DE68917378T2

DE68917378T2 - Anbringen von Applikationen.

Info

Publication number: DE68917378T2
Application number: DE68917378T
Authority: DE
Inventors: Douglas Roy England
Original assignee: Fabrex Ltd
Current assignee: Fabrex Ltd
Priority date: 1988-05-28
Filing date: 1989-05-26
Publication date: 1995-04-20
Anticipated expiration: 2009-05-27
Also published as: GB8812787D0; EP0344987B1; EP0344987A3; ATE109720T1; US5028294A; GB2218945A; EP0344987A2; GB8912160D0; ES2061993T3; PT90676B; DE68917378D1; GB2218945B; PT90676A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das Aufschweißen von Applikationsartikeln.
Das Aufschweißen von Plastemotiven, die als Applikationsartikel bekannt sind, auf Textilien, wobei Hochfrequenzschweißmaschinen eingesetzt werden, ist ein Verfahren, das an sich nicht neu ist und seit einigen Jahren durchgeführt wird. Es ist jedoch nicht ein einfaches Verfahren, und es gibt eine beträchtliche Anzahl von Problemen, die dem Verfahren eigen sind, und die es schwierig machen, ein Fertigprodukt von hoher Qualität zu erhalten.
Beispielsweise ist ein Faktor, der die Qualität des Fertigproduktes bestimmt, die Gleichmäßigkeit der Schweißnaht, die das Plastemotiv mit dem Stoff verbindet. Beim Schweißverfahren selbst ist es wichtig, daß die Ebene der Oberfläche der Form parallel mit der Halterung für das Bekleidungsstück verläuft, um einen gleichmäßigen Druck und Kontakt des Schweißrandes der Form auf dem Plastemotiv zu sichern. Die Konstruktion des Schweißrandes auf der Form ist ebenfalls wichtig, um eine gute Schweißnaht und eine saubere und leichte Trennung des überschüssigen Beschnittmaterials vom Plastemotiv nach dem Schweißen zu sichern. Diese und andere Faktoren sind für die Qualität des Fertigproduktes wichtig.
Die vorliegende Erfindung strebt danach, eine verbesserte Form zur Verfügung zu stellen. Dementsprechend liefert die vorliegende Erfindung eine Form für eine Verwendung beim Heißverschweißen eines Plastematerials mit einem Muster auf ein Grundmaterial, wobei die Form aufweist:
eine erste Fläche;
und mindestens einen ersten länglichen Schweißrand, der übersteht und sich längs eines vorgewählten geschlossenen Weges auf der Fläche erstreckt;
worin der Schweißrand eine erste Schweißfläche, die von der ersten Fläche entfernt und im wesentlichen mit dieser koplanar ist, und eine Schnittkante aufweist, die über die Schweißfläche herausragt und sich längs des Verlaufes des geschlossenen Weges nach außen zu von der Schweißfläche erstreckt, um das Plastematerial während des Schweißens zu trennen;
und worin:
die Breite jeder Schweißfläche mindestens 0,5 mm beträgt;
die Breite des ersten Schweißrandes im Bereich von 1,5 mm bis 3,0 mm liegt;
die Höhe der Schnittkante über der Schweißfläche im Bereich von 0,3 mm bis 0,5 mm liegt;
und eine seitliche Fläche der Schnittkante, die der angrenzenden ersten Schweißfläche gegenüberliegt, einen Winkel von nicht mehr als 15º zu einer Linie bildet, die senkrecht zur ersten Schweißfläche verläuft.
Die vorliegende Erfindung wird hierin nachfolgend mittels des Beispiels und mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die zeigen:
Fig. 1 eine Teilschnittdarstellung durch eine fertige Form längs der Linie A-A in Fig. 4;
Fig. 2 eine Seitenansicht der Form;
Fig. 3 eine weitere Seitenansicht der Form, die um 90º gedreht wurde;
Fig. 4 eine Draufsicht der Form, die die Oberfläche der Form zeigt; und
Fig. 5 eine vergrößerte Schnittdarstellung eines Schweißrandes, der eine Schnittkante aufweist.
Beim Verfahren der Aufbringung eines Applikationsartikels auf ein Bekleidungsstück wird eine Pause des Applikationsmusters benutzt, um eine geätzte Platte herzustellen, die wiederum als Kopierschablone für die maschinelle Bearbeitung der Schweißform 10 benutzt wird.
Die schwarzen Linien in Fig. 4 verkörpern die Schweißränder 12 der Form. Es gibt zwei Formen von Schweißrändern, die bei der Form erforderlich sind. Die erste Form sind die Schweißränder, deren einziger Zweck es ist, das Plastemotiv auf den Stoff aufzuschweißen, und diese werden durch die schwächeren schwarzen Linien in Fig. 4 dargestellt. Auf diese bezieht man sich als die inneren Schweißränder 12a. Die zweite Form sind die Schweißränder, deren Zweck sowohl das Verschweißen des Motivs mit dem Stoff als auch das Schneiden des Motivs längs des äußeren Randes des Schweißrandes ist. Das gestattet, daß das überschüssige Material des Motivs nach dem Schweißen entfernt wird. Auf diese bezieht man sich als die äußeren Schweißränder 12b, obgleich sie innerhalb der Ränder des Motivmusters auftreten können, und sie werden durch die starken schwarzen Linien verkörpert, die das Motivmuster umgeben. Die äußeren Schweißränder sind breiter als die inneren Schweißränder, um die Bildung einer Schnittkante 14 zu berücksichtigen, und um ebenfalls ein sachgemäßes Schweißen längs der Schnittkante des Motivs zu sichern.
Die erforderliche Breite der äußeren Schweißränder 12b in der fertigen Form hängt von der Gesamtlänge der äußeren Schweißränder 12b im Muster ab. Die Länge der Schweißränder 12b muß nicht genau gemessen werden, und da man sich auf diese im allgemeinen als die tatsächliche Größe (Fläche) der form bezieht, kann die Breite (w) eines jeden Schweißrandes entsprechend der tatsächlichen Größe des Motivs eingestellt werden. Die nachfolgende Tabelle I zeigt die idealen Breiten (w) der äußeren Schweißränder.

