Wie vorstehend ausgewiesen, können die Diamine der Formel (I) auch als äußere Donoren in Kombination mit Al-Alkylverbindungen und festen Komponenten mit den in US-A-4 522 930 beschriebenen Eigenschaften eingesetzt werden. Die in dem US-Patent beschriebenen Katalysatorkomponenten umfassen eine Titanverbindung, die eine Ti-Halogenidbindung enthält, und eine Elektronendonorverbindung, die zumindest zu 70 Mol-% mit Al-Triethyl unter Standardextraktionsbedingungen extrahierbar ist. Nach Extraktion weist der Feststoff eine Oberfläche (B.E.T.) von mindestens 20 m²/g, im allgemeinen 100 bis 300 m²/g, auf.
Die Elektronendonorverbindungen, die bei der Herstellung der Katalysatorkomponenten, beschrieben in dem US-Patent, verwendet werden, umfassen Ether, Ketone, Lactone, Verbindungen mit N, P und/oder S-Atomen und spezielle Esterformen. Neben den Estern von US-A-4 522 930 kann man auch die Klasse von Estern, beschrieben in EP-A-0 045 977, verwenden.
Besonders hinreichend sind die Ester von Phthalsäure, wie Dusobutyl-, Dioctyl- und Diphenylphthalat, Benzylbutylphthalat; Malonsäureester, wie Diisobutyl- und Diethylmalonat; Alkyl- und Arylpivalate; Alkyl-, Cycloalkyl- und Arylmaleate; Alkyl- und Arylcarbonate, wie Diisobutylcarbonat, Ethylphenylcarbonat und Diphenylcarbonat; Ester von Bernsteinsäure, wie das Mono- und Diethylsuccinat. Die Phthalsäureester sind die bevorzugten Verbindungen.
Im allgemeinen können die vorstehend genannten Katalysatorkomponenten durch Verfahren, die vorstehend beschrieben wurden, unter Verwendung des vorstehend genannten Elektronendonors anstelle des Diamins der Formel (I) hergestellt werden.
Die Polymerisation von Olefinen wird gemäß bekannter Verfahrensführung in der Flüssigphase, bestehend aus Monomer oder Monomeren, oder einer Lösung derselben in einem aliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel oder in der Gasphase oder durch Kombination von Flüssig- und Gasphasentechniken ausgeführt.
Die (Co)polymerisationstemperatur beträgt im allgemeinen 0º bis 150ºC, gewöhnlich 60º bis 100ºC; das Verfahren wird bei Atmosphärendruck oder höher ausgeführt.
Die Katalysatoren können mit geringen Mengen Olefinen (Vorpolymerisation) vorkontaktiert werden. Die Vorpolymerisation verbessert sowohl die Leistung der Katalysatoren als auch die Morphologie der Polymere.
Die Vorpolymerisation wird durch Beibehalten des Katalysators in Suspension in einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel (beispielsweise Hexan, Heptan) und Polymerisation bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 60ºC, bis eine Polymermenge hergestellt ist, die im allgemeinen im Bereich des 0,5 bis 3fachen des Katalysatorgewichts liegt, erzeugt ist, ausgeführt. Der Vorgang kann auch in flüssigem Propylen unter den vorstehend genannten Temperaturbedingungen ausgeführt werden, somit werden Polymermengen bis zu 1000 g pro g Katalysatorkomponente erzeugt.
Die nachstehenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie jedoch einzuschränken.

Beispiel 1

HERSTELLUNG VON 1,3-BIS(DIMETHYLAMINO)-2,2-DIMETHYLPROPAN

a) Herstellung von 2,2-Dimethyl-3-dimethylaminopropionaldehyd.

