DE69208422T2

DE69208422T2 - Bearbeitungsvorrichtung mit einem automatischen Wiederaufstartfunktion

Info

Publication number: DE69208422T2
Application number: DE69208422T
Authority: DE
Inventors: Kiyoshi Hattori; Hitoshi Ozawa; Masayuki Sugahara
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1991-10-07
Filing date: 1992-10-07
Publication date: 1996-10-17
Anticipated expiration: 2012-10-08
Also published as: DE69208422D1; EP0540888B1; US5293024A; EP0540888A1; HK1006292A1; JPH05158520A; JP2817749B2

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Laserschneidemaschine und insbesondere auf eine Laserschneidemaschine, welche einen automatischen Wiederanlauf durchführen kann, um einen unbeaufsichtigten Schneidevorgang nach dem Auftreten eines Fehlers wieder aufzunehmen, ohne Benutzereingriff, z.B. bei Nacht.

Hintergrund der Erfindung

Fig. 21 veranschaulicht eine konventionelle Laserschneidemaschine, welche einen Laseroszillator 1 enthält, welcher einen Laserstrahl 2 abstrahlt. Der Strahl wird von einem Spiegel 3 in eine vorbestimmte Richtung auf einen Sammler 4 reflektiert, welcher den Laserstrahl 2 sammelt und fokussiert. Ein Werkstück 5 wird in die Fokussierposition des Sammlers 4 gestellt und von einer Stütze 6 gestützt. Ein Schneidkopf 7, welcher den Sammler 4 enthält, hat auch eine Düse 8 an seinem vorderen Ende. Ein Profilsensor 9 erfaßt einen Abstand zwischen dem Sammler 4 und dem Werkstück 5, während eine Spule 10 den Profilsensor anhebt und absenkt. Ein X-Achsenmotor 11 bewegt das Werkstück 5 in eine X- Achsenrichtung, ein Y-Achsenmotor 12 bewegt das Werkstück 12 in eine Y-Achsenrichtung und ein Z-Achsenmotor 13 bewegt den Schneidkopf 7 in eine Z-Achsenrichtung. Ein Schneidtisch 14 wird in die X- und Y-Richtungen bewegt durch einen X- Achsenmotor 11 und einen Y-Achsenmotor 12. Ein Steuerkasten 15 steuert den Schneidetisch 14, den Schneidekopf 7 und den Laseroszillator 1. Ein numerischer Kontroller 16 (im folgenden als "NC-Einheit" bezeichnet) ist in dem Steuerkasten 15 enthalten. Diese Einheit umfaßt eine zentrale Verarbeitungseinheit (CPU) 17, einen ROM 18 zur Speicherung eines Systemprogrammes, welches die NC-Einheit 16 steuert und ein RAM 19 zur Speicherung von Schneideprogrammen, Parametern und verschiedenen anderen Daten. Die NC-Einheit 16 enthält auch eine Schnittstelle 20 zur Übertragung analoger und digitaler Signale zu und von externen Vorrichtungen, eine grafische Steuereinheit 21 (einschließlich Servoverstärkern, welche äquivalent sind zu den Schnittstellen zu den Motoren) zur Wandlung von von der CPU 17 verarbeiteten Daten in Anzeigesignale, und eine Anzeige 22, wie einen Bildschirm oder eine Flüssigkristallanzeige. Eine Schlüsselschalteinheit 23 umfaßt verschiedene Schlüsselschalter, deren Signale eingegeben werden an die NC-Einheit 16. Eine Relaiseinheit 24 wird an-/ausgeschaltet durch ein Signal, welches ausgegeben wird von der NC-Einheit 16. Ein Schalter 25 führt eine automatische Energieabschalte-Validationsfunktion durch. Ein Erdschluß-Unterbrecher 26 mit einem Testzuführungsanschluß (im folgenden als "Hauptunterbrecher" bezeichnet) liefert Leistung an die Laserschneidemaschine und ein Relais 27 mit normalerweise geschlossenen Kontakten ist verbunden mit dem Testzuführanschluß des Hauptunterbrechers 26. Der Testzuführanschluß wird mittels eines externen Signales verwendet zur Überprüfung, daß der Erdschluß- Schaltungsunterbrecher betriebsfähig ist, wenn ein Erdschluß auftritt. Ein Tastsensor ist eingerichtet in der Peripherie des Schneidkopfes 7. Der Sensor des Kontakttyps, veranschaulicht als der Profilsensor 9 (Fig. 21) berührt die Oberfläche des Werkstückes 5 und bewegt sich vertikal gemäß der Unebenheiten der Oberfläche des Werkstückes 5. Ein anderer Sensor, wie ein Kapazitätssensor oder ein optischer Sensor können anstelle des Profilsensors 9 eingesetzt werden.
Der Betrieb der Laserschneidemaschine wird nun erklärt. Durch Einschalten des Hauptunterbrechers 26 wird der Laserschneidemaschine Elektrizität zugeführt und sie ist betriebsbereit. Ein Befehl von dem Steuerkasten 15 führt dazu, daß der Laseroszillator 1 den Laserstrahl 2 ausstrahlt. Der Laserstrahl 2 wird durch den Spiegel 3 auf den Sammler 4 reflektiert. Der Laserstrahl 2 wird von dem Sammler 4 in einen winzigen Fleckdurchmesser gesammelt (die Position, an welcher der Strahl gesammelt wird, wird als "Brennpunktposition" bezeichnet).
Der Abstand zwischen dem Werkstück 5 und dem Sammler 4 wird durch den Profilsensor 9 erfaßt, welcher ein entsprechendes elektrisches Signal erzeugt (im folgenden als "Brennpunktabstand-Erfassungsspannung" bezeichnet). Der Steuerkasten 15 vergleicht eine eingestellte Positionsspannung und die Brennpunktabstand-Erfassungsspannung, und treibt den Z-Achsenmotor 13 an und bewegt den Schneidkopf 7 vertikal um einen eingestellten Abstand zwischen dem Werkstück und dem Schneidkopf aufrecht zu halten. Diese Steuerung führt dazu, daß der Laserstrahl 2 den Strahl auf einem Punkt des Werkstückes 5 fokussiert, wodurch eine große Energiemenge auf einem Punkt konzentriert wird und ein Loch in dem Werkstück 5 gebildet wird. Dieses Werkstück 5 kann in eine gewählte Form geschnitten werden, durch Verwendung des X-Achsenmotors 11 und Y-Achsenmotors 12 zur Bewegung des Werkstückes gemäß der Befehle von dem Steuerkasten 15.
Die Laserschneidemaschine ist zum kontaktlosen Schneiden fähig, wie oben beschrieben, und erzeugt nicht viel Lärm, wie er von einer Presse erzeugt wird. Der Laser ist auch geeignet für einen nächtlichen, unbemannten, automatischen Betrieb.
Ein Beispiel einer nächtlichen, unbeaufsichtigten automatischen Betriebsprozedur für die Laserschneidemaschine wird nun in Übereinstimmung mit Fig. 22 und 23 beschrieben.
Bevor er nach Hause geht, stellt ein Bediener ein während der Nacht zu schneidendes Werkstück 5 auf den Schneidetisch 13. Der Bediener ruft dann ein Schneideprogramm Pr(0) von der NC- Einheit 16 auf, welches eine Vielzahl von Produktschneideprogrammen PR(1) bis PR(N) hat als Unterprogramme (siehe Fig. 22(a) und (b)). Der Bediener macht auch den automatischen Energieabschaltschalter 25 gültig (validiert den Schalter) auf dem Steuerkasten 14, und schaltet den automatischen Betriebsstartschalter (nicht abgebildet) auf "ein". Nachdem er sich versichert hat, daß der automatische Betrieb begonnen hat, geht der Bediener nach Hause.
Die Laserschneidemaschine arbeitet in Übereinstimmung mit in dem Schneideprogramm PR(0) registrierten Befehlen, welche aus den Schritten S501 bis S562 (Fig. 22a) bestehen und erzeugt automatische eine Vielzahl von Produkten während der Nacht. Ein Programmendcode M30, am Ende des Schneideprogrammes PR0 registriert, wird ausgeführt zum Anhalten des automatischen Betriebes. Wenn der Programmendcode M30 ausgeführt wird, initiiert die automatische Energieabschaltfunktion ihren Betrieb. Die automatische Energieabschaltfunktion führt automatisch die Bedienerprozedur des Anhaltens der Laserschneidemaschine in Übereinstimmung mit einem vorher in dem Speicher der NC-Einheit 16 gespeicherten Programm (automatische Energieabschaltvorrichtung) durch. Wenn das Relais 27 schließlich eingeschaltet wird durch den Befehl von der NC-Einheit 16, öffnen sich die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais 27. Die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais 27 sind mit dem Testzuführanschluß des Hauptunterbrechers 26 verbunden. Wenn die normalweise geschlossenen Kontakte des Relais 27 sich öffnen, arbeitet der Hauptunterbrecher 26 um die Leistung abzuschalten, wodurch die Energiezufuhr zur Laserschneidemaschine gestoppt wird. Dies vermindert den Energiekonsum des Systems.
Wenn er am nächsten morgen zum Arbeitsplatz kommt, entfernt der Bediener die N fertigen Teile von dem Schneidetisch 13, wodurch der nächtliche, unbemannte, automatische Betrieb beendet wird. Fig. 22b bezeichnet mehrere Produkte A von rechteckiger Form und die Pfeile bezeichnen Schnittrichtungen. Wenn, während des nächtlichen, unbeaufsichtigten, automatischen Betriebes ein Fehler auftritt, erfaßt der Steuerkasten 15 den Fehler und hält das System an.
Ein beispielhafter Schneidvorgang, in welchem das Schneideprogramm PR(0) ausgeführt wird, ohne Fehler, wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 22a und 22b beschrieben. Die Befehle in dem Schneideprogramm PR(0) werden als die folgenden angenommen: Bewegen des Schneidekopfes von einer Schnittprogramm-Startposition P0 zu einer Schneidestartposition P1 (Schritt S501); Aufrufen und Ausführen des Unterprogrammes PR(1) (Schritt S502); Bewegen zu einer nächsten Schneidestartposition P2 (Schritt S503); Aufrufen und Ausführen des Unterprogrammes PR(2) (Schritt S504); Wiederholen der Aufruf-, Ausführ- und Bewegungsvorgänge bis das abschließende Unterprogramm PR(n) ausgeführt ist (Schritt SSSO); Bewegen des Schneidekopfes zu einer Schneidendposition Pend (Schritt S561); Ausführen des Programmendcodes M30 (S562); und Beenden des Schneideprogramms PR(0). Der obige Vorgang führt zu N-fertigen Teilen.
Ein beispielhafter Schnittvorgang ist in Fig. 23a und 23b dargestellt, worin ein Fehler in dem Unterprogramm PR(m) auftritt, während der Ausführung des Schneideprogramms PR(0) Obwohl das Schneideprogramm PR(0) ohne Fehler betrieben wird von dem Unterprogramm PR(l) bis zum Unterprogramm PR(m-1), wird das Schneiden angehalten aufgrund eines Fehlers irgendwo zwischen dem Unterprogramm PR(m) und dem Unterprogramm PR(n) Aus diesem Grund ist die Anzahl der erzeugten Produkte gleich (M-1), was weniger als N ist. Der Fehler tritt an Position Ps in Fig. 23(b) auf.
Die konventionelle Laserschneidemaschine ist wie oben beschrieben aufgebaut. Wenn ein Fehler auftritt, beispielsweise während eines nächtlichen, unbemannten Betriebes, erfaßt der Steuerkasten 15 den Fehler und hält das System an, wobei das Schneiden in einem unfertigen Zustand beendet wird. Folglich müssen die unfertigen Produkte am nächsten Tag geschnitten werden. Fig. 24 veranschaulicht ein Bearbeitungsflußdiagramm zur Wiederaufnahme der Schneidverarbeitungsprozedur zu einem Zeitpunkt, wo eine fehlerhafte Schnittbedingung auftritt während dem automatischen Betrieb und ein Schneide-Anhalte-Befehl gegeben wird durch den Steuerkasten 15. In Fig. 24 wird das Schneiden jedoch an einer Position wieder aufgenommen, welche verschieden ist von der Schneid-Anhaltposition.
Wenn das Laserschneiden angehalten wird, aufgrund eines Fehlers oder dergleichen in Schritt 10, untersucht der Bediener einen Schneidefehler oder die Fehlerfaktoren und führt passende Korrekturmaßnahmen durch. Als nächstes sucht der Bediener nach einem Block in dem NC-Programm, an welchem das Schneiden in Schritt 11 wieder aufgenommen werden soll, bewegt den Schneidekopf 7 an die Wiederaufnahmeposition entsprechend einem Wiederaufnahmeblock in Schritt 12, und startet das Schneiden erneut an dieser Position in Schritt 13. Oft wird der Schneidevorgang angehalten durch ein Signal von dem Profilsensor aufgrund eines Fehlers, bei welchem die Spitze des Profilsensors mit dem Werkstück 5 verschweißt wird. Dieser Verschweißungseffekt rührt von Spritzern oder dergleichen her, welche während dem Durchdringen (bohren bei einem Schneidebeginn) oder anderer Arbeit erzeugt werden. Wenn dieser Schweißfehler auftritt, ist es vor dem Wiederanlaufen des Systems notwendig, zu bestimmen, ob der Profilsensor 9 normal ist oder nicht.
Fig. 25 veranschaulicht ein Verarbeitungsflußdiagramm, welches verwendet wird, zur Beurteilung, ob der aufgetretene Fehler das Verschweißen des Profilsensors 9 ist. Unter Bezugnahme auf Fig. 25, wenn ein Profilfehler erfaßt wird in dem Signal des Profilsensors 9 in Schritt 570, wird die Spule 10 in Schritt 571 angeschaltet, um zu versuchen, den Profilsensor 9 anzuheben. Sobald die Spule 10 versucht, den Sensor 9 anzuheben, wird eine Erfassungsspannung Vf, welche die Position des Profilsensors 9 darstellt, verglichen mit einer Beurteilungsreferenzspannung Vh in Schritt 572. Die verwendete Beurteilungsreferenzspannung Vh ist eine Spannung, welche von der Erfassungsspannung des Profilsensors 9 überschritten werden sollte, wenn der Profilsensor 9 normal angehoben wird. Dementsprechend, wenn Vf größer Vh, wurde der Profilsensor 8 normal angehoben. In diesem Fall wird eine Verarbeitung unter einer normalen Bedingung in Schritt 573 durchgeführt. Umgekehrt, wenn Vf kleiner gleich Vh ist, bestimmt das System, daß der Profilsensor 9 aus irgendeinem Grund nicht normal angehoben wurde, und die Fehlerverarbeitung wird in Schritt 574 ausgeführt.
Bei der bekannten Laserschneidemaschine, wenn diese Bearbeitung ausgeführt wird, muß der Bediener komplizierte und schwierige Vorgänge durchführen, bis das Schneiden wieder aufgenommen wird. Zusätzlich, wenn ein Fehler auftritt, während eines unbemannten, automatischen Betriebes, z.B. nächtlicher Betrieb, bleibt das Schneiden angehalten, bis der Bediener am nächsten Tag kommt, wodurch ein Produktionsplan durcheinandergebracht wird.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist dementsprechend eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben angemerkten Nachteile zu überwinden durch Schaffen einer Laserschneidemaschine, welche es ermöglicht, daß die Produktion wieder aufgenommen wird auf einer unbeaufsichtigten Grundlage, sobald ein Fehler auftritt, durch Ausführen eines automatischen Wiederanlaufes an einer anderen Position, als der Fehlerposition (oder für manche Fehler an der Fehlerposition), um das Schneiden fortzuführen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Laserschneidemaschine zu schaffen, welche es erlaubt, das Schneiden leicht wieder aufzunehmen, oder wieder durchzuführen, ohne dem Erfordernis, daß der Bediener sich an komplizierte und schwierige Vorgänge erinnern muß. Ein automatisches Wiederanlaufen kann durchgeführt werden durch eine einfache Wiederschneide-Befehlsvorrichtung, ausgehend von einer anderen Position, welche spezifiert ist in einem Programm oder von dem Endpunkt oder Anfangspunkt eines gegenwärtigen Blocks, wenn ein Schneidefehler oder ein Fehler auftritt, während des automatischen Betriebes.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine Laserschneidemaschine zu schaffen, welche die Fortführung des automatischen Betriebes ermöglicht, auf einer unbeaufsichtigten Grundlage ohne Verschwendung von geschnittenen Produkten, wodurch die Produktivität verbessert wird. Ein Wiederanlauf kann automatisch durchgeführt werden von einer Position, an welcher ein Schneidefehler, Fehler oder dergleichen stattgefunden hat, gemäß der Beurteilung der Definition des Schneidefehlers, Fehlers oder dergleichen, wenn der Schneidefehler, Fehler oder dergleichen auftritt, während des automatischen Betriebs. Auch ist ein Alarm vorgesehen oder ein Wiederanlauf wird an einer anderen Position durchgeführt, sobald die Anzahl von gezählten, automatischen Wiederanläufen eine vorbestimmte Anzahl überschreitet, um verschwendete Produkte zu minimieren, wenn das Schneiden nicht wieder aufgenommen werden kann von der Fehlerposition.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine Laserschneidemaschine zu schaffen, welche es erlaubt, daß ein Fehlerauftrittstatus überprüft wird nach dem Schneiden, was eine korrekte Verwaltung der Maschine ermöglicht.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine Laserschneidemaschine zu schaffen, welche es erlaubt, daß ein Fehler überprüft wird, wo eine von einem Profilsensor erfaßte Position versetzt ist von einer ursprünglichen Position oder wo ein kontaktloser Sensor, z.B. ein elektrostatischer kapazitiver Sensor eingesetzt wird, wodurch es verhindert werden kann, daß die Maschine beschädigt wird, aufgrund eines Sensorfehlers, wenn das Schneiden wieder anläuft und wieder aufgenommen wird.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine Laserschneidemaschine zu schaffen, welche es erlaubt, daß eine Fehlerauftrittsposition gespeichert wird beim Auftreten eines Fehlers und daß ein Schneidekopf an die Fehlerauftrittsposition bewegt wird durch Drücken eines Schneidewiederaufnahmeschalters, wodurch der Betrieb erleichert und der Verlust an Schneidezeit eliminiert wird.
Eine Laserschneidemaschine gemäß der Erfindung wird in dem unabhängigen Anspruch 1 beschrieben, wohingegen weitere Merkmale der Erfindung in den abhängigen Ansprüchen erscheinen, und auch aus den Zeichnungen, zusammengenommen mit deren Beschreibung.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen:

