DE3871820T2

DE3871820T2 - Flexodruckplatte.

Info

Publication number: DE3871820T2
Application number: DE8888103166T
Authority: DE
Inventors: Ltd Hashimoto; Ltd Murayama
Original assignee: Dainippon Screen Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Dainippon Screen Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1987-03-03
Filing date: 1988-03-02
Publication date: 1992-12-10
Anticipated expiration: 2008-03-03
Also published as: EP0281100B1; DE3871820D1; EP0281100A3; US4934267A; EP0281100A2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Druckplatte, die beim flexographischen Drucken benutzt wird, insbesondere bezieht sie sich auf eine Flexodruckplatte, die leicht herzustellen und zum Drucken in hoher Qualität in der Lage ist.

Beschreibung des Standes der Technik

Eine Flexodruckplatte wird herkömmlich in folgender Weise hergestellt. Bei dem ersten Verfahren wird die Druckplatte durch manuelles Gravieren eines Plattenmaterials aus Naturkautschuk oder synthetischem Kautschuk gebildet. Bei dem zweiten Verfahren wird sie durch Abformen hergestellt. Das bedeutet, daß Naturkautschuk, synthetisches Kautschuk oder Kunstharz in eine aus einem wärmehärtenden Harz bestehende Form gegossen wird. Bei dem dritten Verfahren wird die Druckplatte dadurch geformt, daß ein lichthärtbares Harz belichtet wird, wobei die gewünschten Gebiete abgedeckt sind. Bei dem vierten Verfahren, das sich in der neuesten Zeit verbreitet hat, wird das Kautschukmaterial mittels einer NC (numerisch gesteuerten) Maschine graviert, wobei Laserlicht verwendet wird.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine konventionelle Flexodruckplatte, und Fig. 2A und 2B sind jeweils Schnittansichten der Teile entlang der Linie II-II in Fig. 1. Mit Bezug auf die Fig. 1, 2A und 2B enthält die konventionelle Kautschukplatte einen konvexen Teil 1 mit einer flachen Oberfläche, dessen obere Oberfläche die Druckfläche 5 sein soll, und einen tragenden Kautschukteil 3, der den konvexen Teil 1 trägt. Der tragende Kautschukteil 3 enthält eine Textilschicht, um die Dehnung des tragenden Kautschukteils 3 zu unterdrücken. Der konvexe Teil 1 kann an seiner oberen Endfläche eine senkrechte Kante haben (Fig. 2A), oder der konvexe Teil kann von der oberen Oberfläche aus konisch verlaufen (Fig. 2B).
Das Verfahren des manuellen Gravierens der Kautschukplatte wird im folgenden beschrieben.
Wenn die Kautschukplatte direkt von Hand graviert wird, wird ein Muster oder Zeichen, dessen Maßstab in einer Richtung verkleinert ist, auf die Oberfläche des Kautschukplattenmaterials übertragen. Wenn die Platte auf die Umfangsfläche des Druckzylinders montiert ist, verlängert sich die Druckplatte in Umfangsrichtung. Die oben beschriebene Verkleinerung des Musters, Zeichens o.ä. kompensiert die Verlängerung. Danach erfolgt ein linienförmiger Schnitt entlang der Kontur des übertragenen Musters o.ä. mit einem spitzen Messer. Der unnötige Teil auf einer Seite der Schnittlinie wird mit einem Graviermesser entfernt. Wenn die Kontur mit einem spitzen Messer geschnitten wird, gibt es Probleme, wenn die Oberfläche des Plattenmaterials senkrecht von oben geschnitten wird. Wenn nämlich die Breite der Abbildungsfläche (d.h., des Reliefs) der erhaltenen Druckplatte schmal ist und deren Höhe ungefähr 5 mm beträgt (die normale Dicke des Plattenmaterials beträgt 7 mm), dann kann ein sauberer Druck nicht erreicht werden, da die Abbildungsfläche nicht stabil genug ist. Genauer gesagt, die Abbildungsfläche kann den während des Druckvorgangs aufgebrachten Druck nicht aushalten, und die Abbildungsfläche verformt sich in Querrichtung. Daher sind die seitlichen Oberflächen 2 und 2' der konvexen Kautschukteile 1 und 1', die die Abbildungsfläche darstellen, in konventioneller Weise konisch geformt, wie es in den Fig. 2A und 2B gezeigt ist. Die seitliche Oberfläche der Abbildungsfläche ist bei der Gußmethode, der Methode, die lichtaushärtbares Harz benutzt, und auch in der Methode, die Laserlicht benutzt, konisch geformt.
