HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Bereich der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Herstellung eines flachen Kabelbaums, der eine effektive
Verwendung bei geringem Platz im Kraftfahrzeug erzielen kann.
Beschreibung des Standes der Technik
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Flache Kabelbäume haben im allgemeinen einen Aufbau, wie in
Fig. 15a gezeigt ist, bei dem eine Mehrzahl umhüllter Drähte a
parallel angeordnet sind und zusammen wie eine flache Platte
gesichert sind.
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Ein solcher gerader Kabelbaum ist jedoch nicht praktisch.
Tatsächliche Einbausituationen erfordern es oft, wie in Fig. 15b
gezeigt ist, daß der Kabelbaum einen Stammbereich b und eine
Mehrzahl von Abzweigungen c1, c2, ... aufweist, die aus dem
Stamm heraustreten, und daß diese Gruppe von Drähten in
verschiedene Formen, wie z.B. Kurven-, L- und Y-Formen geformt
werden. Mit anderen Worten, der Kabelbaum muß eine
zweidimensionale
Form haben, die sich in die komplexe Form des Raums in
den Kraftfahrzeugen anpaßt.
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Die folgenden zwei Fakten mögen als die Gründe angeführt
werden, daß die herkömmlichen flachen Kabelbäume es verfehlt
haben, eine allgemeine Verwendung zu finden.
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(1) Es ist schwierig, eine große Anzahl von verwundenen
Drähten in einer parallelen Anordnung zu legen und diese in
einer zweidimensionalen gewünschten Form eines Kabelbaums
beizubehalten.
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(2) Es gibt kein bestehendes Verfahren, um eine Gruppe von
Drähten in einer besonderen Form miteinander bei niedrigen
Kosten, leicht und zuverlässig zu verbinden.
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Bei dem herkömmlichen Verfahren parallelen Anordnens einer
Mehrzahl von Drähten, wie eine flache Platte, wurde das
folgende Verfahren angeführt. Wie in Fig. 16a gezeigt ist, sind
Ausrichtungsführungen f an beiden Enden eines
Drahteinrichtungstisches d mit einer Öffnung e positioniert, die zwischen
den Enden eingeschnitten ist. Die Drähte a treten durch die
Führungen f zusammen durch (JP-A- Nr. 122309/1980).
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Mit diesem Verfahren sind jedoch Spalten zwischen den Drähten
durch die Führungen f ausgebildet. Und wenn die angeordneten
Drähte miteinander durch Isolierbänder g gesichert sind, wie in
Fig. 16b gezeigt ist, wird die Breite des Erzeugnisses
unvermeidlich groß. Dieses läuft den Anforderungen für eine
geringere Größe entgegen.
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Es gibt nur sehr wenige veröffentlichte Berichte über flache
Kabelbäume, die aus einer Mehrzahl von parallelen Drähten
bestehen,
die miteinander verbunden sind, so daß sie in eine
gewünschte zweidimensionale Form geformt sind, entsprechend der
Form des Raums im Kraftfahrzeug. Ein Beispiel ist die
japanische Gebrauchsmusteranmeldung, Veröffentlichungs-Nr. Kokai
72189/1978, bei dem, wie in Fig. 17a gezeigt ist, Drähte
parallel auf einem Trägerelement (Vinyltafel) i zusammengelegt sind,
und dann heiße Luft ausgeblasen wird, um diese miteinander zu
verschmelzen.
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Andere Verfahren des Verbindens von Drähten miteinander,
zusätzlich zu dem in Fig. 17a gezeigten Verfahren, sind in den
Fig. 17b bis 17d dargestellt. Fig. 17b repräsentiert ein
Verfahren, bei dem obere und untere Werkzeugformen i, k verwendet
werden, um die Drähte miteinander zu verschmelzen unter
Verwendung von Harz (JP-A-55789/1978); Fig. 17c stellt ein Verfahren
dar, bei dem Klebemittel aus der Öffnung m der Düse 1 auf die
Drähte a aufgebracht wird (JP-A-16211/1984); und Fig. 17d zeigt
ein Verfahren, bei dem eine Gruppe von Drähten a zusammen durch
Fasermaterialien n, n' in einer plattenartigen Form miteinander
gesichert werden (JP-A-34808/1988)
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Das in den Fig. 17a bis 17d gezeigte Verfahren neigt jedoch
dazu, die Komplexität der Vorrichtung und damit die Kosten zu
erhöhen. Sie sind auch in ihrer Anwendung auf nur einfache
Konfigurationen von Kabelbäumen, wie z.B. in einer geraden Linie,
in ihrer Anwendung begrenzt, und mit diesem Verfahren ist es
sehr schwierig, gekrümmte oder verzweigte Kabelbäume zu bilden.
