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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum
Herstellen von Kapseln, die mit einem Arzneimittel, im
wesentlichen in Pulverform gefüllt sind, welche unter der Haut
implantiert werden sollen und von welchen das Arzneimittel
durch das Wandmaterial der Kapseln hindurch in den
Blutkreislauf diffundiert. Angestrebte Anwendungen sind unter anderem
die Verabreichung von Hormonen, insbesondere
empfängnisverhütenden Hormonen sowie von Entwöhnungsmitteln.
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Ein Problem bei der Dosierung von empfängnisverhütenden
Hormonen bestand bisher vor allem darin, daß die kleine Menge
an Hormonsubstanz genau als Pulverformdosis in die kleinen
Kapseln zu portionieren ist. Die Menge der aus Kapsel
diffundierenden Substanz ist proportional zu der Menge der Substanz
in der Kapsel und daher sollten, um eine korrekte und in
allen Fällen richtig vorhersagbare Freisetzung sicherzustellen,
die Kapseln exakt dieselbe Menge an Substanz enthalten. Bei
der genannten Hormon-Anwendung betragen die zulässigen
Toleranzen ± 5%, eine Genauigkeit, welche mit der früher
angewendeten manuellen Dosierung extrem schwierig zu erreichen ist.
Das manuelle Dosierungsverfahren ist natürlich wegen des
großen Bedarfs an menschlicher Arbeitskraft auch ein sehr
teuerer Schritt bei der Herstellung der Kapseln.
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In früheren Anmeldungen wurde das Problem der
Dosierungsgenauigkeit durch Verwendung einer Trägermaterialmatrix
gelöst, in welche die aktive medizinische Substanz
eingebettet ist. Die Matrix wird in Stangenform hergestellt und in
bestimmten Längen in die Kapseln eingebracht. Ein Beispiel
dieser Kapsel-Herstellungstechnologie ist in der UK Patent
Anmeldung GB-A-2 213 455 offenbart. Diese Veröffentlichung
beschreibt eine Fertigungslinie, in welcher die
Kapselvorformlinge in Trägerkassetten durch die Linie transportiert
werden. Die Kassetten lassen die Enden der Kapselvorformlinge
für das Einbringen der Matrixstange mit der eingebetteten
medizinischen Substanz offen.
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Die Erfindung betrifft das Bereitstellen eines
vollständig automatisierten Fertigungsverfahrens für mit einem
Arzneimittel in Pulverform gefüllte subkutane Kapseln, durch
welches die Gleichförmigkeit des Endergebnisses wesentlich
besser als das entsprechender Verfahren nach dem Stand der
Technik ist, die teilweise noch manuelle Schritte enthalten.
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Bei der Kapselherstellung ist der Ausgangspunkt ein
Schlauch für die Ausbildung der Kapselhülle, für welche
Silikonkunststoff ein geeignetes Material ist. Der Durchmesser
des Schlauches für die Herstellung von Hormonkapseln beträgt
1,5 mm. Der Schlauch wird der Fertigungslinie in
zusammenhängenden Längen von einer geeigneten Vorrichtung zugeführt. Am
Startpunkt der Kapselfertigungslinie wird der Schlauch in
Kapselvorformlinge geeigneter Länge, beispielsweise auf
Längen von etwa 34 mm zugeschnitten.