In jüngster Zeit ist ein Verfahren zur Herstellung einer Flexodruckplatte mittels einer automatischen Zeichenmaschine mit einem NC-gesteuerten Schneidkopf praktisch eingesetzt worden. Die Details der automatischen Zeichenmaschine sind in der US- Patentanmeldung Nr. 07/114,664 (angemeldet am 29. Oktober 1987 und veröffentlicht als US-Patent 4 825 555 am 2. Mai 1989) mit dem Titel "Vorrichtung zum automatischen Einbringen von Positionierungslöchern auf Filmmaterial" offenbart, welche auf den Anmelder der vorliegenden Erfindung übertragen worden ist. In diesem Fall werden zwei ebene Körper aus Naturkautschuk, synthetischem Kautschuk oder Verbundkautschuk, welches eine Mischung der beiden ist, als Plattenmaterial benutzt. Die beiden ebenen Körper sind nämlich lösbar verbunden und die aufeinandergelegten ebenen Körper werden von der obenerwähnten automatischen Zeichenmaschine geschnitten. Die Herstellungsmethode der Platte ist in diesem Falle wie folgt.
Zunächst wird ein Plattenmaterial auf einen Schneidtisch der automatischen Zeichenmaschine gelegt. Der Schneidkopf wird bzgl. der X- und Y-Richtungen entlang der Schneidtischoberfläche entsprechend den NC-Daten bewegt. Mit der obenerwähnten Bewegung schneidet das auf dem Schneidkopf montierte Schneidblatt den obenliegenden ebenen Körper des Plattenmaterials senkrecht von oben bis zur Trennfläche zwischen dem oberen und unteren ebenen Körper. Danach wird der unnötige Teil auf einer Seite der Schnittlinie von Hand oder mit Hilfe einfacher Instrumente wie Pinzetten vom oberen ebenen Körper entfernt.
Die Flexodruckplatte ist nach den oben beschriebenen Verfahren hergestellt worden. Wenn die Flexodruckplatte durch manuelles Gravieren des Kautschukplattenmaterials hergestellt wird, muß der Ausführende ein erfahrener Facharbeiter sein und die Arbeitseffektivität ist gering. Zusätzlich wird in diesem Fall der Schneidvorgang entlang dem auf die Oberfläche des Kautschukplattenmaterials übertragenen Muster, Zeichen o.ä. ausgeführt. Der Ausführende schneidet manuell die Muster o.ä. unter visueller Beobachtung. Daher ist die durch dieses Verfahren hergestellte Druckplatte hinsichtlich ihrer Präzision fragwürdig. Dieses Verfahren kann nicht zur Herstellung der Druckplatte mit einer komplizierten Abbildungsfläche angewendet werden. Das Verfahren zur Herstellung der Druckplatte durch Abformen benötigt viel Zeit und mühevolle Arbeit, um eine Form herzustellen. Die Kante der Abbildungsfläche der hergestellten Flexodruckplatte ist nicht sehr scharf. Daher kann beim Drucken mit der Platte eine hohe Druckqualität nicht erreicht werden. Die Haltbarkeit der durch Belichtung eines lichthärtbaren Harzes mit einer vorher festgelegten Maske hergestellten Druckplatte ist beim Drucken geringer als die einer Kautschukplatte. Zusätzlich erfordert das Verfahren hohe Kosten und eine große Vorrichtung zur Herstellung der Druckplatte. Bei dem Verfahren zur Herstellung der Flexodruckplatte mittels Laserlicht wird das Kautschukplattenmaterial auf der Grundlage der NC-Daten unmittelbar bearbeitet. Daher kann sie Arbeit einsparen und die Herstellungszeit verkürzen. Allerdings wird die Vorrichtung zur Herstellung der Platte in diesem Falle umfangreich und kompliziert, wodurch die Herstellungskosten der Druckplatte steigen. Fig. 3 zeigt einen Querschnitt einer Abbildungsfläche der Flexodruckplatte, die von der automatischen Zeichenmaschine hergestellt wurde. Die von der automatischen Zeichenmaschine hergestellte Flexodruckplatte umfaßt einen konvexen Kautschukteil 1", der die Abbildungsfläche (welche der übrigbleibende Teil der oberen Schicht des aufeinandergelegten Plattenmaterials ist, nachdem die unnötigen Teile entfernt sind) darstellt, den tragenden Kautschukteil 3', der aus der unteren Schicht des Plattenmaterials besteht, und eine in den tragenden Kautschukteil 3' eingebettete Textilschicht 4'. Allerdings ist es bei einer auf diese Weise hergestellten Flexodruckplatte schwierig, die konvexen Kautschukteile 1" mit konischen Seitenflächen zu versehen. Aus diesem Grunde wird die Festigkeit der Druckplatte ungenügend, wenn die Breite des konvexen Kautschukteils 1", welches die Abbildungsfläche bildet, dünner wird. Die Druckplatte kann dem Druck beim Drucken nicht standhalten. Folglich wird der konvexe Kautschukteil 1" in der Querrichtung verformt, wodurch ein sauberer Kontakt zwischen der druckenden Fläche und der zu bedruckenden Fläche verhindert wird.