In einen 250 ml-Kolben, ausgestattet mit Rührer, Kühlvorrichtung und Thermometer, werden eingeführt: 34 g Isobutyraldehyd (0,47 Mol), frisch destilliert; 20 ml absolutes Ethanol; 32 g Dimethylaminhydrochlorid (0,39 Mol); 18 g Paraformaldehyd.
Der Inhalt wird eine Stunde unter Rückfluß erhitzt. Zusätzlich werden 18 g Paraformaldehyd eingeführt und der Inhalt wird für eine weitere Stunde erwärmt. Das Reaktionsgemisch wird mehr und mehr homogen und am Ende verbleibt nur ein geringer Rückstand an Paraformaldehyd. Der Inhalt wird gekühlt, basisch gemacht und ein Öl, das bei einem Siedepunkt von 143-144ºC destilliert, wird isoliert. 42,4 g 2,2-Dimethyl-3-dimethylaminopropionaldehyd werden gewonnen (Ausbeute = 69,9%).
¹H-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
1,1 (s, 6 H, CH&sub3;C), 2,15 (s, 6 H, CH&sub3;N) , 2,4 (s, 2 H, CH&sub2;N), 9,5 (s, 1 H, CHO)

b) Herstellung von 2, 2-Dimethyl-3-dimethylaminopropylamin

Eine konzentrierte wässerige Lösung von 16,4 g Natriumcarbonat (0,15 Mol) wird zu einem wie vorstehend zubereiteten Gemisch, bestehend aus 40 g 2,2-Dimethyl-3-dimethylaminopropionaldehyd (0,31 Mol), getropft und eine gesättigte, wässerige Lösung von Hydroxylaminhydrochlorid (0,34 Mol) wird zugegeben.
Nach etwa einer Stunde Rühren werden 21,3 g Oxim, erhalten in Form von weißen Kristallen mit einem Schmelzpunkt = 52-55ºC, (Ausbeute = 47,7%) zugegeben.
¹H-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
1,10 (s, 6 H, CH&sub3;C) , 2,28 (s, 6 H, CH&sub3;N) , 2,30 (s, 2 H, CH&sub2;N), 7,37 (s, 1 H, CH=N)
In einen 1 l-Kolben werden unter Stickstoffatmosphäre 500 ml wasserfreier Ethylether und 9,9 g LiAlH&sub4; (0,26 Mol) eingeführt.
18 g Oxim (0,125 Mol), hergestellt wie vorstehend beschrieben, werden langsam zugeführt und der Inhalt wird unter Rückfluß zwei Tage erwärmt.
Eine 10%ige wässerige Sodalösung wird zugegeben, wodurch sich ein weißer Niederschlag bildet, der durch Filtrieren entfernt wird.
Das Filtrat wird destilliert und 9,2 g 2,2-Dimethyl-3-dimethylaminopropylamin mit einem Siedepunkt = 153ºC werden erhalten (Ausbeute = 56,6%).
¹H-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
0,83 (s, 6 H, CH&sub3;C) , 1,13 (s, 2 H, NH&sub2;), 2,05 (s, 2 H, CH&sub2;N), 2,20 (s, 6 H, CH&sub3;N), 2,43 (s, 2 H, CH&sub2;NH&sub2;)

c) Herstellung von 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-dimethylpropan

In einen 100 ml-Kolben, ausgestattet mit Rührer, Kühlvorrichtung und Thermometer und Tropftrichter, werden 16,5 ml Essigsäure, 98%, zugegeben.
Das Reaktionsgemisch wird gekühlt und 8 g 2,2-Dimethyl-3-dimethylaminopropylamin (0,061 Mol), hergestellt wie vorstehend, werden langsam zugegeben. 19 ml Formaldehyd, 40%, werden zugegeben und der Inhalt wird unter Rückfluß 15 Stunden erwärmt, anschließend gekühlt, mit 60 ml 4M HCl angesäuert und getrocknet. 35 ml Wasser und 35 ml 18M NaOH-Lösung werden zu dem Rückstand gegeben und das Öl wird abgetrennt. Es wird mit Benzol (2 Portionen, jeweils 25 ml) extrahiert und über K&sub2;CO&sub3; vom Wasser befreit, wonach es destilliert wird. Das destillierte Produkt siedet bei 70ºC bei einem Druck von 40 mmHg und 5,8 ml werden gewonnen (Ausbeute = 60%).
¹H-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
0,88 (s, 6 H, CH&sub3;O) , 1,13 (s, 2 H, NH&sub2;) 2,12 (s, 4 H, CH&sub2;N), 2,27 (s, 12 H, CH&sub3;N)