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Die EP-A-0 041 815 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Herstellen elektrischer Kabelbaumanordnungen. Bei diesem
Stand der Technik wird ein flacher Kabelbaum durch Drücken
eines Drahtes in eine Nut in eine Nutenvorrichtung und durch
Auflegen einer Abdeckung auf die Nutenvorrichtung, um die
gelegten Drähte in ihrer Position beizubehalten, hergestellt. Die
Drähte werden von Spulen zu der Drahteinsetzzone geführt, bei
der sie durch die kammförmige Anordnung einer horizontalen
Drahtführungsplatte, die zu der Einsetzzone hinbewegt wird,
parallel ausgebildet werden.
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Die DE-A-2 758 491 offenbart ein Verfahren zur Herstellung
eines flachen Kabelbaumes. Eine Tafel in Streifenform wird
vorbereitet und auf die Drähte in einer gewünschten Länge
gelegt. Unter Aufbringung eines leichten Druckes wird die Tafel
auf die Drähte in einer Heizvorrichtung geschmolzen.
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Es ist daher das Ziel dieser Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung eines flachen Kabelbaumes zu schaffen, das obige
Problem löst, was mit herkömmlichen Verfahren auftritt, und
welches einen flachen Kabelbaum in einer zweidimensionalen Form
erzeugt, die sich in einen engen und komplizierten Raum in
einem Kraftfahrzeug anpaßt.
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Dieses Ziel wird durch die Merkmale, wie sie in dem
Patentanspruch 1 beansprucht werden, gelost.
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Ein Verfahren kann auch einschließen:
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1) ein Vorformverfahren, um die Drähte in eine gerade parallele
Konfiguration zu legen.
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2) ein Formgebungsverf ahren, um die parallel angeordneten
geraden Drähte in die gewünschte Form des Kabelbaumes zu
formen.
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Das heißt, das Vorformverf ahren des Anordnens einer Mehrzahl
von Drähten in einer parallelen und geraden Linie kann erzielt
werden zuerst durch Entwirren von verflochtenen Drähten durch
Kammzähne, Drücken von einem oder zwei oder mehr geglätteten
Drähten in jede gerade Drahtaufnahmenut in eine mit Nuten
versehenen Vorrichtung und Legen einer Abdeckung auf die mit Nuten
versehenen Vorrichtung, um die gelegten Drähte in ihrer
Position zu halten.
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Das Formen der Drähte, die auf die mit Nuten versehenen
Vorrichtungen gelegt sind, in eine gewünschte Form eines
Kabelbaumes wird ausgeführt durch Ausrichten einer Mehrzahl mit Nuten
versehenen Vorrichtungen der L-2nge nach auf einer Platte, wobei
jede mit Nuten versehene Vorrichtung Drahtaufnahmenuten
aufweist; Entwirren der verflochtenen Drähte durch Kammzähne;
Drücken eines geglätteten Drahtes, von zwei oder mehr
geglätteten Drähten in jede Drahtaufnahmenut, die sich in einer geraden
Linie von einem Ende der Mehrzahl von der mit Nuten versehenen
Vorrichtungen zueinander erstreckt; Legen einer Abdeckung auf
die Mehrzahl mit Nuten versehenen Vorrichtungen, um die
gelegten Drähte in den mit Nuten versehenen Vorrichtungen zu halten;
und Bewegen einer gewünschten der mit Nuten versehenen
Vorrichtungen, die aus der Mehrzahl der mit Nuten versehenen
Vorrichtungen ausgewählt wurde, parallel zu der Platte, um die Drähte,
die in die gerade und parallele Anordnung in die mit Nuten
versehenen Vorrichtungen gelegt wurden, in eine gewünschte Form
des Kabelbaumes zu bringen.
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Das Verfahren zum sicheren Verbinden von Drähten miteinander
besteht in dem Formen einer Vortafel auf einer
Tafelaufnahmeplatte durch Sieb- oder Metalldruck (metal printing), so daß
die Vortafel eine Form hat, die der einer Gruppe von parallel
angeordneten Drähten entspricht, die zu der gewünschten Form
des Kabelbaumes ausgebildet ist; Erwärmen der Vortafel, um eine
Klebemittel-tafel zu bilden; und Pressen der Klebemitteltafel
gegen eine Seite der Flachkabelgruppe, um die Klebemitteltafel
auf die Oberfläche der Flachkabelgruppe zu übertragen, wodurch
die Drähte miteinander verbunden werden.