Aus der Patentschrift US-A-2 358 189 ist eine Druckplatte mit einer Anzahl von wenigstens sechs Schichten aus zumindest teilweise verschiedenen Materialien bekannt, die von der druckenden Seite bis zur Basis folgende Schichten umfaßt: Eine Druckschicht, eine Verstärkungsschicht, eine elastische Schicht, eine weitere Verstärkungsschicht, eine Sperrschicht und eine nicht dehnbare Kautschukschicht. Bei der Herstellung einer Druckplatte mit dieser Schichtstruktur kommt das Schneidmesser immer mit wenigstens einer der Verstärkungsschichten in Kontakt.
Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Flexodruckplatte zu schaffen, die hohe Druckqualität besitzt, selbst wenn die Breite der Abbildungsfläche klein ist.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, deren Abbildungsfläche ohne konische Seitenflächen dem Druck beim Drucken standhalten kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, deren Herstellungsprozeß mittels numerischer Steuerung ausgeführt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, deren Abbildungsfläche scharfe Kanten und ausreichende Festigkeit besitzt.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, die von einem Nichtfachmann hergestellt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, die in einer kürzeren Herstellungszeit gefertigt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, die es ermöglicht bei der Herstellung Arbeit einzusparen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, die zu präzisem Druck in der Lage ist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Flexodruckplatte zu schaffen, bei der eine komplizierte Abbildungsfläche leicht gestaltet werden kann.
Die oben beschriebenen Aufgaben der vorliegenden Erfindung können dadurch gelöst werden, daß die Flexodruckplatte von drei oder mehr Schichten Kautschukmaterial gebildet wird, wobei die Schichten lösbar miteinander verbunden sind und nur die oberste Schicht als druckende Fläche benutzt wird.
Kurz gesagt umfaßt eine erfindungsgemäße Flexodruckplatte zumindest eine erste Schicht, die als Basis der Druckplatte dient, eine auf einem Teil der besagten ersten Schicht angeordnete zweite Schicht und eine auf einem Teil der besagten zweiten Schicht angeordnete dritte Schicht, und ist dadurch gekennzeichnet, daß die besagte zweite Schicht und die besagte dritte Schicht nur aus Kautschukmaterial gebildet sind; und daß die besagte erste Schicht aus drei Unterschichten aufgebaut ist, welche zwei Unterschichten aus Verbundkautschuk und eine dazwischen angeordnete Verstärkungs-Unterschicht zur Verstärkung besagter Verbundschichten enthalten.
Da die Flexodruckplatte wie oben beschrieben ausgebildet ist, kann sich die Breite der Abbildungsfläche nach und nach in der Reihenfolge des dritten Kautschukmaterials, des zweiten Kautschukmaterials und des ersten Kautschukmaterials vergrößern. Daher widersteht das zweite Kautschukmaterial wie auch das erste Kautschukmaterial dem Druck, selbst wenn die Abbildungsfläche (d. h. das Relief) der druckenden Fläche klein ist, wodurch man eine Flexodruckplatte mit hoher Druckqualität erhält.
Das Herstellungsverfahren der Flexodruckplatte kann numerisch gesteuert durchgeführt werden.
Diese und andere Aufgaben, Eigenschaften, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aufgrund der folgenden, detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung im Zusammenhang mit den Zeichnungen noch deutlicher.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer konventionellen Flexodruckplatte;
