JPH05158520A - レーザ加工装置 - Google Patents

レーザ加工装置

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JPH05158520A
JPH05158520A JP4026539A JP2653992A JPH05158520A JP H05158520 A JPH05158520 A JP H05158520A JP 4026539 A JP4026539 A JP 4026539A JP 2653992 A JP2653992 A JP 2653992A JP H05158520 A JPH05158520 A JP H05158520A
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等 小澤
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    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動運転加工中に加工不良や異常が発生した
ときに、容易に加工の再開、やり直しができるレーザ加
工装置を得ることを目的とする。 【構成】 レーザ光を発振するレーザ発振器１と、この
レーザ発振器１から発振されたレーザ光２を集光する集
光レンズ４を有する加工ヘッド７と、被加工物７を載置
する加工テーブル１３と、中央処理装置、プログラムや
その他のデータを記憶する記憶手段を少なくとも有する
情報処理手段とを備え、上記情報処理手段を、加工途中
に現在の位置とは別の位置から加工の起動を指令する再
起動指令手段と、この再起動指令手段の指令により現在
の位置とは別の再起動位置へ上記加工ヘッドを上記被加
工物に対して相対移動する再起動位置移動手段とから構
成し、上記再起動位置を加工プログラム上で指定する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はレーザ加工装置に関し、
特に夜間等の無人運転中に異常が発生したときに自動再
起動して加工が再開できるレーザ加工装置に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】図２３は従来のレーザ加工装置を示す構
成図である。図において、１はレーザ発振器、２はレー
ザ発振器１より照射されるレーザ光、３はレーザ光２を
所定の方向に反射するミラー、４はレーザ光２を集光す
る集光レンズ、５は集光レンズ４の焦点位置にセットさ
れる被加工物（以下、ワークという）、６はワーク５を
保持する保持体、７は集光レンズ４を有する加工ヘッド
で、その先端部にノズル８が装着されている。９は集光
レンズ４とワーク５の距離を検出するための倣いセン
サ、１０は倣いセンサ８を上昇させるためのソレノイ
ド、１１はワーク５をＸ軸方向に移動するＸ軸モータ、
１２はワーク５をＹ軸方向に移動するＹ軸モータ、１３
は加工ヘッド７をＺ軸方向に移動するＺ軸モータ、１４
はＸ軸モータ１１及びＹ軸モータ１２によりＸＹ方向に
移動される加工テーブル、１５は加工テーブル１４、加
工ヘッド７及びレーザ発振器１を制御するための装置で
ある制御盤、１６は制御盤１５に内蔵されている数値制
御装置（以下、ＮＣという）で、中央処理装置（ＣＰ
Ｕ）１７、ＮＣ１６全体を制御するシステムプログラム
が記憶されているＲＯＭ１８、加工プログラムやパラメ
ータその他各種のデータが記憶されるＲＡＭ１９、アナ
ログ信号やデジタル信号をＮＣ１６の外部機器と入出力
するためのインターフェイス２０、中央処理装置１７で
処理されたデータを表示用の信号に変換するグラフィッ
ク制御回路（モータとのインターフェイスに相当するサ
ーボアンプを含む）２１、ＣＲＴあるいは液晶表示装置
等からなる表示器２２から構成されている。２３は各種
のキースイッチで構成されるキースイッチユニットで、
スイッチの信号はＮＣ１６に入力される。２４はＮＣ１
６から出力された信号によりオンオフするリレーユニッ
ト、２５は自動電源遮断機能を有効にするためのスイッ
チ、２６はレーザ加工装置への受電用のテストリード端
子付漏電遮断器（以下メインブレーカという）、２７は
メインブレーカ２６のテストリード端子（漏電発生時に
漏電遮断器が動作することを外部信号により確認するた
めの端子）に常閉接点を接続しているリレーである。な
お、２８は加工ヘッド７の周囲に設置されたタッチセン
サを示している。また、図では倣いセンサ９としてワー
ク５の表面に接触してワーク５の凹凸に合わせて上下に
動く接触式センサを示したが、これ以外に静電容量式セ
ンサや光式センサ等もある。
【０００３】従来装置は上記のように構成されており、
次にその動作について説明する。メインブレーカ２６を
投入すれば、レーザ加工装置全体に電気が供給され運転
準備可能状態となる。制御盤１５からの指令でレーザ発
振器１はレーザ光２を照射する。照射されたレーザ光２
はミラー３により集光レンズ４に導びかれる。集光レン
ズ４によりレーザ光２は集光され（集光位置を焦点位置
という）、微小なスポット径になる。
【０００４】一方、ワーク５と集光レンズ４との距離は
倣いセンサ９により検出され、検出信号は電気信号（以
下、焦点距離検出電圧という）に変換され、制御盤１５
にて設定位置電圧と焦点距離検出電圧との比較を行い設
定位置になるようにＺ軸モータ１３を駆動し加工ヘッド
７を上下させる。この制御によりレーザ光２はワーク５
上に適正なスポットを結ぶことになり、大きなエネルギ
ーが一点に集中され、ワーク５に穴が形成されることに
なる。このワーク５を制御盤１５からの指令によりＸ軸
モータ１１とＹ軸モータ１２で移動させることにより任
意形状の切断が可能になる。
【０００５】このように、レーザ加工装置は非接触加工
が可能であるためにプレス加工機等のような大きな騒音
を発生せず、この利点を生かして夜間無人自動運転が行
なわれている。
【０００６】次にレーザ加工装置の夜間無人自動運転要
領の一例を図２４及び図２５に従って説明する。作業者
は帰宅前に夜間加工用のワーク５（定尺もの等比較的大
きなワーク）を加工テーブル１４上にセットする。次
に、多数個の製品加工プログラムＰｒ(1)〜Ｐｒ(n)をサ
ブプログラムとしてもつ加工プログラムＰｒ(0) をＮＣ
１６から呼出す（加工プログラム形状については図２４
参照）。また、制御盤１５上の自動電源遮断スイッチ２
５を有効にしておくと共に、自動運転開始スイッチ（図
示せず）を「入」にする。自動運転が開始したことを確
認して作業者は帰宅する。ステップＳ１０１〜Ｓ１６２
からなる加工プログラムＰｒ(0) に登録された指令に従
ってレーザ加工装置は稼働し、多数個の製品が夜間に自
動的に生産される。加工プログラムＰｒ(0) の最後には
プログラム終了コードＭ３０が登録されており、プログ
ラム終了コードＭ３０を実行して自動運転は停止する。
プログラム終了コードＭ３０が実行されると自動電源遮
断機能が動作を開始する。自動電源遮断機能とは作業者
がレーザ加工装置を停止するための作業を、予めＮＣ１
６のメモリに記憶させてあるプログラム（自動電源遮断
手段）に従って自動的に行なうものであり、最後にＮＣ
１６からの指令でリレー２７がオンになるとリレー２７
の常閉接点が開路状態となる。リレー２７の常閉接点は
メインブレーカ２６のテストリード端子に接続されてい
る。リレー２７の常閉接点が開路状態となるとメインブ
レーカ２６が動作し遮断状態となり、レーザ加工装置へ
の給電を停止する。これにより節電が図られる。作業者
は翌朝出勤し、加工完了のワーク５のＮ個を加工テーブ
ル１４から取出し、夜間無人自動運転は終了する。な
お、図２４は製品形状Ａが矩形の場合を示し、矢印は加
工方向を示している。なお、夜間無人自動運転中に異常
が発生した場合には、制御盤１５が異常を検出し、レー
ザ加工装置を停止してしまう。更に、そのまま一定時間
が経過すると、節電のため自動電源遮断機能が働く。
【０００７】次に、加工プログラムＰｒ(0) が正常に実
行された場合の具体的加工形状例を図２４により説明す
る。加工プログラムＰｒ(0) の内容は以下の通りとす
る。加工プログラム開始位置Ｐ０から加工開始位置Ｐ１
へ移動する（ステップＳ１０１）。サブプログラムＰｒ