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Diese und andere Ziele und Merkmale dieser Erfindung werden nun
unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben,
die die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung darstellen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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In den beigefügten Zeichnungen sind:
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Fig. 1 eine Perspektivansicht einer grundlegenden
Vorformvorrichtung;
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Fig. 2 eine Schnittansicht, die entlang der Linie II-II von
Fig. 1 verläuft;
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Fig. 3 eine vereinfachte Ansicht, die zeigt, wie ein
Drahtpreßblock 7 von Fig. 1 arbeitet;
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Fig. 4 und Fig. 5 vereinfachte Ansichten, die zeigen, wie
Kammzähne 5a und eine Drahtaufnahmenut 4 in Kombination
arbeiten;
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Fig. 6 eine vereinfachte Perspektivansicht, die ein
Vorformverfahren und eine Formgebungsvorrichtung zeigt;
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Fig. 7 eine vereinfachte Perspektivansicht, die die
Formgebungsvorrichtung im Betrieb zeigt;
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Fig. 8 eine vergrößerte Perspektivansicht eines wichtigen
Bereiches eines Drahtlegekopfes 16, wie in Fig. 6 gezeigt ist;
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Fig. 9 eine Ansicht, die aus der Richtung des Pfeiles Y in
Fig. 8 zu sehen ist;
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Fig. 10a und 10b vereinfachte Ansichten, die einen Kamm 5
und eine Drahtanhebeeinrichtung 21 von Fig. 8 in Betrieb zeigt;
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Fig. 11a bis 11i vereinfachte Ansichten, die den Kamm 5,
die Drahtanhebeeinrichtung 21, den Drahtstützstab 6 und den
Drahthilfsstützstab 18 in Betrieb zeigt;
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Fig. 12 eine vereinfachte Ansicht, die Trennplatten 3 von
Fig. 6 in Betrieb zeigt;
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Fig. 13 eine Perspektivansicht einer Vorrichtung zur
Herstellung einer Klebemittelübertragungstafel;
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Fig. 14a bis 14c eine vereinfachte Ansicht, die das
Verfahren des Verbindens der Drähte miteinander gemäß der Erfindung
unter Verwendung der obigen Klebemittelübertragungstafel zeigt;
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Fig. 15a und 15 Perspektivansichten, die herkömmliche
flache Kabelbäume zeigt;
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Fig. 16a und 16b vereinfachte Ansichten, die herkömmliche
Verfahren der Herstellung von flachen Kabelbäumen zeigt; und
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Fig. 17a bis 17d vereinfachte Ansichten, die herkömmliche
Verfahren des Verbindens der Drähte miteinander zeigt.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Nun wird die vorliegende Erfindung durch Unterteilen derselben
in ein Vorformverfahren, Formgebungsverfahren und ein
Drahtverbindungsverfahren erläutert. Jedes dieser Verfahren sowie die
Einzelheiten des Vorformverfahrens werden in Verbindung mit den
bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Vorverfahren vor der Formgebung
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In Fig. 1 und Fig. 2 bezeichnet Bezugszeichen A die
Vorverfahrenvorrichtung, die eine mit Nuten versehene Vorrichtung
(grooved jig) 1, einen Kamm 5, einen Drahtstützstab 6, einen
Drahtpreßblock 7 und eine Abdeckplatte 8 umfaßt.
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Die mit Nuten versehene Vorrichtung 1 besteht aus einem
Vorrichtungskörper 2 und einer Mehrzahl von Trennplatten 3. Der
Vorrichtungskörper 2 ist ein rechteckiges Parallelepiped mit
einer Mehrzahl von Schlitzen 2b, die in einer Aussparung 2a auf
der Oberfläche des Vorrichtungskörpers mit einer vorbestimmten
Teilung P ausgebildet sind. Die Trennplatten 3 sind
verschiebbar in die Schlitze 2b eingepaßt, um Drahtaufnahmenuten 4 zu
bilden.
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Der Kamm 5 ist auf der oberen Fläche der mit Nuten versehenen
Vorrichtung 1 montiert. Auf der Vorderseite des Kamms 5 ist der
Drahtstützstab 6 vorgesehen. Auf der hinteren Seite sind der
Drahtpreßblock 7 und die Abdeckplatte 8 installiert.