Tabelle I

Motivgröße (als längste Dimension des Motivs angenommen) Breite (w) des äußeren Schweißrandes in der fertigen Form
kleiner als 7,5 cm 1,5 mm
7,5 bis 10 cm 2,0 mm
größer als 10 cm 3,0 mm
Die Mindestbreite der inneren und der Schweißabschnitt der äußeren Schweißränder dürfen nicht kleiner als 0,5 mm sein, da unterhalb dieses Wertes keine genaue Schweißnaht garantiert werden kann.
Die Form 10 wird vorzugsweise in weichem Messing gefertigt.
Anfangs werden die große Fläche des überschüssigen Materials in der Form, das die äußeren Schweißränder 12b umgibt, und jegliche große Flächen innerhalb der äußeren Schweißränder entfernt. Dieses Material wird bis zu einer minimalen Tiefe von 4 mm entfernt, die für 90% aller Motive und Stoffe, die verschweißt werden, befriedigend ist, und die sichert, daß die ausgesparten Teile der Form nicht mit dem Motiv während des Schweißens in Berührung kommen und eine Beschädigung hervorrufen.
Das verbleibende Formmaterial innerhalb der äußeren Schweißränder 12b wird danach bearbeitet, um das relativ feine Detail in der Form 10 zu erzeugen, und für die genaue Fertigbearbeitung der Schweißränder. Da wir uns hier mit dem feinen Detail der Form, dem Entfernen des Materials zwischen den relativ eng beieinanderliegenden Schweißrändern und der genauen Fertigbearbeitung der Schweißränder befassen, muß die Bearbeitungstiefe nicht bis zu 4 mm betragen, und sie ist nicht kritisch. Bis zu nur 2 mm werden hierbei ausreichen, obgleich die Tiefe im typischen Fall 2,5 mm beträgt.
Wenn das Material zwischen den Schweißrändern erst einmal aus der Form herausgearbeitet wurde und die Schweißränder genau fertigbearbeitet wurden, muß die vertikale Höhe der inneren Schweißränder 12a (die, die nicht eine Schnittkante erhalten müssen) um die erforderliche Höhe der Schnittkante zurückgearbeitet werden. Jeder Schweißrand mit Ausnahme jener, die eine Schnittkante erhalten müssen, wird danach auf eine Tiefe von 0,3 mm zurückgearbeitet. Das ermöglicht, daß die Schnittkanten 14 auf den äußeren Schweißrändern 12b mit 0,3 mm Höhe ausgebildet werden, was für 90% der Motivmaterialien ausreichend ist.
Die Schnittkanten 14 auf den äußeren Schweißrändern 12b werden danach ausgebildet, indem jeder Schweißrand auf eine Tiefe von 0,3 mm über jenen Teil seiner Breite zurückgearbeitet wird.
Fig. 1 ist eine vertikale Schnittdarstellung durch eine fertige Form 10, und wie man sehen kann, müssen alle Schweißränder 12 und Schnittkanten in den gleichen entsprechenden Ebenen liegen. Fig. 5 ist eine vergrößerte vertikale Schnittdarstellung durch einen äußeren Schweißrand mit einer Schnittkante. Die Tabelle III gibt die Dimensionen an, die in Fig. 4 gekennzeichnet werden.