Fig. 1 ist ein Diagramm einer Laserschneidemaschine, welches eine erste Ausführung der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
Fig. 2 ist ein Wiederanlaufverarbeitungsflußdiagramm für die Laserschneidemaschine in der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 ist ein Wiederanlauf-Ausführungsverarbeitungsflußdiagramm, welches beginnt mit einem Wiederanlaufpositionsbetrieb für die Laserschneidemaschine in der ersten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 4 ist ein Programmbeispiel zur Veranschaulichung der Wiederanlauf-Ausführungsverarbeitung, welche beginnt mit einem Wiederanlaufpositionsbetrieb für das Wiederanlaufen der Laserschneidemaschine in der ersten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 5 ist ein NC-Programm- Ausführungsverarbeitungsflußdiagramm für eine Laserschneidemaschine in einer zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 6 ist ein Wiederanlauf-Ausführungsverarbeitungs- Flußdiagramm, welches beginnt mit einem Wiederanlaufpositionsbetrieb für eine Laserschneidemaschine in der dritten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 7 ist ein Wiederanlauf Ausführungsverarbeitungsflußdiagramm, welches beginnt mit einem Wiederanlaufpositionsbetrieb für eine Laserschneidemaschine in einer vierten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 8 ist ein Automatikwiederanlauf- Verarbeitungsflußdiagramm für eine Laserschneidemaschine in einer fünften Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 9 ist ein Automatikwiederanlauf- Verarbeitungsflußdiagramm für eine Laserschneidemaschine in einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 10 veranschaulicht eine Koordinatensystem- Einstellprozedur für ein Laserschneideprogramm.
Fig. 11 ist ein Flußdiagramm für die Verarbeitung einer Wiederanlaufpositionsbewegung
Fig. 12 ist ein Wiederanlauf- Ausführverarbeitungsflußdiagramm in der sechsten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 13 ist ein Wiederanlauf- Ausführverarbeitungsflußdiagramm in einer siebten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 14 ist ein automatisches Wiederanlauf- Verarbeitungsflußdiagramm für eine Laserschneidemaschine in einer achten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 15 ist ein automatisches Wiederanlauf- Verarbeitungsflußdiagramm für eine Laserschneidemaschine in einer neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 16 ist eine Bildschirm-Anzeigeansicht eines Wiederanlaufstatus in der neunten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 17 ist eine Bildschirm-Anzeigeansicht eines Wiederanlaufstatus in einer zehnten Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 18 ist ein Sensorüberprüfungs-Verarbeitungsflußdiagramm für eine Laserschneidemaschine in einer elften Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 19 veranschaulicht den Betrieb der Sensorüberprüfungsverarbeitung für die Laserschneidemaschine in der elften Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 20 ist ein Sensorüberprüfungskriterium- Datenspeicherverarbeitungsflußdiagramm in der elften Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 21 ist ein Diagramm einer konventionellen Laserschneidemaschine.
Fig. 22a und 22b veranschaulichen eine Schnittform eine Schnittprogrammausführungssequenz für die konventionelle Maschine, wo das Schneiden ohne Fehler ausgeführt wird.
Fig. 23a und 23b veranschaulichen eine Schnittform und eine Schneideprogrammausführungssequenz für die konventionelle Maschine, wo ein Fehler während des Schneidens auftritt.
Fig. 24 ist ein Wiederanlauf-Verarbeitungsflußdiagramm in der konventionellen Laserbearbeitungsmaschine.
Fig. 25 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm für die Sensorverschweißungsbeurteilung in der konventionellen Laserschneidemaschine des Standes der Technik.
Fig. 26 veranschaulicht ein Schneidewiederaufnahmeflußdiagramm.
Fig. 27 veranschaulicht ein internes Verarbeitungs flußdiagramm der NC-Einheit.
Fig. 28 veranschaulicht die ausgeführten Vorgänge, wenn das Schneiden wieder aufgenommen wird.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungen

