DE60314242T2

DE60314242T2 - Pulver für die unterschicht eines magnetaufzeichnungsmediums des beschichtungstyps und magnetisches aufzeichnungsmedium damit

Info

Publication number: DE60314242T2
Application number: DE60314242T
Authority: DE
Inventors: Kazuyuki Chiyoda-ku MATSUMOTO; Kenichi Chiyoda-ku INOUE; Ken Chiyoda-ku INOUE
Original assignee: Dowa Mining Co Ltd
Current assignee: Dowa Holdings Co Ltd
Priority date: 2002-04-03
Filing date: 2003-04-02
Publication date: 2008-02-07
Anticipated expiration: 2023-04-03
Also published as: EP1492089A1; CN100359568C; US20050158586A1; EP1492089B1; US7357997B2; DE60314242D1; CN1643577A; WO2003088219A1; EP1492089A4

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung:
Die Erfindung betrifft ein Pulver für eine Unterschicht eines magnetischen Aufzeichnungsmediums mit Mehrschichtstruktur vom Beschichtungstyp, und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, in welchem dieses Pulver verwendet wird.
Stand der Technik:
Bekannte magnetische Aufzeichnungsmedien vom Beschichtungstyp (Magnetbänder einschließlich Videobänder und dergleichen) umfassen mehrschichtige Strukturen, die aus einer magnetischen Schicht, die aus einem in Harz dispergierten magnetischen Pulver zusammengesetzt ist, einem Basisfilm und einer nicht-magnetischen Schicht, die aus einem in einem Harz dispergierten nicht-metallischen Pulver zusammengesetzt ist und die zwischen der magnetischen Schicht und dem Basisfilm als Unterschicht angeordnet ist, bestehen. Die Verwendung einer solchen mehrschichtigen Struktur verbessert die magnetischen Umsetzungseigenschaften des magnetischen Aufzeichnungsmediums, so dass eine hohe Aufzeichnungsdichte erzielt wird. Die Zuverlässigkeit des Bandes wird auch aufgrund der verbesserten Haltbarkeit verbessert. In der vorliegenden Beschreibung werden die Ausdrücke „Pulver für die Unterschicht" und „Unterschichtpulver" verwendet, um ein Pulver zur Bildung der nicht-magnetischen Schicht (Unterschicht) eines solchen magnetischen Aufzeichnungsmediums mit Mehrschichtstruktur vom Beschichtungstyp zu charakterisieren.
Die in der letzten Zeit zunehmende Steigerung des Informationsvolumens hat das Bedürfnis nach Aufzeichnungsmedien mit höherer Aufzeichnungskapazität und Zuverlässigkeit vergrößert. Dies hat wiederum das Bedürfnis erzeugt, verschiedene Eigenschaften des Unterschichtpulvers, das zu Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsmedien mit Mehrschichtstruktur vom Beschichtungstyp verwendet wird, zu verbessern. Die grundlegenden Eigenschaften, die von einem Unterschichtpulver verlangt werden, umfassen die Fähigkeit, eine Unterschicht mit hoher Oberflächenglätte zu bilden, wenn sie auf den Basisfilm aufgebracht wird, sowie die Fähigkeit, eine Unterschicht aus einer Filmbeschichtung mit hoher Festigkeit zu erzeugen.
Eine Unterschicht mit einer glatten Oberfläche verbessert die Glätte der darüber liegenden magnetischen Schicht, wodurch es möglich wird, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit ausgezeichneten elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften zu erhalten, die eine hohe Aufzeichnungsdichte ermöglichen. Die Verbesserung der Festigkeit der Unterschicht ist erwünscht, da geringere Banddicken, die zur Erhöhung der Bandkapazität erforderlich sind, es notwendig machen, eine hohe Aufzeichnungsdichte zu erzielen und dabei die Dimensionsbeständigkeit des Bandes als solchem und die Festigkeit der Bandbeschichtung zu gewährleisten. Eine festere Unterschicht verbessert die Zuverlässigkeit, indem die Festigkeit des Bandes als solchem erhöht wird.
Um diesen Erfordernissen zu genügen, muss ein nicht-metallisches Pulver für die Unterschicht im Allgemeinen eine ausgezeichnete Dispergierbarkeit bei der Herstellung der Streichmasse, eine hohe Teilchenfestigkeit und eine starke Haftung an dem Harz haben. Wird ein beschichteter Film unter Verwendung eines nicht-magnetischen Pulvers mit diesen Eigenschaften verwendet, kann eine glatte Unterschicht mit hoher Festigkeit erhalten werden.
Die geläufigsten nicht-magnetischen Pulver, die üblicherweise zur Bildung der Unterschicht verwendet werden, sind sphärische Titanoxid-Pulver und nadelförmige Eisenoxid-Pulver. Mehrschichtige magnetische Aufzeichnungsmaterialien mit einer derartigen Unterschicht sind beispielsweise in den japanischen Offenlegungsschriften JP Sho-63-187418A und Hei-4-167225A beschrieben.
Zum Beispiel zeigen die japanischen Offenlegungsschriften JP Hei-6-60362A , Hei-6-139553A , Hei-6-215360A , Hei-7-192248A und Hei-9-170003A charakteristische Werte, wenn nadelförmiges Eisenoxid und dergleichen als nicht-magnetische Pulver zur Bildung von Unterschichten in derartigen mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmedien verwendet werden.
Die JP-A-2000327335 beschreibt Zwischenprodukte zur Herstellung des Pulver-Endproduktes für eine Unterschicht eines magnetischen Aufzeichnungsmediums vom Beschichtungstyp. Es wird ein spezielles Verfahren angewendet, um ein nadelförmiges Hämatitpulver zu erzeugen, das als Unterschicht-Pulver geeignet ist; das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass Goethitteilchen, welche Al enthalten, bei einer Temperatur von 550 bis 850 °C einer Hitzebehandlung und einer Entwässerung unterzogen werden, um Al-haltige Hämatitteilchen zu erhalten, worauf die Hämatitteilchen in einer alkalischen Lösung mit einem pH-Wert von nicht weniger als 13,0 bei einer Temperatur von 80 bis 130 °C einer Hitzebehandlung unterzogen und anschließend filtriert, gewaschen und getrocknet werden. Das in diesem Dokument beschriebene Unterschichtpulver hat pH-Werte von nicht weniger als 7,3, vorzugsweise von nicht weniger als 8.
Die JP-A-2000222721 beschreibt im Wesentlichen die gleichen Unterschichtpulver wie die anderen vorstehend erwähnten Dokument, ausgenommen dass die Form, in der sich das Al- befindet, als Al-Verbindung beschrieben wird, die an der Oberfläche der Teilchen haftet. Das pulverförmige Endprodukt für eine Unterschicht eines magnetischen Aufzeichnungsmaterials vom Beschichtungstyp hat einen pH-Wert von nicht weniger als 8.
Die JP-A-2000143250 beschreibt im Wesentlichen die gleichen Unterschichtpulver wie die anderen vorstehend genannten Dokumente, ausgenommen dass diese Pulver lösliche Kaliumsalze und lösliche Sulfate enthalten. Die Pulver haben wiederum pH-Werte von nicht weniger als 8,0, und der Salzgehalt ist niedrig.
Die JP-A-11353637 und JP-A-11296851 , die der EP 0928775A2 entsprechen, beschreiben ein Unterschichtpulver, dessen pH-Werte nicht weniger als 7 oder 8 betragen.
Die JP-A-7192248 , die der EP 0660309A1 und der EP 0969451A1 entspricht, beschreibt im Wesentlichen ähnliche Unterschichtpulver wie die JP-A-2000143250 .
Die JP-A-2001176058 beschreibt Eisenoxid-Hydroxid-Teilchen, die als Unterschichtpulver in magnetischen Aufzeichnungsmedien vom Beschichtungstyp geeignet sind. Die Eisenoxid-Hydroxid enthaltenden Teilchen sind nicht gleich dem Eisenoxid, das durch Erhitzen von α-FeOOH erhalten wird.
Die JP-A-2001297428 beschreibt Eisenoxid-Pulver mit einem pH-Wert von 5,5 als Unterschichtpulver; diese Eisenoxid-Pulverteilchen haben jedoch eine durchschnittliche Hauptachsenlänge von 0,15 μm. Ferner enthalten sie 0,16 Gew.-% Al und 0,23 Gew.-% SiO₂.
Die US-A-5,069,983 beschreibt ein magnetisches Aufzeichnungselement für longitudinale Aufzeichnungen, enthaltend: (a) ein nicht-magnetisches Festplatten-Substrat; (b) einen Cr-haltigen Basisfilm auf dem Substrat, der nach einem Filmbildungsverfahren hergestellt wurde; und (c) einen Co-Legierungsfilm, der auf dem Cr-haltigen Basisfilm nach dem gleichen Filmbildungsverfahren wie in (b) erhalten wurde, worin der Cr-haltige Basisfilm zusätzlich zu Cr mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend von Seltenerd-Elementen, Si, Cu, P und Ge enthält und wobei die Menge dieser zusätzlichen Elemente im Cr-haltigen Basisfilm im Bereich von 0,2 Atom-% bis 7,0 Atom-% liegt und worin der Co-Legierungsfilm nach einem kontinuierlichen Filmformverfahren ohne Unterbrechung nach Beendigung der Bildung des Cr-haltigen Basisfilms hergestellt wird.
Schließlich beschreibt die JP-A-2000251248 ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, in welchem die durchschnittliche Korngröße des nicht- magnetischen Pulvers auf 20 bis 200 nm und der Variationskoeffizient der Korngröße auf 2 bis 20 % eingestellt wird. Als nicht-magnetisches Pulver werden α-Aluminiumoxid mit einem α-Umsetzungskoeffizienten von 90 % oder mehr, β-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, Hämatit (α-Eisenoxid), Goethit (Eisenoxid-Hydroxid), Korund, Siliciumnitrid, Titancarbid, Titanoxid, Siliciumdioxid, Bornitrid, Zinkoxid, Calciumcarbid, Calciumsulfat und Bariumsulfat einzeln oder in Kombination verwendet. Bei der Herstellung des magnetischen Speichermediums wird die nicht-magnetische Schicht auf den Träger aufgebracht, und die magnetische Schicht, die ein Bindemittel und ein ferromagnetisches Pulver enthält, wird darauf abgeschieden.