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Die besagten Vorformlinge werden dann in einer von
mehreren Vorformlingen gebildeten Reihe angeordnet. Eine Reihe
kann beispielsweise 12 Vorformlinge aufweisen. Die Lage der
Vorformlinge wird vorteilhafterweise in Übereinstimmung zu
den Bearbeitungslagen des Schlauches in der vorhergehenden
Schneidevorrichtung gewählt. Jeweils eine von solchen Reihen
ist vorteilhaft untereinander verbunden und bildet dann eine
Handhabungseinheit für die nächsten Verfahrensschritte. Um
diese Handhabungseinheitenreihe zusammenzufassen, kann man
eine Einrichtung verwenden, um die Vorformlinge in ihrer
vorgeschrieben Lage zu halten, und mit deren Hilfe die
Handhabungseinheit von einer Stufe zur nächsten Stufe in dem
Verfahren transportiert sowie auch für jeden Verfahrensschritt
positioniert wird. Die besagte Einrichtung kann
vorteilhafterweise eine Kassette mit einer Klemmbackenstruktur sein,
bei der die Backen in einem wechselseitig federbetätigten
Klemmkontakt stehen und bei der wechselseitig
zusammenwirkende Vertiefungsschlitze in den Kontaktflächen der Backen
ausgebildet sind, um Durchgangsöffnungen für die Aufnahme der
Kapselvorformlinge zu bilden. Für die Aufnahme der
Kapselvorformlinge werden die Backen zu einem gegenseitigen
Zurückziehen gegen die Federbelastung gebracht. Der Betrieb der
Kassette ist vorteilhafterweise mit der Schneidevorrichtung für
die Kapselvorformlinge synchronisiert.
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Um den Kapselvorformling füllbar zu machen, muß eines
seiner Enden verschlossen werden. In der anmeldungsgemäßen
Vorrichtung wird dieser Schritt so ausgeführt, daß ein Ende
der die Kapselvorformlinge bildenden Schläuche eine kleine
Menge Klebstoff, beispielsweise Silikonklebstoff empfängt,
der gut auf dem die Kapselwand bildenden Schlauchmaterial
haftet. Die Klebung wird unter Verwendung einer sehr dünnen
Nadel mit Düse ausgeführt, die auf eine Tiefe von etwa 1,6 mm
in den Kapselvorformling eingeführt wird. Der Klebstoff wird
aus der Düse gleichzeitig mit einem Drehen und Herausziehen
der Düsennadel abgegeben. Durch Anpassung der
Geschwindigkeit, mit welcher die Nadel herausgezogen wird, ist es
möglich, die Menge des in dem Kapselvorformling verbleibenden
Klebstoffes zu regeln. Diese Möglichkeit wird in dem
anmeldungsgemäßen Verfahren genutzt, um die Stöße der
Viskositätsschwankungen des Klebstoffes zu eliminieren, in dem die
Belastung an der Klebstoffpumpe überwacht und die
Geschwindigkeit, mit welcher die Düsennadel herausgezogen wird, in
Relation zu der Belastung geregelt wird. Ein Klebstoff mit hoher
Viskosität, welcher langsam aus der Nadel abgegeben wird,
belastet die Dosierpumpe mehr als ein Klebstoff mit niedriger
Viskosität. Jedesmal wenn die Belastung der Dosierpumpe
ansteigt, wird die Geschwindigkeit verringert, mit welcher die
Nadel herausgezogen wird.
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Der dem Ende des Kapselvorformling zugeführte Klebstoff
wird mittels eines geeigneten Beschleunigers, beispielsweise
unter Anwendung von Feuchtigkeit oder durch Aufheizen
gehärtet. Nach dem Härten des Klebstoffes besteht die Möglichkeit,
falls überhaupt gewünscht, eine Endbehandlung des
verschlossenen Endes durch Abschneiden eines Teils des Endes des
Kapselvorformlings von dem von dem Kleber verschlossenen Bereich
auszuführen. Nach dem Verschließen der Kapselvorformlinge
wird der Vorformlingsreihe so gedreht, daß die noch
offengelassenen Enden nach oben stehen. In dieser Lage werden die
Kapselvorformlinge zu der Füllstation weitertransportiert.
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Die Füllstufe beinhaltet als ein wesentliches Element die
Dosierung der in den Kapselvorformling einzubringenden Menge
an Material. In dem anmeldungsgemäßen Verfahren wird eine
Vorrichtung verwendet, in welcher die Dosierung auf einer
Scheibe basiert, die längs einer Flächenebene gleiten kann
und Durchgangsöffnungen aufweist, welche die Dosismengen
bestimmen. Das zu dosierende Material wird den von der unteren
Flächenebene verschlossenen Öffnungen zugeführt, und die
korrekte Menge wird dadurch endgültig festgelegt, indem jedes
überschüssige Material von den entsprechenden Öffnungen bis
zur Höhe der oberen Flächenebene der Scheibe weggewischt wird.