Herstellung einer festen Katalysatorkomponente

225 ml TiCl&sub4; werden in einen 500 ml-Reaktor, ausgestattet mit einer Filtersperre, bei 0ºC eingeführt. Unter Rühren werden 10,3 g Mikrokügelchen-MgCl&sub2; 2,1C&sub2;H&sub5;OH, erhalten wie nachstehend beschrieben, innerhalb 15 Minuten zugegeben. Wenn die Zugabe vollständig ist, wird die Temperatur auf 70ºC eingestellt, 9 mMol 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-dimethylpropan werden eingeführt und der Inhalt wird auf 100ºC erwärmt, wonach bei dieser Temperatur zwei Stunden umgesetzt wird und danach das TiCl&sub4; filtriert wird.
Weitere 200 ml TiCl&sub4; werden zugegeben und der Inhalt wird bei 120ºC eine Stunde umgesetzt, wonach filtriert wird und dann bei 60ºC mit wasserfreiem Heptan gewaschen wird, bis alle Chlorionen aus dem Filtrat verschwunden sind.
Die Analyse der festen Komponente zeigt, daß sie 14 Gewichtsprozent Mg, 7% Ti und 6,2% Diamin enthält.
Das mikrokügelchenförmige MgCl&sub2; 2,1C&sub2;H&sub5;OH-Addukt wird wie nachstehend hergestellt. 48 g wasserfreies MgCl&sub2;, 77 g wasserfreies C&sub2;H&sub5;OH und 830 ml Kerosin werden unter Inertgas und Umgebungstemperatur in einen 2 Liter-Autoklaven, ausgestattet mit einem Turborührer und einem Tauchrohr (dippipe), eingeführt. Der Inhalt wird auf 120ºC unter Rühren erwärmt, wodurch sich ein Addukt zwischen MgCl&sub2; und dem Alkohol bildet, das schmilzt und mit dem Dispergiermedium vermischt verbleibt. Ein Stickstoffdruck wird innerhalb des Autoklaven bei 15 atm gehalten. Die Tauchrohr wird extern mit einem Heizmantel auf 120ºC erwärmt. Es weist einen Innendurchmesser von 1 mm und eine Länge von 3 Metern von einem Ende des Heizmantels zum anderen auf.
Das Gemisch wird dann durch das Rohr bei einer Geschwindigkeit von 7m/s strömen lassen.
Am Ausgang des Rohres wird die Dispersion in einem 5 Liter-Kolben unter Rühren gesammelt, wobei der Kolben 2,5 Liter Kerosin enthält und äußerlich mit einem Mantel, gehalten bei einer Anfangstemperatur von -40ºC, gekühlt wird. Die Endtemperatur der Emulsion ist 0ºC.
Das kugelförmige, feste Produkt, das die dispergierte Phase der Emulsion ausmacht, wird durch Absetzen und Filtrieren abgetrennt, wonach es mit Heptan gewaschen und getrocknet wird.
Alle diese Vorgänge finden unter einer Inertgasatmosphäre statt.
130 g MgCl&sub2; 3C&sub2;H&sub5;OH in Form von festen, kugelförmigen Teilchen mit einem maximalen Durchmesser von weniger als 50 µm werden erhalten. Das so erhaltene Produkt wird dann bei Temperaturen, allmählich steigend von 50ºC auf 100ºC, unter Stickstoffatmosphäre von Alkohol befreit, bis der Alkoholanteil 2,1 Mol pro Mol MgCl&sub2; erreicht.

Propylen-Polymerisation

In einen 4 Liter-Autoklaven aus rostfreiem Stahl, ausgestattet mit einem Ankerrührer und vorher mit Stickstoffstrom bei 70ºC für eine Stunde gespült, werden in den Propylenstrom bei 30ºC 80 ml wasserfreies n-Hexan, das 20 mg feste Katalysatorkomponente enthält, 7 mMol AlEt&sub3; und 1,4 mMol Cyclohexylmethyldimethoxysilan eingeführt. Der Autoklav wird geschlossen und 1,7 Liter Wasserstoff werden eingeführt, der Rührer wird in Gang gesetzt und 1,2 kg flüssiges Propylen werden zugegeben. Der Inhalt wird auf 70ºC 5 Minuten erwärmt und zwei Stunden polymerisiert. Am Schluß der Polymerisation wird nichtumgesetztes Propylen entfernt und das Polymer gewonnen, in einem 70ºC-Ofen unter Stickstoffstrom 3 Stunden getrocknet, wonach es charakterisiert wird.
180 g Polymer werden erhalten (entsprechend einer Ausbeute von 9000 g/g Kat.), wobei das Polymer eine Fraktion an Xylolunlöslichem bei 25ºC (X.I.) von 90% und eine intrinsische Viskosität (I.V.-Wert) von 1,7 dl/g in Tetrahydronaphthalin bei 135ºC aufweist.