(1) を呼出し実行する（ステップＳ１０２）。次の加工
開始位置Ｐ２へ移動する（ステップＳ１０３）。サブプ
ログラムＰｒ(2) を呼出し実行する（ステップＳ１０
４）。以下同様の繰返しを行ない、最後にサブプログラ
ムＰｒ(n)を呼出し実行する（ステップＳ１５０）。加
工終了位置Ｐendへ移動する（ステップＳ１６１）。プ
ログラム終了コードＭ３０を実行し（ステップＳ１６
２）、加工プログラムＰｒ(0)を終了し、Ｎ個の製品が
できる。
【０００８】この加工プログラムＰｒ(0)を実行中、サ
ブプログラムＰｒ(m)で異常が発生した場合の具体的加
工形状例を図２５に示す。サブプログラムＰｒ(1) から
サブプログラムＰｒ(m-1)までは正常に実行されるが、
サブプログラムＰｒ(m)からサブプログラムＰｒ(n) ま
では異常で停止状態となり実行されない。このため製品
は（Ｍ−１）個しかできないことになる。なお、図２５
中の符号Ｐｓは異常発生部を示している。
【０００９】従来のレーザ加工装置は以上のように構成
されているので、例えば、夜間無人運転中に異常が発生
した場合には、制御盤１５が異常を検出し、レーザ加工
装置を停止してしまうため、加工が未完状態で終了す
る。このため翌日未完部分の加工を再度実施する必要が
ある。また、加工が停止した場合の加工再開処理手順と
して図２６に示す処理フローが取られていた。即ち、図
２６は自動運転加工中に加工状態が不良になり、制御盤
１５から加工停止を指令した場合の加工再開処理手順を
示す処理フローで、この図では加工停止位置とは別の位
置から加工を再開する場合を示している。
【００１０】即ち、ステップＳ２０１でレーザ加工が異
常等により、加工停止状態になると、作業者は必要に応
じて加工不良や異常の要因を検討して対策する。ステッ
プＳ２０２で加工プログラム上の加工を再開したいブロ
ックをサーチし、ステップＳ２０３にて再開ブロックに
対応する再開位置へ加工ヘッド７を相対的に移動し、ス
テップ２０４でその位置から再起動をかける。また、例
えば、倣いセンサ９からの信号が異常で加工が停止した
場合には、倣いセンサ９の状態が正常であるかを判断し
てから再起動する必要がある。倣いセンサ９が異常のま
ま再起動を行うと、倣い機能が不正に働いて、加工ヘッ
ド７がワーク５に衝突し、レーザ加工装置が破損する可
能性がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】従来のレーザ加工装置
は以上のような処理を行っており、加工を再開するまで
に、作業者は複雑で面倒な操作をしなくてはならず、そ
の上、例えば夜間運転等、無人で自動運転加工を行って
いるときに異常が発生した場合、加工が停止したままに
なり、生産の予定を大幅に狂わせると言う問題があっ
た。本発明は、この様な問題を解決するためになされた
もので、加工が停止した場合に簡単に再起動を行い、加
工を再開できるレーザ加工装置を得ることを目的とす
る。また、無人で自動運転を行っている場合でも、異常
が発生したら異常が発生した位置とは別の位置から、あ
るいは異常内容により、異常が発生したその位置から自
動的に再起動を行って加工を続行する事により、無人で
生産が続行できるレーザ加工装置を得ることを目的とす
る。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明のレーザ加工装置
は、中央処理装置、プログラムやその他のデータを記憶
する記憶手段を少なくとも有する情報処理手段を、加工
途中に現在の位置とは別の位置から加工の起動動作を指
令する再起動指令手段と、この再起動指令手段の指令に
より現在の位置とは別の再起動位置へ加工ヘッドを被加
工物に対して相対移動する再起動位置移動手段とから構
成し、上記再起動位置を加工プログラム上で指定するも
のである。
【００１３】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を、加工途中に現在の位
置とは別の位置から加工の起動動作を指令する再起動指
令手段と、この再起動指令手段の指令により現在の位置
とは別の再起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対して相
対移動する再起動位置移動手段とから構成し、上記再起
動位置を加工プログラム上の実行中のブロックの始点も
しくは終点とするものである。
【００１４】本発明のレーザ加工装置は、異常発生時に
その異常を検知して加工を停止すると共に、加工停止位
置を記憶する手段と、上記加工停止位置に上記加工ヘッ
ドを移動することを指令する移動指令手段とを含む構成
としたものである。
【００１５】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に再起動への移行を判断する
再起動許可手段と、異常内容が異常発生位置から再起動
可能か否かを判断する異常モード判定手段と、上記異常
モード判定手段で判定された異常モードに応じて再起動
を行う再起動手段とを含む構成としたものである。
【００１６】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に再起動への移行を判断する
再起動許可手段と、異常内容が異常発生位置から再起動
可能か否かを判断する異常モード判定手段と、上記異常
モード判定手段で判定された異常モードに応じて再起動
を行う再起動手段とから構成すると共に、再起動を行っ
た回数をカウントする再起動回数カウント手段と、上記
再起動回数カウント手段のカウントした回数が所定の回
数を越えた場合、異常と判断してアラームを出すアラー
ム出力手段を備えたものである。
【００１７】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に再起動への移行を判断する
再起動許可手段と、異常内容が異常発生位置から再起動
可能か否かを判断する異常モード判定手段と、異常モー
ドに応じて再起動を行う再起動手段とを含む構成にする
と共に、再起動を行った回数をカウントする再起動回数
カウント手段と、上記再起動回数カウント手段がカウン
トした回数が所定の回数を越えた場合、異常発生位置と
は別の再起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対して相対
移動する再起動位置移動手段を備えたものである。
【００１８】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に再起動への移行を判断する
再起動許可手段と、異常内容が異常発生位置から再起動
可能か否かを判断する異常モード判定手段と、異常状態
から退避する異常退避手段と、異常発生位置とは別の再
起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対して相対移動する
再起動位置移動手段とから構成し、上記再起動位置を加
工プログラム上で指定するものである。
【００１９】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に再起動への移行を判断する
再起動許可手段と、異常内容が異常発生位置から再起動
可能か否かを判断する異常モード判定手段と、異常状態
から退避する異常退避手段と、異常発生位置とは別の再
起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対して相対移動する
再起動位置移動手段とから構成し、上記再起動位置を加
工プログラム上で指定するもので、その再起動位置を加
工プログラム上の実行中のブロックの始点もしくは終点
としたものである。
【００２０】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に再起動への移行を判断する
再起動許可手段と、異常内容が異常発生位置から再起動
可能か否かを判断する異常モード判定手段と、異常状態
から退避する異常退避手段と、異常発生位置とは別の再
起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対して相対移動する
再起動位置移動手段とから構成すると共に、再起動を行