Fig. 2A und 2B sind Schnittansichten entlang der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 ist eine Schnittansicht einer Abbildungsfläche der mittels der automatischen Zeichenmaschine hergestellten Flexodruckplatte;
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Flexodruckplatte;
Fig. 5 ist eine Schnittansicht entlang der Linie V-V in Fig. 4;
Fig. 6 ist ein Beispiel eines mit der in Fig. 4 gezeigten Flexodruckplatte hergestellten Drucks;
Fig. 7A bis 7C zeigen das Verfahren zum Herstellen der Flexodruckplatte nach der vorliegenden Erfindung Schritt für Schritt; und
Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Flexodruckplatte.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Abbildungen beschrieben.
Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht der Flexodruckplatte in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und Fig. 5 zeigt eine Schnittansicht des durch die Linie V-V in Fig. 4 markierten Teils. Die Flexodruckplatte weist eine Plattenfläche 10 auf, auf der die Abbildungsfläche angeordnet ist, den Träger 12 der Plattenfläche, der mit der Unterseite der Plattenfläche 10 verbunden ist, um die Plattenfläche 10 zu tragen, und einen Grundträger 14, der mit der Unterseite des Trägers 12 der Plattenfläche verbunden ist, um den Träger 12 der Plattenfläche zu tragen. Der Grundträger 14 enthält eine Textilschicht 16, wie z. B. Rupfen. Die Textilschicht 16 ist angeordnet, um die Dehnung der Druckplatte zu unterdrücken, wenn die Druckplatte auf die Druckpresse montiert ist. Jede der Plattenflächen 10, der Träger 12 der Plattenfläche und der Grundträger 14 ist aus Kautschukmaterial, wie z. B. Naturkautschuk, synthetischem Kautschuk oder Verbundkautschuk, welches eine Mischung aus Naturkautschuk und synthetischem Kautschuk ist, hergestellt. Zum Beispiel ist die Plattenfläche 10 aus dem Verbundkautschuk hergestellt (die Härte des Kautschuks beträgt 40º bis 60º in Shore Skala A), der aus Naturkautschuk besteht (70 bis 80 Gew.-%) und Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (20 bis 30 Gew.-%), und dessen Dicke 1,0 bis 1,5 mm beträgt. Der Träger 12 der Plattenfläche hat eine Dicke von 2 bis 6 mm. Der Träger der Plattenfläche ist aus Verbundkautschuk hergestellt (die Härte des Kautschuks beträgt 35º bis 50º in Shore Skala A), der aus dem Polymer des Naturkautschuks (70 bis 85 Gew.- %) und Styrol-Butadien-Kautschuk (15 bis 30 Gew.-%) besteht. Der Grundträger 14 ist aus zwei Arten Verbundkautschuk aufgebaut, wobei der oben erwähnte Rupfen o. ä. dazwischen angeordnet ist. Einer der Verbundkautschuke (die Kautschukhärte beträgt 60º in Shore Skala A) besteht aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (60 bis 80 Gew.-%) und Chloroprenkautschuk (20 bis 40 Gew.-%). Der andere Verbundkautschuk (die Kautschukhärte beträgt 50º in Shore Skala A) besteht aus Naturkautschuk (70 bis 80 Gew.-%) und Styrol-Butadien-Kautschuk (20 bis 30 Gew.-%). In dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel enthält die Plattenfläche 10 ein Rahmenteil F und ein Buchstabenteil L. Der Rahmenteil F wird von einem rahmenähnlichen Teil des Trägers 12 der Plattenfläche getragen, der breiter ist als der Rahmenteil F. Der Buchstabenteil L wird von einem rechteckigen Teil des Trägers 12 der Plattenfläche getragen. Die seitliche Kantenoberfläche der Abbildungsfläche der Plattenfläche 10 trifft im wesentlichen senkrecht auf die obere Oberfläche des Trägers 12 der Plattenfläche. Die seitliche Kantenfläche des Trägers 12 der Plattenfläche trifft im wesentlichen senkrecht auf den Grundträger 14. Die Dicke der gesamten Flexodruckplatte beträgt z. B. ungefähr 5 bis 9 mm, wobei die Dicke der Plattenfläche 10 ungefähr 1,0 bis 1,5 mm, wie oben beschrieben, beträgt, die Dicke des Trägers 12 der Plattenfläche ungefähr 2 bis 6 mm beträgt und die Dicke des Grundträgers 14 2,5 bis 5 mm beträgt. Die Flexodruckplatte mit dem oben beschriebenen Aufbau wird in bekannter Weise auf die Umfangsoberfläche des Druckzylinders der flexographischen Druckmaschine montiert. Die flexographische Farbe wird mit einer Farbwalze auf die Plattenoberfläche aufgebracht. Ein zu bedruckendes Material, z. B. eine geriefte Faserplatte, wird zwischen den Druckzylinder und den Gegendruckzylinder eingeführt. Folglich wird der Druckvorgang auf der Oberfläche der gerieften Faserplatte ausgeführt (keiner der oben erwähnten Vorgänge ist gezeigt). Fig. 6 zeigt ein mit der in Fig. 4 dargestellten Flexodruckplatte hergestelltes Druckerzeugnis.