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Der Kamm 5 weist eine Mehrzahl von Zähnen 5a auf, die mit der
gleichen Teilung P, wie die der Trennplatten 3, vorstehen. Die
Kammzähne 5a sind bevorzugterweise in einer breiten
plattenförmigen Form statt als ein einfacher Stab ausgebildet.
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Es ist auch wünschenswert, daß die Oberfläche der Aussparung 2a
der mit Nuten versehenen Vorrichtung 1 mit einem solchen
Material, wie z.B. Fluoridharz, ausgekleidet ist, das einen
geringen Reibungskoeffizienten hat. Es wird empfohlen, daß die
Trennplatten 3 ein flexibles elastisches Material, wie z.B.
rostfreie Stahlstreifen verwenden, um das Drahtbiegeverfahren,
das später beschrieben wird, zu erleichtern.
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Der Kamm 5, der Drahtstützstab 6 und der Drahtpreßblock 7
können bezüglich der mit Nuten versehenen Vorrichtung 1 in
Richtung des Pfeiles bewegt werden. Stattdessen ist es auch
möglich, die Vorrichtung so aufzubauen, daß das Unterteil 9 der
mit Nuten versehenen Vorrichtung 1 in die entgegengesetzte
Richtung bewegt werden kann.
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Das Verfahren der Drahtvorverarbeitung wird nachfolgend
beschrieben.
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Zuerst werden, wie in Fig. 1 gezeigt ist, eine Mehrzahl von
Drähten 12 an einem Ende mit Anschlußklemmen (nicht gezeigt)
verquetscht, welche dann in ein Steckverbindergehäuse 11
eingesetzt werden. Das Steckverbindergehäuse 11 wird dann gegen
Steckverbinderaufnahmestifte 10 gesetzt. Die Drähte 12 werden
dann zwischen die Kammzähne 5a, 5a, zwei Drähte im Abstand von
Zahn zu Zahn, eingesetzt und in einer gewünschten Höhe unter
Verwendung des Drahtstützstabes 6 gehalten.
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In diesem Zustand werden der Drahtstützstab 6, der Kamm 5 und
der Drahtpreßblock 7 gleichzeitig in Richtung des Pfeiles
bewegt. Die Drähte 12 werden gekämmt, begradigt und zu dem
gleichen
Zeitpunkt in die Drahtaufnahmenuten 4 gedrückt. Die so in
die Nuten 4 installierten Drähte werden nun mit der
Drahtabdeckplatte 8 abgedeckt und in diesem Zustand gehalten.
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Auf diese Weise werden auf der Aussparung 2a der mit Nuten
versehenen Vorrichtung 1 die Drähte 12 durch die Trennplatten 3 in
Gruppen von zwei Drähten, die begradigt sind und parallel
zueinander angeordnet sind, getrennt. Die Anzahl der Drähte, die
in jede Drahtaufnahmenut 4 installiert wird und die zwischen
die Kammzähne 5a, 5a eingesetzt wird, ist bevorzugterweise
zwei. Der Grund dafür wird nachstehend angegeben.
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(1) Das Legen von einzelnen Drähten in jede der
Drahtaufnahmenuten 4 vergrößert die Drahtabstände, wie das mit dem
herkömmlichen Verfahren, das in Fig. 18b gezeigt ist,
kennengelernt wurde.
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(2) Die Einzeidrahtanordnung kann die Dicke der
Trennplatten 3 reduzieren. Da jedoch auf die Kammzähne 5a eine größere
Kraft zum Entwirren der Drähte aufgebracht wird, müssen sie
eine adäquate Festigkeit und Steifigkeit haben. Daher ist es
notwendig, die Kammzähne 5a dicker als die Trennplatten 3
herzustellen. Dieses resultiert in einer Fehlausrichtung der
Teilung zwischen den Trennplatten 3 und der Kammzähne 5a.
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(3) Drei verflochtene Drähte können nicht durch die
Kammzähne 5a entwirrt werden. Die geeignete Anzahl von Drähten, die
in den Raum von Zahn zu Zahn eingelegt werden, ist zwei oder
weniger.
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(4) Wie in Fig. 3 gezeigt ist, können die zwei Drähte in
die Drahtaufnahmenut 4 gedrückt werden, währenddessen sie durch
den Drahtpreßblock 7 entwirrt werden.
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(5) Wie in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist, kann der
Zwischenraum von Zahn zu Zahn des Kammes zwei Drähte 12, einer über dem
anderen, aufnehmen, und die Drahtaufnahmenut 4 kann zwei Drähte
nebeneinander aufnehmen.