Beispiel 2

Herstellen der festen Katalysatorkomponente

Verfahren und Bestandteile von Beispiel 1 werden Wiederholt, jedoch wird in diesem Fall eine äquimolare Menge an Diisobutylphthalat anstelle von 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2- dimethylpropan verwendet.
Die Analyse der festen Komponente zeigt, daß sie auf das Gewicht bezogen 19% Mg, 2,7 % Ti und 8,6% Ester enthält.

Propylen-Polymerisation

Das Verfahren und die Bestandteile von Beispiel 1 werden wiederholt, jedoch werden in diesem Fall 1,4 Mol 1,3- Bis(dimethylamino)-2,2-dimethylpropan anstelle von Cyclohexylmethyldimethoxysilan verwendet.
120 g Polymer werden erhalten (entspricht einer Ausbeute von 6000 g/g Kat.), wobei das Polymer einen X.I.-Wert von 90,1% und einen I.V.-Wert von 1,7 dl/g aufweist.

Beispiel 3

HERSTELLUNG VON 1,3-BIS(DIMETHYLAMINO)-2,2-DIPHENYLPROPAN

a) Herstellung von 2, 2-Diphenyl-3-dimethylaminopropionitril

In einen Autoklaven aus rostfreiem Stahl mit einem Fassungsvermögen von 500 ml werden 38 g Diphenylacetonitril (0,197 Mol) in 178 ml einer 33%igen Dimethylamin-Lösung in absolutem Alkohol eingeführt.
Nach Kühlen des Autoklaven werden 69 ml wässeriger Formaldehyd, 40%ige Lösung, langsam zu dem Inhalt gegeben, der dann unter Rückfluß unter magnetischem Rühren für zwei Tage erwärmt wird.
Das Reaktionsgemisch wird gekühlt und in 1 Liter Wasser, das 80 ml konzentrierte HCl, gekühlt auf 0ºC, enthält, gegossen. Das unlösliche Material wird im sauren Milieu filtriert und mit einer 20%-igen Sodalösung unter Kühlen mit Eis basisch gemacht.
Das abgetrennte Öl wird mit Ether extrahiert und mit Na&sub2;SO&sub4; von Wasser befreit. Der erhaltene Rückstand wird nach Verdampfen des Lösungsmittels unter Vakuum destilliert. Das Produkt destilliert bei 145-147ºC bei einem Druck von 0,3 mmHg.
27,3 g strohfarbenes Öl, das langsam verfestigt, werden erhalten (Ausbeute = 55%).
Die Umkristallisation der Probe aus Pentan liefert etwas farbfreiere Prismen mit einem Schmelzpunkt = 44-45ºC.
¹H-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
2,2 (s, 6 H, CH&sub3;N), 3,3 (s, 2 H, CH&sub2;N), 7,2-7,5 (m, 10 H, Phenylgruppen)