Fig. 1 ist ein Diagramm einer Laserschneidemaschine, welches eine erste Ausführung der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, worin Bezugszeichen, welche identisch sind zu jenen in Fig. 21, identische oder entsprechende Teile bezeichnen. Die vorliegende Maschine enthält auch einen Wiederschneide-Befehlsschalter 30 (Fig. 1). Fig. 2 veranschaulicht ein Wiederanlauf-Verarbeitungsflußdiagramm, welches verwendet wird nach Auftreten eines Fehlers in der ersten Ausführung der Laserschneidemaschine. Dieser Prozeß nimmt das Schneiden wieder auf oder beginnt das Wiederschneiden von einer Position aus, welche verschieden ist von einer Position, an welcher der Fehler aufgetreten ist.
In Fig. 2, wenn die Laserbearbeitung aufhört in Schritt 10, untersucht der Bediener einen Schneidefehler oder die Fehlerfaktoren und unternimmt passende Korrekturmaßnahmen. Wenn ein Wiederschneidebefehl nicht eingegeben wird (d.h. wenn der Befehl ungültig ist), wird der Schneidevorgang nicht wieder begonnen und der gleiche Vorgang wie in Fig. 22 beschrieben, ist notwendig, um das Schneiden wieder aufzunehmen. Wenn der Wiederschneidebefehl jedoch eingegeben ist (gültig), wird dieser Befehl in Schritt 20 erfaßt und die Verarbeitung geht zu Schritt 21. Das Wiederschneidebefehlssignal wird eingegeben oder eingestellt über den Wiederschneidebefehlschalter 30, welcher vorgesehen ist auf dem Steuerkasten 15. Eine Wiederanlaufposition wird bearbeitet in Schritt 21. Danach bewegt sich die Maschine in Schritt 22 an eine passende Wiederanlaufposition (d.h. Positionen B&sub1;, B&sub2; und B&sub3; veranschaulicht in Fig. 22b und 23b), entsprechend dem Ergebnis des Vorganges, und ein Wiederanlaufvorgang wird ausgeführt in Schritt 23. Das Schneiden wird fortgesetzt in Schritt 24.
Die Verarbeitungssequenz von dem Wiederanlaufpositionsbetrieb zum Wiederanlaufenlassen der Durchführung in der ersten Ausführung wird nun erklärt unter Bezugnahme auf Fig. 3. In dem Wiederanlaufpositionsbetrieb wird ein verbleibender Bewegungsabstand in dem Speicher gespeichert (Schritt 26). Dieser Abstand stellt einen verbleibenden ungeschnittenen Teil oder einen Abschnitt des Werkstückes dar, welches einem Abschnitt eines Programmblockes PR(1) entspricht, welcher ausgeführt wurde, aber nicht beendet war, als der Schneidebetrieb angehalten wurde. In Schritt 27 speichert der Speicher die Strahlungspegel des Laserstrahles 2, die Profilfunktion, das Schneidegas und andere An-/Aus-Zustände und Schneidbedingungszustände (im folgenden als "Hilffunktion"-Zustände bezeichnet) der Laserschneidemaschine, wenn der Schneidebetrieb angehalten wird. In Schritt 28 wird der NC-Programmbefehl für den nächsten Programmblock eingegeben. In Schritt 29 wird der Inhalt des eingegebenen Programmbefehles analysiert. In Schritt 30 wird bestimmt, ob oder ob nicht der angegebene Befehl eine Anlaufposition ist. Die Wiederanlaufposition wird dargestellt durch einen spezifischen Befehlscode in dem Programm. Wenn dieser Befehlscode nicht identifiziert wird in der Analyse in Schritt 29, dann ist der Befehl keine Wiederanlaufposition und die Verarbeitung geht zu Schritt 31.
In Schritt 31 wird bestimmt, ob oder ob nicht der Befehl ein Hilfsfunktionsbefehl ist, wie ein An-/Aus-Befehl für den Laserstrahl 2 oder ein Bewegungsbefehl. Wenn der Befehl ein Bewegungsbefehl ist, wird ein Transportwert bearbeitet in Schritt 32 und das Ergebnis des Vorgangs wird zu dem in dem Schritt 26 gespeicherten Transportabstand addiert und der resultierende Transportwert wird in Schritt 33 im Speicher gespeichert. Beispielsweise kann der Transportwert einen Wert enthalten, welcher den X-, Y- und Z-Koordinatenachsen entspricht und Vorgänge, welche in Schritten 32 und 33 ausgeführt wurden, fügen eine passende Menge zu jedem Axialwert, welcher in dem gerade analysierten Block definiert ist. Wenn der Befehl ein Hilfsfunktionsbefehl ist, wird ein Vorgang durchgeführt gemäß dem Inhalt des Hilfsfunktionsbefehls. Der im Schritt 27 gespeicherte entsprechende Hilfsfunktionszustand wird aktualisiert und in Schritt 36 gespeichert. Danach wird der Vorgang zwischen dem NC-Programmeintritt in Schritt 28 und dem Aktualisieren des Transportwertes in Schritt 33 oder dem Aktualisieren des Hilfsfunktionszustandes im Schritt 35 wiederholt, bis der Befehlscode eingegeben wird, welcher eine Wiederanlaufposition bezeichnet.
Die gespeicherten Transportwerte bezeichnen den Abstand zwischen der neuen Wiederanlaufposition des NC-Programmes und der Schnittanhalteposition. Die gespeicherten Hilfsfunktionszustände bezeichnen wie die ursprünglich eingegebenen Hilfsfunktionszustände in dem eingegebenen NC- Programm sich verändert haben von jenen zum Zeitpunkt in welchem das Schneiden angehalten wurde. Wenn der Befehlscode eingegeben wird, welcher die Wiederanlaufposition darstellt, schreitet die Verarbeitung von Schritt 30 zum Schritt 36. In Schritt 36 werden die in Schritt 33 gespeicherten Transportwerte ausgegeben an ein Sensorsystem. Dieses treibt die Achsenmotoren 10 und 11 um den Schneidekopf 7 an die passende Anlaufposition zu bewegen. Wenn der Schnittkopf an diese Wiederanlaufposition bewegt wird, werden in Schritt 37 Befehle gegeben an den Schneidetisch 13 und den Laseroszillator 1, um die in Schritt 35 gespeicherten Hilfsfunktionszustände zu erreichen. In Schritt 38 wird der automatische Betrieb wieder aufgenommen, an einem Programmblock, welcher dem Programmblock folgt, der den Wiederanlaufbefehlcode hat, welcher die Wiederanlaufposition darstellt (bezeichnet als der "Wiederaufnahmeblock")
Die Verarbeitungssequenz wird nun beschrieben unter Bezugnahme auf das NC-Programm in Fig. 4. In Fig. 4 ist N200 ein Code, welcher das Wiederanlaufen darstellt. Erst wird angenommen, daß das Schneiden angehalten wurde, während der Ausführung eines Blockes N40. Wenn angenommen wird, daß das Schneiden vorübergehend angehalten wurde, nach dem Ablaufen eines Abstandes von 30 in der X-Richtung, welches ein Teilstück entlang des Abstandes 100 in der X-Richtung ist, welches in dem N40-Block identifiziert ist, ist der verbleibende Abstand 70 in der X-Richtung. Dieser Abstand wird in Schritt 26 in dem Speicher gespeichert. Auch werden die Hilfsfunktionszustände zu dem Zeitpunkt, an welchem der Block 40 angehalten wurde, im Schritt 27 in dem Speicher gespeichert. Im Schritt 28 wird der nächste Block (Block N50) eingegeben. Unter der Annahme, daß der Befehl M198 in dem Block M50 ein Profilfunktion- Startbefehlcode ist, wird der gespeicherte Profilfunktionszustand unter den Hilfsfunktionszuständen aktualisiert (Schritt 31, 34 und 35).
Die Profilfunktion wird jedoch noch nicht aktiviert, in der tatsächlichen Laserschneidemaschine. Dann, im Schritt 28, wird ein Block N60 eingegeben. Der Block N60 enthält einen Befehl zur Bewegung des Schneidekopfes um einen Abstand 100 in der Y- Richtung. Somit wird der Transportwert wieder aktualisiert durch addieren von 100 in der Y-Richtungskomponente des Transportwertes, zusätzlich zu N70, welche zu der in Schritt 26 gespeicherten X-Richtungskomponente addiert wurden. Der Schneidekopf 7 der tatsächlichen Laserschneidemaschine wird jedoch noch nicht bewegt.
Dann wird ein Block N70 eingegeben. Da M200 im Block N70 der Code ist, welcher die Wiederanlaufposition bezeichnet, schreitet die Verarbeitung vom Schritt 30 zum Schritt 36. Die Transportwerte, welche gleich 70 in der X-Richtung und 100 in der Y-Richtung sind, werden ausgegeben an die Motoren in Schritt 36. Diese Ausgabe bewegt den Schneidekopf 7 relativ zu der erwünschten Wiederanlaufposition. Als nächstes werden in Schritt 37 die Hilfsfunktionszustände ausgegeben und die Profilfunktion (aus Block N50) wird zusätzlich zu den in Schritt 27 gespeicherten Zustände aktiviert. Dann wird in Schritt 38 das Programm von einem Block N80 wieder aufgenommen und das Schneiden wird fortgesetzt.
Eine weitere Ausführung einer Verarbeitungssequenz von dem Wiederanlaufpositionsvorgang zur Wiederanlaufausführung wird nun beschrieben. Wie bei der ersten Ausführung wird die Wiederanlaufposition durch einen spezifischen Befehlcode im Programm bezeichnet. In der vorliegenden Ausführung wird die Verarbeitung jedoch wiedergestartet an einem Programmblock, welcher bereits ausgeführt wurde, so daß die Wiederanlaufposition sich in einem Block befindet vor dem Block, bei welchem das Schneiden angehalten wurde. In diesem Fall wird der in Fig. 5 gezeigte Vorgang nicht nur durchgeführt, wenn ein automatisches Wiederanlaufen durchgeführt wird, nachdem ein Fehler auftritt, sondern auch, wenn ein gewöhnliches Programm ausgeführt wird. Fig. 5 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm, welches beginnt, wenn ein Block des NC-Programmes eingegeben wird und endet, wenn ein Befehl ausgegeben wird. In Schritt 39 wird ein einzelner Block des NC-Programmbefehls eingegeben. In Schritt 40 wird der Inhalt des eingegebenen Programmbefehls analysiert. In Schritt 41 wird bestimmt, ob der eingegebene Befehl die Wiederanlaufposition ist oder nicht.