Durch die Erfindung zu lösendes Problem.
Ein Band, das unter Verwendung von sphärischem Titanoxid als Pulver für die Unterschicht verwendet wird, hat eine geringer Festigkeit als ein solches, bei dem ein nadelförmiges Pulver verwendet wird. Andererseits hat nadelförmiges Eisenoxid-Pulver den Nachteil, dass die Sinterung zwischen den Teilchen es unmöglich macht, eine Unterschicht mit einer ausreichend glatten Oberfläche herzustellen.
Der Grund hierfür ist wahrscheinlich folgender: nadelförmiges Eisenoxid-Pulver wird durch Erhitzen von nadelförmigem Eisenoxid-Hydroxid, das durch eine Nassreaktion erhalten wurde, bei hohen Temperaturen erhalten. Bei der Behandlung bei hohen Temperaturen sinken die Teilchen zusammen und verformen sich. Wenn die Teilchen zusammensintern, hat das hergestellte Band eine schlechte Oberflächenglätte, und die Festigkeit des beschichteten Films verschlechtert sich durch die schlechte Haftung zwischen den Teilchen und dem Harz. Durch den Verlust der nadelförmigen Struktur wird die Festigkeit des aufgetragenen Films in der Ebene vermindert.
Der Weg zur Lösung dieser Probleme bestand darin, die Sinterung während der Erhitzung bei hohen Temperaturen zu vermindern, indem ein oder mehre re Sinterverhinderungsmittel, gewöhnlich Al und Si, als Überzug in das Eisenoxid-Hydroxid eingebaut wurden. Da die Verhinderung des Sinterns unbefriedigend ist, ist die existierende Technik noch nicht in der Lage, ein Unterschichtpulver mit befriedigenden Eigenschaften zu liefern. Nach der japanischen Offenlegungsschrift 10(1998)-241148 wird das Sintern beispielsweise dadurch verhindert, dass Al in das Innere der Teilchen eingebracht wird, während diese weiterhin mit Al und/oder Si beschichtet werden. Die nach diesem Verfahren erzielte Verbesserung ist jedoch immer noch unzureichend.
Ein weiterer Grund dafür, dass die erforderlichen Bandeigenschaften noch nicht erreicht werden konnten, besteht darin, dass der pH-Wert der Oberflächen der Pulverteilchen (Pulver-pH) hoch ist. Eisenoxid-Hydroxid, die zur Herstellung eines nadelförmigen Eisenoxid-Pulvers verwendete Vorstufe, wird allgemein in einem alkalischen Medium hergestellt. Das aus diesem Ausgangsmaterial hergestellte nadelförmige Eisenoxid-Pulver hat daher einen alkalischen pH-Wert.
Neuere Untersuchungen haben aber ergeben, dass bei Verwendung einer Unterschicht-Streichmasse, die Eisenoxid-Pulver enthält, dessen Teilchen eine alkalische Oberfläche haben, die in der Streichmasse enthaltenen Komponenten, insbesondere das Schmiermittel (Fettsäuren oder ähnliche) mit dem Pulver reagieren. Es wurde gefunden, dass, wenn die Reaktion bis zu dem Punkt fortschreitet, an dem die Menge des Schmiermittels nicht mehr ausreicht, die Oberflächeneigenschaften des Bandes schlechter werden, wobei der Reibungskoeffizient im tatsächlichen Gebrauch erhöht wird. Dadurch wird die Haltbarkeit über die Laufzeit des Bandes erniedrigt. Der pH-Wert des Eisenoxid-Pulvers für die Unterschicht liegt deshalb vorzugsweise auf der sauren Seite. Aus den vorstehend angegebenen Gründen liegt jedoch der pH-Wert des Eisenoxid-Pulvers der Unterschicht im Allgemeinen auf der alkalischen Seite. Daraus ergeben sich die vorstehenden Nachteile.
Ein Ziel der vorigen Erfindung ist deshalb die Überwindung der vorstehenden Probleme durch Bereitstellung eines Pulvers für eine Unterschicht eines mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmediums vom Beschichtungstyp, das mit den erforderlichen Eigenschaften ausgestattet ist, insbesondere eines Eisenoxid-Pulvers für die Unterschicht, welches die Oberflächenglätte und die Festigkeit des beschichteten Films verbessert. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmediums mit hoher Aufzeichnungskapazität und hoher Zuverlässigkeit.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft ein Pulver für eine Unterschicht eines magnetischen Aufzeichnungsmediums vom Beschichtungstyp, welches nadelförmige Eisenoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge im Bereich von 20 bis 120 nm einer spezifischen Oberfläche, gemessen nach der BET-Methode, von 30 bis 100 m²/g und einem Pulver-pH-Wert von nicht mehr als 7 aufweist. Das erfindungsgemäße Pulver für die Unterschicht enthält 0,1 bis 5,0 Gew.-% P und eine gewisse Menge an R (worin R ein oder mehrere Seltenerdmetalle, unter Einschluss von Y darstellt), so dass das Verhältnis R/Fe, ausgedrückt in Atom-% (at-%) 0,1–10 Atom-% beträgt. Die Verwendung dieses Unterschichtpulvers ermöglicht die Herstellung eines sehr dauerhaften magnetischen Aufzeichnungsmediums, das für Aufzeichnungen mit hoher Dichte geeignet ist.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Unterschicht-Pulver bereitstellt und zur Ausbildung einer nicht-magnetischen Schicht eines mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmediums vom Beschichtungstyp verwendet, welches nadelförmige Eisenoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge von 20 bis 120 nm, einer spezifischen Oberfläche, gemessen nach der BET-(Brunauer-Emmett-Teller)-Methode von 30 bis 100 m²/g und einem Pulver-pH-Wert von nicht mehr als 7 aufweist. Das Unterschicht-Pulver wird aus nadelförmigem Eisenoxid-Hydroxid als Vorstufe hergestellt. Es wird erhalten, indem nadelförmiges Ei senoxid-Hydroxid, das mit einer Phosphorverbindung oder mit einer Phosphorverbindung und mindestens einer seltenen Erdmetallverbindung behandelt wurde, stark erhitzt wird.
Nadelförmiges Eisenoxid wird durch Hochtemperatur-Erhitzen von nadelförmigem Eisenoxid-Hydroxid, das in einer Nass-Reaktion erzeugt wurde, erhalten. Wie bereits erläutert, sintern die Teilchen zusammen und verformen sich, da die Behandlung bei hohen Temperaturen durchgeführt wird. Es wurde gefunden, dass dieses Problem überwunden werden kann, wenn das Eisenoxid-Pulver durch Erhitzen von mit einer Phosphorverbindung überzogenem Eisenoxid-Hydroxid oder von mit einer Phosphorverbindung und mindestens einer Seltenerdmetall-Verbindung überzogenem Eisenoxid-Hydroxid erhalten wird. Es wurde gefunden, dass dieses Verfahren zur Herstellung des Eisenoxid-Pulvers die Dispersion der Pulverteilchen in dem zur Bildung der Unterschicht verwendeten Harz verbessert, wodurch die Oberflächenglätte des Bandes verbessert, die Oberflächeneigenschaften der Eisenoxidteilchen auf Grund der Anwesenheit von P oder P und R auf der Teilchenoberfläche verändert, und die Haftung zwischen den Teilchen und dem Harz verbessert wird.
In der Vergangenheit wurden Versuche unternommen, die Verhinderung des Sinterns durch Auflösen von Al oder dergleichen in den Eisenoxid-Hydroxid-Teilchen zu verbessern. Ist ein anderes Element in fester Lösung in den Eisenoxid-Hydroxid-Teilchen vorhanden, so erhöht sich die Entwässerungstemperatur, bei der das Eisenoxid-Hydroxid in Eisenoxid umgewandelt wird, so dass die Erhitzung bei einer höheren Temperatur durchgeführt werden muss. Erfindungsgemäß wird kein zusätzliches Element in die Eisenoxid-Hydroxid-Teilchen eingebaut. Vielmehr werden die Teilchen erhitzt, nachdem ihre Oberfläche mit einer Phosphorverbindung oder mit einer Phosphorverbindung und mindestens einer Seltenerdmetall-Verbindung überzogen wurde. Dadurch kann die Entwässerungsreaktion bei niedrigeren Temperaturen erfolgen, so dass die Erhitzungstemperatur niedrig gehalten werden kann, wodurch das Zusammensintern der Teilchen verhindert wird. Es wurde gefunden, dass bereits eine Beschichtung mit nur einer Phosphorverbindung die Verhinderung des Sinterns verbessert gegenüber dem bekannten Verfahren, bei dem Al oder Si eingebaut wird. Eine Kombination einer Phosphorverbindung und mindestens einer Seltenerdmetall-Verbindung ergibt eine hervorragende Wirkung als Mittel zur Verhinderung des Sinterns.
Wurde ein Eisenoxid-Pulver, das an seiner Oberfläche mit einer Phosphorverbindung und gegebenenfalls auch mit mindestens einer Seltenerdmetall-Verbindung behandelt wurde, als Pulver zur Bildung einer Band-Unterschicht verwendet, so hat die Band-Unterschicht eine verbesserte Oberflächenglätte und Haltbarkeit. Wird dann eine sehr dünne magnetische Schicht auf die Unterschicht aufgebracht, so ergibt sich wiederum eine ausgezeichnete Oberflächenglätte. Dadurch kann man magnetische Bänder mit ausgezeichneten elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften und guter Festigkeit auch bei Bändern mit dünnen Schichten erhalten. Das erfindungsgemäße Unterschichtpulver ist deshalb sehr gut geeignet für ein mehrschichtiges magnetisches Aufzeichnungsmedium vom Beschichtungstyp. Es ist auch deshalb vorteilhaft, weil der Pulver-pH-Wert des Eisenoxid-Pulvers nicht größer als 7 ist.