なった回数をカウントする再起動回数カウント手段と、
この再起動回数カウント手段のカウントした回数が所定
の回数を越えた場合、異常と判断してアラームを出すア
ラーム出力手段を備えたものである。
【００２１】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に自動的に再起動を行う自動
再起動手段と、自動再起動を行なう時の状況を記憶する
再起動状況記憶手段と、その記憶情報を表示する再起動
状況表示手段を含む構成とし、上記記憶手段に記憶させ
る再起動状況を、少なくとも発生異常内容、発生位置、
発生時間の何れか１つもしくは複数としたものである。
【００２２】本発明のレーザ加工装置は、中央処理装
置、プログラムやその他のデータを記憶する記憶手段を
少なくとも有する情報処理手段を備え、異常発生時に異
常を検知して加工を停止するようにしたもので、上記情
報処理手段を、異常発生時に自動的に再起動を行う自動
再起動手段と、自動再起動を行なう時の状況を記憶する
再起動状況記憶手段と、その記憶情報を表示する再起動
状況表示手段を含む構成とし、上記記憶手段に記憶させ
る再起動状況を、少なくとも発生異常内容、発生位置、
発生時間の何れか１つもしくは複数としたもので、再起
動状況表示手段を表示画面上に加工形状と一緒に再起動
状況を表示する構成にしたものである。
【００２３】本発明のレーザ加工装置は、倣い異常時
に、その位置を記憶する手段と、基準となる位置に移動
して倣いセンサの信号チェックを行う手段と、上記記憶
した異常発生位置に戻る手段と、異常発生位置に戻った
後、再起動を行う手段を備えたものである。
【００２４】
【作用】本発明におけるレーザ加工装置は、再起動指令
手段が別の位置からの再起動を指令すると再起動位置移
動手段により現在位置とは別の再起動位置へ加工ヘッド
を被加工物に対して相対移動させ、その位置から加工を
再開する。
【００２５】本発明におけるレーザ加工装置は、加工停
止位置記憶手段が、異常発生位置を記憶し、移動指令手
段が上記記憶位置に加工ヘッドを移動させる指令を出力
する。
【００２６】本発明におけるレーザ加工装置は、再起動
許可手段が再起動を許可している場合にレーザ加工装置
に異常が発生すると、異常モード判定手段が異常内容を
判断し、その内容がその位置から加工再開できる可能性
のある内容ならば、再起動手段により再起動を行なう。
【００２７】また、再起動を所定の回数試みて、それで
も異常が再発する場合は、アラーム出力手段が、アラー
ムを出すか、再起動位置移動手段が加工ヘッドを被加工
物に対して別の相対位置に移動させてから再起動する。
また、再起動を所定の回数試みて、その後再度、再起動
が要求された場合は、アラームを出す。
【００２８】本発明におけるレーザ加工装置は、再起動
許可手段が再起動を許可している場合にレーザ加工装置
に異常が発生すると、異常モード判定手段が異常内容を
判断し、その内容が異常から退避可能で加工再開できる
可能性のある内容ならば、異常退避手段により異常状態
から抜け出し、再起動位置移動手段により異常発生位置
とは別の再起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対して相
対移動させ、その位置から加工を再開する。
【００２９】本発明におけるレーザ加工装置は、自動運
転加工中に異常が発生し、再起動手段が再起動を行なう
時に、再起動状況記憶手段が少なくとも発生異常内容、
発生位置、発生時間の１つもしくは複数を記憶し、その
記憶情報を再起動状況表示手段が表示する。
【００３０】本発明におけるレーザ加工装置は、倣い異
常発生時に、倣いセンサの信号をチェックできる基準位
置へ加工ヘッドを被加工物に対して相対移動させ、その
位置でセンサ信号を正常時の信号と比較し、倣いセンサ
の異常をチェックする。
【００３１】
【実施例】
実施例１．図１は本発明の実施例を説明するためのレー
ザ加工装置の構成図で、図中、図２３と同一符号は同一
または相当部分を示し、２９は再起動指令手段、即ち、
再起動指令スイッチ、３０は再起動許可手段、即ち、自
動再起動を許可するスイッチを示している。また、図２
は本発明の実施例を示すレーザ加工装置の異常発生後に
おける再起動処理フローで、この実施例は、異常発生位
置とは別の位置から加工を再開したり、加工をやり直す
場合の実施例を示すものである。即ち、図２において、
ステップＳ３０１でレーザ加工が停止状態になると、作
業者は必要に応じて加工不良や異常の要因を検討して対
策する。そのまま再起動指令が入力されない場合は加工
停止状態のままであり、加工再開には図２６で説明した
従来と同じ操作が必要となる。再起動指令が入力される
とステップＳ３０２にて判定され、ステップＳ３０３へ
処理が移る。再起動指令としては、制御盤１５に設けら
れた再起動指令スイッチ２９によりその信号を入力すれ
ばよい。ステップＳ３０３では再起動位置を演算し、演
算結果に応じてステップＳ３０４で再起動位置に移動
し、ステップＳ３０５で再起動を実行する。ステップＳ
３０６でそのまま加工を継続する。
【００３２】次に、上記実施例における再起動位置演算
から再起動実行までの処理フローについて説明する。図
３は再起動位置演算移行の処理の一実施例を示す処理フ
ローである。再起動位置演算においては、ステップＳ４
０１で示す加工停止状態の実行中である加工プログラム
上のブロックの移動残距離をメモリ上にストックする。
ステップＳ４０２では加工停止する直前のレーザ加工装
置のレーザ光２の照射、倣い機能、加工ガス等のオンオ
フ状態や加工条件状態（以下補助機能状態と呼ぶ）をメ
モリ上にストックする。ステップＳ４０３では次のブロ
ックの加工プログラム指令を入力する。ステップＳ４０
４において入力されたプログラム指令の内容を解析す
る。ステップＳ４０５で再開起動位置か否かを判定す
る。再開起動位置はプログラム上で特定の指令コードで
示す。ステップＳ４０４での解析により、指令コードが
この特定のコードでない場合は再開起動位置ではなく、
この場合、ステップＳ４０６に移る。ステップＳ４０６
ではレーザ光２のオンオフ等の補助機能の指令か、移動
指令かを区別する。実際の加工プログラムにおいては補
助機能指令や移動指令の他にも指令は各種あるが、本実
施例の主要部分ではないので説明を省略する。移動指令
の場合はステップＳ４０７で移動量を演算し、ステップ
Ｓ４０８においてステップＳ４０１でストックした距離
に加算して移動量をストックする。補助機能指令の場合
はステップＳ４０９で補助機能指令の内容に応じた演算
を行ない、ステップＳ４１０においてステップＳ４０２
でストックした補助機能状態を更新してストックする。
以後、再起動位置を示す指令コードを入力するまで、ス
テップＳ４０３の加工プログラム入力からステップＳ４
０８での移動量またはステップＳ４１０での補助機能状
態の更新を繰り返す。ストックされた移動量は、入力し
た加工プログラムにより本来移動すべき位置が、加工停
止した位置からどれだけ離れているかを示している。ま
た、ストックされた補助機能状態は、入力した加工プロ
グラムによる本来の補助機能状態が、加工停止した状態
からどの様に変化しているかを示している。再起動位置
を示す指令コードを入力するとステップＳ４０５の判定
からステップＳ４１１に処理が移る。ステップＳ４１１
ではステップＳ４０８でストックされてきた移動量をサ
ーボ系に出力する。これによりＸ軸モータ１１およびＹ
軸モータ１２が駆動され、加工ヘッド７が再起動位置に
移動する。移動が完了するとステップＳ４１２において
ステップＳ４１０でストックされてきた補助機能状態を
実現すべく、加工テーブル１４やレーザ発振器１に指令
を出力する。ステップＳ４１３では再起動位置を示す指
令コードのある加工プログラム上のブロックの次のブロ
ック（再開ブロックという）から自動運転加工を起動再
開する。
【００３３】更に、図４の加工プログラムを例にして上
記処理の様子を説明する。図４においてＭ２００コード
が再起動位置を示すコードで、加工プログラム上のＮ４
０のブロック実行中に加工が停止したとする。Ｎ４０の
ブロックの指令内容のＸ方向に距離１００の移動のうち
３０だけ移動した時点で仮停止したとすると、残距離は
Ｘ方向に７０であり、ステップＳ４０１でこの距離がス