Die so dosierten Mengen werden einzeln in jeden
Kapselvorformling eingebracht, indem die Scheibe entlang der
Flächenebene in eine solche Position bewegt wird, in der die unteren
Flächen der Öffnungen freigegeben werden.
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In dem anmeldungsgemäßen Verfahren fallen die dosierten
Mengen an Material aus jeder Öffnung in ihre entsprechende
Transportnut, die in der Oberfläche einer Scheibe angeordnet
sind, die als Vibrationsförderer arbeitet. Wenn die Öffnungen
geleert sind, wird die Dosierungsscheibe in ihrer
Füllposition zurückgebracht. Die dosierten Materialmengen wandern in
den Nuten des Vibrationsförderers weiter zu
Zuführungstrichtern, unter welche die Kapselvorformlinge, getragen von der
Klemmbackenkassette, transportiert wurden. Um den Fluß der
Materialmengen in die Kapselvorformlinge zu fördern, wird ein
spezieller Spiralzuführer verwendet. Der Zuführer weist eine
Spiralfeder, die einen Durchmesser besitzt, der kleiner als
der Innendurchmesser des Kapselvorformlings ist, und einen
geraden Steuerdraht darin auf. Diese Feder ist in der
Vorwärtsrichtung ihrer Spirale drehbar.
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Soweit der Speisevorgang selbst betroffen ist, wird der
Vorgang so ausgeführt, daß die Spiralfeder in den
Kapselvorformling eingeführt und zum Rotieren gebracht wird.
Gleichzeitig mit der Aktivierung der Drehbewegung wird mit dem
Anheben der Spiralfeder aus dem Kapselvorformling begonnen.
Wenn die Drehrichtung so wie vorstehend besprochen ist,
arbeitet die Feder als eine Förderschnecke. Mit
fortschreitender Füllung des Kapselvorformlings wird die Spiralfeder
noch in Rotation befindlich aus dem Kapselvorformling
herausgezogen. Während dieser Betriebsschritte werden die
Zuführungstrichter unter Vibration gehalten. Wenn der Kopf der
Spiralfeder auf den gewünschten Materialfüllpegel angehoben
ist, wird dessen Hubbewegung angehalten, aber die Vibration
und die Drehung der Feder fortgesetzt. Somit bestimmt die
Spiralfeder die Höhe der der Kapsel zugeführten
Materialsäule.
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Nach dem Füllschritt ist es ratsam, die Innenflächen der
offenen Enden der Kapselvorformlinge zum Entfernen jedes
anhaftenden Füllmaterials zu reinigen, um ein Verschließen der
Kapselvorformlinge ohne Probleme sicherzustellen. Die
Reinigung kann an der Innenseite des Mündungsbereiches des
Kapselvorformlings unter Verwendung eines schabenden
Rotationsdornes oder einer entsprechenden Bürste erfolgen. Die Enden der
Kapselvorformlinge werden unter Anwendung ähnlicher Verfahren
verschlossen, wie in Verbindung mit dem vorstehend
beschriebenen Schließen der ersten Enden der Kapselvorformlinge.
Nachdem der im Schließvorgang verwendete Kleber ausgehärtet
ist, können die Kapselenden in ähnlicher Weise durch
Wegschneiden von Teilen von deren Verschlußabschnitten
endbearbeitet werden.
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Nach diesen Schritten werden die fertiggestellten
Kapseln durch als solche bekannte Verfahrensstufen
transportiert, wobei die Kapseln gewaschen, getrocknet, geprüft,
verpackt und für gebrauchsfertige Produkte sterilisiert werden.
