DE69016750T3

DE69016750T3 - Walzenknetstärke-Überwachungsverfahren und -vorrichtung, Folienherstellungsverfahren und -vorrichtung und Folientemperaturmessverfahren und -vorrichtung.

Info

Publication number: DE69016750T3
Application number: DE69016750T
Authority: DE
Inventors: Toshihiko Kusago; Masayuki Yagi
Original assignee: Toshiba Machine Co Ltd
Current assignee: Shibaura Machine Co Ltd
Priority date: 1989-11-21
Filing date: 1990-05-11
Publication date: 1998-08-13
Anticipated expiration: 2010-05-12
Also published as: EP0429161B2; JPH03161315A; CN1075767C; CN1023090C; CN1097679A; EP0429161B1; EP0429161A1; CN1159976A; CN1061372A; CN1060252A; KR910009423A; US5158724A; ATE118187T1; KR920009923B1; CN1051881A; ES2069009T3; DE69016750D1; CN1023091C; DE69016750T2; CN1033957C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Überwachen eines Folienherstellungsvorganges und auf eine Folienherstellungsvorrichtung, in welcher ein plastisches Material, wie Kunststoffe, Gummi od.dgl. an einer stromaufwärtigen Seite eines Spaltes zwischen einem Paar von nahezu parallel angeordneten Formungswalzen zugeführt wird. Das Material wird durch die Formungswalzen gepreßt und zu einer Folie geformt, während an der stromaufwärtigen Seite des Spaltes der Formungswalzen eine Anhäufung des plastischen Materials gebildet wird.
Bei dem vorstehend erwähnten Folienformungsverfahren besteht eine der notwendigen Maßnahmen zur Ausübung eines Einflusses auf die Qualität der durch das Folienformungsverfahren erzielten Folie darin, die Menge bzw. die Höhe der Anhäufung von der Mitte des Spaltes weg auf einem vorgegebenen Wert zu halten. Eine unzureichende Anhäufungsmenge kann dazu führen, daß ein Oberflächendefekt, der "Schrumpfungsmarkierung" genannt wird, und im Falle, daß die Anhäufungsmenge im Gegenteil übermäßig ist, eine defekte Oberfläche mit einer welligen Markierung, die "Anhäufungsmarkierung" genannt wird, auftritt, die sich in der Breitenrichtung der Folie in Abständen in der Laufrichtung der Folie erstreckt, und daß weiters die Formungswalzen durchgebogen werden, wodurch die Dickenverteilung in der Querrichtung der Folie verschlechtert wird. Zur Erzeugung einer Folie, welche die erwünschten Merkmale hat, ohne dabei Oberflächendefekte und eine Verschlechterung der vorstehend erwähnten Dickenverteilung zu verursachen, ist es notwendig, daß die Anhäufungsmenge genauer gesteuert wird.
Die GR-A-851420 offenbart ein Verfahren zum Überwachen eines Folienformungsvorganges, bei welchem ein plastisches Material von einer flachen Düse, die mit einer Extrusionsmaschine verbunden ist und einen Schlitzausströmteil hat, einer stromaufwärtigen Seite eines Spaltes zwischen einem Paar von Formungswalzen zugeführt wird, die im wesentlichen parallel angeordnet sind, und durch die Formungswalzen im Spalt gepreßt und zu einer Folie geformt wird, während eine Anhäufung des plastischen Materials an der stromaufwärtigen Seite des Spaltes der Formungswalzen gebildet wird; wobei das Verfahren das Messen der Temperatur des plastischen Materials umfaßt, welche Temperaturmessung eine Funktion der Menge der Anhäufung ist; des Steuern der Temperatur des die Düse verlassenden plastischen Materials und der Temperatur der Formungswalzen; und das Messen der Temperatur der die stromabwärtige Seite des Spaltes verlassenden Folie mit berührungslosen Temperaturmeßmitteln; und gemäß der vorliegenden Erfindung ist dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmeßmittel in einen keilförmigen Raum gerichtet werden, der durch eine Oberfläche der Folie, welche die stromabwärtige Seite des Spaltes verläßt, und eine der Oberfläche der Folie gegenüberliegende Oberfläche der Formungswalze gebildet wird, sowie gegen den Spalt, um die Temperatur der Oberfläche der Folie zu messen, unmittelbar nachdem sie den Spalt verlassen hat.
Die Erfindung umfaßt auch eine Folienformungsvorrichtung mit einem Paar von drehenden Formungswalzen, die im wesentlichen parallel angeordnet sind, um dazwischen einen Spalt zu bilden; wobei eine flache Düse mit einer Extrusionsmaschine verbunden ist und einen Schlitzausströmteil zum Zuführen des plastischen Materials zur stromaufwärtigen Seite des Spaltes hat, wodurch im Betrieb das plastische Material durch die Formungswalzen im Spalt gepreßt und zu einer Folie geformt wird, während eine Anhäufung des plastischen Materials an der stromaufwärtigen Seite des Spaltes gebildet wird; Mitteln zum Messen der Temperatur des plastischen Materials, wobei die Temperaturmessung in funktioneller Beziehung zur Menge der Anhäufung steht; Mitteln zum Steuern der Temperatur des die Düse verlassenden plastischen Materials und der Temperatur der Formungswalzen; und berührungslosen Meßmitteln zum Messen der Temperatur der die stromabwärtige Seite des Spaltes verlassenden Folie; dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmeßmittel in einen keilförmigen Raum gerichtet sind, der im Betrieb durch eine Oberfläche der die stromabwärtige Seite des Spaltes verlassenden Folie und eine der Folienoberfläche gegenüberliegende Oberfläche der Formungswalze gebildet ist, sowie gegen den Spalt, um die Temperatur der Oberfläche der Folie unmittelbar nach dem Verlassen des Spaltes zu messen.
Es ist erwünscht, daß die Temperatur der den Spalt verlassenden Folie an Stellen über die Breite der Folie gemessen wird.
Die Temperaturmeßmittel können so angeordnet sein, daß sie die Temperatur der den Spalt verlassenden Folie an Stellen über die Breite der Folie messen und können Ausgangswerte in Beziehung zu jeder Meßstelle über die Breite der Folie liefern.
Es können Rechenmittel vorgesehen sein, die auf die Temperaturmessung ansprechen, um die Folientemperatur und/oder die Anhäufungsmenge anzuzeigen.
Die gemessene Folientemperatur kann verwendet werden, um zumindest ein Steuersignal zu liefern, das zumindest eine Folienformungsbedingung steuert, wie die Zufuhr des plastischen Materials, die Drehgeschwindigkeit der Formungswalzen, den Spalt der Formungswalzen und/oder die Einstellung der Verteilung des plastischen Materials über die Breite der Folie an der Ausströmseite der Düse.
Die Temperatur des plastischen Materials, welches der stromaufwärtigen Seite des Spaltes zugeführt wird, kann gemessen werden und das Steuersignal bzw. die Steuersignale kann/können modifiziert werden, um der Messung Rechnung zu tragen.