トックされる。またこの時の補助機能の状態もステップ
Ｓ４０２でストックされる。ステップＳ４０３により加
工プログラム上の次のＮ５０ブロックが入力される。Ｎ
５０ブロックのＭ１９８コードは倣い機能入りを指令す
るコードとすると、ステップＳ４０６、Ｓ４０７、Ｓ４
０８の処理を経て、補助機能状態のうち倣い機能はオン
状態としてストックされる。ただし、実際のレーザ加工
装置はまだ倣いオンにはならない。次にステップＳ４０
３によりＮ６０ブロックが入力される。加工プログラム
上のＮ６０ブロックはＹ方向への距離１００の移動を指
令する内容であり、ステップＳ４０６、Ｓ４０７、Ｓ４
０８の処理を経て、移動量としてステップＳ４０１でス
トックしたＸ方向７０に加え、Ｙ方向に１００がストッ
クされる。ただし、実際のレーザ加工装置の加工ヘッド
７はまだ移動しない。次に加工プログラム上のＮ７０ブ
ロックが入力される。Ｎ７０ブロックのＭ２００コード
は再起動位置を示すコードなので、ステップＳ４０５か
らＳ４１１へ処理が移る。ステップＳ４０３でストック
されていた移動量、Ｘ方向７０とＹ方向１００がモータ
１０、１１に出力され、加工ヘッド７が相対的に移動す
る。次にステップＳ４１２において補助機能状態が出力
され、ステップＳ４０２でストックされた状態からさら
に倣い機能がオンされる。次にステップＳ４１３により
加工プログラム上のＮ８０ブロックから実行が再開さ
れ、以後、加工を継続する。
【００３４】実施例２．次に、再起動位置演算から再起
動実行までの処理フローについての他の実施例を説明す
る。前記の実施例と同様に、再起動位置はプログラム上
で特定の指令コードで示すが、加工が停止した加工プロ
グラム上のブロックよりも前のブロックの位置を再起動
位置として、既に実行済みのブロックから再びやり直し
たい場合の処理方法について説明する。この場合は、加
工が停止して自動再起動を行なうときに限らず、通常の
プログラム実行時から図５に示す処理を行なう。図５は
加工プログラムを１ブロック入力してから指令を出力す
るまでの処理フローを示している。ステップＳ５０１で
加工プログラム指令を１ブロック入力する。ステップＳ
５０２で入力したプログラム指令の内容を解析する。ス
テップＳ５０３で再開起動位置か否かを判定する。再開
起動位置はプログラム上で特定の指令コードで示す。ス
テップＳ５０２での解析により、指令コードがこの特定
のコードでない場合は再開起動位置ではなく、この場
合、ステップＳ５０４に移る。ステップＳ５０４では補
助機能の指令か、移動指令かを区別する。移動指令の場
合はステップＳ５０５で移動量を演算する。次にステッ
プＳ５０６においてその移動量をストックするが、この
ステップＳ５０６においては移動指令が入力されるたび
に加算してストックする。補助機能指令の場合はステッ
プＳ５０７で補助機能指令の内容に応じた演算を行な
う。ステップＳ５０８ではステップＳ５０５で演算され
た移動量をサーボ系に出力してＸ軸モータ１１およびＹ
軸モータ１２を駆動し、ステップＳ５０９では加工テー
ブル１４やレーザ発振器１に補助機能の指令を出力す
る。一方、再起動位置を示す指令コードを入力すると、
ステップＳ５０３の判定からステップＳ５１０に処理が
移る。ステップＳ５１０ではステップＳ５０６でストッ
クし続けている移動量をクリヤする。ステップＳ５１１
ではそのときの補助機能の状態をストックする。以上の
処理サイクルを通常のプログラム実行時に行なうことに
より、ストックされた移動量は、入力した加工プログラ
ムのいちばん新しい再起動指定位置から現在位置がどれ
だけ離れているかを示している。また、ストックされた
補助機能状態は、入力した加工プログラムのいちばん新
しい再起動指定位置の補助機能状態を示している。いざ
再起動指令を入力して自動再起動の位置に移動するとき
には、図３のステップＳ４１１、Ｓ４１２、Ｓ４１３と
同様にして、上記のストックした移動量の符号を反転し
てサーボ系に出力し、移動が完了するとストックされて
きた補助機能状態を実現すべく、加工テーブル１４やレ
ーザ発振器１に指令を出力し、加工プログラム上の前記
再開ブロックから自動運転加工を起動再開すればよい。
【００３５】再起動位置を示すコードは、多数個取り等
で通常サブプログラムとしてコールされる単品加工プロ
グラムの先頭や穴明けプログラムの先頭など、加工の区
切りの任意の部分にあらかじめ挿入しておく。異常が発
生せず再起動位置演算が行なわれていないときは、再起
動位置を示すコードは無視して加工を続ければ良い。あ
るいはサブプログラムのコール指令等の指令コードを再
起動位置を示すコードとして兼用することも可能であ
る。
【００３６】実施例３．次に再起動位置演算から再起動
実行までの処理フローについての更に他の実施例を説明
する。加工が停止した加工プログラム上のブロックが位
置決め移動中の場合は、レーザ光２により加工をしてい
る最中ではないので、そのブロックの終点（位置決め目
標点）まで移動して、そこから加工を再開すれば加工中
の製品を不良品にしなくてすむ。図６は加工が停止した
とき実行中である加工プログラム上のブロックの終点
を、再起動位置とする場合の再起動位置演算から再起動
実行の処理フローである。再起動位置演算においては、
ステップＳ６０１で加工停止状態の実行中である加工プ
ログラム上のブロックの移動残距離をメモリ上にストッ
クする。ステップＳ６０２では加工停止する直前の補助
機能状態をメモリ上にストックする。ステップＳ６０３
ではストックした残距離をサーボ系に出力する。これに
よりＸ軸モータ１１およびＹ軸モータ１２が駆動され、
加工ヘッド７が実行中の位置決めブロックの終点（次の
ブロックの始点）に移動する。移動が完了するとステッ
プＳ６０４においてステップＳ６０２でストックされた
補助機能状態を実現すべく、加工テーブル１４やレーザ
発振器１に指令を出力する。ステップＳ６０５では次の
加工プログラム上のブロックから自動運転加工を起動再
開する。
【００３７】実施例４．次に再起動位置演算から再起動
実行までの処理フローについての更に他の実施例を説明
する。加工が停止した加工プログラム上のブロックがピ
アシングの次の加工移動中の場合は、その移動ブロック
の始点から再度加工をやり直せば加工中の製品を不良品
にしなくてすむ場合が多い（ピアシングの次の移動は通
常製品形状に影響のない加工導入部の場合が多い）。図
７は加工が停止したとき実行中の加工プログラム上のブ
ロックの始点を再起動位置とする場合の再起動位置演算
から再起動実行の処理フローである。再起動位置演算に
おいては、ステップＳ７０１で加工停止状態の実行中で
ある加工プログラム上のブロックの移動距離をメモリ上
にストックする。ステップＳ７０２では加工が停止する
直前の補助機能状態をメモリ上にストックする。ステッ
プＳ７０３ではストックした移動距離の符号を反転して
サーボ系に出力する。これによりＸ軸モータ１１および
Ｙ軸モータ１２が駆動され、加工ヘッド７が実行中のブ
ロックの始点に移動する。移動が完了するとステップＳ
７０４においてステップＳ７０２でストックされた補助
機能状態を実現すべく、加工テーブル１４やレーザ発振
器１に指令を出力する。ステップＳ７０５では実行中で
あった加工プログラム上のブロックからあらためて自動
運転加工を起動再開する。また、再起動位置としては同
じで、ピアシングを行う加工プログラム上のブロックか
ら自動運転加工を起動再開してもよい。
【００３８】なお、以上の実施例では再起動指令は加工
停止状態にしてから与える様にしたが、再起動指令に加
工停止指令を兼用してもよい。
【００３９】実施例５．次に、加工中に異常が発生した
ら一皿加工を停止し、異常状態を除去した後、異常発生
した位置から再起動を行う実施例について説明する。図
８はその実施例の加工再開の操作フローである。ステッ
プＳ８０１で仮停止し、次にステップＳ８０２で一旦加
工ヘッド７を手動移動で逃がして、異常要因を取り除
く。停止した位置に移動することを指令する手段として
制御盤１５に再起動指令スイッチ２９を設けておき、異
常要因を除いた後、加工を再開するため、ステップＳ８
０３でこのスイッチ２９を押す。スイッチ２９からの指
令はＮＣ１６に入力され、ＮＣ１６は加工ヘッド７を仮