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Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
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Fig. 1 ein prinzipielles Flußdiagramm des anmeldungsgemäßen
Verfahrens zeigt;
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Fig. 2 eine Ausführungsform einer prinzipiellen Vorrichtung,
zum Schneiden der Kapselvorformlinge und deren
Anordnung in Handhabungseinheitenreihen zeigt;
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Fig. 3 eine Dosierungs- und Füllvorrichtung, gesehen in
Vorwärtsrichtung des Verfahrens zeigt;
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Fig. 4 eine Dosierungs- und Füllvorrichtung, gesehen von
oben zeigt;
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Fig. 5 eine Dosierungs- und Füllvorrichtung, gesehen von der
Seite in Bezug auf die Vorwärtsrichtung des
Verfahrens zeigt;
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Fig. 6 eine Dosierungs- und Füllvorrichtung in
axonometrischer Projektion zeigt;
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Fig. 7 ein vereinfachtes Flußdiagramm nach Fig. 6 zeigt; und
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Fig. 8 ein vergrößertes Detail aus dem Bereich der
Zuführungstrichters zeigt.
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In dem Hauptflußdiagramm gemäß Fig. 1 sind die
Verfahrensstufen in fortschreitender Reihenfolge prinzipiell gemäß
vorstehender Beschreibung dargestellt.
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Der erste Verfahrensschritt, d.h., das Schneiden der
Kapselvorformlinge und deren Anordnung in die
Handhabungseinheit bildenden Reihen wird detaillierter in der Zeichnung von
Fig. 2 beschrieben.
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Der die Hülle der Kapselvorförmlinge bildende
Silikonschlauch 1 wird in zusammenhängender Länge von einer Spule,
von zwei Zuführungsrollen 2 geführt, einer in einer Scheibe
3, die um eine vertikale Achse drehbar ist, ausgebildeten
Öffnung zugeführt. Die Öffnung ist ein Durchgangsloch und ihr
Durchmesser ist so ausgelegt, daß er mit dem Außendurchmesser
des Schlauchs so übereinstimmt, daß der abgeschnittene
Schlauch in der Öffnung ohne jede getrennte Stützvorrichtung
steht, teilweise aufgrund der von dem Materialgedächtnis
verursachten Verformungstendenz. In Verbindung mit der
Schlauchzuführungsstation steht eine Schneidevorrichtung 4, mittels
welcher der Schlauch auf die Höhe der oberen
Scheibenoberfläche geschnitten wird. Die Länge des zu schneidenden
Kapselvorformlings
kann durch die Dauer der Rotationsbewegung der
Zuführungsrollen 2 bestimmt werden.
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Durch Drehen der Scheibe um ihre vertikale Achse ist es
möglich, den aus den geschnittenen Schlauch hergestellten
Kapselvorformling an eine Abgabestation zu bewegen, wo der
Kapselvorformling aus seiner Öffnung mittels eines
Durchstoßdornes 5 entfernt wird. Von dem Gesichtspunkt des flexiblen
Betriebs der Vorrichtung ist es vorteilhaft, mehrere
Durchgangsöffnungen in der Scheibe 3 zu haben, wodurch das
Schneiden eines neuen Vorformlings und die Abgabe des
vorhergehenden Vorformling als gleichzeitige Vorgänge ausgeführt werden
können.
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Der Betrieb der Schneidevorrichtung wird
vorteilhafterweise mit der die Kapselvorformlinge anordnenden Vorrichtung
synchronisiert. Für eine solche die Kapselvorformlinge
anordnende Vorrichtung ist es vorteilhaft, eine federbetätigte
Klemmbackenkassette 6 zu verwenden, welche aus zwei
gegenüberliegenden zusammenwirkenden Hälften 6' und 6'' besteht.