Tabelle III

Dimension Größe
α 7,5º
h 0,3 mm
w siehe vorangegangene Tabelle I
H 4,0 mm
Die vorangegangenen Dimensionen gelten für das Verschweißen von 90% der Materialien.
Für das Aufschweißen auf starke elastische Materialien, insbesondere beispielsweise Stulpenstiefel, die aus Plastematerial bestehen, werden jedoch die folgenden abweichenden Dimensionen angewandt:

Tabelle IV

Dimension Größe
α 5º
h 0,5 mm
Während der Herstellung der Form werden ebenfalls die Positioniermarken 16 an den vier Ecken der Form gebildet. Diese unterstützen bei der Ausrichtung der Form mit einem Applikationsmotiv vor dem Aufschweißen des Motivs. Um zu sichern, daß die Positioniermarken nicht den Schweißvorgang stören und vielleicht das Plastemotiv kennzeichnen oder anderweitig beschädigen, werden diese auf eine Höhe von etwa der Hälfte jener der Schweißränder, im typischen Fall 2 mm, zurückgearbeitet.
Nach der Bearbeitung werden die Schweißränder und die Schnittkante an der Form von Hand fertigbearbeitet. Die Kanten der nicht schneidenden inneren Schweißränder auf der oberen Seite und die innere Kante der äußeren Schweißränder, die die Schnittkanten aufweisen, sind anfangs ziemlich scharf, und es ist besonders wichtig, daß alle ihre scharfen Kanten von Hand entfernt wurden, um die Möglichkeit zu vermeiden, daß sie in das Plastemotiv während des Schweißens einschneiden und das Motiv beschädigen. Die inneren Kanten der Schnittkanten werden ebenfalls von Hand fertigbearbeitet, um zu sichern, daß beispielsweise dort, wo ein äußerer Schweißrand sich steil auf sich selbst zurücklegt, die Schnittkante nicht breiter ist, als es für das Bewirken des Schneidvorganges akzeptabel ist.

Claims

1. Form für eine Verwendung beim Heißverschweißen eines Plastematerials mit einem Muster auf ein Grundmaterial, wobei die Form aufweist:

eine erste Fläche;

und mindestens einen ersten länglichen Schweißrand (12b), der übersteht und sich längs eines vorgewählten geschlossenen Weges auf der Fläche erstreckt;

worin der Schweißrand eine erste Schweißfläche, die von der ersten Fläche entfernt und im wesentlichen mit dieser koplanar ist, und eine Schnittkante (14) aufweist, die über die Schweißfläche herausragt und sich längs des Verlaufs des geschlossenen Weges nach außen zu von der Schweißfläche erstreckt, um das Plastematerial während des Schweißens zu trennen;

und worin:

die Breite jeder Schweißfläche mindestens 0,5 mm beträgt;

die Breite des ersten Schweißrandes (12b) im Bereich von 1,5 bis 3,0 mm liegt;

die Höhe der Schnittkante (14) über der Schweißfläche im Bereich von 0,3 bis 0,5 mm liegt;

und eine seitliche Fläche der Schnittkante (14), die der angrenzenden ersten Schweißfläche gegenüberliegt, einen Winkel von nicht mehr als 15º zu einer Linie bildet, die senkrecht zur ersten Schweißfläche verläuft.

2. Form nach Anspruch 1, die außerdem zumindestens einen zweiten länglichen Schweißrand (12a) aufweist, der auf der Fläche übersteht und eine zweite Schweißfläche besitzt, die von der ersten Schweißfläche entfernt und im wesentlichen koplanar mit dieser ist, wobei sich die zweite Schweißfläche über die volle Breite des zweiten Schweißrandes erstreckt.

3. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Höhe der Schnittkante (14) oberhalb der ersten Fläche mindestens 4 mm beträgt.

4. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Breite des ersten Schweißrandes (12b) proportional der längsten linearen Abmessung des Musters ist.

5. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Winkel nicht mehr als 10º beträgt.

6. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Winkel im wesentlichen 7,5º beträgt.

7. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Winkel im wesentlichen 5º beträgt.