b) Herstellen von 2,2-Diphenyl-3-dimethylaminopropylamin

In einen 1 Liter-Kolben, ausgestattet mit einem mechanischen Rührer, einer Kühlvorrichtung, einem Zugabetrichter, Thermometer und einem Rohr zur Einführung von Stickstoff, werden bei Stickstoffstrom 7,5 g LiAlH&sub4; (0,198 Mol) in 175 ml wasserfreiem Ethylether eingeführt. Der Inhalt wird mit einem Eiswasserbad gekühlt, um die Temperatur unterhalb 5ºC zu halten, anschließend werden 24,7 g 2,2-Diphenyl-3-dimethylaminopropionitril (0,0988 Mol), hergestellt wie vorstehend, in 150 ml wasserfreiem Ethylether gelöst, tropfenweise in ein und einer halben Stunde zugegeben.
Der Inhalt wird eineinhalb Stunden unter Halten der Temperatur unterhalb 5ºC gerührt. Das Reaktionsgemisch wird langsam in ein Eiswasserbad gegossen und anschließend die Al- Salze filtriert.
Das Filtrat wird mit Ether gewaschen und die Etherphase wird mit einem Überschuß an verdünnter HCl extrahiert. Der saure Extrakt wird mit einem Überschuß an 20%-iger Soda alkalisch gemacht und das erhaltene Öl wird mit Ether zurückextrahiert. Das Produkt wird über Na&sub2;SO&sub4; wasserfrei gemacht und unter Vakuum destilliert. Das Produkt siedet bei 126- 128ºC bei einem Druck von 0,2 mmHg.
22,4 g 2,2-Diphenyl-3-dimethylaminopropylamin werden gewonnen (Ausbeute = 89%), das Produkt verfestigt sich langsam und vollständig.
Es wird aus Pentan umkristallisiert und liefert Würfel mit einem Schmelzpunkt von 37-39ºC.
¹H-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
0,85 (breite Bande, 2 H, NH&sub2;), 1,9 (s, 6 H, CH&sub3;N), 3,2 (s, 2 H, CH&sub2;N), 3,5 (s, 2 H, CH&sub2;NH&sub2;), 7-7,4 (m, 10 H, Phenylgruppen)

c) Herstellung von 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-diphenylpropan,

In einen 1 l-Kolben, ausgestattet mit einem mechanischen Rührer, Kühlvorrichtung, Tropftrichter und Thermometer, werden eingeführt: 34,7 g 2,2-Diphenyl-3-dimethylaminopropylamin (0,137 Mol), hergestellt wie vorstehend, 500 ml Acetonitril, 76 g NaBH&sub3;CN (1,2 Mol).
Anschließend werden 55 ml 37%-iger Formaldehyd (2 Mol) hineingetropft; von Zeit zu Zeit wird Essigsäure zugegeben, um den Reaktions-pH-Wert neutral zu halten. Die Reaktion ist exotherm und das erhaltene Produkt ist ein gummiartiger, weißer Niederschlag.
Das Lösungsmittel wird eingedampft, 250 ml einer aus 2N KOH bestehenden Lösung werden zugegeben und es wird mit Ether extrahiert.
Die Etherextrakte werden mit 50 ml einer 0,5N KOH-Lösung gewaschen und anschließend mit 1N HCl extrahiert; es wird mit festem KOH neutralisiert, mit Ether zurückextrahiert und über K&sub2;CO&sub3; wasserfrei gemacht.
Das erhaltene Produkt wird durch Flashsäulenchromatographie (verwendetes Elutionsmittel: 98 Hexan/2 Triethylamin) gereinigt.
28,5 g eines weißen, kristallinen Feststoffs werden gewonnen (Ausbeute = 74%).
¹H-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
1,9 (s, 12 H, CH&sub3;N), 3,2 (s, 4 H, CH&sub2;N), 7,1-7,3 (m, 10 H, Phenylgruppen)

Herstellung der festen Katalysatorkomponente

Das Verfahren und die Bestandteile von Beispiel 1 werden wiederholt, jedoch in diesem Fall wird 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-diphenylpropan anstelle von 1,3-Bis(dimethy]2amino)-2,2-dimethylpropan in äquimolarer Menge verwendet.
Die Analyse der festen Komponente zeigt, daß sie auf das Gewicht bezogen 14,1% Mg, 8% Ti und 5,5% Diamin enthält.

Propylen-Polymerisation

Das Verfahren und die Bestandteile von Beispiel 1 werden wiederholt und 200 g Polymer werden erhalten (entsprechend einer Ausbeute von 10000 g/g Kat.), wobei das Polymer einen X.I.-Wert von 90,1% und einen I.V.-Wert von 1,7 dl/g aufweist.

Beispiel 4

Propylen-Polymerisation

Bei der Polymerisation werden Verfahren und Bestandteile von Beispiel 1 wiederholt, jedoch werden in diesem Fall die feste Katalysatorkomponente von Beispiel 2 und 1,4 mMol 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-diphenylpropan anstelle von Cyclohexylmethyldimethoxysilan verwendet.
210 g Polymer werden erhalten (entspricht einer Ausbeute von 10500 g/g Kat.), wobei das Polymer einen X.I.-Wert von 90% und einen I.V.-Wert von 1,8 dl/g aufweist.

