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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bestücken des
Federtellers einer Ventilfeder mit den unter der
Bezeichnung "Halbkegel" bekannten Elementen für die
Keilverbindung der Feder mit dem Ventilschaft. Die Erfindung
betrifft auch die Mittel zur automatischen Durchführung des
Verfahrens und die Mittel zur Steuerung der Durchführung
des Verfahrens.
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Bekanntlich erfolgt die Rückstellung eines jeden Ventils,
zum Beispiel des Ventils eines Verbrennungsmotors, an
seinen Ventilsitz durch eine Feder, die über einen
seinerseits mit dem Ventilschaft verbundenen Teller auf
diese Spindel einwirkt. Die verwendeten Keile sind
Halbkegel, die, wenn sie mit einem in einer Nut des Stößels
aufgenommenen Wulst zwischen Teller und Stößel eingesetzt
sind, einen Keil zum Feststellen des Tellers an dem
Stößel bilden.
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Der Großteil der Maschinen, die man zur Durchführung
dieses Montagevorgangs kennt, umfaßt einen Mechanismus für
die Zufuhr der Teller zu einer Bestückungsstation entlang
einer horizontalen Bahn und einen zweiten Mechanismus für
die Zufuhr der Halbkegel entlang einer hauptsächlich
vertikalen Bahn, die in der Nähe der Bestückungsstation auf
einer Ebene endet, die höher liegt als die Ebene der
Teller. Diese Maschinen umfassen auch Mittel, die ein
Halbkegelpaar von einer Warteposition in eine konische
Bohrung des Tellers transportieren.
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Zum Beispiel sind diese Mittel gemäß dem Dokument US-A-
3568292 durch das Ende einer Stange gebildet, die
vertikal aus einer oberen Lage, in der zwei Halbkegel durch
Magnetwirkung aufgenommen werden, in eine untere Lage in
dem Teller bewegbar ist, wo die Halbkegel von der sich in
eine axiale Rückhaltehülse für die Kegel zurückziehenden
Stange getrennt werden, wenn die Stange auf das Ende des
Ventilstößels trifft.
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Gemäß dem Dokument FR-A-2 627 115, das den
nächstkommenden Stand der Technik beschreibt, erfolgt der Transport
durch ein zwischengeschaltetes Mittel, das durch einen
Schieber gebildet wird, der sich horizontal zwischen dem
unteren Ende des Halbkegel-Zufuhrmechanismus und einer
Position bewegt, die vertikal in einer Linie mit den
Tellern liegt. Die Halbkegel werden im übrigen von einer
vertikal bewegbaren Vorrichtung übernommen, um sie in den
Teller zu lenken.
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Die erste Vorrichtung dient zur eigentlichen Montage des
Tellers an dem Ventilstößel. Sie kann also nicht für das
einfache Präparieren der Teller verwendet werden. Selbst
bei einer entsprechenden Anpassung (Ersetzen der
Ventilspindel durch einen Stößel) bestünde bereits wegen der
magnetischen Verbindung der Halbkegel mit dem sie
bewegenden Stößel die Gefahr einer mangelhaften
Positionierung der Halbkegel, da man diese Verbindung im Moment
ihres Entstehens nicht hundertprozentig im Griff hat.
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Was die zweite Vorrichtung betrifft, so hat diese den
Nachteil, daß beim Überführen der Halbkegel von ihrer
Warteposition in einen in dem horizontalen
Transportschieber vorgesehenen Sitz die Führung verlorengeht, mit
der möglichen Folge, daß sich die Teile verkanten oder
nur teilweise in diesen Sitz eingesetzt werden, wodurch
die Maschine beschädigt werden kann.
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Mit vorliegender Erfindung sollen diese Nachteile
beseitigt werden, indem man ein Verfahren vorschlägt, bei
welchem das Greifen oder die Bewegung der Halbkegel zwischen
einer Warteposition und dem Teller entfällt, wodurch sich
einerseits Arbeitsgänge einer automatischen Maschine zur
Durchführung des Verfahrens einsparen lassen und das
Arbeitstempo erhöht werden kann und wodurch andererseits
die Gefahr eines Verlustes der Führung der Halbkegel
während
ihrer Zufuhr verringert und die Betriebssicherheit
dieser automatischen Maschine verbessert werden kann.