Die Hälften sind voneinander durch eine vertikale
Teilungsebene getrennt, wobei die Trennflächen mit im wesentlichen
halbkreisförmigen gegenüberliegenden Nuten versehen sind,
welche die Teilungsebene durchqueren, die, wenn sie
zusammenwirken, die Durchgangsöffnungen 8 bilden, welche die
Kapselvorformlinge 7 aufnehmen. Die Öffnungen 8 sind in
gleichmäßigen Abstand voneinander angeordnet, und die
Klemmbackenkassette 6 ist so angeordnet, daß sie schrittweise in Schritten
entsprechender Länge in der Richtung der Reihe der Öffnungen
bewegt wird, um die aus der Schneidevorrichtung kommenden
Kapselvorformlinge 7 aufzunehmen.
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Um die Aufnahme der einzelnen Kapselvorformlinge 7 aus
der Schneidevorrichtung zu erleichtern, ist die
Klemmbackenkassette 6 so angeordnet, daß sie für jeden Aufnahmevorgang
bis zu einem begrenzten Maß geöffnet wird. Diese
Öffnungsfähigkeit wird durch zwei Keile 9 bereitgestellt, welche in der
Teilungsebene an den Enden der Kassette wirken, wobei die
Keile in der Teilungsebene aufeinander zugeschoben werden
können.
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Mittels dieser Keile können die Hälften der
Klemmbackenkassette 6 gegen die sie zusammenpressende (nicht
dargestellte) Federkraft auseinandergezogen werden. Die Federkraft kann
beispielsweise in Zusammenhang mit Schraubverbindungen,
welche die Hälften der Klemmbackenkassette verbinden, durch
Federscheiben oder ähnliche Vorrichtungen bereitgestellt
werden, da die Öffnungsbewegung im Verhältnis zu dem Durchmesser
der Kapselvorformlinge nicht sehr groß sein muß.
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Abweichend von der in den Zeichnungsfiguren 1 und 2
dargestellten Ausführungsform kann die Scheibe 3 der
Schneidevorrichtung auch so angeordnet sein, daß sie sich um eine
horizontale Achse dreht, und dementsprechend kann die
Klemmbakkenkassette 6 so angeordnet sein, daß sie die
Kapselvorformlinge in horizontaler Lage aufnimmt.
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Die Kapselvorformlinge werden, getragen von der
Klemmbackenkassette 6, zu den nächsten Verfahrensstufen und durch
diese hindurch transportiert, von denen eine allgemeine
Beschreibung im Bezug auf das Verschließen der zweiten Enden
und deren Zurechtschneiden vorstehend bereits erfolgte. Diese
Vorgänge können ausgeführt werden, wenn sich die
Kapselvorformlinge entweder in einer vertikalen Lage gemäß Darstellung
in Fig. 1, oder alternativ in einer horizontalen Lage
befinden. Ein alternatives Zurechtschneiden der Enden kann auch
mit dem dem Verschließen des Füllendes, das später zu
beschreiben ist, folgendem Zurechtschneiden in nur einem
einzigen Schritt erfolgen.
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Als ein wichtiger Teilschritt in dem Verfahren wird die
Dosierung des in den Kapseln zu verpackenden Materials sowie
die dazugehörige Einrichtung unter Bezugnahme der Zeichnungen
3 bis 8 beschrieben. Diese Einrichtung wird dazu verwendet,
um das Material für jeden einzelnen Kapselvorformling zu
dosieren, und auf seinem eigenen Pfad in die entsprechende
Kapsel zu führen.
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Die Dosierungseinrichtung basiert auf dem sogenannten
Lochscheiben-Verfahren, wodurch die Materialmenge mittels
einer Platte gleichmäßiger Dicke, die auf einer Flächenebene
beweglich ist und mit Durchgangsöffnungen versehen ist,
welche
die Dosierungsmengen bestimmen, dosiert wird. Wenn die
Dosierungsmengen abgemessen werden, liegt die Scheibe auf der
Flächenebene, und die Flächenebene verschließt den
Bodenanteil der Öffnungen. Man läßt das zu dosierende Material in
die Öffnungen strömen, und die exakte Menge wird festgelegt,
in dem die überschüssig zugeführte Materialanhäufung auf der
Höhe der oberen Fläche der Scheibe weggewischt wird. Dann
wird die Scheibe entlang der Flächenebene zu einer
Abgabestation bewegt, wo die Unterseite der Öffnungen zu einem
Auffangbehälter für das Material hin geöffnet wird.