Der Herstellungsprozeß der Flexodruckplatte wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 7A bis 7C beschrieben. Zunächst werden, mit Bezug auf Fig. 7A, ein oberer Plattenkörper 10' und ein zwischenliegender Plattenkörper 12' und ein unterer Plattenkörper 14' aufeinandergelegt. Jede der Schichten ist lösbar verbunden. Der obere Plattenkörper 10' besteht z. B. aus einem Verbundkautschuk mit Naturkautschuk und Acrylnitril-Butadien-Kautschuk. Der zwischenliegende Plattenkörper 12' besteht aus dem Verbundkautschuk mit Naturkautschuk und Styrol-Butadien-Kautschuk. Der untere Plattenkörper 14' besteht aus dem Verbundkautschuk aus Acryloitril-Butadien-Kautschuk und Chloroprenkautschuk und aus dem Verbundkautschuk mit Naturkautschuk und Styrol-Butadien-Kautschuk, wobei eine Textilschicht 16 zwischen den oben erwähnten zwei Arten Verbundkautschuk eingebettet ist. Danach wird der obere Plattenkörper 10' im wesentlichen senkrecht von oben tief genug eingeschnitten, um die Grenzfläche zum dazwischenliegenden Plattenkörper 12' zu erreichen, die der Kontur der Abbildungsfläche der herzustellenden Druckplatte entspricht. Folglich wird eine Schnittlinie 18 im oberen Plattenkörper 10' gebildet. Der obere Plattenkörper 10' und der dazwischenliegende Plattenkörper 12' werden im wesentlichen senkrecht von oben tief genug eingeschnitten, um die Grenzfläche zwischen dem dazwischen liegenden Plattenkörper 12' und dem unteren Plattenkörper 14' an einer außerhalb der Kontur der Abbildugsfläche befindlichen Position zu erreichen. Folglich wird eine Schnittlinie 20 im oberen Plattenkörper 10' und in dem dazwischen liegenden Plattenkörper 12' ausgebildet. Der Schneidevorgang dieser Schnittlinien 18 und 20 wird z. B. in der folgenden Weise durchgeführt. Das Plattenmaterial wird auf die automatische Zeichenmaschine montiert, welche einen Schneidkopf mit zwei Schneidmessern verschiedener Schnittiefe besitzt, oder einen Schneidkopf mit einem Schneidblatt, das gesteuert werden kann, um die Schnittiefe in zwei Schritten zu verändern, d. h. tief und flach. Der Vortrieb der automatischen Zeichenmaschine wird auf Grundlage der NC-Daten gesteuert. Insbesondere liegt das oben erwähnte Plattenmaterial so auf dem Schneidtisch der automatischen Zeichenmaschine, daß die Oberseite nach oben zeigt. Die NC-Daten werden auf Grundlage der Kontur der Abbildungsfläche der herzustellenden Platte bereitgestellt. Auf Grundlage der bereitgestellten NC- Daten wird der Schneidkopf in X- und Y-Richtung in der Ebene des Schneidtisches bewegt. Das Schneidblatt wird während der Bewegung hoch- und heruntergefahren. Auf diese Weise wird ein tiefer und flacher Schnitt ausgeführt, um die Schnittlinien 18 und 20 auszubilden. Das Plattenmaterial wird vom Schneidtisch weggenommen, wenn der Schneidprozeß fertiggestellt ist. Die unnötigen Teile des oberen Plattenkörpers 10' und des dazwischen liegenden Plattenkörpers 12', die durch die Schnittlinien 18 und 20 unterschieden sind, werden entfernt. Dieser Vorgang wird von Hand ausgeführt oder mit Hilfe eines einfachen Instruments wie einer Pinzette, indem ein Teil der unnötigen Teile der Plattenkörper 10' und 12' eingeklemmt und seitwärts oder nach oben abgezogen wird. Durch diesen Vorgang werden die unnötigen Teile des oberen Plattenkörpers 10' und des dazwischen liegenden Plattenkörpers 12' von der Oberfläche des dazwischen liegenden Plattenkörpers 12' bzw. des unteren Plattenkörpers 14' entfernt. Infolgedessen steht die Flexodruckplatte mit der Plattenfläche 10, dem Träger 12 der Plattenfläche und dem Grundträger 14 zur Verfügung.