Es kann auch die Temperatur der Formungswalzen gemessen werden und das Steuersignal bzw. die Steuersignale kann/können modifiziert werden, um der Messung Rechnung zu tragen.
Es können Mittel vorgesehen sein, die auf das Steuersignal bzw. die Steuersignale ansprechen, um zumindest eine der Bedingungen zu steuern: (a) die Zuführteile für das plastische Material; (b) Einstellmechanismen für die Querstromverteilung; (c) Formungswalzen-Antriebsteile; (d) Formungswalzenspalt-Ein stellteile; (e) Walzenüberkreuzungs-Steuermotoren; und (f) Walzendurchbiegungs-Steuerungsantriebsvorrichtungen
Die Dicke der Folie kann stromabwärts der Formungswalzen gemessen werden und der Spalt über die Länge der Walzen eingestellt werden, um Änderungen dieser Dickenmessung zu kompensieren.
Die berührungslosen Meßmittel können ein Infrarotstrahlungsthermometer sein, wie es angewendet wird, um Infrarotstrahlung in einem absorbierenden Wellenband der Folie zu messen.
Bei einer Ausführung weist die Extrusionsvorrichtung eine Förderschnecke und eine Zahnradpumpe zum Zuführen des plastischen Materials zur Düse auf, wobei das Steuersignal die Drehgeschwindigkeit der Schnecke und der Zahnradpumpe steuert.
Gemäß den vorstehend beschriebenen Merkmalen der vorliegenden Erfindung wird ein plastisches Material, das auf einer erwünschten Temperatur gehalten und einer stromaufwärtigen Seite eines Spaltes von Formungswalzen aus einer flachen Düse zugeführt wird, die mit einer Extrusionsvorrichtung verbunden ist, durch Drehung der Formungswalzen in den Spalt gezogen und durch die Formungswalzen gesteuert auf eine erwünschte Temperatur abgekühlt, die sich zur Formung eignet und niedriger ist als eine Temperatur des plastischen Materials, das zwischen den Walzen gepreßt und auf diese Weise geformt wird, und auf der stromabwärtigen Seite des Spaltes als Folie ausgetragen. In diesem Fall bezieht sich die Abkühlung des plastischen Materials an den Formungswalzen auf die Menge der Anhäufung. Das heißt, das die Anhäufung bildende plastische Material wird in den Spalt durch die Flächen der Formungswalzen bei deren Drehung zu einer Folie gezogen, wobei das den Spalt erreichende plastische Material bei einer großen Anhäufungsmenge über eine längere Kontaktzeit mit den Formungswalzen weiter abgekühlt wird, oder wenig abgekühlt wird, wenn die Anhäufung im Gegensatz dazu klein ist. Somit ist die Temperatur der Folie, die aus dem Spalt ausgetragen wird, hoch, wenn die Anhäufungsmenge klein ist, wird aber niedrig, wenn die Anhäufungsmenge groß ist. Die Frfindung umfaßt deshalb das Überwachen der Anhäufungsmenge entsprechend dieser Erkenntnis.
Durch Herstellen einer Beziehung zwischen einer Temperatur der Folie, die aus dem Spalt ausgetragen wird, und der Anhäufungsmenge, oder durch Herstellen einer Beziehung zwischen der vorerwähnten Temperatur ohne direkte Bezugnahme auf die Anhäufungsmenge und der Qualität einer vorher erzeugten Folie umfaßt das Folienformungsverfahren gemäß der Erfindung das Messen einer Temperatur der Folie, die aus dem Spalt ausgetragen wird, und die Steuerung eines Teiles, der sich auf die Anhäufungsmenge bezieht, wie dies nachfolgend beschrieben wird, um beispielsweise die Temperatur entsprechend einer gemessenen Temperaturinformation auf eine erwünschte Temperatur einzustellen. Das heißt, da die Menge der Anhäufung sich entsprechend der Zufuhr des plastischen Materials aus der flachen Düse, der Drehgeschwindigkeit der Formungswalzen und der Größe des Spaltes der Formungswalzen ändert, werden eine oder mehrere Formungsbedingungen gesteuert.
Eine Folientemperatur kann an der stromabwärtigen Seite des Spaltes gemessen werden, und da auf der stromabwärtigen Seite kein Hindernis vorhanden ist, kann sie leicht gemessen werden, und eine genauere Messung wird durch Mittel erreicht, beispielsweise ein Infrarotstrahlungsthermometer, ohne daß ein Kontakt erforderlich ist.
Die Folientemperatur wird über einen größeren Abschnitt in der Querrichtung oder kontinuierlich über die volle Breite durch Abtasten von Meßstellen in der Querrichtung der Folie gemessen, wodurch ein Mittelwert für die vorerwähnte Steuerung erhalten wird, und es wird in diesem Fall bevorzugt, daß weiterhin eine Temperaturverteilung in der Querrichtung erhalten wird, um einen Mechanismus zum Einstellen der Stromverteilung in der Querrichtung einzustellen, der nahe dem Ausströmteil der flachen Düse vorgesehen ist, oder eine Verteilung in der Querrichtung des Spaltes der Formungswalzen, wodurch eine Verteilung der Anhäufungsmenge in der Querrichtung gesteuert wird.
Durch Messen des inneren Teiles des keilförmigen Raumes, der durch eine Oberfläche der aus dem Spalt ausgetragenen Folie und eine gegenüberliegende Oberfläche der Formungswalze in einem kleinen Intervall gebildet wird, kann die Folientemperatur durch das Infrarotstrahlungsthermometer auf Grund einer Hohlraumstrahlungswirkung genauer gemessen werden, weil die Formungswalzenoberfläche reflektiert. Sodann kann im Falle der Messung mit dem Infrarotstrahlungsthermometer eine Störung durch Messen der Infrarotstrahlung eines absorbierenden Wellenbandes der Folie unterdrückt werden.
In den angeschlossenen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 ein Blockdiagramm eines Ausführungsbeispieles gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine teilweise vergrößerte Ansicht eines Folienformungsteiles und eines Folientemperaturmeßteiles;
Fig. 3 ein Hauptsteuerungs-Blockdiagramm;
Fig. 4 ein Blockdiagramm, das ein Arbeitssystem zur Temperaturermittlung zeigt;
Fig. 5 eine Zeichnung, welche eine Beziehung zwischen einer Temperatur θ der ausgetragenen Folie und einer Anhäufungsmenge h zeigt;
Fig. 6 eine Zeichnung, welche ein Beispiel einer Fohentemperatur θ(χ) entsprechend einer Meßstelle χ in Querrichtung der Folie zeigt;
Fig. 7 eine Zeichnung einer flachen Düse, gesehen von unten in den Fig. 1 und 2;
Fig. 8 eine schematische Draufsicht eines Durchbiegungssteuerteiles für die Formungswalzen;
Fig. 9 einen Querschnitt nach der Linie IX-IX in Fig. 8;
Fig. 10 ein Strömungsdiagramm, welches ein Beispiel des Formungsverfahrens repräsentiert;
und die Fig. 11a bis 11c Ansichten, die eine Beziehung zwischen der Folientemperatur θ(χ) und der Foliendicke t(χ) in einem Verfahren zum Verflachen der Folientemperatur θ(χ) zeigen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 10 beschrieben. In Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 eine Extrusionsvorrichtung bezeichnet, in welcher bei Zufuhr von Rohmaterial 3, das einem Vorratstrichter 2 direkt oder über eine messende Zuführvorrichtung (nicht gezeigt) zugeführt wird, zu einer Schnecke 4 das Rohmaterial 3 durch Scherwirkung unter Erhitzen geschmolzen wird, entsprechend der Zufuhr und Temperatursteuerung durch einen Erhitzungs/Kühlungs-Wärmeaustauscher 5, und dann einer flachen Düse 10 über eine Zahnradpumpe 7 durch ein Sieb 6 zugeführt wird. Das Bezugszeichen 8 bezeichnet einen Drehantriebsmotor für die Schnecke 4 und das Bezugszeichen 9 einen Drehantriebsmotor für die Zahnradpumpe 7.