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Die Kammzähne 5a sind als eine breite Platte ausgebildet und
wie in Fig. 4 gezeigt ist, wird eine Kraft F parallel zu der
Plattenfläche auf die Drähte 12 aufgebracht. Kräfte Q, Q',
senkrecht zu der Kraft F, glätten die Drähte 12, die von dem
Verdrehen oder Biegen entlastet werden und werden in parallelen
Linien ausgerichtet. Dieses ermöglicht das Entwirren der
verflochtenen Drähte 12, bevor sie die Kammzähne 5a erreichen.
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Wie in Fig. 3 gezeigt ist, können zwei Drähte 12, die zusammen
verflochten sind, entwirrt werden und in die Drahtaufnahmenut 4
durch den Drahtpreßblock 7 gedrückt werden. Obwohl der
Drahtpreßblock 7 als ein Vierkantstahl mit einer Führungsschräge 7a
auf einer Seite, die zu den unbehandelten Drähten 12 weist,
gezeigt ist, kann dieser als eine Rolle ausgebildet sein.
Vorformverfahren
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In Fig. 6 und Fig. 7 bezeichnet das Bezugszeichen B eine
Drahtformgebungsvorrichtung, die als eine Vorformvorrichtung
verdoppelt ist und hat zwei Reihen von Drahtformgebungsblöcken (I)
und (II). Der Formgebungsblock (I) besteht aus einer Mehrzahl
von Nuten versehenen Vorrichtungen 1A, 1B, 1C, die der Länge
nach ausgerichtet sind, und die einzeln hergestellt sind. An
dem Zwischenbereich und parallel zu dem Drahtformgebungsblock
(I), ist ein kleiner Drahtformgebungsblock (II) vorgesehen, der
aus mit Nuten versehenen Vorrichtungen 1A', 1B', 1C', ... zum
Bilden von Verzweigungsbereichen des Kabelbaumes besteht.
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Die einzelnen mit Nuten versehenen Vorrichtungen 1A, 1B, 1C,
die in Längsrichtung ausgerichtet sind, haben
unterschiedliche Längen, haben aber den gleichen Aufbau, wie die mit Nuten
versehene Vorrichtung 1 von Fig. 1. Die Trennplatten 3 sind
kontinuierlich von einem Ende zum anderen Ende jedes
Drahtformgebungsblocks (I), (II) ausgebildet. Die Trennplatten für jeden
Block sind an einem Ende (linkes Ende in Fig. 6) mit der
jeweiligen mit Nuten versehenen Vorrichtung 1A, 1A' durch Stifte,
nicht gezeigt, befestigt. Die anderen Enden werden lose
belassen und stehen von der mit Nuten versehenen Vorrichtung, wie
bei 3' gezeigt ist, hervor. Die hervorstehenden Bereiche 3' der
Trennplatten 3 bilden eine Führung, um eine Biegung in dem
flachen Kabelbaum zu bilden, was nachstehend beschrieben wird.
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Die mit Nuten versehenen Vorrichtungen 1A, 1B, 1C jedes
Drahtformgebungsblocks (I), (II) werden durch eine Mehrzahl von
Vorrichtungshalterungen 13 gestützt. Die Vorrichtungshalterungen
13 sind jeweils mit Betätigungsvorrichtungen, wie z.B.
Hydraulikzylindern, nicht gezeigt, so verbunden, daß sie auf und
parallel zu einer Halterungsplatte 14 entlang von
Führungsschlitzen 15, die in der Halterungsplatte 14 ausgebildet sind,
bewegt werden können. An einem Ende des Drahtformgebungsblocks
(I) ist ein Drahtlegekopf 16, vertikal beweglich, vorgesehen.
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In Fig. 8 und Fig. 9 ist der Drahtlegekopf 16 nahe dem Ende der
mit Nuten versehenen Vorrichtung 1A angeordnet und kann
aufwärts oder abwärts durch einen Zylinder 17 bewegt werden. Der
Drahtlegekopf 16 hat an seiner Unterseite einen Kamm 5, einen
Drahtstützstab 6 vor dem Kamm 5 und einen Drahtpreßblock 7
hinter dem Kamm 5. Diese Bestandteile 5, 6, 7 sind die gleichen,
wie jene, die in Fig. 1 gezeigt sind. Der Drahtlegekopf ist
ferner mit einem anderen Drahtstützstab 18 oder einem
Hilfsstützstab versehen.