In diesem Fall ist die Festigkeit der Verbindung zwischen dem oberen Plattenkörper 10' und dem dazwischen liegenden Plattenkörper 12' und die zwischen dem dazwischen liegenden Plattenkörper 12' und dem unteren Plattenkörper 14' in Abhängigkeit vom Löslichkeitsparameter des Polymers des Verbundkautschuks festgelegt, aus dem beide Plattenkörper bestehen. Die Festigkeit der Verbindung wird auf Grundlage des Drucks beim Drucken und der Leichtigkeit der Trennung zwischen jedem der Plattenkörper, wenn sie manuell oder mit Hilfe eines Instrumentes entfernt werden, voreingestellt. Im folgenden werden Beispiele für die Festigkeit der Verbindung gezeigt. Wenn der obere Plattenkörper 10' aus Verbundkautschuk mit 80 Gew.-% Naturkautschuk und 20 Gew.-% Styrol-Butadien-Kautschuk hergestellt ist und der dazwischen liegenden Plattenkörper 12' aus Verbundkautschuk mit 25 Gew.-% Chloroprenkautschuk und 75 Gew.-% Acrylnitril-Butadien-Kautschuk hergestellt ist, dann beträgt die Festigkeit der Verbindung zwischen den beiden 1,0 kg/inch. Wenn das Polymerverhältnis im Verbundkautschuk des dazwischen liegenden Plattenkörpers 12' geändert wird auf 30 Gew.-% Chloroprenkautschuk und 70 Gew.-% Arcylnitril-Butadien-Kautschuk, dann wird die Festigkeit der Verbindung 1,5 kg/inch. Wenn das Polymerverhältnis des Verbundkautschuks für den dazwischen liegenden Plattenkörper 12' geändert wird auf 35 Gew.-% Chloroprenkautschuk und 65 Gew.-% Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, dann wird die Festigkeit der Verbindung 2,0 kg/inch.
In dem oben beschriebenen Herstellungsprozeß kann das Schneiden der tiefen und flachen Schnittlinien in beliebiger Reihenfolge ausgeführt werden. Eine entweder tiefe oder flache Schnittlinie wird zuerst geschnitten und danach werden die unnötigen Teile, die entweder dem einen oder dem anderen Teil der Linie entsprechen, entfernt. Danach wird die andere Schnittlinie ausgeführt und die übrigbleibenden unnötigen Teile, die dem einen oder dem anderen Teil der Linie entsprechen, werden entfernt. Ein solcher Vorgang kann vorgesehen sein.
Wie oben beschrieben, kann der Schneidvorgang, der ein Schritt bei der Herstellung der Flexodruckplatte ist, auf Grundlage der NC-Daten ausgeführt werden. Der Vorgang des Entfernens wird ebenso durch eine extrem einfache Arbeitsweise ausgeführt. Die Plattenfläche 10 der mit der oben beschriebenen Methode hergestellten Flexodruckplatte hat eine Abbildungsfläche mit einer scharfen Kante. Selbst wenn die Abbildungsfläche klein ist, wird der Anteil des Druckzeichens L vom rechteckigen Anteil des Trägers 12 der Plattenfläche getragen und wird verstärkt. Der Rahmenteil F wird von dem rahmenähnlichen Teil des Trägers 12 der Plattenfläche getragen und verstärkt, der breiter ist als der Rahmenteil F. Folglich ist die erfindungsgemäße Flexodruckplatte stabil genug, um dem Druck beim Drucken standzuhalten.
Das Gewichtsverhältnis und die Dicke des Verbundkautschuks, aus dem jeder der Plattenkörper der oben erwähnten Flexodruckplatte besteht, werden so gewählt, daß sie optimal zur Anwendung passen. Z. B. wird die Flexodruckplatte mit 9 mm Dicke zum Bedrucken einer gerieften Faserplatte aus dem folgenden Verbundkautschuk ausgebildet. Es besteht der untere Plattenkörper (1,5 mm Stärke) aus Verbundkautschuk (die Kautschukhärte beträgt 40º Shore Skala A) mit 80 Gew.-% Naturkautschuk und 20 Gew.-% Acrylnitril-Butadien-Kautschuk.