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In der Einrichtung gemäß Fig. 3 wird das für die Füllung
der Dosierungsöffnungen benötigte Material aus einem
Speicherbehälter 10 mittels eines Behälterförderers 11, der eine
Grobdosierung ausführt, einem wannenartigen
Vibrationsförderer zugeführt. Dieser Vibrationsförderer transportiert das zu
dosierende Material zu einer Verteilungswanne 13 auf einer
tieferen Ebene deren offener unterer Teil von der
Dosierungsscheibe 14 gebildet wird. Die Dosierungsscheibe 14 kann auf
der Flächenebene 15 gleiten. Die Anzahl der
Durchgangsöffnungen in der Dosierungsscheibe 14 in der beschriebenen
Ausführungsform ist gleich der Hälfte der Kapselvorformlinge, die
in der Klemmbackenkassette 6 zu füllen sind. Die Teile der
Einrichtung können natürlich auch so dimensioniert werden,
daß die Anzahl der Öffnungen und die Anzahl der zu füllenden
Kapselvorformlinge dieselbe ist. Der Durchmesser der
Öffnungen 16 ist unter Berücksichtigung der Dicke der Scheibe 14 so
dimensioniert, daß die Öffnungen, wenn sie bis zu der
Oberflächenhöhe der Scheibe gefüllt sind, die für jede Kapsel
beabsichtigte Dosis bilden, oder so, daß ein Dosisvolumen von
mehreren Öffnungsfüllungen gebildet wird.
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In der in den Figuren 3, 4 und 5 beschriebenen
Einrichtung wird das, durch den Vibrationsförderer 12 zu dosierende
und transportierende Material mittels einer durch eine
Zylinder/Kolben-Einrichtung 18 bewegliche Einrichtung in der
Verteilungswanne 13 verstrichen. Eine optische
Kontrolleinrichtung 19 ist in Verbindung mit der Wanne angeordnet, mittels
welcher die Oberflächenhöhe des in der Verteilungswanne 13 zu
dosierenden Materials überwacht wird, und auf der Basis von
deren Information die Anzahl der Betriebszyklen des
Behälterförderers 11 bestimmt wird, welcher die Funktion einer
Grobdosierungsvorrichtung hat.
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Die Flächenebene 15, auf welcher die Dosierlochscheibe
14 gleiten kann, und auf welcher sie während der Füllung der
Dosierungsöffnungen ruht, ist mit einer geeigneten
Vibrationsvorrichtung kombiniert, um einen Vibrationseffekt auf die
Flächenebene während des Füllvorgangs der Öffnungen 16
auszuüben. Dieser Vibrationseffekt hat auf die Dichte des in die
Dosierungsöffnungen 16 zu füllenden Materials Einfluß. Es ist
möglich, den Packungsgrad durch Regeln der Dauer und/oder der
Intensität der Vibration zu steuern. Ein anderer Faktor, der
das Packungsmaß beeinflußt, ist die Füllhöhe des zu füllenden
Materials in der Verteilungswanne 13, welche durch die
optische Kontrolleinrichtung 19 überwacht wird.
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Nach dem Füllen der Öffnungen wird die Dosierungsscheibe
14 entlang der Flächenebene 15 zu der Abgabestation der
Öffnungen geschoben. Die obere Fläche der Dosierungsscheibe 14
steht in einem Gleitkontakt mit der unteren Fläche der
Verteilungswanne 13, wodurch die Unterkante der Wanne die
Dosisvolumina in den Öffnungen auf die Oberflächenhöhe der
Dosierungsscheibe 14 einebnet, wodurch das überschüssige Material
in der von der Dosierungsscheibe 14 verschlossenen
Verteilungswanne 13 bleibt.