Ein Pulver-pH-Wert von nicht mehr als 7 ist eine notwendige Eigenschaft des Unterschichtpulvers. Eine Änderung des Pulver-pH-Werts beeinflusst das Adsorptionsverhalten zwischen dem Pulver und dem Schmiermittel in der Streichmasse. Eine Fettsäure, die als „Schmiermittel" bezeichnet wird, wird den Anstreichmassen zugesetzt, die dispergiertes Unterschichtpulver und magnetisches Pulver enthalten, um das magnetische Aufzeichnungsmedium vom Beschichtungstyp herzustellen. Bei einem beschichteten Film wirkt das Schmiermittel dahingehend, dass negative Wechselwirkungen zwischen der Bandoberfläche und dem Aufnahmekopf vermindert werden, wodurch die Haltbarkeit des Bandes verbessert wird. Im Allgemeinen wird eine Fettsäure, eine saure Substanz als Schmiermittel verwendet. Wenn der Pulver-pH-Wert des Unterschichtpulvers auf der alkalischen Seite liegt, findet deshalb in der Streichmasse zwischen dem Unterschichtpulver und dem sauren Schmiermittel eine Reaktion statt. Wenn das geschieht, kann das Schmiermittel seine beabsichtigte Funktion nicht erfüllen. Das verwendete Unterschichtpulver hat deshalb vorzugsweise eine Oberflächeneigenschaft, die nicht zu einer Adsorption der Fettsäure führt. Insbesondere hat das Unterschichtpulver vorzugsweise einen pH-Wert von nicht mehr als 7, besonders bevorzugt einen pH-Wert auf der sauren Seite.
Da das Unterschichtpulver gemäß der Erfindung durch Erhitzen von mit einer Phosphorverbindung überzogenem Eisenoxid-Hydroxid erhalten wird, hat es einen Pulver-pH-Wert von nicht mehr als 7, weshalb es die Wirkung des Schmiermittels in der vorstehenden Weise nicht beeinträchtigt. Weiterhin wurde eine deutlich verbesserte Verträglichkeit mit der Streichmasse gefunden, wodurch eine weitere Verbesserung der Oberflächenglätte und der Haltbarkeit zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Sinterverhinderungswirkung erhalten wurde. Obwohl der vorliegenden Erfindung das Unterschichtpulver einen pH-Wert von nicht mehr als 7 hat, sollte ein übermäßig niedriger pH-Wert vermieden werden, um unerwünschte Wirkungen auf benachbarte Substanzen (z.B. das metallische magnetische Pulver der magnetischen Schicht) zu vermeiden. Der pH-Wert soll deshalb nicht weniger als 3, vorzugsweise nicht weniger als 7 sein. Der Pulver-pH-Wert des Unterschichtpulvers gemäß der Erfindung liegt deshalb ungefähr im Bereich von 4 bis 7.
Das erfindungsgemäße Unterschichtpulver hat eine durchschnittliche Hauptachsenlänge (Wert, der durch Mitteln der gemessenen Hauptachsenlängen von 100 willkürlich ausgewählten Teilchen aus dem Feld einer Transmissionselektronen-Mikrofotographie erhalten wurde) von 20 bis 120 nm, vorzugsweise von 50 bis 120 nm. Allgemein gesagt, nimmt die Glätte des Bandes nach seiner Herstellung, mit abnehmender Durchschnittslänge der Eisenoxid-Teilchen zu, sofern die Teilchen in der Streichmasse dispergiert werden können. Da das erfindungsgemäße Unterschichtpulver aus Teilchen mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge innerhalb des vorstehend angegebenen Bereichs zusammengesetzt ist, trägt es zur Verbesserung der Glätte der Bandoberfläche bei. Das Achsenverhältnis der Pulverteilchen beträgt vorzugsweise 2 bis 10, besonders bevorzugt 3 bis 8 und am meisten bevorzugt 4 bis 8. Aufgrund dieses hohen Achsenverhältnisses richten sich die Teilchen während des Aufbringens mit der Ebene der Basisfilmoberfläche aus, und weiterhin vermischen sich die Teilchen miteinander. Dies trägt zur Glätte der Bandoberfläche und zur Bandfestigkeit bei. Die spezifische Oberfläche (BET) des erfindungsgemäßen Unterschichtpulvers beträgt vorzugsweise 30 bis 100 m²/g, insbesondere 35 bis 80 m²/g und besonders bevorzugt 35 bis 70 m²/g. Eine spezifische Oberfläche von mehr als 100 m²/g ist unerwünscht, weil die Dispergierung in der Streichmasse schlechter wird, während eine spezifische Oberfläche von weniger als 30 m²/g unerwünscht ist, weil das Pulver ausflockt und/oder sintert.
Das erfindungsgemäße Unterschichtpulver kann durch Erhitzen von Eisenoxid-Hydroxid, das nach einem der folgenden Verfahren hergestellt wurde, hergestellt werden.
Das Eisenoxid-Hydroxid kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden: (1) Hindurchleiten eines sauerstoffhaltigen Gases bei einer Temperatur von nicht mehr als 80 °C durch eine Suspension, enthaltend ein Eisenhydroxid-Kolloid, das durch Zugabe eines Äquivalents oder mehr einer wässrigen Alkalihydroxid-Lösung zu einer wässrigen Eisen-(II)Salzlösung erhalten wurde, um eine Oxidationsreaktion bei einem pH-Wert von 11 oder mehr durchzuführen, wobei Eisenoxid-Hydroxid in der Suspension erhalten wird; (2) Zusatz von 1,0 bis 3,5 Äquivalenten, bezogen auf Eisen, einer wässrigen Alkalihydroxid-Lösung zu einer wässrigen Eisen-(III)Salzlösung bei 10 bis 90 °C, wobei eine Suspension des Eisenhydroxid-Kolloids erhalten wird, und Hydrolyse der Suspension nach einer Reifung über 2 bis 20 Stunden, um ein Eisenoxid-Hydroxid-Pulver zu erhalten; und (3) Hindurchleiten eines sauerstoffhaltigen Gases durch eine, durch Zusatz einer wässrigen Alkalicarbonat-Lösung zu einer wässrigen Eisen-(II)Salzlösung erhaltenen Suspension, und gegebenenfalls Zusatz einer wässrigen Alkalilösung, um eine Oxidationsreaktion durchzuführen und um Eisenoxid-Hydroxid in der Suspension zu erzeugen.
Unabhängig von der Erzeugung des nadelförmigen Eisenoxid-Hydroxids angewendeten Verfahren kann die Sinterung während des Erhitzens wie nach stehend erläutert, durch Beschichten der Teilchen des Eisenoxid-Hydroxids mit einer Phosphorverbindung und gegebenenfalls zusätzlich mit mindestens einer Seltenerd-Verbindung verhindert werden.
Zunächst wird die wässrige Lösung, in der das Eisenoxid-Hydroxid nach Beendigung der Oxidation nach (1) oder (3) oder nach der Hydrolysereaktion nach (2) dispergiert bzw. suspendiert ist, kräftig gerührt. Eine vorgeschriebene Menge einer phosphorhaltigen wässrigen Lösung wird der gerührten Suspension zugesetzt, worauf weiter kräftig gerührt wird. Die Gleichmäßigkeit des Überzugs wird durch Verlängerung der Rührzeit nach der Zugabe gefördert. Wenn auch R zugesetzt werden soll, wird eine vorgeschriebene Menge mindestens eines Seltenerdelements, das Y sein kann, in verdünnter Schwefelsäure gelöst, dem Reaktionsgefäß zugesetzt. Auch in diesem Fall wird die Gleichmäßigkeit des Überzugs durch kräftiges Rühren und Verlängerung der Rührzeit nach der Zugabe gefördert.
Ein anderes Verfahren besteht darin, zuvor hergestelltes Eisenoxid-Hydroxid reinem Wasser zuzusetzen, zu rühren und anschließend die erhaltene Suspension in der vorstehend angegebenen Weise zur Beschichtung zu verwenden. In diesem Fall kann aber die Beschichtung mit einer Seltenerdmetall-Verbindung manchmal unmöglich sein, da sich aufgrund der Tatsache, dass die Suspension nahezu neutral ist, kein Hydroxid bildet. Dieses Problem kann durch Zusatz einer geeigneten Alkaliverbindung zu der Suspension, um die Suspension alkalisch zu machen, gelöst werden.
Das mit der Phosphorverbindung und gegebenenfalls mit mindestens einer Seltenerdelement-Verbindung beschichtete Eisenoxid-Hydroxid wird aus der Suspension abfiltriert und mit Wasser gewaschen. Es soll gründlich gewaschen werden bis das Filtrat fast neutral ist. Dies beruht darauf, dass aufgrund der beschränkten Menge an Phosphorverbindung, die haften kann auch nicht haftende Phosphorverbindung vorhanden sein kann; wenn diese nicht haftende Phosphorverbindung nicht gründlich entfernt wird, kann sich die Oberflächenglätte nach der Herstellung des Bandes verschlechtern.
Ein weiteres Verfahren besteht darin, dass das Eisenoxid-Hydroxid nach Beendigung der Oxidationsreaktion (1) oder (3) oder nach Beendigung der Hydrolysereaktion (2) dispergiert bzw. suspendiert wird, indem es kräftig gerührt wird, worauf eine vorgeschriebene Menge einer schwefelsauren Lösung mindestens eines Seltenerd-Elements, das Y sein kann, zugesetzt und das Rühren fortgesetzt wird. Die Gleichmäßigkeit des Überzugs mit mindestens einem Seltenerd-Element, das Y sein kann, wird durch kräftiges Rühren zum Zeitpunkt der Zugabe und Verlängerung der Rührzeit nach der Zugabe gefördert. Das erhaltene Eisenoxid-Hydroxid, das mit mindestens einer Seltenerdelement-Verbindung, die Y sein kann, überzogen ist, wird von der Suspension abfiltriert und mit Wasser gewaschen, worauf Phosphor an das gefilterte und gewaschene Produkt angehängt wird, indem es mit einer phosphorhaltigen Lösung mit einer bestimmten Konzentration imprägniert und anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet wird. Es soll gründlich gewaschen werden bis, wie vorstehend erwähnt, das Filtrat nahezu neutral ist. Für das Trocknen brauchen keine bestimmte Heiztemperatur oder andere Bedingungen angewendet werden, da jedoch das Ziel darin besteht, die Feuchtigkeit bis zur Entwässerung durch Trocknen zu entfernen, kann innerhalb des Temperaturbereichs von ungefähr 80 bis 350 °C getrocknet werden. Die Geschwindigkeit der Trocknung/Entwässerung nimmt mit zunehmender Temperatur zu.