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Der Drahtstützstab und der Drahthilfsstützstab 18 werden durch
eine drehbare Montageplatte 19 jeweils an dem Mittelpunkt und
an dem Umfangsbereich derselben hindurchgeleitet, in einer
solchen
Weise, daß sie von der Vorderseite aus gesehen in
Axialrichtung oder in Querrichtung verschiebbar sind. Die drehbare
Montageplatte 19 ist drehbar auf einer Seitenplatte 20
montiert, die vertikal abwärts von der Unterfläche des
Drahtlegekopfes 16 hervorsteht. Daher können die zwei Stützstäbe 6, 18
in die Richtungen der Pfeile, die in Fig. 8 gezeigt sind,
vorgeschoben und zurückgezogen werden. Der Drahthilfsstützstab 18
wird aufwärts und abwärts durch die Drehung der drehbaren
Montageplatte 19 bewegt.
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Auf der Unterseite des Drahtlegekopfes 16 ist eine
Drahthebeeinrichtung 21 vertikal beweglich zwischen dem Kamm 5 und dem
Drahtpreßblock 7 vorgesehen. Die Drahthebeeinrichtung 21 weist,
wie in den Fig. 10a und 10b gezeigt ist, Stützteile 23 auf, die
zwischen Blättern 22 angeordnet sind. Die Stützteile 23 sind
jeweils mit einer Austrittsnut 23a an ihren oberen Enden
ausgebildet. Die Blätter 22 sind mit der gleichen Teilung, wie die
Kammzähne 5a, beabstandet.
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Wenn der Außendurchmesser des Drahtes 12 d ist, die Breite des
Stützteiles 23 d&sub1; ist, und die Innenabmessung zwischen den
Kammzähnen 5a, 5a d&sub2; ist, dann ist die Drahthebeeinrichtung 21
so ausgebildet, daß sie den folgenden Beziehungen genügt:
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d&sub1;= 2d, 2d > d&sub2;
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Nun wird unter Bezugnahme auf die Fig. 11a bis 11i das
Verfahren, das vor der Drahtformgebung ausgeführt wird, welches den
Drahtlegekopf 16 und die Drahthebeeinrichtung 21 verwendet,
erläutert.
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(a) Zuerst werden beide Drähte 12 an dem Ende der mit Nuten
versehenen Vorrichtung 1A (Drahtaufnahmenut 4) installiert und
auch zwischen die Blätter 22 der Drahthebeeinrichtung 21
eingesetzt. Die Enden der Drähte 12 werden durch die
Klemmvorrichtung 24 unbeweglich gehalten. Die Klemmvorrichtung 24 kann
durch die Steckverbinderaufnahmestifte 10 und das
Steckverbindergehäuse 11, wie in Fig. 1 gezeigt ist, ersetzt werden.
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(b) Die Halterungsplatte 14 wird in Richtung des Pfeiles
bewegt, um den Kamm 5 und den Drahtpreßblock 7 des
Drahtlegekopfes 16 in eine Voreinstellungsposition zu setzen.
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(c) Die Drahthebeeinrichtung 21 wird aufwärts bewegt, um
die Drähte 12 zu dem Kamm 5 zu überführen. Wie in Fig. 10a und
10b gezeigt ist, ist der Abstand der Kammzähne 5a kleiner als
das zweifache des Außendurchmessers des Drahtes 12, so daß,
wenn das Trägerteil 23 hochgehoben wird, einer der Drähte 12 in
die Austrittsnut 23a in dem Stützteil 23 hineinrutscht. Auf
diese Weise können zwei Drähte 12 gleichförmig in den Raum
zwischen die Kammzähne überführt werden.
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(d) Der Drahthilfsstützstab 18 wird vor den Kamm 5 und
unter die Drähte 12 vorgeschoben, die durch die
Drahthebeeinrichtung 21 angehoben sind.
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(e), (f) Die Drahthebeeinrichtung (21) ist abgesenkt und
der Drahthilfsstützstab 18 ist durch die Drehung der drehbaren
Montageplatte 19 (Fig. 8) angehoben, um die Drähte in den
obersten Teil der Kammzähne 5a zu drücken.
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(g) Der Drahtstützstab 6 schiebt sich unter den
Drahtstützstab 18.
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(h) Der Drahthilfsstützstab 18 wird zurückgezogen (siehe
Fig. 8) und die Drähte 12 werden durch den Drahtstützstab 6
gestützt. Die Drähte 12 sind nun bereit, ausgeglättet zu werden.
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(i) Die Halterungsplatte 14 wird in Richtung des Pfeiles
bewegt, um die Drähte 12 in die Drahtaufnahmenut 4 der mit
Nuten versehenen Vorrichtung 1A zu drücken.