停止した位置に移動する。その後ステップＳ８０４で再
起動すれば加工は仮停止で中断していた位置から再開さ
れる。
【００４０】図９は本実施例における加工再開のＮＣ１
６の内部処理のフロー図である。仮停止状態でない場合
は、ステップＳ９０１〜Ｓ９０４を繰り返して加工プロ
グラムが実行される。ステップＳ９０１では加工プログ
ラムを１ブロック読み込む。ステップＳ９０２でそのブ
ロックの指令内容を解析する。移動指令の場合はステッ
プＳ９０３で移動量を演算する。プログラムで指令され
ている位置と現在位置から各軸の移動量を演算する。ス
テップＳ９０４では演算結果の移動量をサーボ系に出力
し、Ｘ軸モータ１１およびＹ軸モータ１２を駆動する。
仮停止指令を入力するとステップＳ９０４はただちにス
テップＳ９０３の移動量の出力を停止する。仮停止する
とステップＳ９０５の判定により停止位置記憶手段３１
に処理が移る。ステップＳ９０６では仮停止した位置を
記憶する。ステップＳ９０４において、どれだけの移動
量が出力されたかにより現在位置は常に管理されるの
で、仮停止する位置を記憶することに問題はない。ステ
ップＳ９０６は仮停止する時のみ処理される。次に移動
実行手段３２に処理が移る。ステップＳ９０７では手動
移動の指令があるかを監視し、手動移動指令がある場合
はステップＳ９０８で指令された移動量を演算して、ス
テップＳ９０４にて出力する。ステップＳ９０９では、
仮停止状態の時に、移動指令手段３３から記憶した停止
位置に移動する指令が有ったかを監視する。移動指令手
段３３は図８のステップＳ８０３の再開移動スイッチに
相当する。移動指令の入力がない場合はそのまま移動し
ない。移動指令があった場合はステップＳ９１０にて再
開位置（仮停止位置）に移動する移動量を演算する。ス
テップＳ９０６で記憶した位置と現在位置の差から移動
量は演算できる。ステップＳ９１０で演算された移動量
がステップＳ９０４にて出力され、加工ヘッド７は再開
位置に移動する。
【００４１】図１０は本実施例を用いて加工再開すると
きの動作を示す図である。ポイント３４からポイント３
５に移動するブロックを実行中に、途中のポイント３６
で仮停止して、ポイント３７に手動移動で加工ヘッド７
を逃がしたとする。ステップＳ８０３で再開移動スイッ
チを押すと加工ヘッド７はポイント３６に移動し、そこ
で再起動がかけられる。プログラムは仮停止状態から再
び実行され、加工が継続される。
【００４２】以上の説明では、再開移動スイッチを押し
て加工ヘッド７を移動した後再起動をかける例を示した
が、他の例として、ステップＳ８０３で再開移動スイッ
チを押したときに移動するのではなく、再開移動スイッ
チがオン状態で再起動をかけることにより、先ずポイン
ト３６に移動して、引続きプログラムの実行を継続する
ようにしてもよい。
【００４３】実施例６．図１１は本発明の別の実施例を
示すものである。この実施例は、加工中に異常が発生し
たら、異常内容を判断し、それによりその位置から自動
的に再起動を行う実施例を説明するもので、図１１はそ
の処理フローである。即ち、ステップＳ１００１でレー
ザ加工装置に異常が発生すると、ステップＳ１００２で
とりあえず自動運転を仮停止状態とする。ステップＳ１
００３で制御盤１５のスイッチ３０、あるいはＮＣ１６
のパラメータ設定等により自動再起動が許可されている
かを確認する。自動再起動を許可するスイッチ、あるい
はパラメータ等が設定されていない場合は、従来と同様
にステップＳ１００４、Ｓ１００５、Ｓ１００６の手順
で作業者がマニュアル操作により再起動を行なう。自動
再起動が許可されている場合は、自動電源遮断機能を無
効にし、ステップＳ１００７で異常内容を確認する。異
常内容にはプログラムのミスや制御盤１５の入出力デー
タの異常等様々なものがあるが、必ずしも加工の継続が
不可能ではなく、その位置から加工が継続できる可能性
があるものがある。例えば加工ヘッド７が何らかの理由
でワーク５に衝突しかかった場合、倣いセンサ９からの
検出信号や、タッチセンサ２８からの信号が異常になる
が、倣いセンサ９やタッチセンサ２８に、切断されて吹
き飛んだワーク５の小片が接触したり、加工中にプラズ
マが発生したり、スパッタが飛んだ場合にも同様の異常
信号をセンサ９、２８が出力する場合がある。後者のよ
うな場合、異常信号がでるのは短い時間であり、その後
は通常の加工を継続できる。（異常信号がある程度の時
間継続した場合のみ異常として検知する方法もあるが、
もし本当にワーク５に衝突しかかっている場合など、い
ち早く異常として装置を停止する必要がある場合もある
ので、この方法は使えない場合がある。）ステップＳ１
００８ではステップＳ１００７で確認した異常内容が上
記のように、自動的に加工を継続できる可能性のある異
常か否かを判定する。加工継続が不可の場合は再起動不
可能としてステップＳ１００９で加工を停止する。再起
動可能な場合はステップＳ１０１０にて異常内容に対応
した再起動を実行する。ステップＳ１０１１で再起動が
成功したか否かを判定する。判定基準としては、再起動
した後異常が再発せずに自動運転が開始された事を確認
する方法や、自動運転が開始されて、異常により途中停
止していた加工プログラム上のブロックが完了したこと
を確認する方法や、自動運転が開始されて、一定時間を
順調に経過したことを確認する方法等があり、適切なも
のを採用する。再起動が成功した場合はステップＳ１０
１２でそのまま加工を継続する。再起動が不成功で異常
が再発した場合はステップＳ１０１３で再起動回数をカ
ウントして、再び、再起動を試みる。ただし、ステップ
Ｓ１０１４にて再起動実行回数がパラメータ等で設定さ
れた所定の回数に達したと判定された場合は再起動をあ
きらめて、ステップＳ１００９で加工を停止する。ステ
ップＳ１００９で加工停止した後は従来どおり作業者が
マニュアル操作によりステップＳ１００５、Ｓ１００６
の処理を行なうか、あるいは自動電源遮断機能を有効に
戻し、自動的に電源を遮断する等の処置がとられる。
【００４４】実施例７．次に本発明の別の実施例につい
て説明する。図１２は本発明の別の実施例を示すもの
で、この実施例は、加工中に異常が発生したら、異常内
容を判断し、それにより、その位置とは別の位置から加
工を再開するもので、図１２はその処理フローである。
図においてステップＳ１１０１からＳ１１０５、ステッ
プＳ１１０７からＳ１１１１は図１１と同様である。ス
テップＳ１１１１にて再起動回数が所定の回数に達した
と判定された場合に、ステップＳ１１１２にて異常が発
生した位置とは別の位置に移動して、ステップＳ１１１
３にて再起動を実行する。加工途中であった製品は不良
品となるが、別の位置から加工を継続することにより、
不良品を１つに抑えることができる。
【００４５】次に、前記図１１あるいは図１２で説明し
た実施例におけるステップＳ１０１０あるいはステップ
Ｓ１１０７の再起動実行処理について更に詳細に説明す
る。再起動実行の手順は発生した異常内容に応じて行な
われる。図１３は倣いセンサ９からの検出信号がワーク
５と加工ヘッド７の距離の異常を示した場合、及びタッ
チセンサ２８がワーク５との接触を検出した場合の再起
動実行処理の実施例を示す処理フローである。ステップ
Ｓ１２０１で検知した異常を一旦取り消す。ただし、異
常の検知機能は無効にするのではなく、通常にしてお
く。ステップＳ１２０２で異常発生による仮停止時に安
全のためにオフしたビーム等レーザ加工装置の状態を仮
停止前の状態に戻す。ステップＳ１２０３で停止状態だ
った自動運転の起動を行なう。図１１あるいは図１２の
ステップＳ１０１１、ステップＳ１１０８で再起動が成
功と判定されたら、再起動処理を完了とする。なお、図
には示していないが、ステップＳ１２０１で一旦異常を
取り消した後、再起動処理実行中に再び異常を検知した
場合は、再起動を中断して仮停止し、ステップＳ１０１
１あるいはステップＳ１１０８の判定によりステップＳ
１０１３、ステップＳ１１１０に移り、再び再起動を試
みる。
【００４６】また、再起動実行処理の別の実施例につい
て説明する。図１４は接触式の倣いセンサ９の動きに引
っかかりがある異常の場合の、再起動実行処理の実施例
を示す処理フローである。接触式の倣いセンサ９は、ワ