Die Wiederanlaufposition wird bezeichnet durch eine spezifischen Befehlscode in dem Programm. Wenn dieser Befehlscode nicht identifiziert wird im Schritt 40, dann entspricht der Befehl nicht der Wiederanlaufposition und die Verarbeitung schreitet fort zu Schritt 42. In Schritt 42 wird erkannt, ob der Befehl ein Hilfsfunktionsbefehl oder ein Bewegungsbefehl ist. Wenn der Befehl der Bewegungsbefehl ist, wird ein Transportwert abgearbeitet in Schritt 43. Dann wird der resultierende Transportwert in Schritt 44 gespeichert, wobei ein Hinzufügung gemacht wird und das Resultat wird jedesmal gespeichert, daß der Bewegungsbefehl eingegeben wird. Wenn der Befehl ein Hilfsfunktionsbefehl ist, dann wird in Schritt 45 ein Vorgang durchgeführt gemäß dem Inhalt des Hilfsfunktionsbefehls. In Schritt 46 werden die in Schritt 43 gespeicherten Transportwerte an ein Servosystem ausgegeben, wodurch die Motoren 10 und 11 angetrieben werden. In Schritt 47 werden die Hilfsfunktionsbefehle ausgegeben an den Schneidetisch 13 und den Laseroszillator 1.
Unterdessen, wenn der die Wiederanlaufposition darstellende Befehlscode eingegeben wird, schreitet die Verarbeitung von der Beurteilung in Schritt 41 zum Schritt 48. In Schritt 48 werden die in Schritt 44 gespeicherten Transportwerte gelöscht. In Schritt 49 werden die Hilfsfunktionszustände zu dem Zeitpunkt gespeichert. Durch Implementierung des Verarbeitungszyklus zu einem Zeitpunkt der gewöhnlichen Programmausführung bezeichnen die gespeicherten Transportwerte, wie weit die gegenwärtige Position beabstandet ist von der neuesten spezifizierten Wiederanlaufposition in dem eingegebenen NC-Programm. Die gespeicherten Hilfsfunktionszustände bezeichnen jene Zustände in der neuesten spezifizierten Wiederanlaufposition in dem eingegebenen NC-Programm. Wenn der Wiederschneidebefehl eingegeben wird, um den Schneidekopf an die automatische Wiederanlaufposition zu bewegen, kann der automatische Betrieb wieder aufgenommen werden (wie in Schritt 36, 37 und 38 in Fig. 3). Beispielsweise werden die Vorzeichen der gespeicherten Transportwerte invertiert und an das Servosystem ausgegeben. Nachdem die Bewegung des Schneidekopfes abgeschlossen ist, werden Befehle ausgegeben an den Schneidetisch 14 und den Laseroszillator 1, um die Hilfsfunktionszustände zu erreichen und der automatische Betrieb wird wieder aufgenommen von dem Wiederaufnahmeblock.
Der die Wiederanlaufposition bezeichnende Code sollte vorher eingefügt werden in einen Schneideabbruchpunkt, wie dem Beginn eines Einzelstück-Schneideprogrammes oder dem Beginn eines Bohrprogrammes, welches gewöhnlich aufgerufen wird als ein Unterprogramm für Mehrstückschneiden usw. Wenn kein Fehler auftritt, und das System den Wiederanlaufpositionsvorgang nicht auszuführen braucht, kann das Schneiden fortgesetzt werden durch Ignorieren des die Wiederanlaufposition darstellenden Codes. Alternativ kann ein Befehlscode, z.B. ein Unterprogrammaufrufbefehl, verwendet werden als der die Wiederanlaufposition bezeichnenden Code.
Eine dritte Ausführungsform für eine Verarbeitungssequenz von dem Wiederanlaufpositionsvorgang zur Wiederanlaufaus führung wird nun beschrieben. Wenn das Schneiden angehalten wird während der Ausführung eines Positionierblockes, dann wurde tatsächlich kein Schneiden durch den Laserstrahl 2 durchgeführt beim Anhalten. Daher kann das Produkt, welches im Augenblick geschnitten wird, gerettet werden durch Bewegen der Verarbeitung zum Endpunkt (Positionier-Zielpunkt) des Blockes und Wiederaufnahme des Schneidens an dem Punkt.
Fig. 6 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm von dem Wiederanlaufpositionsvorgang zur Wiederanlaufdurchführung, bei welchem der Endpunkt des Blockes, welcher ausgeführt wird, wenn ein Schneidevorgang unterbrochen wird, verwendet wird als Wiederanlaufposition. Bei dem Wiederanlaufpositionsvorgang wird der verbleibende Transportabstand, welcher in dem Block ist, welcher ausgeführt wird, wenn angehalten wird, in dem Schritt 50 in dem Speicher gespeichert. In Schritt 51 werden die Hilfsfunktionsbefehlszustände zum Zeitpunkt des Anhaltens des Schneidens in dem Speicher gespeichert. In Schritt 52 werden die gespeicherten verbleibenden Abstände ausgegeben an das Servosystem, um die Achsenmotoren 11 und 12 anzutreiben und den Schneidekopf 7 zum Endpunkt des Positionierblockes zu bewegen, welcher ausgeführt wird (Startpunkt des nächsten Blocks). Nach Vollendung der Kopfbewegung werden Befehle gegeben an den Schneidetisch 14 und den Laseroszillator 1 in Schritt 53, um die in Schritt 51 gespeicherten Hilfsfunktionszustände zu erreichen. In Schritt 54 wird der automatische Betrieb für den nächsten Block wieder aufgenommen.
Eine vierte Ausführung der Verarbeitungssequenz von dem Wiederanlaufpositionsvorgang zur Wiederanlaufdurchführung wird nun beschrieben. Wenn eine Schnittbewegung, welche einem Durchstichvorgang folgt, ausgeführt wird in dem Block, wenn der Betrieb angehalten wird, können die Produkte, welche geschnitten werden, oft gerettet werden. Diese Produkte können gerettet werden durch Ausführung eines Wiederanlaufvorganges, welcher an dem Startpunkt des Bewegungsblockes beginnt. Diese Produkte sind rettbar, da eine Bewegung nach dem Durchstichvorgang oft ausgeführt wird in einem Schneideannäherungsbereich, was gewöhnlich die Form des Produktes nicht beeinflußt.
Fig. 7 veranschaulicht ein Verarbeitungsflußdiagramm von dem Wiederanlaufpositionsvorgang zur Wiederanlaufdurchführung, bei welchem der Startpunktbefehl, welcher dem Block entspricht, welcher ausgeführt wurde, als das Schneiden angehalten wurde, verwendet wird als Wiederanlaufposition. In dem Wiederanlaufpositionsvorgang wird der tatsächlich abgelaufene Abstand in dem Block, welcher ausgeführt wurde als das Schneiden angehalten wurde, im Schritt 55 in dem Speicher gespeichert. In Schritt 56 werden die Hilfsfunktionsbefehlszustände zum Zeitpunkt als das Schneiden angehalten wurde, im Speicher gespeichert. In Schritt 57 werden die Vorzeichen der gespeicherten Transportabstände invertiert und die Ergebnisse werden ausgegeben an das Servosystem. Dieses treibt die Achsenmotoren 11 und 12, was den Kopf 7 an den Startpunkt des Blockes führt, welcher ausgeführt wird. Nach Vollendung der Schneidebewegung werden Befehle gegeben an den Schneidetisch 14 und den Laseroszillator in Schritt 58, um die in Schritt 56 gespeicherten Hilfsfunktionszustände zu erreichen. In Schritt 59 wird der automatische Betrieb wieder aufgenommen in dem Block, in welchem das Schneiden durchgeführt wurde. Der automatische Betrieb kann auch wieder aufgenommen werden in einem Durchstichvorgangsblock, mit einer entsprechend definierten Wiederanlaufposition. Man erkennt, daß der Wiederanlaufbefehl, welcher gegeben wird, nachdem in diesen Ausführungen ein Schneideanhalten durchgeführt wird, auch als ein Schneideanhaltbefehl dienen kann.
Fig. 8 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm zur Veranschaulichung einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung, welches einen Fehler definiert, welcher auftritt während des Schneidens und automatisch den Betrieb wieder anlaufen läßt an der Position des Fehlers gemäß der Fehlerdefinition. Genauer, wenn ein Fehler auftritt in der Lascherschneidemaschine in Schritt 60, dann wir der automatische Betrieb im Schritt 61 vorübergehend angehalten. In Schritt 62 wird geprüft, ob ein automatisches Wiederanlaufen ermöglicht wird durch den Schalter auf dem Steuerkasten 14, durch einen Parameter in der NC-Einheit 15 oder dergleichen. Wenn der Schalter, Parameter oder dergleichen zur Ermöglichung des automatischen Wiederanlaufens nicht eingestellt ist, dann führt der Bediener das Wiederanlaufen manuell auf konventionelle Weise durch (Schritte 10, 11 und 13). Wenn das automatische Wiederanlaufen ermöglicht wurde, dann wird die Definition des Fehlers in Schritt 63 geprüft. Es gibt eine Reihe von Fehlerdefinitionen, wie ein Programmfehler und ein Eingabe-/Ausgabe-Datenfehler. Während manche Fehler durch ihr Wesen das Fortsetzen des Schneidens verhindern können, können manche Fehler das Fortsetzen des Schneidens von der Position, an welcher der Fehler aufgetreten ist, erlauben.
Beispielsweise, wenn der Schneidekopf aus irgendeinem Grund beinahe mit dem Werkstück 5 zusammenstößt, wird das Erfassungssignal vom Profilsensor 9 oder das Signal von dem Berührungssensor 28 einen Fehler anzeigen. Ebenfalls, wenn geschnittene Stücke des Werkstückes 5 in Berührung kommen mit dem Profilsensor 9 und/oder dem Tastsensor 28, wird während des Schneidens Plasma erzeugt, oder Spritzer werden gespritzt und ähnliche Fehlersignale werden ausgegeben von den Sensoren 9 und 28. Im letzteren Fall werden solche Fehlersignale für kurze Zeitspannen geliefert und gewöhnliches Schneiden kann danach fortgesetzt werden von der gleichen Position aus.
Das vorliegende Erholungsverfahren kann in manchen Fällen nicht verwendet werden, weil die Maschine möglicherweise unmittelbar nach dem Fehler angehalten werden muß, z.B. wo der Schneidekopf 7 tatsächlich gerade mit dem Werkstück 5 kollidieren wird. In Schritt 64 wird bestimmt, ob oder ob nicht die in Schritt 63 geprüfte Fehlerdefinition ein Fehler ist, welcher es erlaubt, daß der Schneidevorgang automatisch fortgesetzt wird, wie oben beschrieben. Wenn das Schneiden nicht sicher fortgesetzt werden kann, ist ein Wiederanlaufen unmöglich und das Schneiden wird in Schritt 65 angehalten. Wenn ein Wiederanlauf gemacht werden kann, dann wird in Schritt 66 ein Wiederanlauf entsprechend der Fehlerdefinition gemacht. In Schritt 67 wird bestimmt, ob der Wiederanlauf erfolgreich war oder nicht.