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Dieses Verfahren ist das gleiche wie das Drahtvorformverfahren,
das in Fig. 1 gezeigt ist. Auf diese Weise werden die Drähte 12
in die mit Nuten versehenen Vorrichtungen 1A, 1B, 1C, ... in
jener Reihenfolge gedrückt. Wenn diese Drahtinstallation in den
mit Nuten versehenen Vorrichtungen abgeschlossen ist, ist das
Vorformverfahren für den Formgebungsblock (I) von Fig. 6
beendet.
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Das Vorformgebungsverfahren des kleinen Drahtformgebungsblocks
(II) wird in gleichartiger Weise ausgeführt. Die Arbeitsweise
des Ersetzens des Hilfsstützstabes 18 durch den Stützstab 6,
wie in den Fig. llc bis lih gezeigt ist, beabsichtigt, um das
auf halbem Wege begonnene Drahtlegen zu ermöglichen, wie im
Fall des kleinen Drahtformgebungsblocks (II). Dieses ermöglicht
es, daß das Vorformverfahren kontinuierlich ohne Unterbrechung
ausgeführt wird.
Formgebungsverfahren
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Das Verfahren der Formgebung der Drähte in die gewünschte Form
des Kabelbaums wird nachstehend beschrieben.
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In Fig. 7 werden eine Gruppe von mit Nuten versehene
Vorrichtungen 1A, 1B, 1C, ... für den Formgebungsblock (I) und eine
andere Gruppe von mit Nuten versehenen Vorrichtungen 1A', 1B',
1C', ... für den Formgebungsblock (II) an den
Verbindungsstellen der Vorrichtungen geneigt oder gebogen und in eine
gewünschte Form, wie z.B. eine L-Form geformt. Diese Formgebung
kann erzeugt werden durch horizontales Bewegen der
Vorrichtungshalterungen 13 entlang der Führungsnuten 15 durch die
Betätigungsvorrichtung.
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Zum Beispiel werden die mit Nuten versehenen Vorrichtungen 1A
und B immer mit rechten Winkeln gebogen. An dem Biegebereich
sind die beiden Vorrichtungen 1A und 1B getrennt. Die
Trennplatten 3 weisen eine Elastizität auf und sind verschiebbar in
den Schlitzen 2b (siehe Fig. 2) installiert. Somit sind die
Trennplatten 3 gleichförmig gekrümmt, währenddessen sie sicher
jede der beiden gelegten Drähten 12 zwischen den Platten 3, 3
halten, wie in Fig. 12 gezeigt ist. Die hervorstehenden
Bereiche 3' der Trennplatten 3 (siehe Fig. 6) sind für die Bildung
der gleichformigen Biegung vorgesehen.
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Auf diese Weise werden die Mehrzahl der Drähte, die in geraden
Linien angeordnet sind, in die gewünschte Form des Kabelbaumes
geformt und dann in diesem Zustand gehalten.
Drahtverbindungsverfahren
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Unter Bezugnahme auf Fig. 13 und die Fig. 14a bis 14c wird nun
ein Verfahren des Verbindens der Drähte gemäß der Erfindung
beschrieben. In Fig. 13 bezeichnet das Bezugszeichen C eine
Vorrichtung zur Herstellung einer Klebemittelübertragungstafel.
Die Vorrichtung C besteht aus einem Tisch 28, einer
Tafelaufnahmeplatte 29, einem Sieb 30 und einem Heizofen 31. Der Tisch
28 weist eine Endloskette (nicht gezeigt) auf, um die
Tafelaufnahmeplatte 29 intermittierend zu bewegen. Das Sieb 30 ist, in
gleicher Weise wie das vorhergehende Sieb 25, bei 30b außer für
die Kabelbaumform 30a verschlossen. Unter Verwendung dieses
Siebes 30 ist eine Vortafel 32' auf die Tafelaufnahmeplatte 29
gedruckt. Die Vortafel 32' hat die gleiche Form, wie die Form
des Vorprodnktes des flachen Kabelbaumes W'. Zum Drucken wird
ein Klebemittel mit hoher Viskosität oder ein feines Pulver aus
thermoplastischem Harz, wie z.B. Polyvinylchloridharz oder
Polyvinylchloridschaum verwendet.
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Die Vortafel 32' wird durch den Ofen 31 hindurchgeleitet, um
eine Klebemitteltafel 32 aus heißem Gel zu erzeugen.