Eine Heizeinrichtung (nicht gezeigt) ist auf der flachen Düse 10 montiert, wobei das plastische Material 14, wie geschmolzene Kunststoffe, Gummi od.dgl., welches der Zahnradpumpe 7 zugeführt wird, auf einer gewünschten Temperatur gehalten und einer stromaufwärtigen Seite des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11 und 12 zugeführt wird, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Die Heizeinrichtung, die auf der flachen Düse 10 montiert ist, ist so ausgebildet, daß sie eine Quertemperaturverteilung erzeugt, wie dies bekannt ist. Sodann sind Mechanismen zum Einstellen der Stromverteilung in der Querrichtung vorgesehen, wie die bekannte Lippeneinstellvorrichtung 17a, die Drosselstange 17b, die Heizeinrichtung und andere nahe einer Lippe 10a, die einen Ausströmteil der flachen Düse 10 bildet, wie dies in den Fig. 2 und 7 gezeigt ist, und somit kann eine Querverteilung (horizontal in Fig. 7) des plastischen Materials 14 eingestellt werden, welches aus der Lippe 10a abgegeben wird.
Die Formungswalze 12 ist durch Lager 31, 32 an ihren entgegengesetzten Enden drehbar abgestützt, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, und die Lager 31, 32 sind auf einem nicht näher bezeichneten Rahmen befestigt. Die Formungswalze 11 ist durch Hauptlager 33, 34 an ihren entgegengesetzten Enden drehbar abgestützt. Im Inneren beider Formungswalzen 11, 12 strömt ein wärmegeregeltes Fluid, das auf der gewünschten Temperatur gehalten wird. Wie in den Fig. 1 und 9 gezeigt ist, sind die Hauptlager 33, 34 auf bewegten Betten 39, 40 montiert, die in vertikaler Richtung relativ zum Rahmen (nicht gezeigt) durch Hebevorrichtungen 37, 38 bewegbar sind, wie Schrauben od.dgl., welche von Motoren 35, 36 angetrieben werden, die in gleichem Ausmaß in der Gegenrichtung gedreht werden, und sind somit für die sogenannte Walzenüberkreuzungssteuerung bereit. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, in der nur das Hauptlager 34 von der Seite dargestellt ist, sind die Hauptlager 33, 34 in Führungen 41, 42 der bewegten Betten. 39, 40 beweglich montiert, und zwar in der Richtung, die sich der Formungswalze 12 nähert. Auf den bewegten Betten 39, 40 sind Stopper 43, 44 montiert, den Stoppern 43, 44 sind Schrägblöcke 45, 46 zugekehrt, die auf den Hauptlagern 33, 34 vorgesehen sind, und keilförmige Spalteinstellelemente 47, 48 sind dazwischengeschaltet. Die Spalteinstellelemente 47, 48 werden in vertikaler Richtung von Motoren 49, 50 bewegt, und somit wird, wenn die Hauptlager 33, 34 auf einer Seite der Formungswalze 12 durch Druckvorrichtungen 51, 52, wie Zylinder od.dgl., mit Druck beaufschlagt werden, die Größe des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 auf einen vorbestimmten Wert eingestellt.
Wie in Fig. 8 gezeigt ist, sind an Endteilen der Formungswalze 11 Hilfslager 53, 54 drehbar montiert, die sich weiter aus den Hauptlagern 33, 34 hinauserstrecken. Diese Hilfslager 53, 54 werden durch Antriebsvorrichtungen 55, 56 nach unten gezogen, wenn Fig. 8 betrachtet wird, wie durch Zylinder od.dgl., die auf den bewegten Betten 39, 40 montiert sind, erzeugen eine Kraft, um die Formungswalze 11 in der in Fig. 8 angedeuteten Richtung gegen eine Anhäufungswalzkraft durchzubiegen, und stellen dadurch eine Querverteilung des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 ein, die zur sogenannten Walzendurchbiegungssteuerung bereit ist. Die Formungswalzen 11, 12 werden dann von Motoren 57, 58 gedreht, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist.
In den Fig. 1 und 2 sind Temperaturmeßmittel 20 auf der stromabwärtigen Seite des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 vorgesehen. Die Temperaturmeßmittel 20 sind zur Messung einer Temperatur der Folie 15 bestimmt, die aus dem Spalt 13 ausgetragen wird, und bei diesem Beispiel wird ein berührungsloses Infrarotstrahlungsthermometer 21 angewendet. Das Infrarotstrahlungsthermometer 21 wird gegen den inneren Teil des keilförmigen Raumes 16 (Fig. 2) gerichtet, der durch eine Oberfläche der Folie 15, welche aus dem Spalt 13 ausgetragen wird, und eine dieser gegenüberliegende Oberfläche der Formungswalze 11 gebildet wird, und ist so ausgebildet, daß es eine Temperatur der Folie 15 auf Grund von Infrarotstrahlung mißt, die von der Oberfläche der Folie 15 abgestrahlt wird, unmittelbar nachdem diese aus dem Spalt 13 ausgetreten ist, bzw. eine Oberflächentemperatur der Folie 15 im strengen Sinn des Wortes. Falls ein Infrarotstrahlungsthermometer 21 als Temperaturmeßmittel 20 od.dgl. angewendet wird, wie bei dem Beispiel, wobei auf ein absorbierendes Wellenband der Folie 15 oder einer Art von plastischem Material 14 Bezug genommen wird, wird es bevorzugt, daß Infrarotstrahlung von etwa 3,4 um od.dgl. Wellenlänge im allgemeinen in Kunststoffen gemessen wird, um eine Störung zu unterdrücken, die durch Infrarotstrahlen verursacht wird, welche von anderen Teilen als der Folie 15 abgegeben wird.