Der dazwischen liegende Plattenkörper (4,5 mm Stärke) besteht aus Verbundkautschuk (die Kautschukhärte beträgt 35º Shore Skala A) mit 85 Gew.-% Naturkautschuk und 15 Gew.-% Styrol- Butadien-Kautschuk. Der untere Plattenkörper (3 mm Stärke) besteht aus einer Schicht Verbundkautschuk mit 75 Gew.-% Arcrylnitril-Butadien-Kautschuk und 25 Gew.-% Chloroprenkautschuk (0,5 mm Stärke) und einer Schicht (2,0 mm Stärke) Verbundkautschuk mit 80 Gew.-% Naturkautschuk und 20 Gew.-% Styrol-Butadien-Kautschuk und einer dazwischen angeordneten Gewebeschicht (0,5 mm Stärke). Die 7 mm dicke Flexodruckplatte zum Bedrucken von gewellten o.ä. Faserplatten ist aus dem folgenden Verbundkautschuk hergestellt. Es besteht der obere Plattenkörper (1,0 mm Stärke) aus Verbundkautschuk (die Kautschukhärte beträgt 60º Shore Skala A) mit 70 Gew.-% Naturkautschuk und 30 Gew.-% Acrylnitril-Butadien-Kautschuk. Der dazwischen liegende Plattenkörper (3,5 mm Stärke) besteht aus Verbundkautschuk (die Kautschukhärte beträgt 50º Shore Skala A) mit 70 Gew.-% Naturkautschuk und 30 Gew.-% Styrol- Butadien-Kautschuk. Der untere Plattenkörper (2,5 mm Stärke) besteht aus einer Schicht (0,5 mm Stärke) Verbundkautschuk mit 60 Gew.-% Acrylnitril-Butadien-Kautschuk und 40 Gew.-% Chloroprenkautschuk, einer Schicht (1,5 mm Stärke) Verbundkautschuk mit 80 Gew.-% Naturkautschuk und 20 Gew.-% Styrol- Butadien-Kautschuk und einer dazwischen angeordneten Gewebeschicht (0,5 mm Stärke).
Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Flexodruckplatte. Bei der in dieser Ausführungsform gezeigten Flexodruckplatte ist der Kantenbereich des Trägers 12 der Plattenfläche parallel und in einem definierten räumlichen Abstand zur Kante des Buchstabenanteils der Plattenfläche 10 ausgebildet. Daher wird, selbst wenn der Zwischenraum zwischen den Abbildungsflächen "A" und "B" oder zwischen "B" und "C" der wie in Fig. 4 gezeigten Druckplatte breiter wird, keine unnötige Farbe auf den dazwischen liegenden Plattenkörper zwischen den Abbildungsflächen 21 aufgebracht. Demzufolge wird keine unnötige Farbe auf das zu bedruckende Material übertragen.
Obwohl die Flexodruckplatte der vorliegenden Erfindung wie oben beschrieben aufgebaut ist, ist der Rahmen der Erfindung nicht auf den Inhalt der obigen Beschreibung und der Zeichnungen beschränkt. Bspw. braucht nicht erwähnt zu werden, daß das Material, die Stärke u.s.w. des Plattenmaterials nicht auf die in der obigen Ausführungsform beschriebenen beschränkt sind. In der obigen Ausführungsform sind die Plattenfläche und der Träger der Plattenfläche aus einer einzigen Schicht hergestellt und der Trägerkörper besteht aus mehreren Schichten. Die erfindungsgemäße Flexodruckplatte erbringt die optimale Wirkung, wenn die Herstellung in einer NC-Maschine ausgeführt wird. Sie kann angewendet werden, wenn das Schneiden des Plattenmaterials von Hand ausgeführt wird. Selbst in diesem Falle wird keine so große Geschicklichkeit bei der Arbeit verlangt wie beim konventionellen Gravieren von Hand. Folglich kann Arbeit gespart und die zur Herstellung benötigte Zeit reduziert werden.
Wie oben beschrieben, beinhaltet die erfindungsgemäße Flexodruckplatte einen Grundträger, der als Basis für die Druckplatte dient, einen Träger der Plattenfläche, um die in dem Gebiet, welches kleiner als der Grundträger ist, lösbar mit dem Grundträger verbundene Plattenfläche zu tragen, und einen Plattenkörper, der in dem Gebiet, in dem er kleiner ist als der Träger der Plattenfläche, auf den Träger der Plattenfläche lösbar montiert ist und dessen Oberfläche die druckende Oberfläche darstellt.
Folglich wird, wenn der Druckvorgang unter Benutzung der Plattenoberfläche ausgeführt wird, der aufgewendete Druck beim Drucken nicht nur vom Plattenkörper, sondern auch vom Träger des Plattenkörpers aufgenommen.
Folglich steht, selbst wenn die Breite der Abbildungsfläche, welche die Plattenfläche sein soll, schmal ist, eine Flexodruckplatte zur Verfügung, die zu hoher Druckqualität in der Lage ist.
Obwohl die vorliegende Erfindung im Detail beschrieben und veranschaulicht worden ist, ist es selbstverständlich so, daß dies nur der Veranschaulichung und als Beispiel dient und nicht als Beschränkung aufgefaßt werden soll, da die Reichweite der vorliegenden Erfindung nur durch den Wortlaut der angefügten Ansprüche beschränkt ist.
Die in der vorhergehenden Beschreibung, in den Ansprüchen und/oder in den beigefügten Zeichnungen offenbarten Eigenschaften können sowohl getrennt wie auch in irgendeiner Kombination Bestandteile zur Verwirklichung der Erfindung in unterschiedlichen Formen sein.