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Zu diesem Zweck ist die erste Aufgabe der Erfindung ein
Verfahren zum automatischen Einsetzen von zwei Halbkegeln
in die konische Vertiefung eines für ihre Aufnahme
bestimmten Tellers. Gemäß diesem Verfahren wird jeder der
Halbkegel von zwei im wesentlichen vertikalen Stapeln
durch Schwerkraft in eine Warteposition am Fuß der Stapel
geführt. Die Halbkegel werden durch Zangengriff an einem
Dorn in dieser Warteposition gehalten. Der Teller wird
unter diese Warteposition geführt und von einer unteren
Zuführ- und Entnahmeposition in eine obere
Aufnahmeposition für die Halbkegel gehoben, derart, daß der Dorn in
den Teller eindringt. Der Zangengriff wird geöffnet, um
die Halbkegel zwischen dem Dorn und der Wand der
Vertiefung abgleiten zu lassen. Danach wird der Teller nach
unten gefahren, um ihn von dem Dorn zu lösen und seine
Entnahme in der horizontalen Richtung zu ermöglichen.
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Präziser noch wird die Bewegung des Tellers nach oben in
einer Höhe angehalten, in der die vertikale Gleitbewegung
der Stapel beim Öffnen des Greifers gleich der Höhe eines
Halbkegels ist, und der Greifer wird vor der
Abwärtsbewegung des Tellers um die den bereits eingesetzten
Halbkegeln unmittelbar folgenden Halbkegel geschlossen.
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Die zweite Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung
einer Maschine zur Durchführung des vorstehend genannten
Verfahrens. Diese Maschine hat in an sich bekannter Weise
eine Vorrichtung für den Transport der Halbkegel, wobei
sich der unterste Teil dieser Vorrichtung vertikal
erstreckt und eine Wartestation für jedes einzusetzende
Halbkegelpaar bildet, und eine der Wartestation
benachbarte Vorrichtung zum Zuführen der zu bestückenden Teller
und zur Entnahme der bestückten Teller entlang einer
Bahn, die auf einer Ebene unterhalb jener der
Wartestation liegt.
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In Übereinstimmung mit der Erfindung umfaßt die
Zuführvorrichtung einen Drehteller, der an seiner Peripherie
mit Aussparungen versehen ist, die Aufnahmen zum Halten
der Teller durch Unterstützen des Randflansches derselben
bilden, wobei die Aussparungen nacheinander in eine Linie
mit der Warteposition der Halbkegel gebracht werden. Die
Maschine hingegen umfaßt eine Vorrichtung zum Heben der
Teller in der Achse des vertikalen Abschnitts der
Vorrichtung zur Beförderung der Halbkegel, die entlang
dieser Achse zwischen einer ersten Position, in der sie sich
unter dem Drehteller befindet, und einer zweiten
Position, in der sie in Richtung der Wartestation und durch die
unter dieser Station vorhandene Aussparung hindurch über
diesen Drehteller hinausragt, bewegbar ist.
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In einer Ausführungsform der in Rede stehenden Maschine
hat der vertikale Abschnitt zum Befördern der Halbkegel
eine rohrförmige äußere Hülse, in der ein zylindrischer
Dorn mit zwei einander diametral entgegengesetzten
flachen Flügeln angeordnet ist, wobei die Hülse und der Dorn
zwei halbzylindrische, in bezug auf die Flügel zueinander
symmetrische Kanäle bilden, um jeweils eine Säule von
Halbkegeln zu führen, wobei das untere Ende des Dorns
über das untere Ende der Hülse vorsteht, um eine
seitliche Stütze für die Halbkegel zu bilden, die jenseits
dieses Hülsenendes der Aktion eines radialen Stößels
ausgesetzt sind, der in Richtung des Dorns elastisch
vorgespannt ist.
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Ferner umfaßt die Hebevorrichtung ein zentrales Element
in Form einer Tulpe, um den Teller aus seinem Sitz
herauszuziehen und ihn unter der Wartestation zur Anlage zu
bringen, und zumindest zwei seitliche Daumen zur
Betätigung der radialen Stößel gegen die Wirkung ihres
elastischen
Vorspannorgans, wobei das Element relativ zu den
Daumen axial gegen die Wirkung eines elastischen
Rückstellorgans beweglich ist, das versucht, das Element nach
oben zu drücken.