Wie in Fig. 2 gezeigt wird, ist das Infrarotstrahlungsthermometer 21 an einem Abtastkopf 24 montiert, der entlang einer Führungsschiene 23 verschiebbar ist, welche auf einem Rahmen 22 vorgesehen ist. Die Führungsschiene 23 erstreckt sich parallel zur Formungswalze 12 und bewegt das Infrarotstrahlungsthermometer 21 entlang des Spaltes 13, wenn der Abtastkopf 24 verschoben wird. Die Temperäturmeßmittel 20 bestehen aus dem Infrarotstrahlungsthermometer 21, dem Abtastkopf 24 und anderen und erzeugen eine Folientemperatur θ(χ) intermittierend in Reihe oder an entsprechenden Intervallen als Temperaturinformation, die auf eine Position des Abtastkopfes 24 oder auf eine Meßstelle χ in der Querrichtung der Folie 15 Bezug nimmt. Der Ausgang der Folientemperatur θ(χ) wird einem Steuerteil 60 zugeführt, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist.
Ein erwünschter oder eingestellter Wert θs(χ) wird dem Steuerteil 60 von einem Temperatureinstell-Speicherteil 61 aufgegeben, wie in Fig. 1 gezeigt, entsprechend der Folientemperatur θ(χ). Sodann werden die Ausgänge eines Temperaturfühlers 62, wie des Infrarotstrahlungsthermometers od.dgl., zum kontinuierlichen Ermitteln einer Abgabetemperatur θt(χ) des aus der flachen Düse 10 abgegebenen plastischen Materials 14 verwendet, wobei der Fühler sich über einen größeren Teil in der Querrichtung oder die volle Breite der Düse erstreckt, eines Temperaturfühlers 63a zum Ermitteln einer Temperatur θr der Formungswalze 11 aus z.B. der Ausgangstemperatur des Fluids, welches die Temperatur steuert, und anderer, oder eines Temperaturfühlers 63b zum Ermitteln einer Oberflächentemperatur θr(χ) der Formungswalze 11 an einem größeren Teil oder kontinuierlich in der Querrichtung, und diese Ausgänge werden an den Steuerteil 60 abgegeben.
Wie Fig. 4 zeigt, vergleicht der Steuerteil 60 die Folientemperatur θ(χ) aus den Temperaturmeßmitteln 20 mit dem eingestellten Wert θs(χ) des Temperatureinstell-Speicherteiles 61 in einem Vergleichsteil 60-2, erhält eine Abweichung Δθ(χ) entsprechend der Meßstelle χ und berechnet eine Abweichung Δ als Mittelwert der beiden in der Querrichtung der Folie in einem Steuer- und Rechenteil 60-3. In diesem Fall ändert sich die Folientemperatur θ(χ) entsprechend der Abgabetemperatur θt(χ) und der Walzentemperatur θr(χ) (oder θr; nachfolgend der Einfachheit halber θr(χ) genannt) und deshalb wird es zur Vermeidung eines Einflusses auf eine Änderung dieser Temperaturen θt(χ), θr(χ) bevorzugt, daß eine Korrektur an der Walzentemperatur θ(χ) (oder ansonsten des eingestellten Wertes θs(χ)) durch einen Zählverarbeitungsteil 60-1, der in Fig. 4 gezeigt ist, entsprechend diesen Temperaturen θt(χ), θr(χ) vorgenommen wird. Die vorerwähnten Abweichungen Δ und Δθ(χ) werden auf Anzeigemitteln 70 angezeigt. Die Anzeigemittel 70 können die Folientemperatur θ(χ) oder θ'(χ) anzeigen, welche durch die vorerwähnte Korrektur erhalten wird, oder sie können einen durch Umwandlung in die Anhäufungsmenge h im Steuer- und Rechenteil 60-3 gewonnenen Wert anzeigen.
Wenn die Folientemperatur θ(χ) sich von dem eingestellten Wert θs(χ) durch die Abweichung Δ der Mittelwerte unterscheidet, steuert der Steuer- und Rechenteil 60-3 des Steuerteiles 60 zumindest einen Satz von verschiedenen Formungsbedingungen, wie die Drehgeschwindigkeiten der Motoren 8, 9 für die Schnecke 4 und die Zahnradpumpe 7, die Drehgeschwindigkeiten der Antriebsmotoren 57, 58 für die Formungswalzen 11, 12 und die Drehgeschwindigkeiten der Verschiebemotoren 49, 50 für die Spalteinstellmittel 47, 48. Wenn eine Abweichung Δθ(χ) entsprechend der Meßposition χ gegeben ist, steuert weiterhin der Steuer- und Rechenteil 60-3 zumindest einen der Querstromverteilungs-Einstellmechanismen, wie die Lippeneinstellvorrichtung 17a, die Drosselstange 17b und andere, die Walzenüberkreuzungs-Steuermotoren 35, 36 und die Antriebsvorrichtungen 55, 56 zur Steuerung der Walzendurchbiegung.
Fig. 3 ist ein Hauptsteuerungs-Blockdiagramm, in welchem die Temperaturmeßmittel 20, die Temperaturfühler 62, 63, ein Detektor 64 zur Ermittlung einer Anhäufungswalzenkraft und ein Dickenmesser 65 enthalten sind, die nachfolgend beschrieben werden und mit dem Steuerteil 60 in Verbindung stehen, in welchen die Meßwerte der Temperatur und der Dicke der Folie 15, die aus den Formungswalzen 11, 12 ausgetragen wird, als elektrische Signale eingegeben werden. Diese Signale werden einer arithmetischen Verarbeitung durch eine CPU und andere Teile im Steuerteil 60 unterworfen, und die Steuersignale werden an Steuerungssysteme 80 abgegeben, die in den Querstromverteilungs-Einstellmechanismen vorgesehen sind, wie an den Schneckenmotor 8 für die Extrusionsvorrichtung 1, die als Zuführteil für plastisches Material arbeitet, den Zahnradpumpenmotor 9, die Lippeneinstellvorrichtung 17a und andere, die Formungswalzen-Antriebsmotoren 57, 58, die Motoren 49, 50 zum Einstellen eines Spaltes zwischen den Formungswalzen, die Walzenüberkreuzungs-Steuermotoren 35, 36 und die Antriebsvorrichtungen 55, 56 zur Steuerung der Walzendurchbiegung.
Die Steuerung der Motoren 49, 50 zum Einstellen eines Spaltes zwischen den Formungswalzen, der Walzenüberkreuzungs-Steuermotoren 35, 36 und der Antriebsvorrichtungen 55, 56 zur Steuerung der Walzendurchbiegung bezieht sich auf eine Durchbiegung der Formungswalzen 11, 12 zufolge einer Anhäufungswalzenkraft, die in Beziehung zur Menge der Anhäufung h erzeugt wird, nämlich einer Kraft der Formungswalzen 11, 12 zum Pressen des plastischen Materials 14 dazwischen, und übt einen direkten Einfluß auf die Dicke der erzeugten Folie 15 aus. Deshalb wird bevorzugt, daß, gleichgültig ob die Steuerung unter Bezugnahme auf die Ausgänge aus dem Detektor 64 zum Feststellen der Anhäufungswalzenkraft und des Dickenmessers 65 eingestellt ist. In Fig. 1 repräsentiert das Bezugszeichen 66 einen Speicherteil für die Dickeneinstellung auf der Folie 15.