ーク５に接触している部分がワーク５の凸凹にあわせて
上下に動き、その移動量を差動トランス等により計測す
るが、この上下動部分が粉塵等により動きが悪くなる場
合がある。この引っかかりも全く動かなくなる場合と、
倣いセンサ９をソレノイド１０で強制的に上下すると元
通り回復する場合があり、後者の場合は加工を継続でき
る可能性がある。図１４において、ステップＳ１３０１
で検知した異常を一旦取り消す。ただし、異常の検知機
能は無効にするのではなく、通常にしておく。ステップ
Ｓ１３０２で倣いセンサ９をソレノイド１０で上下して
引っかかりを解除する。ステップＳ１３０３で異常発生
による仮停止時に安全のためにオフしたビーム等レーザ
加工装置の状態を仮停止前の状態に戻す。ステップＳ１
３０４で停止状態だった自動運転の起動を行なう。図１
２で示すステップＳ１１０８で再起動が成功と判定され
たら、再起動処理を完了とする。なお、図１４には示し
ていないが、ステップＳ１３０１で一旦異常を取り消
し、ステップＳ１３０２で倣いセンサ９を上下した後も
引っかかりが解除されず、再び異常を検知した場合は、
再起動を中断して仮停止し、図１２に示すステップＳ１
１０８の判定によりステップＳ１１１０に移り、再び再
起動を試みる。
【００４７】なお、自動再起動許可手段は、自動再起動
を行ないたくない場合も考慮して設けられたもので、常
に自動再起動を許可してもよい場合は、パラメータやス
イッチ等を設けずに、装置の電源投入時から常に自動再
起動を許可するようにしてもよい。
【００４８】実施例８．図１５は本発明の別の実施例を
示す自動再起動処理フローで、ステップＳ１４０１から
ステップＳ１４０４までは前記図１２の実施例と同様で
ある。ステップＳ１４０５ではステップＳ１４０４で確
認した異常内容が上記のように、自動的に加工を継続で
きる可能性のある異常か否かを判定する。加工継続が不
可の場合は再起動不可能としてステップＳ１４０６で加
工を停止する。再起動可能な場合はステップＳ１４０７
にて再起動の回数がパラメータ等で設定された所定の回
数に達しているかを判定する。所定の回数に達している
場合は再起動をあきらめて、ステップＳ１４０６で加工
停止する。少し加工しては異常が発生して別の場所から
また加工再開することを限りなく繰り返すと、加工途中
の不良品ばかりできて、ワーク母材を無駄にする可能性
があるので、自動再起動の回数が所定の回数に達した
ら、異常と判断して、アラームを出して加工停止するの
である。自動再起動の回数のカウントはステップＳ１４
１０で行なう。自動再起動の回数が所定の回数に達して
いない場合は、ステップＳ１４０８で異常内容に対応し
て異常原因を取り去る。異常原因を取り去る方法は異常
内容により異なるので、異常原因と異常退避方法をデー
タテーブルに登録しておき、それを参照するようにする
と良い。例えば、加工ヘッド７が何らかの理由でワーク
５に衝突しかかった場合や、既に穴のあいた部分を倣い
ながら通過した場合は加工ヘッド７をＺ軸方向に上昇さ
せるだけでよい。また倣いセンサ９の上下動に引っかか
りが発生したときは、ソレノイド１０で強制的に倣いセ
ンサ９を上下させる方法がある。また、プラズマ等によ
る一瞬の倣いセンサ信号の異常のように特に退避動作を
必要としない場合もある。ステップＳ１４０９では必要
に応じて退避動作が完了したか否かを判定する。退避が
完了しない場合は、再起動不可能な異常と判断して、ス
テップＳ１４０６で加工停止とする。退避が完了した場
合は、ステップＳ１４１０で自動再起動回数のカウント
をした後、ステップＳ１４１１で再起動位置を演算す
る。演算結果に応じてステップＳ１４１２で再起動位置
に移動し、ステップＳ１４１３で再起動を実行する。ス
テップＳ１４１４でそのまま加工を継続する。再起動途
中に異常が再発した場合はステップＳ１４１０で再起動
回数をカウントして、再び、再起動を試みる。ただし、
ステップＳ１４０１から再び処理を開始すれば良い。ス
テップＳ１４０６で加工停止した後は従来どうり作業者
がステップＳ１４１５、Ｓ１４１６のマニュアル操作に
よる処理を行なうか、あるいは自動的に電源を遮断する
等の処置がとられる。
【００４９】実施例９．図１６は本発明の更に別の実施
例を示すもので、この実施例は、加工中の再起動状況を
記憶、表示して異常の発生状況が確認できる実施例を示
すものであり、図１６はその処理フローである。即ち、
ステップＳ１５０１でレーザ加工装置に異常が発生する
と、ステップＳ１５０２でとりあえず自動運転を仮停止
状態とする。ステップＳ１５０３で再起動時の異常の発
生状況をメモリ上に記憶する。発生状況としては何時、
どこで、どの様な異常が発生したかを記憶する。例え
ば、何時発生したかを知るために、異常発生の日付や時
刻を記憶する。どこで発生したかを知るために、異常発
生時の座標やプログラム番号、シーケンス番号、ブロッ
ク番号を記憶する。どの様な異常が発生したかを記憶す
るために、アラーム番号やアラームメッセージを記憶す
る。次に、ステップＳ１５０４で再起動を行ない、ステ
ップＳ１５０５でそのまま加工を継続する。なお、再起
動の方法については前記図１１、図１２、図１５におい
て説明したものを応用すればよく、ここでは説明を省略
する。
【００５０】図１７は前記の記憶された再起動時の異常
状況の画面表示例を示すものである。再起動状況表示手
段は、割り当てられた画面が選択されたときに、図１７
のように記憶情報を表示すればよい。図１７では表示項
目として、左から日付、プログラム番号（Ｏ）、シーケ
ンス番号（Ｎ）、ブロック番号（Ｂ）、異常内容を表示
している。
【００５１】実施例１０．図１８は再起動状況の別の表
示例を示す。ＮＣ１５には加工装置の移動に併せて、そ
の軌跡をグラフィック状に表示する機能があるが、その
際に図１６のステップＳ１５０３で記憶した異常が発生
して再起動した位置には印を表示するようにする。図１
８では３８、３９の黒丸が再起動した位置を示してい
る。これにより加工製品のどこで再起動が行なわれたの
か一目でわかる。
【００５２】実施例１１．図１９は本発明の更に別の実
施例を示すもので、倣いセンサ等の倣い異常発生時に、
自動的に基準となる位置で倣いセンサの信号チェックが
行えるもので、図１９は、センサチェック処理フロー図
である。ステップＳ１６０１で倣い異常を検知すると、
ステップＳ１６０２で現在位置をメモリ上に記憶する。
この時、自動運転は停止状態であり、また、倣いセンサ
９がワーク５に引っかかっていたり、溶着しているとい
けないので、ステップＳ１６０３でセンサ状態チェック
を行う。センサ状態のチェック処理フローを図２０に示
す。図２０において、ステップＳ１７０１で倣いセンサ
８からの信号の異常（倣い異常）を検知した場合、ステ
ップＳ１７０２でソレノイド１０をオンして倣いセンサ
９を引き上げる。次にステップＳ１７０３にてその状態
で倣いセンサ９の検出電圧Ｖf と、判定基準電圧Ｖh と
を比較する。判定基準電圧Ｖhは本来正常に倣いセンサ
９が引き上げられた場合には、倣いセンサ９の検出電圧
が越えるはずの電圧を用いる。従ってＶf＞Ｖhであれ
ば、倣いセンサ９は正常に引き上げられており、ステッ
プＳ１７０４で正常な場合の処理を行う。逆に Ｖf＜Ｖ
h であれば、倣いセンサ９が何らかの要因で正常に引き
上げられないということを意味しており、ステップＳ１
７０５で異常な場合の処理を行う。正常な場合は図１９
のステップＳ１６０４に移る。ステップＳ１６０４では
加工ヘッド７とワーク５との干渉を避けるため、一旦加
工ヘッド７を適当な高さまで上昇する。次にステップＳ
１６０５でＸ，Ｙ軸をチェック用の位置に移動し、ステ
ップＳ１６０６でチェック用のＺ軸位置に移動する。チ
ェック用の位置にはワーク５の代わりに倣いセンサ９が
距離を検出する基準物を予め取り付けておく。倣いセン
サ９の倣う位置が正常範囲からずれていてもわかるよう
に、基準物の倣える面積は小さくしておく。倣いセンサ
９が正常な場合にそのチェック位置に位置決めした時に
検出されるセンサ信号を判定基準として予め記憶させて
おき、ステップＳ１６０６でチェック位置への移動が完
了したときに、検出されるセンサ信号をステップＳ１６
０７でこの判定基準と比較する。この時検出されたセン
サ信号が判定基準から許容範囲を越えて異なる場合は、