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In dieser Ausführungsform der Maschine hat die Hülse
zumindest ein Paar axialer Stößel, die unter der Wirkung
von Rückstellfedern aus ihrem unteren Teil vorspringen
und beim Heben des Tellers mittels der Hebevorrichtung
von diesem gegen diese Federn zurückgeschoben werden
können.
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Um abgenutzte Teile problemlos ersetzen zu können, bilden
die Hülse, der Dorn und die seitlichen Stößel eine
Baugruppe, die an einem Teil des Maschinenrahmens abnehmbar
und austauschbar befestigt ist.
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Im übrigen umfaßt diese Maschine zum Präparieren eine
Vorrichtung zum Entnehmen der mit Halbkegeln versehenen
Teller aus dem Drehteller, die eine unter dem Drehteller
angeordnete Hebevorrichtung und einen zu einer
Vorrichtung für den Transport der Teller zu einer stromabwärts
gelegenen Einrichtung gehörenden oberen Greifer umfaßt.
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Schließlich hat der Greifer zumindest drei elastische
Arme, um den Teller an dem Rand seines oberen Flansches zu
fassen, und in seiner Mitte einen Fühler zum Nachweis
vorhandener Halbkegel.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich
deutlicher aus der nachfolgenden Beschreibung einer ihrer
Ausführungsformen, die lediglich als Beispiel dient und
die Erfindung nicht einschränkt. Dabei wird auf die
anliegenden Zeichnungen bezug genommen. Darin zeigen:
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Figur 1 und 2 eine Seitenansicht bzw. eine
Oberansicht einer erfindungsgemäßen Maschine;
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Figur 3 eine Detaildarstellung der Station der
Maschine, an der die Bestückung der
Teller mit den Halbkegeln erfolgt;
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Figur 4 eine Schnittansicht von Figur 3 entlang
der Linie IV-IV;
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Figur 5 eine Teilschnittansicht einer
Vorrichtung zur Entnahme der Teller für deren
Übernahme durch eine
Transportvorrichtung;
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Figur 6 eine Teilansicht der
Transportvorrichtung im Bereich einer Station zum
Sammeln der von ihr behandelten Teller.
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Die in den Figuren dargestellte Maschine hat vier
wesentliche Bereiche.
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Es handelt sich zunächst um einen Drehteller 1, der von
einer Antriebsvorrichtung 2 schrittweise angetrieben
wird. Dieser Drehteller 1 hat an seiner Peripherie
Aussparungen 3 in Form von horizontalen Gabeln, die radial
nach außen offen sind, um mit Halbkegeln zu bestückende
Teller 4 aufzunehmen. Diese Aussparungen sind an der
Peripherie des Drehtellers regelmäßig verteilt und sind
voneinander in einem Winkel beabstandet, dessen Größe
gleich dem Winkel der schrittweisen Bewegung des
Drehtellers 1 ist. Die Umfangskante des Drehtellers bewegt sich
umlaufend unter mehreren feststehenden kreisbogenförmigen
Randleisten 5, die verhindern, daß die Teller selbsttätig
aus den Aussparungen herausgelangen. Diese Randleisten
sind durch freie Zwischenräume getrennt, durch welche die
Aussparungen für bestimmte Vorgänge zugänglich sind.
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Ein zweiter wesentlicher Bereich der Maschine ist durch
eine Vorrichtung 6 für die Bestückung der Aussparungen
des Drehtellers mit Tellern gebildet. Diese Vorrichtung 6
umfaßt einen Fülltrichter 7 eines Rüttelspeisers 8 (oder
Rütteltisches), der die Teller auf ihrem Weg zu den
Aussparungen des Drehtellers in eine Rampe 9 lenkt.
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Der dritte wesentliche Bereich der Maschine ist durch
eine Vorrichtung 10 zum Verteilen der Halbkegel gebildet,
die zwei durch zwei Rampen 13 und 14 verlängerte
Rüttelspeiser 11 und 12 umfaßt. Diese Rampen 13 und 14
münden vertikal übereinanderliegend in eine Führung 15. Eine
der Rampen ist in sich verwunden, damit die Halbkegel,
die sie zur Führung 15 lenkt, derart gewendet werden, daß
ihre konkave Seite nach oben gekehrt ist, während die
Halbkegel der anderen Rampe mit ihrer konkaven Seite nach
unten gekehrt sind.