Der Detektor 64 zum Feststellen der Anhäufungswalzenkraft umfaßt das Feststellen einer Kraft, die auf den Stopper 44 aus der Druckvorrichtung 52 über den Schrägblock 46 und das Spalteinstellelement 48 einwirkt. Bei dem Ausführungsbeispiel ist ein System zur Erzielung der Anhäufungswalzenkraft durch Ableiten der auf den Stopper 44 einwirkenden, auf dem Detektor 64 festgestellten Kraft aus einem Ausgang oder Druck der Druckvorrichtung 52 verwirklicht, obwohl dieses Beispiel nicht notwendigerweise beschränkend ist.
Eine Funktion der Vorrichtung wird nachfolgend beschrieben. Das plastische Material 14, das durch Erhitzen in der Extrusionsvorrichtung 1 geschmolzen und auf einer erwünschten Temperatur durch eine Heizeinrichtung gehalten wird, die auf der flachen Düse 10 vorgesehen ist, welche nicht dargestellt ist, wird aus der flachen Düse 10 als Bahn in einer Menge entsprechend den Drehgeschwindigkeiten der Schnecke 4 und der Zahnradpumpe 7 abgegeben. Die flache Düse 10 gibt das plastische Material 14 an die Querstromverteilungs-Einstellmechanismen ab, wie die Lippeneinstellvorrichtung 17a und andere, so daß eine nahezu gleichmäßige Zufuhrverteilung gegeben ist, welche die volle Breite abdeckt.
Wie in Fig. 2 angedeutet ist, bildet das aus der flachen Düse 10 abgegebene plastische Material 14 die Anhäufung 14a an der stromaufwärtigen Seite des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 und wird halb gezwungen durch eine Einziehkraft der Formungswalzen 11, 12 in den Spalt 13 gedrückt, die entsprechend der Anhäufungsmenge h entsteht, zwischen den Walzen zur Folie 15 gepreßt und an der stromabwärtigen Seite des Spaltes 13 ausgetragen.
In diesem Fall werden die Formungswalzen 11, 12 normal auf der Temperatur θr gehalten, die sich für die Folienformung eignet, welche niedriger ist als die Abgabetemperatur θt des plastischen Materials 14, das aus der flachen Düse 10 abgegeben wird, durch die ein Fluid strömt, das auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten wird, so daß das plastische Material 14, welches die Anhäufung 14a bildet, durch die Formungswalzen 11, 12 zur Folie 15 abgekühlt wird.
Da in diesem Fall die Kontaktlänge des plastischen Materials 14 mit der Formungswalze 11 nahezu gleich der Anhäufungsmenge h ist, wird eine Oberflächentemperatur θ der aus dem Spalt 13 ausgetragenen Folie 15 auf einer Seite der Formungswalze 11, nachdem sie durch einen Teil der Anhäufung 14a gewandert ist, mit relativ hoher Geschwindigkeit einen Wert in Bezug auf die Anhäufungsmenge h annehmen. Fig. 5 zeigt eine Beziehung zwischen der Oberflächentemperatur θ und der Anhäufungsmenge h. Sodann ist die Anhäufungsmenge h durch folgende Gleichung zu erhalten:
h = f(θ, θt, θr, t, T, A, B),
worin θ, θt, θr die Folientemperatur, eine Abgabetemperatur bzw. eine Walzentemperatur angeben, t die Dicke der Folie 15, T eine Kontaktzeit des plastischen Materials 14 mit den Formungswalzen 11, 12, die entsprechend der Drehfrequenz derselben ermittelt wird, der Buchstabe A eine Konstante, die aus den Eigenschaften des plastischen Materials 14 ermittelt wird, wie der spezifischen Wärme, dem spezifischen Gewicht, der Wärmeleitfähigkeit und anderen, und der Buchstabe B eine Konstante, die aus den Eigenschaften der Formungswalzen 14 bestimmt wird.
Die aus dem Spalt 13 ausgetragene Folie 15 löst sich von der Formungswalze 11 und wird auf einer Seite der Formungswalze 12 abgegeben. Die Oberflächentemperatur θ der Folie 15, die aus dem Spalt 13 auf einer Seite gegenüber der Formungswalze 11 ausgetragen wird, wird durch die Temperaturmeßmittel 20 gemessen.
Das Infrarotstrahlungsthermometer 21 der Temperaturmeßmittel 20 wird gegen den inneren Teil des keilförmigen Raumes 16 gerichtet, der durch eine Oberfläche der Formungswalze 11 und eine Oberfläche der gegenüberliegenden Folie 15 gebildet wird. Da beide Oberflächen einander nahezu gegenüberliegen und die Oberfläche der Formungswalze 11 gegen Infrarotstrahlung reflektierend ist, zeigt der vorerwähnte Teil einen Status ähnlich einer sogenannten Hohlraumstrahlung an. Somit wird die Oberflächentemperatur θ der Folie 15 genauer durch das Infrarotstrahlungsthermometer 21 gemessen.
Da der Meßkopf 24 wiederholt mittels der Führungsschiene 23 verlagert wird, wird das Infrarotstrahlungsthermometer 21 in der Querrichtung der Folie 15 abgetastet und erzeugt eine Folientemperatur θ(χ) (Fig. 6) in Beziehung zur Quermeßposition χ, die dem Steuerteil 60 zugeleitet wird.
Wie Fig. 4 zeigt, vergleicht der Steuerteil 60 die Folientemperatur θ(χ) mit dem eingestellten Wert θs(χ) aus dem Temperatureinstell-Speicherteil 66 in dem Vergleichsteil 60-2, während er in dem Messungsverarbeitungsteil 60-1 entsprechend einer Abweichung der Temperatur θt(χ) des plastischen Materials korrigiert wird, das aus der flachen Düse 10 abgegeben wird, welche Abweichung von den Temperaturfühlern 62, 63 gemäß Fig. 1 und der Temperatur θr(χ) der Formungswalze 11 gegenüber den eingestellten Werten derselben erhalten wird, erzeugt einen Ausgang der Abweichung Δθ(χ) entsprechend der Meßposition χ der beiden Fühler und berechnet die Abweichung Δ eines Mittelwertes der beiden. Dabei wird eine Korrektur der Änderung der Foliendicke t und der Kontaktzeit T, die Variable in der Gleichung der Anhäufungsmenge h sind, bei diesem Ausführungsbeispiel weggelassen.
In dem Fall, daß beispielsweise ein Mittelwert der Folientemperatur θ höher als der Mittelwert s(χ) des eingestellten Wertes θs(χ) ist, zeigt eine Anhäufungsmenge h&sub1; zum Zeitpunkt der Messung einen niedrigeren Wert an als ein erwünschter Wert hs, wie dies aus Fig. 5 hervorgeht. Deshalb wird nun die Anhäufungsmenge h über die volle Breite erhöht, indem in diesem Fall die Größe des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 gemäß einem Absolutwert der Abweichung reduziert wird. Entsprechend wird ein ähnlicher Effekt aus einer Erhöhung der Drehgeschwindigkeiten der Schnecke 4 und der Zahnradpumpe 7 erhalten, um die Zufuhr des plastischen Materials 14 zu erhöhen, oder durch Abnahme der Drehgeschwindigkeiten der Formungswalzen 11, 12.