倣いセンサ９は異常になったと判断してステップＳ１６
０８で異常な場合の処理を行なう。ステップＳ１６０７
で倣いセンサ９の信号が判定基準の許容範囲に入ってい
る場合は、倣いセンサ９は正常と判断してステップＳ１
６０９に処理を移す。ステップＳ１６０９ではステップ
Ｓ１６０４と同様にＺ軸を再び上昇する。次にステップ
Ｓ１６１０でＸ，Ｙ軸をステップＳ１６０２で記憶した
位置に移動する。ステップＳ１６１１で同様にＺ軸をス
テップＳ１６０２で記憶した位置に移動する。以上でセ
ンサチェック後、元の位置に戻った事になる。このあと
ステップＳ１６１２において再起動等、倣いセンサ９が
正常な場合の処理を行なう。倣いセンサ９のチェック後
に元の位置に戻っているので加工の継続に問題はない。
【００５３】さらに図２１により上記処理の様子を説明
する。図２１において、５はワーク、７ａ〜７ｄは加工
ヘッド、９ａ〜９ｄは倣いセンサ、４０はセンサチェッ
ク用の基準物である。加工ヘッドが７ａの位置で倣い異
常が発生したとすると、ステップＳ１６０２で加工ヘッ
ド７ａのＸ，Ｙ，Ｚ位置をメモリ上に記憶する。ステッ
プＳ１６０４では加工ヘッド７ｂのように適当な高さま
で上昇する。次にステップＳ１６０５で加工ヘッド７ｃ
のようにＸ，Ｙ軸をチェック用の位置に移動し、ステッ
プＳ１６０６でチェック用の位置の加工ヘッド７ｄに移
動する。ステップＳ１６０６でチェック位置への移動が
完了したときに、検出されるセンサ信号をステップＳ１
６０７でこの判定基準と比較する。倣いセンサ９ａ〜９
ｄの信号が判定基準の許容範囲に入っている場合は、倣
いセンサ９ａ〜９ｄは正常と判断してステップＳ１６０
９で加工ヘッド７ｃの位置に再び上昇する。次にステッ
プＳ１６１０でＸ，Ｙ軸をステップＳ１６０２で記憶し
た位置をもとに加工ヘッド７ｂに移動する。ステップＳ
１６１１で加工ヘッド７ａの位置に移動する。以上でセ
ンサチェック後、元の位置に戻った事になる。このあと
ステップＳ１６１２において再起動等行なう。
【００５４】以上の自動センサチェック動作は倣い異常
の検知をきっかけとして自動的に開始してもよいし、無
人加工中でない場合は、倣い異常で停止状態に制御盤１
５からのキースイッチ等の入力により開始してもよい。
自動的に開始するかどうかはパラメータ等の設定か加工
プログラム上で指定すればよい。パラメータで指定する
場合はパラメータがオンされたら、メモリ上のフラグを
立てる等してセンサチェックを行なうモードである事を
記憶する。プログラム上で指定する場合はセンサチェッ
クを指令する特定のコードを設け、その指令が入力され
たら、同様にフラグを立てる等してセンサチェックが指
令されたことを記憶しておく。以後に倣い異常が発生し
た場合に、そのフラグが立っていたら自動的にセンサチ
ェックの処理を開始するようにする。
【００５５】次に上記判定基準を加工前に予め記憶する
ことが困難な場合の判断基準の記憶方法について説明す
る。倣いセンサ９の取付高さが変わる場合がある等の理
由で、倣いセンサ９が正常なときでもチェック用の基準
位置での検出信号が１つに決まらない場合は、加工のた
びに判定基準を変えなければならない。このような場合
は自動運転加工開始時、または、プログラム上でセンサ
チェックを指令するコードが入力されたとき（当然なが
ら倣いセンサ９が正常なとき）に判定基準の記憶処理を
行なう。図２２は本発明のセンサチェック用判定基準の
記憶処理の一実施例の処理フローである。センサチェッ
クを指令するパラメータがオン状態で加工開始された、
またはセンサチェックを指令するコードを入力した等、
以後倣い異常が発生したときにはセンサチェックを行な
うことを意味する状態にステップＳ１８０１でなると、
ステップＳ１８０２で現在位置をメモリ上に記憶する。
ステップＳ１８０３では加工ヘッド７とワーク５との干
渉を避けるため、一旦加工ヘッド７を適当な高さまで上
昇する。次にステップＳ１８０４でＸ、Ｙ軸をチェック
用の位置に移動する。ステップＳ１８０５で倣い機能を
オンする。倣い機能により加工ヘッド７は下降してワー
ク５の代わりに基準物４０との距離が設定高さになる。
倣いが完了した時点でステップＳ１８０６においてその
時のＺ軸位置と倣いセンサ９の検出信号を記憶する。以
後、センサチェック時にはこのＺ軸位置をセンサチェッ
ク用の位置とし、このセンサ信号を判定基準とすればよ
いことになる。次にステップＳ１８０７で倣い機能をオ
フし、ステップＳ１８０８ではステップＳ１８０３と同
様にＺ軸を再び上昇する。次にステップＳ１８０９で
Ｘ，Ｙ軸をステップＳ１８０２で記憶した位置に移動す
る。ステップＳ１８１０で同様にＺ軸をステップＳ１８
０２で記憶した位置に移動する。以上でセンサチェック
用のＺ軸位置と判定基準を記憶後、元の位置に戻った事
になる。元の位置に戻っているので加工の継続に問題は
ない。自動運転加工の途中に倣いセンサ９の取付高さを
変更したりする事はないので、以上の処理により一旦チ
ェック用の判定基準を記憶しておけば、以後加工中に倣
い異常が発生したときは自動的にセンサチェックが可能
である。
【００５６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
自動運転中に加工不良や異常が発生したときに、簡単な
再加工指令手段で、プログラム上で指定された別の位置
か、または加工プログラムの実行中のブロックの始点か
終点から自動的に再起動を行い、容易に加工の再開、や
り直しができ、作業者に複雑面倒な操作を覚えさせる必
要がない効果がある。
【００５７】また、本発明の別の発明によれば、異常発
生時にその異常位置を記憶し、加工再開の操作により、
加工ヘッドを異常発生位置に移動できるので、操作が簡
単となり、加工時間の無駄も無くなる効果がある。
【００５８】また、本発明の別の発明によれば、自動運
転中に加工不良や異常等が発生したときに、加工不良や
異常等の内容を判断することにより、加工不良や異常等
の発生位置から自動的に再起動できるようにしたので、
加工中の製品を無駄にせず、無人で自動運転を続けるこ
とができ、生産性の向上に大きな効果がある。
【００５９】また、自動再起動の回数をカウントし、所
定の回数を越えた場合にアラームするか、別の位置から
再起動するようにしたので、その場から加工再開できな
い時も、極力製品を無駄にしない効果を有する。
【００６０】また、本発明の別の発明によれば、加工後
でも異常の発生状況が確認でき、装置や製品の管理が行
える効果を有する。
【００６１】また、本発明の別の発明によれば、倣いセ
ンサの倣う位置が本来の位置からずれた場合や、静電容
量式等の非接触センサの場合の異常等もチェックでき、
再起動して加工再開する場合等に、センサの異常が原因
による装置の破損を防止する効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を説明するためのレーザ加工装
置の構成図である。
【図２】本発明の実施例１におけるレーザ加工装置の再
起動の処理フローを示す図である。
【図３】本発明の実施例１におけるレーザ加工装置の再
起動位置演算から再起動実行についての処理フローを示
す図である。
【図４】本発明の実施例１におけるレーザ加工装置の再
起動の再起動位置演算から再起動実行についての処理を
説明するためのプログラム例である。
【図５】本発明の実施例２におけるレーザ加工装置の加
工プログラム実行時の処理フローを示す図である。
【図６】本発明の実施例３におけるレーザ加工装置の再
起動位置演算から再起動実行についての処理フローを示
す図である。
【図７】本発明の実施例４におけるレーザ加工装置の再
起動位置演算から再起動実行についての処理フローを示
す図である。
【図８】本発明の実施例５におけるレーザ加工装置の自
動再起動の処理フローを示す図である。
【図９】実施例５における加工再開の数値制御装置の内
部処理フローを示す図である。
【図１０】実施例５を用いて加工再開するときの動作を
示す図である。
【図１１】本発明の実施例６におけるレーザ加工装置の
自動再起動の処理フローを示す図である。
【図１２】本発明の実施例７におけるレーザ加工装置の
自動再起動の処理フローを示す図である。
【図１３】本発明の実施例７における再起動実行処理の