Claims

1. Flexodruckplatte mit wenigstens einer ersten Schicht, die die Basis der Druckplatte bilden soll, einer zweiten Schicht, die auf einem Teil besagter ersten Schicht angeordnet ist, und einer dritten Schicht, die auf einem Teil besagter zweiten Schicht angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,

daß besagte zweite Schicht (12) bzw. besagte dritte Schicht (10) ausschließlich aus Kautschukmaterial gebildet sind; und

daß besagte erste Schicht (14) aus drei Unterschichten aufgebaut ist, die zwei Unterschichten aus Verbundkautschuk und eine Verstärkungs-Unterschicht (16), die dazwischen zur Verstärkung besagter Verbundschichten angeordnet ist, umfassen.

2. Flexodruckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwand besagter dritten Schicht die Oberfläche besagter zweiten Schicht (12) vertikal schneidet.

3. Flexodruckplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil besagter Plattenoberfläche den Seitenwandteil vertikal schneidet.

4. Flexodruckplatte nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß besagte zwei Schichten aus Verbundkautschuk eine erste Verbundkautschukschicht, die Acrylnitril-Butadien-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk einschließt, und eine zweite Verbundkautschukschicht, die Naturkautschuk und Styrol-Butadien-Kautschuk einschließt, umfassen.

5. Flexodruckplatte nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß besagte Verstärkungsschicht (16) eine Rupfenschicht umfaßt.

6. Flexodruckplatte nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß besagte zweite Schicht eine Verbundkautschukschicht umfaßt, die Naturkautschuk und Styrol-Butadien- Kautschuk einschließt.

7. Flexodruckplatte nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß besagte dritte Schicht (10) eine Verbundkautschukschicht einschließt, die Naturkautschuk und Acrylnitril-Butadien-Kautschuk einschließt.

8. Flexodruckplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke besagter dritten Schicht (10) 1,0 bis 1,5 mm beträgt.

9. Flexodruckplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke besagter zweiten Schicht (12) 2 bis 6 mm beträgt.