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Die Führung 15, die aus zwei Kanälen 16 und 17 besteht,
die in einer vertikalen Ebene eine Viertelkreisfläche
bilden, mündet in ein vertikales Fallrohr 18, dessen
unterer Abschnitt über den Aussparungen 3 und senkrecht zu
deren horizontaler Kreisbahn 3 liegt. Dieses untere Ende
des Fallrohres 18 bildet eine Wartestation 19 für die
Halbkegel.
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Schließlich hat die Maschine einen vierten Bereich 20,
der im wesentlichen aus einer Vorrichtung für den
Transport der mit ihren Halbkegeln versehenen Teller 4 von dem
Drehteller 1 zu einer beispielsweise auf einem Förderer
22 angeordneten Palette 21 für die Aufnahme dieser Teller
besteht. Diese Vorrichtung umfaßt einen horizontalen
Träger 23, der um eine vertikale Achse 24 drehbar gelagert
und entlang dieser Achse vertikal bewegbar ist und an
jedem seiner Enden zwei Greifmittel 25, 26 zum Greifen der
bestückten Teller hat, die in den aufeinanderfolgenden
Aussparungen des Drehtellers 1 präsentiert werden. Eine
halbe Drehung bringt die Teller in eine Linie mit der
Palette 21, und während die Greifer 25, 26 an dem einen
Ende die Teller auf die Palette abladen, nehmen die Greifer
an dem anderen Ende die beiden nächsten Teller auf. Die
Figuren 5 und 6 zeigen in größerem Detail die einzelnen
Anordnungen dieser Transportvorrichtung.
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Die Drehrichtung des Drehtellers 1 ist in Figur 1 mit "A"
gekennzeichnet. Jede Aussparung 3 ist in einem an der
Peripherie des Drehtellers angebrachten Teil gebildet. Wie
vorstehend bereits erwähnt, hat dieses Teil die Form
einer radialen Gabel, zwischen deren Armen der konische
Schaft des Tellers radial abgleitet und zwischen deren
Armen und Boden der obere Flansch des Tellers 4 lagert.
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Dieses Einsetzen erfolgt am Ausgang der Rampe 9. Schritt
für Schritt wird jede mit einem Teller bestückte
Aussparung unter das untere Ende 19 des Fallrohres 18 gebracht.
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Wie in Figur 3 gezeigt ist, hat die Maschine diesem
Fallrohr gegenüberliegend eine unter dem Drehteller
angeordnete Hebevorrichtung 30 für die Teller 4. Die Vorrichtung
ist im wesentlichen durch einen vertikalen Stößel 31
gebildet, dessen oberer aktiver Bereich drei Daumen 32 hat,
die eine Art Tulpe bilden, die mit der Unterseite des
Flansches eines jeden Tellers in Kontakt treten kann. Zu
diesem Zweck besitzt die horizontale Wand der Aussparung,
die diesen Flansch hält, Einkerbungen für den Durchlaß
dieser Daumen.
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Dieser vertikale Stößel ist von einer Hubplatte 33
getragen, die ihrerseits mit einem Antriebsmechanismus 34
verbunden ist, der das Heben und Senken der Platte 33 im
Gleichtakt mit der schrittweisen Drehbewegung des
Drehtellers 1 bewirkt. Die Verbindung zwischen dem vertikalen
Stößel 31 und der Platte 33 erlaubt eine vertikale
Gleitbewegung
des Daumens relativ zur Platte 33 gegen die
Wirkung eines elastischen Rückstellorgans 35, das versucht,
den Daumen relativ zur Platte nach oben zu drücken.
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Die beiden Führungskanäle 15 münden in den oberen Teil
des vertikalen Fallrohres 18, das von einer äußeren Hülse
36 gebildet wird, die einen inneren zylindrischen Raum
begrenzt, in dem sich ein Dorn 37 mit zwei äußeren
radialen Flügeln 38 befindet, die den rohrförmigen Raum
zwischen Hülse und Dorn in zwei symmetrische Kanäle 39 und
40 teilen, deren jeder die von den jeweiligen
Führungsbahnen 16 und 17 aus laufende Serie von Halbkegeln
aufnimmt. Insbesondere in Figur 4 ist zu erkennen, daß die
Hülse 36 aus zwei Teilen besteht, die einander durch
Spannmittel genähert werden und die die Endkante der
Flügel 38 des Dorns 37 gefangen halten.