Verschiedene Methoden können angewendet werden zur Bestätigung, daß der automatische Betrieb gestartet wurde, ohne das Wiederauftreten eines Fehlers. Dieses Bestätigen beinhaltet die Sicherstellung, daß der Block, welcher auf halbem Wege angehalten wurde, während des automatischen Betriebes abgeschlossen wurde, und die Sicherstellung, daß der automatische Betrieb ausreichend vorangeschritten ist, während einer bestimmten Zeitspanne, nachdem er wieder gestartet wurde. Wenn das Wiederanlaufen erfolgreich ist, dann wird in Schritt 68 das Schneiden unverändert fortgesetzt. Wenn das Wiederanlaufen nicht erfolgreich ist und der Fehler wieder aufgetreten ist, wird die Anzahl von Wiederanläufen in Schritt 69 gezählt und das Wiederanlaufen wird wieder versucht. Wenn jedoch in Schritt 70 beurteilt wird, daß die Anzahl von gemachten Wiederanläufen eine vorbestimmte Anzahl erreicht hat, welche durch einen Parameter oder dergleichen eingestellt wird, wird der Wiederanlauf nicht durchgeführt und der Schneidevorgang wird im Schritt 65 angehalten. Nachdem das Schneiden im Schritt 65 angehalten wurde, führt der Bediener die Verarbeitung der Schritte 11 und 13 durch einen konventionellen manuellen Betrieb durch, oder die Energieversorgung wird automatisch abgeschaltet.
Eine sechste Ausführung der vorliegenden Erfindung wird nun beschrieben. Fig. 9 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm, welches die sechste Ausführung zeigt, welche einen Fehler definiert, der während des Schneidens auftritt. In der sechsten Ausführung, wenn das Schneiden nicht an der Fehlerposition Wiedergestartet werden kann, wird das Schneiden wieder aufgenommen an einer anderen Position als der Fehlerposition, gemäß der Definition des Fehlers. Unter Bezugnahme auf Fig. 9 sind die Schritte 60 bis 64 und Schritte 66 bis 70 identisch zu jenen in Fig. 8, in welchen der Vorgang versucht, das Schneiden wieder anlaufen zu lassen an der Fehlerposition. Sobald im Schritt 70 bestimmt, daß die Zahl der versuchten Wiederanläufe eine vorbestimmte Zahl erreicht hat, bewegt sich die Maschine in Schritt 71 zu einer anderen Position als der Fehlerposition und ein Wiederanlaufen wird in Schritt 72 durchgeführt. Obwohl das Produkt, welches geschnitten wurde, Ausschuß sein wird, kann die Zahl der Ausschußteile auf eins minimiert werden durch Fortsetzen des Schneidens an der anderen Position.
Auf allgemeine Weise wird ein Koordinatensystem für ein Vielteil-Schneideprogramm in Fig. 10 veranschaulicht. Es wird angenommen, daß eine Schneideprogrammstartposition P0 für ein Schneideprogramm Pr(0) der Punkt (0,0) des Schneideprogramms PR(0) ist (dieses Koordinatensystem wird im folgenen als das "Hauptkoordinatensystem" bezeichnet). Ferner wird angenommen, daß die Koordinatenwerte einer Schneidestartposition Pm eines Unterprogrammes Pr(m) in dem Hauptkoordinatensystem (xm und ym) sind. Im allgemeinen wird ein Koordinatensystem wiedereingestellt, mit der Schneidestartposition Pm definiert als dem Ursprung (0,0) des Unterprogrammes Pr(m) zum Schneiden vor der Ausführung des Unterprogrammes Pr(m) (dieses Koordinatensystem wird im folgenden als das "lokale Koordinatensystem" bezeichnet) . Somit ist eine Fehlerauftrittsposition Ps in dem lokalen Koordinatensystem des Unterprogrammes Pr(m) xs, ys während diese Position im Hauptkoordinatensystem (xm + xs, ym + ys) ist.
Die Wiederanlaufposition-Bewegungsvorrichtung arbeitet in einer in Fig. 11 gezeigten Sequenz. Erst werden die Koordinaten xs, ys der Anhalteposition Ps gelesen (Schritt S180). Als nächstes werden die Koordinatenwerte (xm, ym) der Schneidestartposition Pm des Unterprogrammes Pr(m) im Hauptkoordinatensystem gelesen (Schritt S181). Die Koordinaten der Anhalteposition Ps werden gewandelt in die Koordinatenwerte (xm + xs, ym + ys) im Hauptkoordinatensystem (Schritt S 182). Das Koordinatensystem wird zurückgesetzt, so daß die Koordinatenwerte der Anhalteposition Ps (xm + xs, ym + ys) sein können. Das lokale Koordinatensystem wird durch diesen Schritt in das Hauptkoordinatensystem gewandel t(Schritt S183). Die Maschine bewegt sich zu den Hauptkoordinaten (xm + 1, ym + 1) der Schneidestartposition Pm + 1 des Unterprogrammes Pr (m + 1) (Schritt S184). Das als nächstes auszuführende Programm (Unterprogramm Pr(m + 1)) wird aufgerufen (Schritt SISS) und die Wiederanlaufposition- Bewegungsverarbeitung wird beendet. Durch Ausführen eines Wiederanlaufes in der Schneidestartposition Pm + 1 des Unterprogramms Pr (m + 1) wird das Koordinatensystem so eingestellt, daß die Koordinaten (xm + 1, ym + 1) von Pm + 1 0,0 sind und das Unterprogramm Pr (m + 1) wird ausgeführt.
Die Wiederanlaufausführungsverarbeitung in Schritt 66 in der in Übereinstimmung mit den Fig. 8 und 9 beschriebenen Ausführung wird nun ausführlicher beschrieben. Die Wiederanlaufausführungsprozedur wird ausgeführt in Übereinstimmung mit der Definition eines aufgetretenen Fehlers. Fig. 12 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm, welches die Wiederanlaufausführungsverarbeitung veranschaulicht. Mittels eines Beispieles wird angenommen, daß das Erfassungssignal von dem Profilsensor 9 einen Fehler anzeigt, in dem Abstand zwischen dem Werkstück 5 und dem Schneidkopf 7, und daß der Tastsensor 28 eine Berührung mit dem Werkstück 5 erfaßt hat. In Schritt 73 wird der erfaßte Fehler gelöscht.
Man beachte jedoch, daß die Fehlererfassungsfuktion nicht ungültig gemacht wurde; vielmehr wird der Fehler einfach gelöscht und die Fehlererfassungsfunktion bleibt in Betrieb. In Schritt 74 wird die Laserschneidemaschine, z.B. der Strahl, welcher abgeschaltet wurde, um Sicherheit sicherzustellen beim vorübergehenden Fehleranhalten, wieder in den Zustand gebracht, in welchem sie vor dem vorübergehenden Anhalten war. In Schritt 75 wird der beim Anhalten beendete automatische Betrieb wieder gestartet. Wenn das Wiederanlaufen in Schritt 67 als erfolgreich beurteilt wird, wird die Wiederanlaufverarbeitung vollendet. Obwohl es in Fig. 12 nicht gezeigt wird, wird das Wiederanlaufen für ein vorübergehendes Anhalten unterbrochen, wenn nachdem der Fehler in Schritt 73 gelöscht wurde, der Fehler wieder erfaßt wird, während der Ausführung der Wiederanlaufverarbeitung. Danach schreitet die Verarbeitung zum Schritt 69 fort, gemäß der Beurteilung in Schritt 67 und der Wiederanlauf wird wieder versucht.
Eine weitere Ausführung der Wiederanlaufverarbeitungsausführung der Wiederanlaufausführungsverarbeitung wird nun beschrieben. Fig. 13 ist ein Flußdiagramm, welches diese Ausführung der Wiederanlaufausführungsverarbeitung veranschaulicht für eine Fehler, welcher eigentümlich ist, für den Fall, in welchem ein Verschweißen des Profilsensors 9 des Kontakttyps mit der Oberfläche des geschnittenen Teiles aufgetreten sein kann. In einem Profilsensor 9 des Kontakttyps bewegt sich der Abschnitt, welcher das Werkstück 5 berührt, vertikal gemäß der Unebenheit des Werkstückes 5. Diese Bewegung wird durch einen differentiellen Transformator oder dergleichen gemessen. Dieser vertikale Bewegungsabschnitt kann inkorrekt arbeiten aufgrund von Staub usw. Sobald dieser Sensor gehalten wird, kann er bewegungslos bleiben, bis er, durch den vertikalen Betrieb der Spule 10 losgezwungen wird. Im letzeren Fall besteht eine Möglichkeit, daß das Schneiden fortgesetzt werden kann.
Unter Bezugnahme auf Fig. 13 wird in Schritt 76 der erfaßte Fehler gelöscht. Man beachte jedoch, daß die Fehlererfassungsfunktion nicht ungültig gemacht wird, sondern, wie gewöhnlich, in Betrieb bleibt. In Schritt 77 wird der Profilsensor 9 vertikal bewegt durch die Spule 10, um den Berührungsabschnitt loszumachen. In Schritt 78 werden die Laserschneidemaschinenzustände in die Zustände gebracht, welche sie innehatten, vor dem vorübergehenden Anhalten. In Schritt 79 wird der automatische Betrieb, welcher angehalten worden war, wiedergestartet. Wenn in Schritt 67 beurteilt wird, daß das Wiederanlaufen erfolgreich war, wird die Wiederanlaufverarbeitung vollendet. Obwohl nicht abgebildet, wenn der Verbindungsabschnitt nicht losgemacht wird und der Fehler wieder erfaßt wird, nachdem der Fehler in Schritt 76 gelöscht wurde, und die Vertikalbewegung des Profilsensors 9 in Schritt 77 versucht wird, wird der Wiederanlauf unterbrochen für ein vorübergehendes Anhalten. Als nächstes schreitet die Verarbeitung zum Schritt 69 fort, gemäß der Beurteilung in Schritt 67, und der Wiederanlauf wird wieder versucht.
Man beachte, daß die Ermöglichungsvorrichtung für das automatische Wiederanlaufen ausgestattet ist mit einem Ermöglichungsschalter im Hinblick auf den Fall, in welchem der Bediener kein automatisches Wiederanlaufen wünscht. Wird das automatische Wiederanlaufen jedoch immer gewünscht, kann es ermöglicht werden, beginnend mit dem Einschalten der Maschine, ohne daß der Parameter, Schalter oder dergleichen vorgesehen ist.