Brauchbare Phosphorverbindungen sind Phosphorsäure, Metaphosphorsäure, Diphosphorsäure und Phosphate, wie Ammoniumphosphat und Ammonium-Dihydrogenphosphat. Unabhängig von der Art der verwendeten Phosphorverbindung liegt die Menge an Phosphor für die Beschichtung vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 5,0 Gew.-%, als Phosphorgehalt im Eisenoxid. Wenn diese Menge weniger als 0,01 Gew.-% ist, so ist der Effekt der Sinterverhinderung durch den phosphorhaltigen Überzug unzureichend für die Bildung einer Unterschicht mit ausgezeichneter Oberflächenglätte und zum Erreichen einer angemessenen Filmüberzugsfestigkeit. Andererseits ergibt eine Phosphormenge von mehr als 5,0 Gew.-% einen ausreichenden Effekt der Sinterverhinderung, doch hat das Eisenoxid-Pulver dann eine hohe spezifische Ober fläche. Ein solches Eisenoxid-Pulver ist als Unterschichtpulver nicht geeignet, da es bei der Herstellung der Streichmasse nicht gründlich dispergiert werden kann. Weiterhin wird die freie Phosphorverbindung, die zum Zeitpunkt der Herstellung des Überzugfilms vorhanden ist, in die Filmstruktur eingebaut und hat einen nachteilige Wirkung auf den Beschichtungsfilm. Dies soll vorzugsweise vermieden werden.
Die Auswahl der brauchbaren Seltenerd-Elemente ist nicht besonders beschränkt, d.h. der erfindungsgemäße Effekt wird beobachtet, unabhängig welches (welche) Element(e) verwendet wird (werden). Y und La sind jedoch am Besten geeignet, da sie die größte Synergie mit P bei der Förderung des Synterverhinderungseffekts bieten. Der Gehalt an Seltenerd-Element(en) im Eisenoxid ist vorzugsweise so, dass R/Fe, ausgedrückt als Atomprozent (at-%) im Bereich von 0,1 bis 10 at-% liegt. Ist R/Fe niedriger als 0,1 at-% so ist der Sinterverhinderungseffekt durch den R-Überzug unzureichend für die Erzielung einer Unterschicht mit ausgezeichneter Oberflächenglätte und zum Erhalt einer hinreichenden Festigkeit des aufgetragenen Films. Ist andererseits die Menge von R größer als 10 at-%, neigen die beschichteten Eisenoxid-Hydroxid-Teilchen zum Ausflocken. Dies sollte vermieden werden, da während der nachfolgenden Erhitzung leicht eine Sinterung auftritt.
Das Eisenoxid-Hydroxid dessen Oberfläche mit der Phosphorverbindung und gegebenenfalls mit mindestens einer Seltenerdelement-Verbindung in der vorstehenden Weise überzogen ist, wird erhitzt (ausgeheizt) um ein Eisenoxid-Pulver zu erhalten. Die Erhitzungs(Ausheiz)-Behandlung wird in Luft bei 300 bis 900 °C, vorzugsweise bei 400 bis 700 °C durchgeführt. Eine Behandlungszeit von 10 bis 60 Minuten reicht aus. Es findet eine Sinterung statt, wenn die Erhitzungszeit (Ausheizzeit) zu lang ist. Die Hitzebehandlung ist unter Berücksichtigung des im Inneren zurückgehaltenen Wasserdampfes durchzuführen. Um die nachteilige Wirkung der Feuchtigkeit während der Umwandlung des Eisenoxid-Hydroxids zu verhindern, wird die Atmosphäre vorzugsweise so eingestellt, dass die Wasserdampfdichte auf dem niedrigstmöglichen Niveau gehalten wird. Nachdem die vorgeschriebene Behandlung beendet ist, wird das Produkt in Luft von Raumtemperatur gebracht und abgekühlt, um nadelförmiges Eisenoxid-Pulver zu gewinnen.
Die Atmosphäre während des Erhitzens erfordert nicht nur eine Überwachung der Wasserdampfdichte sondern auch der Sauerstoffdichte. Ein stärker erhitztes Eisenoxid kann erhalten werden, wenn das Erhitzen zu Beginn bei einer niedrigen Sauerstoffdichte durchgeführt wird. Die Atmosphäre zu Beginn des Erhitzens wird daher vorzugsweise auf eine niedrige Sauerstoffdichte eingestellt oder sauerstofffrei gemacht.
Da, wie vorstehend erläutert, zu dieser Zeit die Oberfläche der Eisenoxid-Hydroxid-Teilchen mit der Phosphorverbindung und gegebenenfalls mit der Seltenerdelement-Verbindung belegt ist, findet die Entwässerungsreaktion vom Eisenoxid-Hydroxid zum Eisenoxid bei einer niedrigeren Temperatur statt als wenn ein Element, wie Al, im Inneren vorhanden ist. Deshalb und auch wegen der Anwesenheit dieser Verbindungen an der Oberfläche, kann eine unerwünschte Sinterung zwischen den Teilchen verhindert werden. Das Eisenoxid-Pulver, dessen Oberfläche in der vorstehenden Weise mit Phosphor und mindestens einem Seltenerd-Element belegt ist, ermöglicht deshalb die Bildung eines beschichteten Films mit ausgezeichneter Oberflächenglätte und einer ausgezeichneten Filmfestigkeit und Haltbarkeit. Es ist daher ein nicht-magnetisches Pulver zur Ausbildung einer Unterschicht, die für ein Aufzeichnungsmedium mit hoher Kapazität geeignet ist.
Das erfindungsgemäße nadelförmige Eisenoxid-Pulver hat ferner vorzugsweise folgende Eigenschaften zusätzlich zu den vorstehend angegebenen.
Menge der adsorbierten Stearinsäure: 0,1 bis 3,0 mg/m², vorzugsweise 0,1 bis 2,0 mg/m², besonders bevorzugt 0,1 bis 1,5 mg/m². Je geringer die Menge der adsorbierten Stearinsäure ist, desto kleiner ist die Menge des Schmiermittels (Fettsäure), das beim Dispergen des Unterschichtpulvers in der Streichmasse adsorbiert wird. Da die nachteilige Wirkung auf das Schmiermittel mit einer kleineren Menge adsorbierter Stearinsäure abnimmt, bleibt die Verbesserung der Haltbarkeit des Bandes aufgrund des Schmiermittels erhalten.
Menge des adsorbierten Harzes (MR): 0,1 bis 3 mg/m², vorzugsweise 0,5 bis 3 mg/m², besonders bevorzugt 1 bis 3 mg/m². Eine große Menge an adsorbiertem Harz (MR) weist auf eine gute Harzhaftung hin, und die Festigkeit des beschichteten Films wird verbessert. Eine große Menge an adsorbiertem Harz ist also besser.
Menge des adsorbierten Harzes (UR): 0,1 bis 4 mg/m², vorzugsweise 1,0 bis 4 mg/m², besonders bevorzugt 2 bis 4 mg/m². Eine große Menge an adsorbiertem Harz (UR) ist aus den gleichen Gründen wie für die Menge an adsorbiertem Harz (MR) vorzuziehen.
Kratzerbreite durch gleitende Stahlkugel: Nicht mehr als 190 μm, vorzugsweise nicht mehr als 170 μm, besonders bevorzugt nicht mehr als 150 μm. Eine kleinere Kratzerbreite weist auf eine höhere Festigkeit des Überzugfilms.
Laufzeit-Haltbarkeit durch gleitende Stahlkugel: Nicht weniger als 600 Durchgänge, vorzugsweise nicht weniger als 900 Durchgänge, besonders bevorzugt nicht weniger als 1500 Durchgänge. Die Laufzeit-Haltbarkeit wird sowohl durch die Festigkeit des Überzugsfilms als auch durch die Wirkung des Schmiermittels auf den beschichteten Film beeinflusst. Ein beschichteter Film, der über möglichst viele Gleitbewegungen stabil bleibt, wird bevorzugt.
Bei der Herstellung eines mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmediums, in dessen Unterschicht ein nadelförmiges Eisenoxid-Pulver gemäß der Erfindung verwendet wird, können für das die obere magnetische Schicht bildende Magnetpulver, die Zusammensetzung der Streichmasse und den Basisfilm folgende Beispiele angegeben werden.
Magnetpulver der oberen Schicht:
Magnetpulver,
d.h. ein ferromagnetisches Pulver, das hauptsächlich aus Eisen zusammengesetzt ist und noch folgende Bestandteile enthält:
Co: mehr als 5 bis 50 at-%,
Al: 0,1 bis 50 at-%,
mindestens ein Seltenerd-Element (einschließlich Y): 0,1 bis 30 at-%,
mindestens ein Element aus der Gruppe Ia des Periodensystems (Li, Na, K usw.): nicht mehr als 0,05, Gew.-%, und
mindestens ein Element aus der Gruppe IIa des Periodensystems (Mg, Ca, Sr, Ba usw.): nicht mehr als 09,1 Gew.-%;
ein nadelförmiges ferromagnetisches Pulver mit durchschnittlicher Hauptachsenlänge: 10 bis 200 nm,
spezifischer Oberfläche (BET): 30 bis 150 m²/g, und
Röntgenkristalldurchmesser (Dx): 50 bis 200 Ångstrom; und
mit folgenden magnetischen Eigenschaften
Koerzitivkraft (Hc): 1.000 bis 3.000 Oe, und
Sättigungsmagnetisierung (ss): 10 bis 200 emu/g.
Der Basisfilm zur Herstellung des mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmediums kann aus verschiedenen Harzfilmen, beispielsweise Filmen aus Polyestern, wie Polyethylen-Terephtalat oder Polyethylen-Naphthalat, oder Polyolefinen, wie Cellulose-Triacetat, Polycarbonat, Polyamid, Polyimid, Polyamid-Imid, Polysulfon-Aramid oder aromatischem Polyamiden hergestellt sein.