処理フローを示す図である。
【図１４】本発明の実施例７における再起動実行処理の
処理フローの他の例を示す図である。
【図１５】本発明の実施例８におけるレーザ加工装置の
自動再起動の処理フローを示す図である。
【図１６】本発明の実施例９におけるレーザ加工装置の
自動再起動の処理フローを示す図である。
【図１７】本発明の実施例９における再起動状況の画面
表示図である。
【図１８】本発明の実施例１０における再起動状況の画
面表示図である。
【図１９】本発明の実施例１１におけるレーザ加工装置
のセンサチェックの処理フローを示す図である。
【図２０】本発明の実施例１１におけるセンサチェック
の処理フローを示す図である。
【図２１】本発明の実施例１１におけるセンサチェック
の処理による動作を説明する図である。
【図２２】本発明の実施例１１におけるセンサチェック
用判定基準データの記憶処理のフローを示す図である。
【図２３】従来のレーザ加工装置を示す構成図である。
【図２４】正常に加工された場合の加工形状と加工プロ
グラムの実行内容フローを示す説明図である。
【図２５】従来のレーザ加工装置で加工中に異常が発生
した場合の加工形状と加工プログラムの実行内容フロー
を示す説明図である。
【図２６】従来のレーザ加工装置における再起動の処理
フローを示す図である。
【符号の説明】
１ レーザ発振器 ２ レーザ光 ４ 集光レンズ ５ 被加工物 ６ 保持体 ７ 加工ヘッド １４ 加工テーブル １５ 制御盤 １６ 数値制御装置 ２６ 自動電源遮断スイッチ ２９ 再起動指令スイッチ ３０ 再起動許可スイッチ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 服部 清 名古屋市北区東大曽根町五丁目1071番地 三菱電機エンジニアリング株式会社名古屋 事業所内

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 レーザ光を発振するレーザ発振器と、こ
    のレーザ発振器から発振されたレーザ光を集光する集光
    レンズを有する加工ヘッドと、被加工物を載置する加工
    テーブルと、中央処理装置、プログラムやその他のデー
    タを記憶する記憶手段を少なくとも有する情報処理手段
    とを備えたレーザ加工装置において、上記情報処理手段
    を、加工途中に現在の位置とは別の位置から加工の起動
    動作を指令する再起動指令手段と、この再起動指令手段
    の指令により現在の位置とは別の再起動位置へ上記加工
    ヘッドを上記被加工物に対して相対移動させる再起動位
    置移動手段とから構成し、上記再起動位置を加工プログ
    ラム上で指定することを特徴とするレーザ加工装置。
  2. 【請求項２】 再起動位置は、加工プログラムの実行中
    のブロックの始点もしくは終点であることを特徴とする
    請求項１に記載のレーザ加工装置。
  3. 【請求項３】 レーザ光を発振するレーザ発振器と、こ
    のレーザ発振器から発振されたレーザ光を集光する集光
    レンズを有する加工ヘッドと、被加工物を載置する加工
    テーブルと、異常発生時にその異常を検知して加工を停
    止すると共に、加工停止位置を記憶する手段と、上記加
    工停止位置に上記加工ヘッドを移動することを指令する
    移動指令手段とを備えたことを特徴とするレーザ加工装
    置。
  4. 【請求項４】 レーザ光を発振するレーザ発振器と、こ
    のレーザ発振器から発振されたレーザ光を集光する集光
    レンズを有する加工ヘッドと、被加工物を載置する加工
    テーブルと、中央処理装置、プログラムやその他のデー
    タを記憶する記憶手段を少なくとも有する情報処理手段
    を備えたレーザ加工装置であって、異常発生時に異常を
    検知して加工を停止する機能を備えたレーザ加工装置に
    おいて、上記情報処理手段を、異常発生時に再起動への
    移行を判断する再起動許可手段と、異常内容が異常発生
    位置から再起動可能か否かを判断する異常モード判定手
    段と、上記異常モード判定手段で判定された異常モード
    に応じて再起動を行う再起動手段とを含む構成とするレ
    ーザ加工装置。
  5. 【請求項５】 再起動を行った回数をカウントする再起
    動回数カウント手段と、上記再起動回数カウント手段の
    カウントした回数が所定の回数を越えた場合、異常と判
    断してアラームを出すアラーム出力手段を備えたことを
    特徴とする請求項４に記載のレーザ加工装置。
  6. 【請求項６】 再起動を行った回数をカウントする再起
    動回数カウント手段と、上記再起動回数カウント手段の
    カウントした回数が所定の回数を越えた場合、異常発生
    位置とは別の再起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対し
    て相対移動させる再起動位置移動手段を備えた請求項４
    に記載のレーザ加工装置。
  7. 【請求項７】 レーザ光を発振するレーザ発振器と、こ
    のレーザ発振器から発振されたレーザ光を集光する集光
    レンズを有する加工ヘッドと、被加工物を載置する加工
    テーブルと、中央処理装置、プログラムやその他のデー
    タを記憶する記憶手段を少なくとも有する情報処理手段
    を備えたレーザ加工装置であって、異常発生時に異常を
    検知して加工を停止する機能を備えたレーザ加工装置に
    おいて、上記情報処理手段を、異常発生時に再起動への
    移行を判断する再起動許可手段と、異常内容が異常発生
    位置から再起動可能か否かを判断する異常モード判定手
    段と、異常状態から退避する異常退避手段と、異常発生
    位置とは別の再起動位置へ加工ヘッドを被加工物に対し
    て相対移動させる再起動位置移動手段とを備え、上記再
    起動位置を加工プログラム上で指定するレーザ加工装
    置。
  8. 【請求項８】 再起動位置は、加工プログラムの実行中
    のブロックの始点もしくは終点であることを特徴とする
    請求項７に記載のレーザ加工装置。
  9. 【請求項９】 再起動を行なった回数をカウントする再
    起動回数カウント手段と、上記再起動回数カウント手段
    のカウントした回数が所定の回数を越えた場合、異常と
    判断してアラームを出すアラーム出力手段を備えたこと
    を特徴とする請求項７もしくは８に記載のレーザ加工装
    置。
  10. 【請求項１０】 レーザ光を発振するレーザ発振器と、
    このレーザ発振器から発振されたレーザ光を集光する集
    光レンズを有する加工ヘッドと、被加工物を載置する加
    工テーブルと、中央処理装置、プログラムやその他のデ
    ータを記憶する記憶手段を少なくとも有する情報処理手
    段を備えたレーザ加工装置であって、異常発生時に異常
    を検知して加工を停止する機能を備えたレーザ加工装置
    において、上記情報処理手段を、異常発生時に自動的に
    再起動を行う自動再起動手段と、自動再起動を行なう時
    の状況を記憶する再起動状況記憶手段と、その記憶情報
    を表示する再起動状況表示手段を含む構成とし、上記記
    憶手段に記憶させる再起動状況は、少なくとも発生異常
    内容、発生位置、発生時間の何れか１つもしくは複数で
    あることを特徴とするレーザ加工装置。
  11. 【請求項１１】 再起動状況表示手段は表示画面上に加
    工形状と一緒に再起動状況を表示する手段であることを
    特徴とする請求項１０に記載のレーザ加工装置。
  12. 【請求項１２】 倣い機能を有するレーザ加工装置にお
    いて、倣い異常時に、その位置を記憶する手段と、基準
    となる位置に移動して倣いセンサの信号チェックを行う
    手段と、上記記憶した異常発生位置に戻る手段と、異常
    発生位置に戻った後、再起動を行う手段を備えたことを
    特徴とするレーザ加工装置。
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