Beispiel 5

Herstellung eines Gemisches, bestehend aus, (II) 1,3- Bis(dimethylamino)-2,2-dicyclohexylpropan (60 Mol-%) und (III) 1,3-Bis(dimethylamino)-2-cyclohexyl-2(1-cyclohexenyl)propan (40 Mol-%).
In einen Autoklaven aus Stahl mit einem Fassungsvermögen von 250 ml werden eingeführt: 200 ml absolutes Ethanol; 2,47 g 1,3-Bis(dimethylamino)-2,2-diphenylpropan (8,76 10&supmin;³ Mol); 150 mg RuO&sub2; (Katalysator).
Einige Tropfen Essigsäure werden zugegeben und der Inhalt wird bei Umgebungstemperatur bei 80 atm Wasserstoff eingespeist und unter Rühren etwa 24 Stunden auf 90ºC erwärmt. Dann wird gekühlt, der Katalysator entnommen und filtriert, Ethanol verdampft und der Inhalt mit Soda basisch gemacht.
Es wird mit Ether (3mal) extrahiert und über Na&sub2;SO&sub4; wasserfrei gemacht. 2,5 g Produkt werden gewonnen. Die NMR- Spektren (¹H, ¹³C und DEPT) zeigen, daß das Produkt ein Gemisch von (II)- und (III)-Diaminen ist.
¹H-NMR (CCl&sub4;): δ (in ppm):
1-1,84 (m, Cyclohexane), 2 (m, Allyl-CH&sub2;), 2,14 [s, CH&sub2;N von (II)], 2,2 [s, 12 H, CH&sub3;N, 2 grundsätzlich übereinstimmende Signale für (II) und (III)], 2,44 [dd, CH&sub2;N von (III)], 5,32 (m, Vinyl CH)
aus den Werten der Integrale der Signale, entsprechend CH&sub2;N von (II) und (III), kann man das Verhältnis zwischen letzteren ableiten, nämlich (II): (III) = 60:40)
¹³C-NMR (CDCl&sub3;): δ (in ppm):
22,4 und 23,35 (Homoallyl CH&sub2;), 25,87 und 26,99 (Allyl-CH&sub2;), 27,3-28,48 (CH&sub2; Cyclohexanringe), 41,82 und 42,23 (CH von Cyclohexanringen), 46,3 (C quaternär), 48,17 und 48,96 [CH&sub3;N, 2 verschiedene Signale für (II) und (III)], 61,13 und 62,2 (CH&sub2;N), 121,95 (Vinyl CH), 139,5 (Olefin C, s)
¹³C-DEPT (CDCl&sub3;):
die CH&sub2;-Gruppen geben negative Signale und sie sind:
22,4 und 23,35 (Homoallyl CH&sub2;), 25,87 und 26,99 (Allyl-CH&sub2;), 27,3-28,49 (CH&sub2; Cyclohexanringe), 61,13 und 62,2 (CH&sub2;N)
die CH&sub3;- und CH-Gruppen geben positive Signale und sie sind:
41,82 und 42,23 (Cyclohexan CH), 48,17 und 48,96 (CH&sub3;N), 121,95 (Vinyl CH)
Die Signale, entsprechend 46,3 und 139,5 ppm, die die quaternären Kohlenstoffatome betreffen, verschwinden.

Propylen-Polymerisation

Bei der Polymerisation werden Verfahren und Bestandteile von Beispiel 1 wiederholt, jedoch werden in diesem Fall die feste Katalysatorkomponente von Beispiel 2 und 1,4 mMol des vorstehend genannten Diamingemisches anstelle von Cyclohexylmethyldimethoxysilan verwendet.
116 g Polymer werden erhalten (entspricht einer Ausbeute von 5800 g/g Kat.), wobei das Polymer einen X.I.-Wert von 90,3% und einen I.V.-Wert von 1,7 dl/g aufweist.

Vergleichsbeispiel 1

Verfahren und Bestandteile von Beispiel 1 werden wiederholt, jedoch wird in diesem Fall 2,2,6,6-Tetramethylpiperidin in äquimolarer Substitution für 1,3-Bis(dimethylamino)- 2,2-dimethylpropan bei der Herstellung der festen Katalysatorkomponente verwendet.
60 g Polymer werden erhalten (entspricht einer Ausbeute von 3000 g/g Kat.), wobei das Polymer einen X.I.-Wert von 71,9%, und einen I.V.-Wert von 1,5 dl/g aufweist.