Magnetische Streichmasse zur Bildung der magnetischen Schicht (obere Schicht): Magnetische Streichmasse zusammengesetzt aus

metallischem magnetischem Pulver	100 Gewichtsteile
Ruß	5 Gewichtsteile
Aluminiumoxid	3 Gewichtsteile
Vinylchloridharz (MR110)	15 Gewichtsteile
Polyurethanharz (UR8200)	15 Gewichtsteile
Stearinsäure	1 Gewichtsteil
Acetylaceton	1 Gewichtsteil
Methylethylketon	190 Gewichtsteile
Cyclohexanon	80 Gewichtsteile
Toluol	110 Gewichtsteile

Nichtmagnetischer Streichmasse zur Bildung der nichtmagnetischen Schicht (Unterschicht): Nichtmagnetische Streichmasse, zusammengesetzt aus

nichtmagnetischem Pulver (α-Fe₂O₃)	85 Gewichtsteile
Ruß	20 Gewichtsteile
Aluminiumoxid	3 Gewichtsteile
Vinylchloridharz (MR110)	15 Gewichtsteile
Polyurethanharz (UR8200)	15 Gewichtsteile
Methylethylketon	190 Gewichtsteile
Cyclohexanon	80 Gewichtsteile
Toluol	110 Gewichtsteile