Fig. 14 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm, welches eine achte Ausführung der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, in welcher die Schritte 60 bis 63 identisch sind zu jenen der in Fig. 9 gezeigten Ausführung. In Schritt 64 wird bestimmt, ob oder ob nicht die in Schritt 63 geprüfte Fehlerdefinition eine Wahrscheinlichkeit einer automatischen Fortsetzung des Schneidens anzeigt. Wenn das Schneiden nicht fortgesetzt werden kann, wird beurteilt, daß das Wiederanlaufen unmöglich ist und das Schneiden wird in Schritt 65 angehalten. Wenn das Wiederanlaufen durchgeführt werden kann, wird in Schritt 80 bestimmt, ob oder ob nicht die Anzahl der versuchten Wiederanläufe, die durch Parameter oder dergleichen vorbestimmte Anzahl erreicht hat. Wenn die vorbestimmte Anzahl erreicht wurde, wird der Wiederanlauf aufgegeben und das Schneiden wird in Schritt 65 angehalten.
Wenn es erlaubt wird, daß die Schneidebetriebswiederaufnahme eine unbegrenzte Anzahl von Malen stattfindet, von einem anderen Punkt als dem Fehlerort, wird die Anzahl von Ausschußteilen zunehmen, wodurch das Werkstückkörpermaterial verschwendet wird. Folglich, wenn die Anzahl von automatischen Wiederanläufen eine vorbestimmte Anzahl erreicht hat, wird dies für sich als ein Fehler identifiziert, ein Alarm wird gegeben und das Schneiden wird angehalten.
Die Anzahl an automatischen Wiederanläufen wird in Schritt 83 gezählt. Wenn die Anzahl an automatischen Wiederanläufen nicht die vorbestimmte Anzahl erreicht hat, wird die Ursache des Fehlers beseitigt in Übereinstimmung mit der Fehlerdefinition in Schritt 81. Da das Verfahren zur Entfernung der Fehlerursache von der Fehlerdefinition abhängt, wird vorzugsweise auf eine Datentabelle Bezug genommen, in welcher Fehlerursachen und Fehlererholungsverfahren vorher registriert wurden. Beispielsweise, wenn der Schneidekopf 7 beinahe mit dem Werkstück 5 aus irgendeinem Grund kollidiert oder einen bereits gebohrten Abschnitt passiert, während er diesen gleichzeitig profiliert, ist es nur notwendig, den Schneidekopf 7 in der Z-Achsenrichtung zu heben. Wenn der Profilsensor 9 anhaftet, während einer Vertikalbewegung, kann der Profilsensor 9 zwangsweise vertikal bewegt werden durch die Spule 10. Wenn ein augenblicklicher Fehler in dem Profilsensorsignal auftritt aufgrund von Plasma, usw., muß ein Rückzugsvorgang nicht notwendig sein. In Schritt 82 wird bestimmt, ob oder ob nicht der Rückzugsvorgang vollendet ist.
Wenn der Rückzug nicht vollendet ist, wird er als ein nicht wieder startbarer Fehler beurteilt und das Schneiden wird in Schritt 65 angehalten. Wenn der Rückzug vollendet ist, wird die Anzahl von automatischen Wiederanläufen in Schritt 83 gezählt und in Schritt 84 wird an einer Wiederanlaufposition gearbeitet. Die Maschine bewegt sich zu der Wiederanlaufposition gemäß dem Ergebnis des Vorganges in Schritt 85 und führt den Wiederanlauf in Schritt 86 aus. In Schritt 87 wird das Schneiden fortgesetzt, wie es durchgeführt worden war. Wenn der Fehler während des Wiederanlaufes wieder auftritt, wird die Anzahl von Wiederanläufen in Schritt 83 gezählt und der Wiederanlauf wird wieder versucht. In diesem Fall kann die Bearbeitung jedoch von Schritt 60 wiedergestartet werden. Nachdem das Schneiden in Schritt 65 angehalten wurde, führt der Bediener den konventionellen manuellen Betrieb der Schritte 11 und 13 aus oder die Energieversorgung wird automatisch abgeschaltet.
Fig. 15 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm, welches eine weitere Ausführung der vorliegenden Erfindung zeigt, welche es erlaubt, daß ein Fehlerauftrittstatus geprüft wird, durch Speicherung und Abbilden eines Wiederanlaufstatus während des Schneidens Wenn ein Fehler in der Laserschneidemaschine in Schritt 60 auftritt, dann wird der automatische Betrieb vorübergehend angehalten in Schritt 61. In Schritt 88 wird der Fehlerauftrittsstatus zum Wiederanlaufszeitpunkt in dem Speicher gespeichert. Der gespeicherte Auftrittsstatus beinhaltet, welcher Fehler aufgetreten ist, wann er aufgetreten ist und wo er aufgetreten ist. Beispielsweise, um zu speichern, wann der Fehler aufgetreten ist, werden das Datum und die Tageszeit gespeichert. Um zu speichern, wo der Fehler aufgetreten ist, werden Koordinaten, eine Programmnummer, eine Sequenznummer und eine Blocknummer beim Auftritt des Fehlers gespeichert. Um zu speichern, welcher Fehler aufgetreten ist, werden eine Alarmnummer und eine Alarmbotschaft gespeichert. Dann wird in Schritt 89 das Wiederanlaufen durchgeführt und in Schritt 90 wird das Schneiden fortgesetzt, wie es ausgeführt worden war. Dieses Wiederanlaufverfahren, wie in Fig. 12 beschrieben, kann auf die vorliegende Ausführung angewendet werden.
Fig. 16 zeigt ein Bildschirm-Darstellungsbeispiel des Wiederanlaufzeitpunkt-Fehlerstatus, welcher wie oben beschrieben gespeichert wurde. Eine Wiederanlauf-Status- Darstellungsvorrichtung kann gespeicherte Information darstellen, wie in Fig. 16 gezeigt, wenn ein zugeteilter Bildschirm ausgewählt wurde. In Fig. 16 beinhalten Darstellungspunkte (von links nach rechts) ein Datum, eine Programmnummer (0), eine Sequenznummer (N), eine Blocknummer (B) und eine Fehlerdefinition oder ein Fehlersuchkommentar (d.h., wenn der Sensor mehrere Male versagt hat, ersetze den Sensor)
Fig. 17 zeigt ein weiteres Darstellungsbeispiel des Wiederanlaufstatus. Die NC-Einheit 16, welche den Ort (Lokus) der Schneidemaschinebewegung auf einem grafischen Bildschirm darstellt, ist ausgelegt, um jede Wiederanlaufposition zu markieren, welche durchgeführt wird nachdem ein Fehler auftritt und der Status des Fehlers wird in Schritt 88 gespeichert. In Fig. 17 stellen durch 52 und 53 bezeichnete schwarze Punkte die Positionen dar, an welchen Wiederanläufe gemacht wurden. Diese Darstellung erlaubt es auf einen Blick zu erkennen, wo die Wiederanläufe gemacht wurden in dem geschnittenen Produkt.
Fig. 18 ist ein Sensorprüf-Verarbeitungsflußdiagramm, welches eine weitere Ausführung der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, welche es erlaubt, daß ein Profilsensorsignal geprüft wird in einer automatisch referenzierten Position, wenn ein Profilbearbeitungsfehler auftritt in dem Profilsensor, usw. Wenn der Profilbearbeitungsfehler in Schritt 91 erfaßt wird, wird in Schritt 92 die augenblickliche Position in dem Speicher gespeichert. Zu diesem Zeitpunkt wird der automatische Betrieb angehalten. Obwohl es nicht abgebildet ist, sollte die in Fig. 25 dargestellte Fehlerüberprüfung des Profilsensors 9 durchgeführt werden, um sicherzustellen, daß der Profilsensor 9 nicht anhaftet. In Schritt 92 wird der Schnittkopf 7 angehoben auf eine passende Höhe um ein Wechselwirken mit dem Werkstück 5 zu verhindern. Dann werden die X- und Y-Achsen bewegt zu einer Prüfposition in Schritt 93 und in Schritt 94 wird die Z-Achse an die Prüfposition bewegt.
Vor dem Prüfen der Position sollte ein Objekt installiert werden, um als Referenzpunkt für den Profilsensor 9 zu fungieren. Der Sensor 9 umfaßt einen Abstand zwischen dem Objekt und dem Sensor. Der profilbearbeitete Bereich des Referenzobjektes sollte klein sein, so daß eine Versetzung der von dem Profilsensor 9 profilbearbeiteten Position aus einem normalen Bereich erkannt werden kann.
Ein Profilsensorsignal, welches erfaßt wird, wenn die Maschine sich in der normalen Prüfposition befand, sollte vorher als eine Referenz gespeichert werden. Wenn in Schritt 94 die Bewegung an die Prüfposition abgeschlossen ist, wird in Schritt 95 das erfaßte Sensorsignal verglichen mit dem Referenzsignal. Wenn das zu diesem Zeitpunkt erfaßte Sensorsignal außerhalb des zulässigen Bereiches der Referenzsignale ist, wird beurteilt, daß der Profilsensor 9 fehlerhaft ist und eine Fehlerverarbeitung wird in Schritt 96 durchgeführt. Wenn das Signal des Profilsensors 9 innerhalb des zulässigen Bereiches der Referenzsignale ist, wird beurteilt, daß der Profilsensor 9 normal ist und die Verarbeitung schreitet fort zum Schritt 97. In Schritt 97 wird die Z-Achse erneut wie in Schritt 92 angehoben. Dann, im Schritt 98, werden die X- und Y-Achsen bewegt an die in Schritt 91 gespeicherte Position. In Schritt 99 wird auf ähnliche Weise die Z-Achse an die in Schritt 91 gespeicherte Position bewegt. Dies bringt die Maschine nach der Sensorprüfung zurück zu der ursprünglichen Position. Dann, im Schritt 100 wird die Verarbeitung für den normalen Profilsensor 9, beispielsweise ein Wiederanlaufen, durchgeführt. Es gibt keine Schwierigkeit beim Fortsetzen des Schneidens, da die Maschine nach der Überprüfung des Profilsensors 9 zurückgekehrt ist an die ursprüngliche Position.
Die Verarbeitung wird weiter beschrieben werden unter Bezugnahme auf Fig. 19, welche ein Werkstück 5 veranschaulicht, Schneidköpfe 7a - 7d Profilsensoren 9a - 9d und ein Referenzobjekt 40 für Sensorüberprüfungen. Wenn ein Profilbearbeitungsfehler auftritt, während der Schneidkopf 7 in einer Position a ist, werden die X-, Y- und Z-Positionen des Schneidkopfes 7a in dem Speicher gespeichert in Schritt 91. In Schritt 92 wird der Schneidkopf angehoben auf eine passende Höhe in Position 7b. Dann werden die X- und Y-Achsen bewegt an die Überprüfungsposition, wie gezeigt, durch den Schneidkopf 7c in Schritt 93, und die Z-Achse wird bewegt an die Überprüfungsposition, wie gezeigt durch den Schneidkopf 7d in Schritt 94. Wenn die Bewegung an die Überprüfungsposition in Schritt 94 abgeschlossen ist, wird das erfaßte Sensorsignal verglichen mit dem Bereich der Referenzsignale (auch bezeichnet als Kriterium) in Schritt 95. Wenn die Signale der Profilsensoren 9a - 9d innerhalb des zulässigen Bereiches der Referenzsignale sind, wird beurteilt, daß die Profilsensoren 9a - 9d normal sind und der Schneidkopf wird in Schritt 97 wieder angehoben. Dann, in Schritt 98, werden die X- und X- Achsen bewegt an die Position des Schneidkopfes 7b auf der Grundlage der in Schritt 91 gespeicherten Position. In Schritt 99 bewegt sich der Schneidkopf an die Position 7a. Dies bringt die Maschine nach der Sensorüberprüfung zurück an die ursprüngliche Position. Dann, im Schritt 100, wird der Wiederanlauf, usw. durchgeführt.