Vergleichsbeispiel 2

Das Verfahren und die Bestandteile von Beispiel 1 werden wiederholt, jedoch werden in diesem Fall 1,4- Bis(dimethylamino)-butan in äquimolarer Menge für 1,3- Bis(dimethylamino)-2,2-dimethylpropan bei der Herstellung der festen Katalysatorkomponente verwendet. Spuren von Polymer werden erhalten.

Claims

1. Katalysatorkomponente zur Polymerisation von Olefinen, umfassend ein Magnesiumhalogenid in aktiver Form und darauf getragen ein Titanhalogenid oder Titanhalogenalkoholat und ein Diamin der Formel

worin die Reste R&sub1; bis R&sub1;&sub0; gleich oder verschieden sind und Wasserstoff, lineare oder verzweigte C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkylreste, C&sub3;-C&sub1;&sub8;-Cycloalkylreste, C&sub6;-C&sub1;&sub8;-Arylreste, C&sub7;-C&sub1;&sub8;-Alkaryl- oder Aralkylreste bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R&sub7; und R&sub8; und mindestens einer der Reste R&sub9; und R&sub1;&sub0; nicht Wasserstoff sind.

2. Katalysatorkomponente nach Anspruch 1, wobei die Reste R&sub1; bis R&sub6; ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Wasserstoff, Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, sec-Butyl, tert-Butyl, Cyclohexyl, Cyclohexenyl, Cyclohexylmethyl, Phenyl und Benzyl.

3. Katalysatorkomponente nach Anspruch 1, wobei die Reste R&sub7; bis R&sub1;&sub0; ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus C&sub1;-C&sub6;-Alkylgruppen und C&sub3;-C&sub6;-Cycloalkylgruppen.

4. Katalysatorkomponente nach Anspruch 1, wobei das Magnesiumhalogenid MgCl&sub2; ist und das Titanhalogenid TiCl&sub4; ist.

5. Katalysator zur Polymerisation von Olefinen, umfassend das Reaktionsprodukt von:

A) einer Katalysatorkomponente nach Anspruch 1,

B) einer Al-Alkylverbindung und gegebenenfalls

C) einer Elektronendonorverbindung.

6. Katalysator nach Anspruch 5, wobei die Al-Alkylverbindung (B) eine Al-Trialkylverbindung ist.

7. Katalysator nach Anspruch 5, wobei die Elektronendonorverbindung (C) ausgewählt ist aus Verbindungen der Formel:

RmSiYnXp

wobei: R eine C&sub1;-C&sub2;&sub0;-Alkyl-, C&sub2;-C&sub2;&sub0;-Alkenyl-, C&sub6;-C&sub2;&sub0;- Aryl-, C&sub7;-C&sub2;&sub0;-Aralkyl- oder C&sub3;-C&sub2;&sub0;-Cycloalkylgruppe bedeutet; Y einen Rest -OR', -OCOR', -NR'&sub2; bedeutet, worin R¹ dieselbe Bedeutung wie R darstellt und gleich R oder davon verschieden ist; X ein Halogen- oder Wasserstoffatom bedeutet oder eine Gruppe -OCOR" oder -NR"&sub2; bedeutet, wobei R" dieselbe Bedeutung wie R' darstellt und gleich R' oder davon verschieden ist; m eine Zahl von 0 bis 3 ist, n eine Zahl von 1 bis 4 ist, p eine Zahl von 0 bis 1 ist und m+n+p gleich 4 ist.

8. Katalysator zur Polymerisation von Olefinen, umfassend das Reaktionsprodukt einer Al-Alkylverbindung und eines Diamins der Formel nach Anspruch 1 mit einer festen Komponente, umfassend ein Magnesiumhalogenid in aktiver Form, Titanhalogenid oder ein Titanhalogenalkoholat und eine Elektronendonorverbindung, die mindestens zu 70 Mol-% unter Standardextraktionsbedingungen mit Al-Triethyl extrahierbar ist, wobei die feste Komponente eine Oberfläche von mehr als 20 m²/g nach der Extraktion aufweist.

9. Katalysator nach Anspruch 8, wobei die in der festen Komponente vorliegende Elektronendonorverbindung ein Phthalsäureester ist.