Die Streichmassen werden hergestellt indem die Substanzen in den vorstehend angegebenen Verhältnissen miteinander vermischt werden, worauf unter Verwendung eines Kneters und einer Sandmahlvorrichtung geknetet und dispergiert wird, wobei eine flüssige Streichmasse erhalten wird. Die erhaltene Streichmasse wird bis zu der gewünschten Dicken auf den Basisfilm aufgetragen. Die magnetische Schicht wird noch feucht durch Behandlung mit einem Magnetfeld orientiert, worauf getrocknet und gewalzt wird, um ein Magnet band zu erhalten. Durch Verwendung eines ferromagnetischen Pulvers, eines Basisfilms und einer Streichmasse, wie sie vorstehend erläutert sind, sowie durch Ausbildung einer nichtmagnetischen Schicht unter Verwendung des Unterschichtpulvers gemäß der Erfindung ist es möglich, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium zu erhalten, das für Aufzeichnungen mit hoher Dichte geeignet ist und eine Leistungsfähigkeit aufweist, die bei konventionellen Materialien nicht vorhanden ist.
AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Nachstehend sind typische Ausführungsbeispiele der Erfindung angegeben. Zunächst wird jedoch erläutert, wie die charakteristischen Werte in den Beispielen bestimmt werden.

– Durchschnittliche Hauptachsenlänge, durchschnittliche Länge der kurzen Achse und Achsenverhältnis: Werte, die durch Mittelung der gemessenen Werte von 100 Teilchen erhalten wurden, die willkürlich aus einer Transmissionselektronen-Aufnahme mit einer Vergrößerung von 174.000 ausgewählt wurden.
– Spezifische Oberfläche: nach der BET-Methode gemessen.
– Pulver-pH-Wert: nach JIS K5101 gemessen.
– Menge der adsorbierten Stearinsäure: die Pulverprobe wurde in einer 2 %igen Stearinsäurelösung (Lösungsmittel: MEK) dispergiert, die Lösung wurde zentrifugiert und die adsorbierte Menge pro Einheit der spezifischen Oberfläche wurde aus der Konzentration in der überstehenden Flüssigkeit berechnet.
– Menge des adsorbierten Harzes (MR): berechnet wie die Menge der adsorbierten Stearinsäure unter Verwendung einer 1 %igen Vinylchloridharz-Lösung (MR110) (Lösungsmittel: M/EK und Keton).
– Menge des adsorbierten Harzes (UR): berechnet wie die Menge der adsorbierten Stearinsäure unter Verwendung einer 2 %igen Polyurethanharzlösung (UR8200) (Lösungsmittel: MEK, Toluol und MIBK).

Die Auswertung der Viskosität des aufgetragenen Films und des Bandes wurden unter Verwendung eines Unterschicht-Bandes durchgeführt, das unter Verwendung einer Streichmasse aus dem vorstehenden Eisenoxid-Pulver unter den nachstehenden Bedingungen hergestellt wurde:

– Bedingungen der Herstellung der Streichmasse

Eisenoxid-Pulver	100 Gewichtsteile
Vinylchloridharz	10 Gewichtsteile
Polyurethanharz	10 Gewichtsteile
Methylethylketon	165 Gewichtsteile
Cyclohexanon	65 Gewichtsteile
Toluol	165 Gewichtsteile
Stearinsäure	1 Gewichtsteil
Acetylaceton	1 Gewichtsteil

– Viskosität der Streichmasse: die Viskosität der Streichmassendispersion wurde mit einem R110-Viskosimeter, Hersteller Toki Sangyo Co., Ltd., Japan, gemessen.
– Oberflächenglätte (Oberflächenrauhigkeit): Ra (Rauhigkeit) der Unterschicht-Bandoberfläche wurde mit einem ET-30HK3-D Fein-Profilometer, Hersteller Kosaka Kenkyusho Corporation, Japan, gemessen.
– Glätte der Oberfläche (Glanz): der Glanz des Unterschichtbandes wurde unter einem Winkel von 60 Grad mit einem Glanzmessgerät gemessen.
– Festigkeit des aufgebrachten Films (Stahlkugel-Gleiten): die beschichtete Oberfläche des Unterschichtbandes wurde an einer Glasplatte befestigt, wobei die beschichtete Oberfläche nach oben zeigte; die Glas platte wurde auf eine horizontale Fläche gelegt, worauf eine Kugel aus Edelstahl mit einem Durchmesser von 5 mm auf die beschichtete Oberfläche des Bandes gelegt und eine vertikale Belastung von 5 g auf die Kugel ausgeübt wurde. In diesem Zustand wurde die Glasplatte 20 mm in jeder Richtung nach vorne und rückwärts bewegt, und zwar 300 Mal mit einer konstanten Horizontalgeschwindigkeit von 2.320 mm/min. Nach dieser Operation wurde die Breite des auf der Bandoberfläche verbliebenen Stahlkugelkratzers unter einem optischen Mikroskop gemessen. Weiterhin wurde die Anzahl der Durchgänge bis zur Ablösung des Bandes bestimmt, und als Zahl der Gleitdurchgänge definiert.
– Laufzeit-Haltbarkeit (Stahlkugel-Gleiten): es wurde die Anzahl der Gleitdurchgänge bis zur Ablösung des beschichteten Films bei dem vorher vorstehend angegebenen Stahlkugel-Gleiten bestimmt.