In dem Fall, in welchem die Abweichung Δθ(χ) entsprechend der Meßposition χ vorhanden ist, wird die Anhäufungsmenge h durch Einstellen der Querstromverteilungs-Einstellmechanismen, wie der in Fig. 7 gezeigten Lippeneinstellvorrichtung 17a und anderer teilweise geändert, wodurch die Querverteilung der Menge der Anhäufungsmenge h(χ) auf eine vorbestimmte Verteilung eingestellt wird.
Das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel hat sich auf ein Verfahren zur Steuerung der Anhäufungsmenge h(χ) auf einen erwünschten Wert durch Messen der Temperatur θ(χ) der aus dem Spalt 13 ausgetragenen Folie 15 bezogen. Während die Anhäufungsmenge h(χ) der wichtigste Parameter zur Erzielung der Qualität der Folie 15 ist, versteht sich, daß ein ähnlicher Effekt aus dem vorhergehenden Erfassen der Temperatur θ(χ) der Folie 15, bei welcher die Qualität der Folie 15 erzielt wird, und durch Verwendung der Temperatur selbst als Gegenstand der Steuerung erhalten werden kann, statt der direkten Verwendung der Anhäufungsmenge h(χ).
Hier werden als Faktoren zur Ausübung eines Einflusses auf die endgültige Dicke der Folie 15 die Anhäufungsmenge h(χ), die Querdicke des plastischen Materials 14, das von der flachen Düse 10 zugeführt wird, und die Krümmung der Formungswalzen 11, 12 zueinander in Beziehung gesetzt, wie dies vorstehend beschrieben wurde.
Dementsprechend wird es zur Konstruktion eines automatischen Systems zur Formung einer Folie, die gleichförmigere Dicke hat und ohne Wellungen ist, erforderlich sein, in ordnungsgemäßer Weise (1) eine Einstellung der Querstromverteilung durch die flache Düse 10 vorzunehmen, (2) eine Einstellung der Querdickenverteilung der Folie 15 (Walzenüberkreuzung, Walzendurchbiegung) und (3) eine Einstellung der Anhäufungsmenge h.
Fig. 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Flußdiagrammes eines weiteren konkreten Formungsverfahrens, das die beschriebene Vorrichtung anwendet.
Zuerst wird die Foliendicke als Formungsziel eingestellt (Schritt 100).
Entsprechend einem Einstellpunkt der Dicke werden die Drehgeschwindigkeiten des Schneckenmotors 8 der Extrusionsvorrichtung 1 und des Zahnradpumpenmotors 9 sowie des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 auf vorbestimmte Werte eingestellt (Schritt 101).
Als nächstes wird die Extrusionsvorrichtung 1 betätigt, um plastisches Material 14 dem Spalt 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 zuzuführen, wobei das Material durch die Formungswalzen 11, 12 zu einer Folie gepreßt und geformt wird und auf der stromabwärtigen Seite des Spaltes 13 zur anfänglichen Formung ausgetragen wird, und sodann wird die Dicke t der anfänglich gebildeten Folie gemessen (Schritt 102).
Anschließend werden die Drehgeschwindigkeiten der Formungswalzen 11, 12 entsprechend der Dicke t der gemessenen Folie 15 gesteuert, wodurch die Grundfoliendicke t (Mittelwert) festgelegt wird (Schritt 103).
Nach diesen Schritten wird die Temperatur θ(χ) der aus dem Spalt 13 ausgetragenen Folie 15 zwischen den Formungswalzen 11, 12 durch die Temperaturmeßmittel 20 gemessen. Sodann wird, wie vorstehend unter Bezugnahme auf Fig. 4 beschrieben, eine Feinsteuerung vorgenommen, um die gemessene Temperaturinformation θ(χ) auf den Wert θs(χ) einzustellen, der vorher entsprechend der erwünschten Anhäufungsmenge hs(χ) durch die Querstromverteil-Einstellvorrichtungen eingestellt worden ist, wie die Lippeneinstellvorrichtung 17a der flachen Düse 10 und andere (Schritt 104, Schritt 105).
Ferner wird eine Dicke t(χ) der Folie 15 gemessen und eine Steuerung für die Walzendurchbiegung und die Walzenüberkrezung ausgeführt, wie dies erforderlich ist (Schritt 106, Schritt 107).
Eine anfänglich eingestellte Foliendicke wird schließlich durch diese Schritte erhalten.
Die Fig. 11A bis 11C zeigen Synchronisiermeßpositionen, die aus dem Messen der Folientemperatur θ(χ) und der Foliendicke t(χ) zu verschiedenen Zeiten erhalten werden, wenn ein Folienformungstest mittels der Temperaturmeßmittel 20 und der Foliendickenmeßeinrichtung 65 ausgeführt wurde. Zum leichteren Verständnis der Beziehung zwischen der Folientemperatur θ und der Foliendicke t werden die Richtungen, in welchen eine Graduierung zunimmt, in den Fig. 11A bis 11C invertiert. Das für den Test verwendete plastische Material war Polycarbonat (PC), die Breite und der Durchsatz der flachen Abgabedüse 10 betrugen 1100 mm bzw. 160 kg/h und die Abgabetemperatur et aus der flachen Düse 10 sowie die Temperatur θr der Formungswalzen 11, 12 wurden eingestellt und so gesteuert, daß sie 275ºC bzw. 140ºC betrugen.
Im wesentlichen ist es erwünscht, daß eine Beziehung zwischen der Anhäufungsmenge h(χ) und der mittels der Temperaturmeßmittel 20 gemessenen Temperatur θ(χ) der Folie 15 durch einen Test direkt sichergestellt wird. Da aber die Anhäufungsmenge h(χ) aus den vorerwähnten Gründen sehr schwierig zu messen ist, wurde der Abstand zwischen der flachen Düse 10 und den Formungswalzen 11, 12 beträchtlich länger gehalten als zum Zeitpunkt der praktischen Folienformung, wodurch die Anhäufungsmenge h(χ) mit dem nackten Auge sichergestellt wurde. Ferner wurde der Druck der Formungswalzen 11, 12 auf einem niedrigeren Wert gesteuert als zum Zeitpunkt der praktischen Folienformung, um eine Durchbiegung der Formungswalzen 11, 12 zu minimieren, und somit wurde der Test mit einer Größe des Spaltes 13 zwischen den Formungswalzen 11, 12 ausgeführt, die so konstant wie möglich war.
Somit durfte die Dicke t der Folie 15 eine hohe positive Beziehung zur Anhäufungsmenge h haben, wobei die Dicke nahezu proportional war, wenn die Anhäufungsmenge h groß war, aber klein, wenn die Menge klein war.