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In der Flächenebene 15 ist eine Reihe von
Abgabeöffnungen 20 ausgebildet, welche den Dosierungsöffnungen 16
entsprechen, über welche die Öffnungen 16 geschoben werden.
Unter den Abgabeöffnungen 20 ist ein von einer Nutenscheibe 21
gebildeter Vibrationsförderer angeordnet. In der Nutenscheibe
21 befindet sich dieselbe Anzahl von Nuten 22 wie die Anzahl
der Abgabeöffnungen 20, wobei die Nuten und die
Abgabeöffnungen so ausgerichtet sind, daß das Material in den
Dosierungsöffnungen durch die Abgabeöffnungen 20 zu deren
entsprechenden Nuten 22 in der Nutenscheibe 21 abgegeben werden können.
Die Nutenscheibe 21 ist bevorzugt abgeschrägt und mit einer
Vibrationsvorrichtung ausgestattet, wobei eine Nut 22 einen
Förderer für eine Einzeldosis bildet.
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Das dosierte Material wird auf der Nutenscheibe 21 zu
Fülltrichtern 23 transportiert, die in einer Querreihe unter
der Abbruchkante der Nutenscheibe 21 angeordnet ist. Unter
diese Fülltrichter wurde wiederum eine Reihe von
Kapselvorformlingen 7, getragen von der Klemmbackenkassette 6,
transportiert, wobei die unteren Enden der Kapselvorformlingen
gemäß den vorstehend beschriebenen Maßnahmen bereits
verschlossen und vorteilhafterweise zurechtgeschnitten sind.
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Die Einrichtung gemäß den Figuren 3 bis 8 weist auch
eine Füllvorrichtung 24 auf, die eine Anzahl von
Zuführungsvorrichtungen enthält, die der Anzahl der Fülltrichter 23
entspricht. Jede Zufühungsvorrichtung weist einen Rotationsmotor
25, eine Spindel 26 und eine an dem unteren Ende der Spindel
befestigte Förderschnecke 27 auf. Um die Förderschnecke 27
unter den von den zu füllenden Kapseln vorgegebenen
kleinräumigen Bedingungen betreiben zu können, ist die Förderschnecke
durch eine dünne Spiralfeder ausgebildet. Für eine bessere
Steuerung der Bewegung der Spiralfeder ist ein dünner gerader
Führungsdraht innerhalb der Feder angeordnet, der sich im
wesentlichen über die gesamte Länge der Spiralfeder erstreckt.
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Die durch die Spiralfeder gebildete Förderschnecke 27
wird durch jeden Speisetrichter 23 zu dem Kapselvorformling
darunter bewegt und zum Rotieren gebracht. Die
Rotationsrichtung ist natürlich in der Speiserichtung der Spiralfeder
gewählt. Die in dem Kapselvorformling rotierende Förderschnecke
fördert das dem den Speisetrichter zugeführte Material
wirksam in den Kapselvorformling. Um eine nicht notwendige
Verdichtung des Materials in dem Kapselvorformling zu vermeiden,
wird die Förderschnecke mit zunehmender Füllung angehoben.
Nachdem der dosierte Anteil vollständig zugeführt ist, wird
die Förderschnecke vollständig aus dem Kapselvorformling
entfernt, und die Vorformlinge werden zum Verschließen weiter
transportiert. Vor dem Verschließen kann man die Innenseite
ihrer Mündungsbereiche reinigen, um jedes restliche
Füllmaterial zu entfernen. Das Verschließen wird durch Verkleben in
derselben Weise wie das Verschließen des entgegengesetzten
Endes des Vorformlings vor dem Füllschritt ausgeführt.
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Nach dem Verschließen können die Enden der gefüllten
Kapseln durch Abschneiden zurechtgeschnitten werden. Nach dem
Zurechtschneiden werden die fertigen Kapseln aus ihren
entsprechenden Klemmbackenkassetten entfernt, worauf sie dann
einzeln gemaß dem vorstehend kurz diskutierten Stand der
Technik behandelt werden.