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Der Dorn 37 steht über das untere Ende der Hülse vor.
Unter diesem unteren Ende hat die Vorrichtung zwei
gegenüberliegende radiale Gleitstößel 41, 42, deren jeder in
Richtung auf den außerhalb der Hülse liegenden Teil des
Dorns 37 durch eine Feder 43 vorgespannt ist, die in
einem feststehenden, mit der Hülse fest verbundenen Gehäuse
angeordnet ist.
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Die Hülse, der Dorn und die Stößel sowie ihr Führungs-
und Vorspannorgan bilden in ihrer Gesamtheit eine
kompakte und voreingestellte Einheit, die mit lösbaren
Befestigungselementen B an einem nicht gezeigten Maschinenrahmen
montiert ist. Diese Anordnung ist insbesondere deshalb
vorteilhaft, weil diese Elemente die hauptsächlichen
Verschleißteile der Maschine darstellen und demzufolge
überprüft oder ausgetauscht werden müssen, was somit rasch
geschehen kann.
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Jeder Stößel 41, 42 kann einen an den Dorn 37 gedrückten
Halbkegel C halten. Auf diese Weise bildet das Fallrohr
18 ein vertikales Magazin für zwei Stapel von Halbkegeln.
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Die Stößel 41, 42 haben jeweils eine Öffnung 45, 46, die
eine geneigte Nockenfläche 47, 48 begrenzt. Im übrigen
trägt die Hubplatte 33 Daumen 49, 50, deren Ende 51, 52
ebenfalls abgeschrägt ist.
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Der Drehteller 1 und die feststehende Randleiste 5 haben
Durchtrittsöffnungen für die Daumen 49 und 50, die somit
beim Heben der Platte 33 die Öffnungen 45 und 46
erreichen können. Die Enden 51, 52 können sich dann mit den
Flächen 47, 48 zusammenschließen.
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Wie schließlich zu erkennen ist, sind (drei oder vier)
vertikale Stößel 53, 54 in der Hülse 36 verschiebbar
gelagert und stehen dank einer nicht dargestellten
Rückstellfeder, die sie nach unten drückt, über das Ende
dieser Hülse vor.
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Zu Beginn eines jeden Bestückungszyklus befindet sich die
Maschine in dem in Figur 3 dargestellten Zustand. Die
Halbkegel C sind durch die Stößel 41 und 42 an dem Dorn
37 blockiert und halten den gesamten Stapel, der sich
über jedem von ihnen erhebt.
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Durch das Antriebsmittel 34 wird die Platte 33
hochgefahren, und die Tulpe 32 hebt den Teller 4, der auf die
Stößel 53 und 54 trifft, diese zurückdrängt und an eine die
Innenfläche der Hülse bildende Fläche 55 gedrückt wird.
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Ab diesem Moment bewirkt das weitere Anheben der Platte
33 den Eintritt der Daumen 59 und 50 in die Öffnungen 45
und 46 der Stößel 41 und 42. Jedoch wird der Stößel 31
nicht mehr weiter nach oben bewegt, sondern gleitet in
der Platte 33, wobei er die Feder 35 zusammendrückt. Beim
Eindringen der Daumen 49 und 50 in die Stößel wirken die
Flächen 47 und 51 einerseits und 48 und 52 andererseits
zusammen, um die Stößel 41 und 42 von dem Dorn 37 zu
entfernen. Die Halbkegel C werden auf diese Weise
freigegeben und fallen in den Teller, wobei sie bei ihrem Fall
durch das Ende des Dorns 37, der sich in dem Schaft des
Tellers 4 befindet, geführt werden. Gleichzeitig werden
die beiden Halbkegelstapel, die sich über den
freigegebenen Halbkegeln befinden, in derselben Weise
herabgelassen. Wenn die Fallhöhe der freigegebenen Halbkegel gleich
der Höhe der Halbkegel ist, findet man in Höhe der Stößel
zwei neue Halbkegel vor, die sich exakt an dem Platz
befinden, den die bereits zur Anordnung in dem Teller
gelangten Halbkegel eingenommen hatten.