Der automatische Sensorüberprüfungsvorgang kann automatisch initiiert werden, wenn der Profilbearbeitungsfehler erfaßt wird. Alternativ, wenn auch nicht während dem unbemannten Betrieb, kann der Überprüfungsvorgang gestartet werden durch eingeben des Signales eines Schlüsselschalters oder dergleichen von dem Steuerkasten 15 während des durch einen Profilbearbeitungsfehler verursachten Anhaltens. Ob ein automatischer Start durchgeführt wird oder nicht, kann entweder durch einen Parameter, usw. eingestellt werden, oder in dem NC-Programm spezifiziert werden. Wenn der Parameter verwendet wird, um automatisch zu starten, wird ein Sensorüberprüfungsmodus gespeichert durch Setzen eines Flags im Speicher, wenn der Parameter eingeschaltet ist. Wenn das Programm verwendet wird zum Einstellen des automatischen Starts, wird ein Sensorüberprüfungsbefehl gespeichert durch Setzen eines Flags, wenn ein spezifischer Code eingegeben wird. Dies erlaubt es, die Sensorüberprüfungsverarbeitung automatisch zu starten, wenn der Flag gesetzt ist, wenn der Profilbearbeitungsfehler danach auftritt.
Im folgenden wird eine Prozedur beschrieben zur Speicherung der Referenzsignale, wenn es schwierig ist, die Referenzsignale vor dem Schneiden zu speichern. Wenn ein einziges Erfassungssignal an der Überprüfungsreferenzposition nicht bestimmt werden kann für den normalen Profilsensor 9, weil der Profilsensor 9 in seiner Installationshöhe geändert werden kann, müssen die Referenzsignale jedesmal verändert werden, wenn das Schneiden ausgeführt wird. In einem solchen Fall werden die Referenzsignale gespeichert, wenn ein automatischer Schneidebetrieb initiiert wird oder wenn der Sensorüberprüfungs-Befehlcode eingegeben wird in dem Programm (selbstverständlich wenn der Profilsensor 9 normal ist)
Fig. 20 ist ein Verarbeitungsflußdiagramm für eine Ausführung der vorliegenden Erfindung zur Referenzsignal- Speicherverarbeitung der Sensorüberprüfung. Wenn ein Sensorüberprüfungszustand erreicht wird in Schritt 101, wenn ein Profilbearbeitungsfehler erfaßt wird nachdem das Schneiden initiiert wurde mit eingeschaltetem Sensorüberprüfungsbefehlsparameter oder wenn der Sensorüberprüfungs-Befehlscode eingegeben wurde, wird in Schritt 102 die augenblickliche Position in dem Speicher gespeichert. In Schritt 103 wird der Schneidkopf 7 angehoben auf eine passende Höhe, um eine Wechselwirkung mit dem Werkstück 5 zu verhindern. Dann, in Schritt 304, werden die Xund Y-Achsen bewegt an die Überprüfungsposition. In Schritt 105 wird die Profilbearbeitungsfunktion eingeschaltet. Diese Funktion senkt den Schnittkopf 7, was dazu führt, daß der Abstand von einem Referenzobjekt 40 anstelle des Werkstückes 5 eine eingestellte Höhe wird.
Nach Vollendung des Profilbearbeitungsvorganges werden die Z- Achsenposition und das Erfassungssignal des Profilsensors 9 zu jenem Zeitpunkt in Schritt 106 gespeichert. Danach kann das Sensorsignal als das Kriterium (d.h. Referenzsignal) verwendet werden und die Z-Achsenposition kann als die Sensorüberprüfungsposition verwendet werden. Dann wird in Schritt 107 die Profilbearbeitungsfunktion abgeschaltet und die Z-Achse wird in Schritt 108 erneut angehoben, wie in Schritt 103. Dann, in Schritt 109, werden die X- und Y-Achsen an die in Schritt 102 gespeicherte Position bewegt. In Schritt 110 wird auf ähnliche Weise die Z-Achse an die in Schritt 102 gespeicherte Position bewegt. Dies bringt die Maschine zurück an die ursprüngliche Position nach dem Speichern der Z- Achsenposition und dem Kriterium für Sensorprüfung. Es gibt keine Schwierigkeit bei dem Fortführen des Schneidens, da die Maschine an die ursprüngliche Position zurückgekehrt ist. Die Sensorinstallationshöhe wird nicht verändert während des Automatikbetriebschneidens. Daher, sobald die Überprüfungskriterien gespeichert wurden, kann die Sensorprüfung automatisch durchgeführt werden, wenn ein Profilbearbeitungsfehler auftritt während des Schneidens
Eine Ausführung, in welcher das Schneiden angehalten wird, wenn ein Fehler auftritt, und wieder gestartet wird von der Fehlerposition, nachdem der Fehler beseitigt wurde, wird nun beschrieben unter Bezugnahme auf Fig. 26. Das Schneiden wird vorübergehend angehalten in S801. Der Schneidkopf 7 wird dann manuell bewegt in Schritt S802 und ein Fehlerfaktor wird eliminiert. Da der Steuerkasten 15 ausgestattet ist mit einem Wiederanlaufbefehlsschalter 29 als eine Vorrichtung zum Befehlen des Schneidkopfes 7, sich an eine Anhalteposition zu bewegen, drückt der Bediener den Schalter 29 in S803 nach dem Eliminieren eines Fehlerfaktors, um so das Schneiden wieder aufzunehmen. Ein Befehl von Schalter 29 wird eingegeben an die NC-Einheit 16, welche dann den Schneidkopf 17 an die vorübergehende Halteposition bewegt. Durch Durchführen eines Wiederanlaufens danach wird das Schneiden wieder aufgenommen von wo es vorübergehend angehalten worden war.
Fig. 27 ist ein Flußdiagramm, welches die interne Verarbeitung der NC-Einheit 16 veranschaulicht, welche ausgeführt wird, um das Schneiden in der vorliegenden Ausführung wieder aufzunehmen. Wenn die Maschine nicht in einem vorübergehenden Anhaltezustand ist, werden die Schritte S901 und S904 wiederholt, um das Schneideprogramm laufen zu lassen. In Schritt S901 wird ein Block des Schneideprogrammes gelesen. In Schritt S902 werden Befehlsdaten in dem Leseblock analysiert. Wenn ein Bewegungsbefehl identifiziert wird, werden Transportwerte abgearbeitet in Schritt S903. Der Lauf jeder Achse wird abgearbeitet von einer Position, welche in dem Programm identifiziert ist und von einer augenblicklichen Position. In Schritt S904 werden die resultierenden Transportabstände ausgegeben an das Servosystem, welches den X-Achsenmotor und den Y-Achsenmotor 12 antreibt.
Wenn ein vorübergehender Anhaltebefehl eingegeben wird, wird die Ausgabe der in Schritt S903 abgearbeiteten Transportwerte augenblicklich angehalten in Schritt S904. Wenn in Schritt S905 bestimmt wurde, daß die Maschine vorübergehend angehalten wurde, wird die Verarbeitung übertragen an die Anhalteposition-Speichervorrichtung 31. In Schritt S906 wird eine vorübergehende Anhalteposition gespeichert. Da die augenblickliche Position immer gesteuert wird in Abhängigkeit der in Schritt S904 ausgegebenen Transportabstände, schafft das Speichern der vorübergehenden Halteposition kein Problem.
Schritt S906 wird nur dann verarbeitet, wenn ein vorübergehendes Anhalten durchgeführt wird. Die Verarbeitung wird dann übertragen an die Bewegungsausführungsvorrichtung 32. In Schritt S907 wird identifiziert, ob oder ob nicht es einen manuellen Bewegungsbefehl gibt. Wenn er existiert, werden die Transportabstände abgearbeitet in Schritt S908 und in Schritt S904 ausgegeben.
In Schritt S909 wird identifiziert, ob oder ob nicht ein Bewegungsbefehl gespeichert wurde von der Bewegungsbefehlsvorrichtung 33, während sie in einem vorübergehenden Anhaltezustand war. Die Bewegungsbefehlsvorrichtung 33 ist äquivalent zu dem Wiederanlaufbefehlsschalter Schritt S803 in Fig. 26. Wenn kein Bewegungsbefehl eingegeben wurde, wird keine Bewegung durchgeführt. Wenn der Bewegungsbefehl existiert hat, wird der Transportabstand für eine Bewegung zu einer Wiederaufnahmeposition (vorübergehende Anhalteposition) abgearbeitet in Schritt S910. Der Transportabstand kann berechnet werden aus einer Differenz zwischen der in Schritt S906 gespeicherten Position und der augenblicklichen Position. Der in Schritt S910 berechnete Transportabstand wird ausgegeben in Schritt S904 und der Schneidkopf 7 wird an die Wiederaufnahmeposition bewegt.
Fig. 28 veranschaulicht den ausgeführten Vorgang, wenn das Schneiden wieder aufgenommen wird unter Verwendung der vorliegenden Erfindung. Man nehme an, daß die Maschine vorübergehend angehalten wurde an einem mittleren Punkt 1036, während der Ausführung eines Blockes zur Bewegung von Punkt 1034 zum Punkt 1035. Man nehme auch an, daß der Schneidkopf 7 manuell zum Punkt 1037 bewegt wurde. Wenn der Wiederanlaufbefehlsschalter 29 in Schritt S803 gedrückt wird, bewegt sich der Schneidkopf 7 zu dem Punkt 1036, wo ein Wiederanlauf durchgeführt wird. Das Programm wird wieder gestartet in dem vorübergehenden Anhaltezustand und das Schneiden wird wieder aufgenommen. Während das Wiederanlaufen durchgeführt wird, nachdem der Schneidkopf 7 bewegt wurde durch Drücken des Wiederanlaufbefehlsschalters 29 in der obigen Beschreibung, kann das Wiederanlaufen durchgeführt werden mit eingeschaltetem Wiederanlaufbefehlsschalter 29, um erst den Schneidekopf 7 an den Punkt 1036 zu bewegen und dann die Ausführung des Programmes wieder aufzunehmen.