Beispiel 1
71 g Eisenoxid-Hydroxid (α-FeOOH) mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge von 100 nm und einer spezifischen Oberfläche (BET) von 125 m²/g wurden zu 4 Liter reinem Wasser gegeben. Nach der Alkalisierung durch Zusatz von 200 g 20 Gew.-%igem NH₃-Wasser wurde die Suspension kräftig gerührt, während sie auf einer Temperatur von 35 °C gehalten wurde. Die Suspension wurde noch 30 Minuten in diesem Zustand gehalten. Dann wurden noch unter Rühren 35,56 g einer wässrigen Lösung von Yttriumsulfat, enthaltend 2,0 Gew.-% Y zugesetzt, worauf noch 15 Minuten weiter gerührt wurde. Dann wurden noch unter Rühren 53,31 g einer wässrigen Lösung von Phosphorsäure, enthaltend 2,0 Gew.-% P zugesetzt, worauf noch 30 Minuten weiter gerührt wurde, um die Reaktion zu vervollständigen.
Die das auf diese Weise oberflächenbehandelte Eisenoxid-Hydroxid enthaltende Suspension wurde mit Wasser gewaschen, und das erhaltene feuchte Pulver wurde in Luft bei 110 °C getrocknet, bis kein Wasserdampf mehr entwich, wobei ein Eisenoxid-Hydroxid erhalten wurde, das mit einer Yttrium-Verbindung und einer Phosphor-Verbindung überzogen war.
In einen Röhrenofen wurde bei 600 °C Luft mit einer Geschwindigkeit von 5 L/min eingeleitet, um das Eisenoxid-Hydroxid für die Erhitzung vorzubereiten. Dann wurden 50 g des oberflächenbehandelten Eisenoxid-Hydroxids in einem Aluminiumoxid-Schiffchen in den Röhrenofen eingeführt, in welchem es 30 Minuten blieb. Das erhitzte Produkt wurde aus dem Röhrenofen entfernt und mit dem Aluminiumoxid-Schiffchen auf Raumtemperatur abgekühlt, wobei ein Eisenoxid-Pulver erhalten wurde.
Die Zusammensetzung des erhaltenen Eisenoxid-Pulvers wurde durch chemische Analyse bestimmt, wobei die verschiedenen Eigenschaften des Pulvers, wie vorstehend angegeben, bestimmt wurden und die gemessenen Eigenschaften eines Unterschichtbandes unter Verwendung dieses Pulvers in Tabelle 1 angegeben sind.
Bespiel 2
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass keine wässrige Yttriumsulfat-Lösung zugesetzt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde wie nach Beispiel 1 ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
In diesem Vergleichsbeispiel wurde ein mit einer Aluminiumverbindung anstatt einer Phosphorverbindung und einer Seltenerdelement-Verbindung beschichtetes Eisenoxid-Hydroxid hergestellt, und das erhaltene Produkt wurde erhitzt, um ein Eisenoxid-Pulver zu erhalten.
71 g des nach Beispiel 1 verwendeten Eisenoxid-Hydroxid-Ausgangsmaterials wurden zu 4 Liter reinem Wasser gegeben. Nach der Alkalisierung durch Zusatz von 200 g 20 Gew.-%igem NH₃-Wasser wurde die Suspension kräftig gerührt, während sie auf einer Temperatur von 35 °C gehalten wurde. Sie wurde noch 30 Minuten in diesem Zustand gehalten. Dann wurden noch unter Rüh ren 83,62 g einer wässrigen Lösung von Aluminiumsulfat, enthaltend 0,85 Gew.-% Al zugesetzt, worauf noch 30 Minuten weitergerührt wurde.
Das Waschen mit Wasser, das Trocknen und das Erhitzen wurden anschließend wie nach Beispiel 1 durchgeführt. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde wie nach Beispiel 1 ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 2
In diesem Vergleichsbeispiel wurde Eisenoxid-Hydroxid mit einer Si-Verbindung anstatt einer Phosphorverbindung und einer Seltenerd-Verbindung überzogen, und das erhaltene Produkt wurde erhitzt, um Eisenoxid-Pulver zu erhalten.
71 g des gleichen Eisenoxid-Hydroxid-Ausgangsmaterials wie von Beispiel 1, wurden zu 4 Liter reinem Wasser gegeben. Die Suspension wurde kräftig gerührt, während sie auf einer Temperatur von 35 °C gehalten wurde; sie wurde noch 30 Minuten in diesem Zustand gehalten. Dann wurden noch unter Rühren 35,54 g einer wässrigen Lösung von Wasserglas, enthaltend 2,0 Gew.-% Si zugesetzt. Anschließend wurde der pH-Wert noch unter Rühren auf 6 eingestellt, indem 0,5 Mol/Liter HCl zugesetzt wurden. Die Oberfläche wurde mit einer gelierten Si-Verbindung überzogen. Es wurde noch 30 Minuten gerührt, um die Reaktion zu vervollständigen.
Das Waschen mit Wasser, das Trocknen und das Erhitzen wurden anschließend wie nach Beispiel 1 durchgeführt. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 3
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass nur die wässrige Yttriumsulfat-Lösung zugesetzt wurde, ohne dass die wässrige Phosphorsäure-Lösung zugesetzt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 4
Das gleiche Eisenoxid-Hyroxid-Ausgangsmaterial wie in Beispiel 1 wurde direkt unter den Bedingungen von Beispiel 1 erhitzt, ohne dass seine Oberfläche behandelt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Aus Tabelle 1 können die folgenden Schlüsse gezogen werden:

(1) Das P-haltige Eisenoxid-Pulver von Beispiel 2 zeigte einen Sinterverhinderungseffekt durch den die Oberflächenglätte des Unterschicht-Bandes verbessert wurde. Das Eisenoxid-Pulver vom Beispiel 1 mit P und Y zeigte einen noch stärkeren Sinterverhinderungseffekt, durch den die Oberflächenglätte des Unterschicht-Bandes noch weiter verbessert wurde.
(2) Die P-haltigen Eisenoxid-Pulver von Beispiel 1 und 2 hatten niedrige pH-Werte. Da ihre Teilchenoberflächen sauer waren, war die Menge der adsorbierten Fettsäure (adsorbierte Stearinsäure) gering, weshalb die Adsorptions-Reaktion zwischen dem Eisenoxid-Pulver und dem Schmiermittel (Fettsäure) im aufgetragenen Film gehemmt wurde. Dadurch konnte das Schmiermittel im Band seine beabsichtigte Funktion gut erfüllen, und das Band hatte eine ausgezeichnete Haltbarkeit. Insbesondere war die Kratzerbreite nach dem Stahlkugel-Gleiten geringer, und die Anzahl der Gleitschritte war größer als im Fall der Vergleichsbeispiele, die kein P enthielten, woraus hervorgeht, dass der Einbau von P die Haltbarkeit des Bandes merklich verbesserte.
(3) Das Eisenoxid-Pulver von Vergleichsbeispiel 3, das Y enthielt, ergab ein Unterschicht-Band mit einer besseren Oberflächeglätte und Haltbarkeit des Bandes als das Band von Vergleichsbeispiel 1, bei dem Eisenoxid-Pulver verwendet wurde, das weder P noch Y enthielt. Diese Effekte waren jedoch gering im Vergleich zu dem P-haltigen Eisenoxid-Pulver von Beispiel 1. Andererseits ergab sich beim Einbau von P und Y nach Beispiel 1 in Kombination ein synergetischer Effekt gegenüber Y allein oder P allein, wodurch sowohl die Oberflächeneigenschaften der Unterschicht als auch die Haltbarkeit des Bandes verbessert wurden.

Beispiel 3
In diesem Beispiel wurde ein mehrschichtiges Magnetband hergestellt, wobei eine nicht-magnetische Schicht unter Verwendung des Unterschichtpulvers von Beispiel 1 und eine magnetische Schicht unter Verwendung des nachstehenden metallischen Magnet-Pulvers bezüglich der elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften und der Haltbarkeit des Bandes ausgewertet wurde.

Das nicht-magnetische Pulver wurde durch Vermischen von 85 Gewichtsteilen des Unterschicht-Pulvers von Beispiel 1 mit den nachstehend angegebenen Komponenten (Gewichtsteilen) und anschließendem Kneten und Dispergieren unter Verwendung eines Kneters und einer Sandmahlvorrichtung erhalten. Nicht-magnetische Streichmasse

Unterschichtpulver von
Beispiel 1 (α-Fe₂O₃)	95 Gew.-Teile
Ruß	20 Gew.-Teile
Aluminiumoxid	3 Gew.-Teile
Vinylchloridharz (MR110)	15 Gew.-Teile
Polyurethanharz (UR8200)	15 Gew.-Teile
Methylethylketon	190 Gew.-Teile
Cyclohexanol	80 Gew.-Teile
Toluol	110 Gew.-Teile

Die Magnetpulver-Streichmasse wurde durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des nachstehend angegebenen magnetischen Pulvers mit den nachstehend angegebenen Komponenten (Gew.-Teile) und anschließendes Kneten und Dispergieren unter Verwendung eines Kneters und einer Sandmahlvorrichtung hergestellt.
Metallisches magnetisches Pulver

Hauptachsenlänge: 60 nm
BET: 63 m²/g
Dx: 140 Ångstrom
Hc: 2.100 (Oe)
Ss: 123 emu/g

Magnetische Streichmasse

Metallisches magnetisches Pulver
wie oben:	100 Gew.-Teile
Ruß	5 Gew.-Teile
Aluminiumoxid	3 Gew.-Teile
Vinylchloridharz (MR110)	15 Gew.-Teile
Polyurethanharz (UR8200)	15 Gew.-Teile
Stearinsäure	1 Gew.-Teil
Acetylaceton	1 Gew.-Teil
Methylethylketon	190 Gew.-Teile
Cylohexanol	80 Gew.-Teile
Toluol	110 Gew.-Teile