Fig. 11A zeigt ein Anfangsstadium der Folienformung unter speziellen Formungsbedingungen, wie sie vorstehend beschrieben wurden. Wie sich daraus ergibt, haben die Foliendicke t(χ) und die Folientemperatur θ(χ) eine gute negative Beziehung zueinander. Dementsprechend kann aus den vorerwähnten Gründen die Folientemperatur θ(χ) auch dahingehend betrachtet werden, daß sie eine gute Beziehung zu der Anhäufungsmenge h(χ) hat. Praktisch wurde festgestellt, daß die Anhäufungsmenge h an gegenüberliegenden Endteilen der Folie groß war und daß die Anhäufungsmenge h in der Mitte klein war, und zwar durch Sichtbeobachtung, und somit konnte eine gute Beziehung zwischen der Folientemperatur θ(χ) und der Anhäufungsmenge h(χ) gefunden werden. Sodann trat im geformten Zustand, da die Anhäufungsmenge h in der Folienmitte unzureichend war, ein Oberflächendefekt auf, der "Schrumpfmarkierung" bezeichnet wird, und da ferner die Anhäufungsmenge an gegenüberliegenden Endteilen der Folie übermäßig war, trat ein Oberflächendefekt auf, der "Anhäufungsmarkierung" genannt wurde. Somit können die Oberflächendefekte durch Schätzung der Anhäufungsmenge h(χ) aus der Folientemperatur θ(χ) vorausgesagt werden, und deswegen ist die Folientemperatur θ(χ) zur Feststellung der Folienoberflächendefekte sehr wirksam.
Fig. 11B zeigt ein Stadium, in welchem der Zwischenraum zwischen der flachen Düse 10 und den Formungswalzen 11, 12 im Vergleich zu dem Stadium nach Fig. 11a verringert ist, wobei der Spalt 13 minimiert ist, um den Walzendruck zu erhöhen, wodurch die praktischen Folienformungsbedingungen eingestellt sind. Die Verteilung des Spaltes 13 der flachen Düse 10 wird eingestellt und die Verteilung der Querdicke der Folienmitte wird flach korrigiert. Als Ergebnis ergibt sich daraus, daß die Foliendicke t außer an den gegenüberliegenden Endteilen der Folie nahezu flach ist, daß aber die Folientemperatur θ(χ) in ihrer Verteilung in der Folienmitte etwas hoch ist. Der Grund dafür besteht darin, daß die Anhäufungsmenge h in der Folienmitte klein ist im Vergleich zu den entgegengesetzten Endteilen, und daß die Anhäufungsmenge h an gegenüberliegenden Endteilen der Folie im Vergleich zur Mitte groß ist.
Es wird so das Phänomen verursacht, daß die Anhäufungsmenge h(χ) in der Folienmitte klein, aber an entgegengesetzten Endteilen derselben groß ist, wie dies vorstehend beschrieben wurde, weil die Foliendickenverteilung t(X) flach ist, aber die Formungswalzen 11, 12 durch die Kraft, welche die Folie preßt, durchgebogen sind, und der Spalt 13 ist so groß, daß er in der Walzenmitte größer als entgegengesetzten Endteilen derselben ist. Unter diesen Formungsbedingungen kann ein Folienoberflächendefekt leicht auftreten, da die Foliendicke bis zu einem bestimmten Ausmaß flach, aber die Anhäufungsmenge ungleichmäßig ist, und somit ist eine homogene Folie schwierig zu erzielen, was nicht bevorzugt wird. Das heißt, obzwar die Foliendicke t(χ) flach ist, kann der Folienoberflächendefekt aus einer unzureichenden Anhäufungsmenge h auftreten, und eine kontinuierliche Überwachung der Anhäufungsmenge h wird unerläßlich.
Fig. 11C zeigt ein Stadium, in welchem eine Querstromverteilung der flachen Düse 10 so eingestellt ist und die Drehgeschwindigkeiten der Formungswalzen ebenfalls so eingestellt sind, daß die Folientemperatur θ(χ) auf einen bestimmten Wert verflacht, um die Anhäufungsmenge h(χ) gegenüber Fig. 11B zu verflachen. Daraus ergibt sich, daß, obzwar die Folientemperatur θ(χ) flach ist, die Foliendicke t(χ) eine konvexe Dickenverteilung in der Folienmitte hat, aber an den entgegengesetzten Endteilen derselben dünn ist, wobei Kantenteile ausgenommen sind. Der Grund besteht darin, daß, da die Anhäufungsmenge h gleichmäßig ist, die vorerwähnte Walzendurchbiegung die konvexe Verteilung verursacht hat.
Wie beschrieben, kann eine qualitativ hochwertige Folie, die einheitlich und frei von Oberflächendefekten ist, mit einer Anhäufungsmenge h mit einem vorbestimmten Wert durch Verflachen der Folientemperatur θ(χ) auf einen erwünschten Wert geformt werden. Die Foliendickenverteilung wird jedoch infolge der Walzendurchbiegung konvex. In dem Formungsstatus nach Fig. 11C kann eine ideale und qualitativ hochwertige Folie mit flacher Dicke über die gesamte Breite selbst bei einheitlichem Anhäufungsstatus durch die Verwendung einer balligen Walze oder eines Walzendurchbiegungs-Korrekturmechanismus geformt werden, wie einer Walzendurchbiegung, einer Walzenüberkreuzung od.dgl. Das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel stellt einen Fall dar, bei welchem die Temperatur θ(χ) der aus dem Spalt 13 austretenden Folie 15 gemessen wird und die Formungsbedingungen automatisch entsprechend dem daraus erzielten Ergebnis eingestellt werden, doch ist es sehr wichtig, daß die Anhäufungsmenge h(χ) sicher erfaßt wird, und es erübrigt sich zu sagen, daß die Formungsbedingungen von Hand entsprechend eingestellt werden können.
Da ferner die Folientemperatur θ an einer Position sehr nahe dem Folienaustritt aus der flachen Düse 10 gemessen wird, ist die Zeitverzögerung in der Steuerung außerordentlich kurz im Vergleich zu einer Foliendickenmessung od.dgl. Somit ist eine präzise Steuerung erzielbar, selbst zu dem Zeitpunkt, in welchem in der anfänglichen Folienformung eine Fluktuation leicht auftreten kann, und die Formungsbedingungen zur Erzielung eines erwünschten Folienproduktes können in einer sehr kurzen Zeitspanne sichergestellt werden. Außerdem ist das System bereit, auf verschiedene Störungen zu antworten, und somit kann eine Qualitätsfolie mit einem außerordentlich hohen Ausstoß geformt werden.