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Dann wird, wie in den Fig. 14a bis 14c gezeigt ist, die
Tafelaufnahmeplatte 29 umgedreht und auf dem Vorprodukt des
Kabelbaumes W' auf dem Formgebungsblock (I) (oder den mit Nuten
versehenen Vorrichtungen 1A, 1B ...) plaziert (Fig. 14a). Die
Klebemitteltafel 32 wird gepreßt, um auf das Vorprodukt des
Kabelbaumes W' (Fig. 14b) übertragen zu werden. Nun wird ein
vollständiges Erzeugnis des flachen Kabelbaumes W dadurch erzielt,
daß die Gruppe von Drähten 12 miteinander durch die
Klebemitteltafel 32 verbunden wird (Fig. 14c). Die Übertragung der
Klebemitteltafel 32 kann bei niedrigen Temperaturen von 50 bis 100
ºC im Gegensatz zum direkten Siebdruck von Fig. 13b ausgeführt
werden.
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Diese Erfindung schafft die folgenden Funktionen. Wie in den
Fig. 3 bis 5 gezeigt ist, ist es mit einer geeigneten Anzahl
von Drähten, die in jede Drahtaufnahmenut 4 installiert werden
und in jeden Abstand zwischen den ausgewählten Kammzähnen 5a
eingesetzt werden, möglich, die verflochtenen Drähte
gleichförmig zu entwirren und gleichzeitig eine große Anzahl von
geglätteten Drähten 12 in die Drahtaufnahmenuten in einer
geschlossenen parallelen Anordnung hineinzupressen und zu legen. Mit der
Abdeckplatte 8, die auf die gelegten Drähte aufgelegt wird,
kann die parallele Anordnung der Drähte beibehalten werden.
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Wie in den Fig. 6 und 7 gezeigt ist, werden die
Drahtformgebungsblöcke (I) und (II) aus einer Mehrzahl mit Nuten
versehenen Vorrichtungen gebildet, wobei die ersteren aus einer Gruppe
von Vorrichtungen 1A, 1B, 1C, ... und die letzteren aus einer
Gruppe von Vorrichtungen 1A', 1B', 1C', ... bestehen. Durch
einfaches Bewegen der mit Nuten versehenen Vorrichtungen in
Horizontalrichtung, ist es möglich, die Gruppe von nahe
zueinander und parallel angeordneten Drähten in eine gewünschte Form
des Kabelbaumes zu bringen.
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Zwei oder mehr Gruppen von Drähten, die entsprechend der Form
des Kabelbaumes angeordnet sind, werden direkt mit einem
Klebemittel durch ein Sieb beaufschlagt, wie in den Fig. 13a bis 13c
gezeigt ist. Wenn das Klebemittel aushärtet, kann der flache
Kabelbaum auf einfache Weise erzielt werden, der die Gruppe von
Drähten aufweist, die miteinander verbunden sind und die in
eine zweidimensionale Form gebracht sind, die in den engen Raum
in dem Kraftfahrzeug hineinpassen.
Vorteile der Erfindung
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Wie oben angegeben, bietet diese Erfindung die folgenden
Vorteile.
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(1) Normale umhüllte Drähte können bei der Herstellung von
flachen Kabelbäumen verwendet werden.
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(2) Drähte unterschiedlicher Größe können in dem gleichen
Kabelbaum kombiniert werden.
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(3) Das Verfahren des Legens der Drähte in einer flachen
Konfiguration entsprechend der Form des fertigen Kabelbaumes
wird in zwei Unterverfahren unterteilt: (i) ein
Vorformverfahren des Installierens der Drähte in einer geraden und
parallelen Anordnung; und (ii) ein Formgebungsverfahren des Bildens
der parallelen Drähte in die Form des Kabelbaumes. Das
Verfahren ist daher aus einfacheren Unterverfahren aufgebaut und kann
leicht ausgeführt werden. Das gestattet es, daß die Drahtgruppe
in verschiedene Formen gekrümmt oder gebogen werden kann und
ermöglicht das Abzweigen aus dem flachen Bereich (Fig. 6 und
7).
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(4) Da die Drähte entsprechend der Form des Kabelbaumes
parallel und horizontal nahe zueinander angeordnet sind, können
sie leicht miteinander verbunden werden (Fig. 14a bis 14c).
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(5) Es ist daher möglich, die flachen Kabelbäume in
gewünschten Formen in Massenproduktion herzustellen, wobei die
Kabelbäume in enge Räume in dem Kraftfahrzeug hineinpassen.