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Anschließend wird die Platte 33 nach unten bewegt. Dies
führt zunächst zum Rückzug der Daumen 49, 50, wodurch die
Stößel 41, 42 freigegeben werden, die nunmehr unter
Wirkung von Federn, zum Beispiel die Federn 43, die neuen
Halbkegel halten können, die an den Dorn 37 gedrückt
werden. Daraufhin kann sich der Stößel 31 mit dem bestückten
Teller 4, den er trägt, nach unten bewegen und wird zu
Beginn dieser Bewegung von den Stößeln 53 und 54, die
über die Fläche 55 vortreten, begleitet. Durch den
vollständigen Rückzug des Stößels 31 und der Daumen 49 und 50
unter den Drehteller 1 kann der bestückte Teller 4 in der
Aussparung des Drehtellers 1 abgelegt werden.
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Die Drehung des Drehtellers 1 befördert den bestückten
Teller zur Ebene der Transportstation 20. In diesem
Bereich hat die Maschine eine Hebevorrichtung 56 (Figur 5)
unter dem Drehteller, die gleich dem Stößel 31 eine Tulpe
57 zum Herausziehen des Tellers 4 aus seiner Aussparung
hat. Die Hubbewegung erfolgt durch einen Betätigungshebel
58, der mit einem nicht dargestellten Antriebsorgan
verbunden ist, das im Gleichtakt mit dem schrittweisen
Drehantrieb des Drehtellers 1 betätigt wird. Wenn der Teller
4 auf diese Weise über dem Drehteller 1 gehalten wird,
kann er von einem Greiforgan in der Art der Greiforgane
25, 26 der Transportvorrichtung 20 gefaßt werden. In
Figur 6 ist ein solches Greiforgan schematisch dargestellt.
Es handelt sich um einen Greifer 59, der zumindest drei
elastische vertikale Arme 60 hat (von denen in der Figur
nur zwei dargestellt sind). Wenn dieser Greifer den durch
die Tulpe 57 getragenen Teller umschließt, werden die
Arme 60 durch den Rand des Tellers gespreizt und können
dank einer kleinen Schulter 61 an diesem Rand einrasten.
Die vertikale Bewegung der Greifer erfolgt durch den
Träger 23, 24 selbst.
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Es ist zu bemerken, daß in dem Greifer 59 ein Fühler 62
zum Nachweis eines in dem Teller vorhandenen (oder nicht
vorhandenen) Paares von Halbkegeln C vorgesehen ist. Es
handelt sich um das konische Ende eines durch eine Feder
nach unten vorgespannten Stößels. Wenn dieses Ende auf
die beiden placierten Halbkegel C trifft, wird es durch
den Teller 4 nach oben gedrückt, und diese Information
wird zur Auswertung durch die Steuerautomatik der
Maschine von einem Aufnehmer 63 aufgenommen. Wenn einer oder
beide Halbkegel fehlen, wird das konische Ende dieses
Stößels nicht zurückgedrängt oder verschoben, so daß der
Aufnehmer 63 eine Information registriert, die sich von
der Information unterscheidet, die der korrekten
Anordnung der Halbkegel entspricht. Die Automatik der Maschine
erhält somit eine Fehlerinformation, und der Greifer, der
einen fehlerhaft bestückten Teller aufgenommen hat, wird
in einer Linie mit einer zum Sammeln fehlerhafter Teile
vorgesehenen Zwischenstation 64 zwischen dem entladenen
Drehteller 1 und der zu beladenden Palette 21 angehalten.
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Um den Teller aus dem Zangengriff des Greifers zu
befreien, hat die Palette 21 ein Organ 65, das eine Aufnahme
für den Teller 4 bildet, wobei die Seitenwand 66 dieses
Organs ausreichend hoch ist, um als Spreizer für die Arme
60 wirken zu können. Dies geschieht, wenn der obere Rand
dieses Organs mit der Innenfläche dieser Arme in Kontakt
gelangt. Der Teller fällt somit in die Aufnahme 65.
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An der Station 64 kann eine ähnliche Anordnung getroffen
sein, wobei das Organ 65 durch das Ende eines Rohres
gebildet ist, das zur Entnahme und Führung der fehlerhaft
bestückten Teller dient.
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In den Figuren ist zu erkennen, daß die
Transportvorrichtung 20 auf jeder Seite des Trägers 23 zwei Greifer 59
umfaßt, so daß also bei einem Bestückungszyklus, der
zweimal kürzer ist als der Transportzyklus ein Tellerpaar
pro Transportvorgang behandelt wird.