Claims

1. Verfahren zum Überwachen eines Folienformungsvorganges, bei welchem ein plastisches Material (14) von einer flachen Düse (10), die mit einer Extrusionsmaschine (1) verbunden ist und einen Schlitzausströmteil (10a) hat, einer stromaufwärtigen Seite eines Spaltes (13) zwischen einem Paar von Formungswalzen (11, 12) zugeführt wird, die im wesentlichen parallel angeordnet sind, und durch die Formungswalzen im Spalt gepreßt und zu einer Folie (15) geformt wird, während eine Anhäufung (14a) des plastischen Materials (14) an der stromaufwärtigen Seite des Spaltes (13) der Formungswalzen (11, 12) gebildet wird; wobei das Verfahren das Messen der Temperatur des plastischen Materials umfaßt, welche. Temperaturmessung eine Funktion der Menge der Anhäufung (14a) ist; das Steuern der Temperatur des die Düse (10) verlassenden plastischen Materials und der Temperatur der Formungswalzen (11, 12); und das Messen der Temperatur der die stromabwärtige Seite des Spaltes (13) verlassenden Folie (15) mit berührungslosen Temperaturmeßmitteln (20); dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmeßmittel (20) in einen keilförmigen Raum (16) gerichtet werden, der durch eine Oberfläche der Folie (15), welche die stromabwärtige Seite des Spaltes (13) verläßt, und eine der Oberfläche der Folie (15) gegenüberliegende Oberfläche der Formungswalze (11) gebildet wird, sowie gegen den Spalt (13), um die Temperatur der Oberfläche der Folie zu messen, unmittelbar nachdem sie den Spalt verlassen hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Temperatur der den Spalt (13) verlassenden Folie (15) an Stellen über die Folienbreite gemessen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die gemessene Folientemperatur und/oder die Menge der daraus abgeleiteten Anhäufung angezeigt wird/werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die gemessene Temperatur verwendet wird, um zumindest ein Steuersignal zur Steuerung zumindest einer Folienformungsbedingung zu liefern.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei welchem die Temperatur des plastischen Materials (14), welches der stromaufwärtigen Seite des Spaltes (13) zugeführt wird, gemessen wird und das Steuersignal bzw. die Steuersignale modifiziert wird/werden, um dieser Messung Rechnung zu tragen.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, bei welchem die Temperatur der Formungswalzen (11) gemessen wird und das Steuersignal bzw. die Steuersignale modifiziert wird/werden, um dieser Messung Rechnung zu tragen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei welchem eine oder die Formungsbedingung eine Zufuhr des plastischen Materials (14) ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, bei welchem eine oder die Formungsbedingung eine Drehgeschwindigkeit der Formungswalzen (11, 12) ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, bei welchem eine oder die Formungsbedingung ein Spalt (13) der Formungswalzen ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, bei welchem eine oder die Formungsbedingung eine Anpassung an die Verteilung des plastischen Materials über die Breite der Folie an der Mündung der Düse (10) ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, bei welchem die Dicke der Folie (15) stromabwärts der Formungswalzen (11, 12) gemessen und der Spalt (13) über die Länge der Walzen eingestellt wird, um Änderungen in dieser Dickenmessung zu kompensieren.

12. Folienformungsvorrichtung, mit einem Paar von drehenden Formungswalzen (11, 12), die im wesentlichen parallel angeordnet sind, um dazwischen einen Spalt (13) zu bilden; wobei eine flache Düse (10) mit einer Extrusionsmaschine (1) verbunden ist und einen Schlitzausströmteil (10a) zum Zuführen des plastischen Materials (14) zur stromaufwärtigen Seite des Spaltes hat, wodurch im Betrieb das plastische Material durch die Formungswalzen im Spalt gepreßt und zu einer Folie (15) geformt wird, während eine Anhäufung (14a) des plastischen Materials (14) an der stromaufwärtigen Seite des Spaltes (13) gebildet wird; Mitteln (20) zum Messen der Temperatur des plastischen Materials, wobei die Temperaturmessung in funktioneller Beziehung zur Menge der Anhäufung (14a) steht; Mitteln zum Steuern der Temperatur des die Düse (10) verlassenden plastischen Materials und der Temperatur der Formungswalzen (11, 12); und berührungslosen Meßmitteln (20) zum Messen der Temperatur der die stromabwärtige Seite des Spaltes (13) verlassenden Folie (15); dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmeßmittel (20) in einen keilförmigen Raum (16) gerichtet sind, der im Betrieb durch eine Oberfläche der die stromabwärtige Seite des Spaltes (13) verlassenden Folie und eine der Folienoberfläche gegenüberliegende Oberfläche der Formungswalze (11) gebildet ist, sowie gegen den Spalt (13), um die Temperatur der Oberfläche der Folie unmittelbar nach dem Verlassen des Spaltes zu messen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei welcher die Temperaturmeßmittel (20) so angeordnet sind, daß sie die Temperatur der den Spalt (13) verlassenden Folie (15) an Stellen über die Breite der Folie messen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, bei welcher die Temperaturmeßmittel (20) Ausgänge in Bezug auf jede Meßstelle über die Breite der Folie erzeugen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, mit Rechenmittel (60), die auf die Temperaturmessung ansprechen, um die Folientemperatur und/oder die Menge der Anhäufung anzuzeigen.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, die ferner Rechenmittel (60) aufweist, welche auf die gemessene Folientemperatur ansprechen und zumindest ein Steuersignal liefern, und Mittel (80), die auf das bzw. die Steuersignal(e) ansprechen, um zumindest eine Folienformungsbedingung zu steuern.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, die ferner einen Temperaturfühler (62) zum Ermitteln der Temperatur des plastischen Materials (14) aufweist, welches dem Spalt (13) zugeführt wird, wobei die Rechenmittel (60) auf die Temperatur des plastischen Materials ansprechen und das bzw. die Steuersignal(e) entsprechend ändern.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, die ferner einen Temperaturfühler (63a, 63b) zum Ermitteln der Temperatur der Formungswalzen (11, 12) aufweist, wobei die Rechenmittel (60) auf die Formungswalzentemperatur ansprechen und das Steuersignal entsprechend verändern.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, bei welcher der bzw. die entsprechende(n) Temperaturfühler (62, 63a, 63b) jeweils die Temperaturen an Stellen über die Breite der Folie ermitteln.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, mit Mitteln (80), die auf das bzw. die Steuersignal(e) ansprechen, um zumindest eine der Bedingungen zu steuern: (a) Zuführteile (8, 9) für das plastische Material; (b) Querstromverteilungs-Einstellmechanismen (17a, 17b); (c) Formungswalzen-Antriebsteile (57, 58); (d) Formungswalzenspalt-Einstellteile (49, 50); (e) Walzenüberkreuzungs-Steuermotoren (35, 36); und (f) Walzendurchbiegungs-Steuerungsantriebsvorrichtungen (55, 56).

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, bei welcher die Extrusionsmaschine (1) eine Zuführschnecke (4) und eine Zahnradpumpe (7) für die Zufuhr des plastischen Materials (14) zur Düse (10) aufweist, wobei das Steuersignal die Drehgeschwindigkeit der Schnecke (4) und der Zahnradpumpe (7) steuert.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, bei welcher die Temperturmeßmittel (20) durch ein Infrarotstrahlungsthermometer (21) gebildet sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, bei welcher das Infrarotstrahlungsthermometer (21) so ausgebildet ist, daß es Infrarotstrahlung in einem absorbierenden Wellenband der Folie (15) mißt.