Claims

1. Laserschneidemaschine zur Durchführung eines Schneidevorganges an einem Werkstück (5), umfassend:

- eine Laserstrahlvorrichtung (1) zur Erzeugung eines Laserstrahis;

- einen Schneidekopf (7) zur Durchführung eines Schneidevorganges durch Fokussieren des Laserstrahles (2) auf das Werkstück (5) und durch bewegen des Laserstrahls (2) relativ zum Werkstück (5) entlang eines gewünschten Pfades, um Produkte aus zuschneiden;

- einen Schneidetisch (14) zum Halten des Werkstückes (5); und

- eine Informationsverarbeitungsvorrichtung (16) zur Steuerung der Bewegung des Schneidekopfes (7) auf der Grundlage von Programmölöcken von Information, wobei die Informationsverarbeitungsvorrichtung (16) umfaßt:

-- eine erste Speichervorrichtung (19) zur Speicherung von Schneideprogrammen und Daten, wobei die Programme die Programmölöcke enthalten, welche verwendet werden zur Steuerung des Schneidekopfes (7);

-- eine Fehlererfassungsvorrichtung zur Erfassung von Fehlern, welche auftreten während des Schneidevorgangs;

- eine zweite Speichervorrichtung (19) zur Speicherung von Hilfsfunktionszuständen und Transportwerten für den Schneidekopf (7);

gekennzeichnet durch

- eine Wiederanlaufvorrichtung zum automatischen Wiederanlaufen lassen des Schneidevorganges auf der Grundlage der gespeicherten Transportwerte und Hilfsfunktionszustände, wenn die Fehlererfassungsvorrichtung einen Fehler erfaßt, durch Befehlen des Scheidekopfes den Laserstrahl von einer gegenwärtigen Position an eine Wiederanlaufposition (52, 53) zu bewegen und den Schneidevorgang wieder zu starten, wobei die gegenwärtige Position einem Punkt auf dem Werkstück entspricht, an welchem der Fehler auftrat und die Wiederanlaufposition auf den in der zweiten Speichervorrichtung gespeicherten Transportwerten basiert; und

- eine Analysevorrichtung zum Lesen und Analysieren jedes Programmolockes und zur Bestimmung, ob ein Programmblock, welcher gelesen wird, einer Wiederanlaufposition (52, 53), einem Bewegungsbefehl oder einem Hilfsfunktionsbefehl entspricht, wobei die Wiederanlaufvorrichtung den Schneidevorgang wieder startet, wenn die Analysiervorrichtung einen Block identifiziert, welcher einer Wiederanlaufposition entspricht.

2. Laserschneidemaschine nach Anspruch 1, bei welcher die durch die Informationsverarbeitungsvorrichtung (16) designierte Wiederanlaufposition einem Endpunkt des Programmblockes entspricht, welcher ausgeführt wurde als die Fehlererfassungsvorrichtung den Fehler erfaßte, oder einem Startpunkt eines Programmblockes entspricht, welcher von der Analysevorrichtung identifiziert wurde als einer Wiederanlaufposition entsprechend.

3. Laserschneidemaschine nach Anspruch 1, in welcher die zweite Speichervorrichtung (19) als Transportwert einen verbleibenden Transportabstand speichert, welcher dem Programmblock entspricht, welcher ausgeführt wurde als der Fehler erfaßt wurde, wobei der verbleibende Transportabstand eine Bewegungsmenge darstellt, designiert durch den ausgeführten Programmblock, um welcher sich der Schneidekopf (7) nicht bewegt hat vor dem Anhalten des Schneidens aufgrund des Fehlers, wobei die Informationsverarbeitungsvorrichtung (16) den verbleibenden Transportabstand speichert, wenn der Fehler erfaßt wird.

4. Laserschneidemaschine nach Anspruch 1, in welcher die zweite Speichervorrichtung (19) gegenwärtige Hilfsfunktionszustände, welche einem Zustand des Gerätes entsprechen, wenn ein Fehler erfaßt wird, in dem Speicher speichert, wobei die Hilfsfunktionszustände einen Strahlungspegel des Laserstrahles, und/oder eine Profilbearbeitungsfunktion des Schneidekopfes (7) und/oder einen Schneidegas-An-/Aus-Zustand enthalten.

5. Laserbearbeitungsmaschine nach Anspruch 3, wobei die Informationsverarbeitungsvorrichtung (16) ferner umfaßt:

- eine Transportwert-Betriebsvorrichtung zur Veränderung des in der zweiten Speichervorrichtung (19) gespeicherten Transportwertes, wenn die Analysiervorrichtung einen Block als einen Bewegungsbefehl identifiziert, auf der Grundlage eines Wertes des Bewegungsbefehles.

6. Laserschneidemaschine nach Anspruch 4, wobei die Informationsverarbeitungsvorrichtung (16) ferner umfaßt:

- eine Hilfsfunktion-Betriebsvorrichtung zur Veränderung eines Zustandes einer der in der zweiten Speichervorrichtung gespeicherten Hil fsfunktionen, wenn die Analysiervorrichtung einen Block als einen Hilfsbefehl identifiziert, auf der Grundlage eines Wertes des Hilfsbefehls.

7. Laserschneidemaschine nach Anspruch 1, ferner umfassend:

- eine Wiederanlaufzählvorrichtung zur Zählung einer Anzahl von Wiederanläufen; und

- eine Wiederanlaufposition-Bewegungsvorrichtungs zur Bewegung des Schneidekopfes (7) relativ zum Werkstück (5) an eine Wiederanlaufposition (52, 53) welche verschieden ist von der Position, an welcher der Fehler aufgetreten ist, wenn die von der Wiederanlaufzählvorrichtung gezählte Anzahl von Wiederanläufen einen vorbestimmten Wert überschreitet.

8. Laserschneidemaschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Informationsverarbeitungsvorrichtung (16) umfaßt:

- eine Wiederanlauf-Ermöglichungseinheit zur Bestimmung, wenn ein Fehler erfaßt wird, ob ein automatisches Wiederanlaufen ausgewählt ist;

- eine Fehlermodus-Bestimmungseinheit zur Identifizierung eines Fehlertypes und zur Bestimmung aus dem identifizierten Fehlertyp, ob das Schneiden automatisch wieder gestartet werden kann, wobei die Wiederanlaufvorrichtung einen automatischen Wiederanlaufvorgang durchführt, wenn das automatische Wiederanlaufen ausgewählt ist und wenn der identifizierte Fehler von einem Typ ist, bei welchem das Schneiden automatisch wieder gestartet werden kann.

9. Laserschneidemaschine nach Anspruch 8, ferner umfassend:

- eine Fehlererholungsvorrichtung zur Erholung von einem Fehlerzustand auf der Grundlage des identifizierten Fehlertyps; und

- eine Wiederanlaufposition-Bewegungsvorrichtung zur Bewegung des Schneidekopfes relativ zu dem Werkstück an eine Wiederanlaufposition, welche verschieden ist von der Position, von welcher der Fehler aufgetreten ist, wobei die Wiederanlaufposition identifiziert wird durch ein im Speicher gespeichertes Programm.

10. Laserschneidemaschine nach Anspruch 8, ferner umfassend:

- einen Wiederanlaufzähler zur Zählung einer Anzahl von Wiederanläufen; und

- eine Alarmausgabeeinheit zur Schaffung eines Alarms, wenn die Anzahl gezählter Wiederanläufe eine vorbestimmten Wert überschritten hat.

11. Laserschneidemaschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch:

- eine Wiederanlaufstatus-Speichervorrichtung zur Speicherung einer gegenwärtigen Statusinformation über das Gerät, wenn ein automatischer Wiederanlauf durchgeführt wird, wobei die gegenwärtige Statusinformation einen Fehlertyp, welcher erfaßt wurde, beinhaltet, und/oder eine Position des Schneidens als der Fehler erfaßt wurde, und/oder die Zeit, zu welcher der Fehler erfaßt wurde; und

- eine Wiederanlaufstatus-Abbildungsvorrichtung zur Abbildung der gespeicherten gegenwärtigen Statusinformation.

12. Laserschneidemaschine nach Anspruch 12,

- in welcher die Wiederanlaufstatus- Abbildungsvorrichtung einen Wiederanlaufstatus abbildet zusammen mit einer Schneideform auf einem Grafikbildschirm.

13. Laserschneidemaschine nach Anspruch 1, ferner umfassend:

- einen Profilsensor zur Erfassung der Position des Werkstückes relativ zum Schneidekopf zur Identifizierung eines Profilbearbeitungsfehlers.