Diese Streichmassen wurden auf einen Aramid-Trägerfilm aufgebracht, um eine nicht-magnetische Schicht (Unterschicht) mit einer Dicke von 2,0 μm und eine magnetische Schicht mit einer Dicke von 0,20 μm zu bilden. Die magnetische Schicht wurde noch feucht mit Hilfe eines Magnetfeldes orientiert, worauf der Film getrocknet und gewalzt wurde, um ein Magnetband zu erhalten.
Das erhaltene Magnetband wurde auf Oberflächenglätte (Rauhigkeit) und Haltbarkeit des Bandes (Anzahl der Stahlkugel-Gleitdurchgänge) nach den vorstehend angegebenen Methoden getestet. Die magnetischen Umsetzungseigenschaften (C/N und Ausgang) des Bandes wurden ebenfalls gemessen. Bei der Messung des C/N-Verhältnisses wurde ein Aufzeichnungskopf an einem Trommeltester befestigt, und ein digitales Signal wurde bei einer Wellenlänge von 0,35 μm aufgezeichnet. Dann wurde ein MR-Kopf zur Messung des reproduzierten Signals verwendet, und das Rauschen wurde als Modulationsrauschen gemessen. Bei der Auswertung wurde das Ausgangssignal bei Verwendung des Eisenoxid-Pulvers von Beispiel 5 als 0 dB definiert, und die ge messenen Werte wurden relativ zu diesem dargestellt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
Vergleichsbeispiel 5

Beispiel 3 wurde mit Abweichung wiederholt, dass das nach Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Eisenoxid-Pulver als Unterschichtpulver verwendet wurde. Die Oberflächenglätte (Rauhigkeit), Haltbarkeit des Bandes (Zahl der Stahlkugel-Gleitschritte) und die elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften des erhaltenen Magnetbandes sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

Mehrschichtiges Magnetband	Unterschicht Pulver	Oberflächenglätte (Rauhigkeit (Å)	Elektro-magnetische Umsetzungseigenschaften Ausgang	C/N	Haltbarkeit des Bandes Stahlkugelgleitdurchgänge
Beispiel 3	Beispiel 1	95	+0,9 dB	+2,2 dB	1340x
Vergleichs-Beispiel 5	Vergleichs-Beispiel 1	220	0 dB	0 dB	670x

Man erkennt aus Tabelle 2, dass ein mehrschichtiges Magnetband, das unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Unterschicht-Pulvers hergestellt wurde, eine ausgezeichnete Oberflächenglätte und als Ergebnis davon einen hohen Ausgang und ein hohes C-/V-Verhältnis zeigte, so dass es als Aufzeichnungsmedium mit hoher Dichte geeignet ist. Das Magnetband hatte auch eine ausgezeichnete Haltbarkeit und eine Haltbarkeit beim Gleiten über einen Tonkopf.
Beispiel 4
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass das als Ausgangsmaterial verwendete Eisenoxid-Hydroxid (α-FeOOH) eine durchschnittliche Hauptachsenlänge von 30 nm und eine spezifische Oberfläche (BET) von 195 m²/g hatte. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Referenzbeispiel 5
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass das als Ausgangsmaterial verwendete Eisenoxid-Hydroxid (α-FeOOH) eine durchschnittliche Hauptachsenlänge von 210 nm und eine spezifische Oberfläche (BET) von 70 m²/g hatte. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 angegeben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Vergleichsbeispiel 6
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass das als Ausgangsmaterial verwendete Eisenoxid-Hydroxid (α-FeOOH) eine durchschnittliche Hauptachsenlänge von 20 nm und eine spezifische Oberfläche (BET) von 230 m²/g hatte. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Vergleichsbeispiel 7
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass das als Ausgangsmaterial verwendete Eisenoxid-Hydroxid (α-FeOOH) eine durchschnittliche Hauptachsenlänge von 280 nm und eine spezifische Oberfläche (BET) von 49 m²/g hatte. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 6
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Phosphorsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% P auf 277,21 g erhöht wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 7
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Phosphorsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% P auf 191,92 g erhöht wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 8
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Phosphorsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% P auf 28,43 g erniedrigt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 9
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Phosphorsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% P auf 14,22 g erniedrigt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Vergleichsbeispiel 8
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Phosphorsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% P auf 312,75 g erhöht wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 10
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Yttriumsulfatlösung, enthaltend 2,0 Gew.-% Y auf 7,11 g erniedrigt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 11
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Yttriumsulfatlösung, enthaltend 2,0 Gew.-% Y auf 284,48 g erhöht wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Vergleichsbeispiel 9
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Yttriumsulfatlösung, enthaltend 2,0 Gew.-% Y auf 533,40 g erhöht wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 12
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die zugesetzte Menge an wässriger Phosphorsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% P durch eine wässrige Schwefel-Säurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% Schwefelsäure, ersetzt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 13
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die wässrige Phosphorsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% P, durch eine wässrige Chlorwasserstoffsäurelösung, enthaltend 2,0 Gew.-% Chlorwasserstoffsäure, ersetzt wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 14
Ein 70 g Eisenoxid-Hydroxid (α-FeOOH) mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge von 130 nm und einer spezifischen Oberfläche (BET) von 85 m²/g wurde zu 4 Liter reinem Wasser gegeben. 200 g 20 Gew.-%iges NH₃-Wasser wurde unter kräftigem Rühren zugesetzt, um eine flüssige alkalische Suspension zu erhalten.
35,56 g einer wässrigen Yttriumsulfatlösung, enthaltend 2,0 Gew.-% Y wurde der Suspension zugesetzt, worauf noch 15 Minuten weiter gerührt wurde. Das erhaltene, Yttrium enthaltende Eisenoxid-Hydroxid, wurde von der Suspension abfiltriert und mit Wasser gewaschen. Dann wurde dem filtrierten und gewaschenen Produkt Phosphor zugesetzt, indem es mit einer wässrigen Lösung von Phosphorsäure, enthaltend 2,0 Gew.-% P, imprägniert wurde, wobei die Imprägnierungsdauer so eingestellt wurde, dass der Phosphorgehalt des Eisenoxid-Hydroxids 1,4 % Gew.-% betrug. Das erhaltene Produkt wurde mit Wasser gewaschen und dann bei 300 °C entwässert/getrocknet, um Eisenoxid-Hydroxid zu erhalten, das mit einer Yttriumverbindung und einer Phosphorverbindung überzogen war.
Das Eisenoxid-Hydroxid wurde anschließend erhitzt. Die Erhitzung wurde in einem Röhrenofen durchgeführt, und zwar zunächst etwa 20 Minuten bei einer Temperatur von 590 °C in gasförmigem Stickstoff, enthaltend 10 % Wasserdampf und dann 20 Minuten in Luft, ebenfalls bei einer Temperatur von 590 °C, worauf das Produkt aus dem Röhrenofen auf Raumtemperatur abgekühlt wurde, wobei ein Eisenoxid-Pulver erhalten wurde. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet; die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.
Beispiel 15
Beispiel 14 wurde mit der Abweichung wiederholt, dass die Dauer der Imprägnierung des gefilterten und gewaschenen Produktes mit der phosphorhaltigen wässrigen Lösung so eingestellt wurde, dass der Phosphorgehalt des Eisenoxid-Hydroxids auf 0,8 Gew.-% anstieg. Das erhaltene Eisenoxid-Pulver wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Die folgenden Schlüsse können aus Tabelle 3 gezogen werden (vgl. auch Tabelle 1).

(1) Betrachtet man die durchschnittliche Hauptachsenlänge der Eisenoxid (Hämatit)-Pulver so stellt man fest, dass die durchschnittliche Hauptachsenlänge in der Reihenfolge des Vergleichsbeispiels 6, des Beispiels 4, des Beispiels 1, des Beispiels 5 und des Vergleichsbeispiels 7 zunahm, dass aber bei den kleinen Teilchen mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge von weniger als 20 nm gemäß Vergleichsbeispiel 6 die spezifische Oberfläche (BET) auf einen extrem hohen Wert von 112 m²/g anstieg, wodurch die Viskosität beim Streichen zu hoch wurde, mit dem Ergebnis, dass das Streichen schwierig wurde (die Herstellung des Bandes war unmöglich). Andererseits führte bei den Teilchen mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge von 246 nm gemäß Vergleichsbeispiel 7 die Rauhigkeit der Teilchen zu einem Verlust der Oberflächenglätte. Die Beispiele 12 und 13 enthielten Teilchen mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge im Bereich von 20 bis 120 nm; sie hatten jedoch eine geringe Oberflächenglätte aufgrund des Einbaus von S oder Cl. Im Gegensatz dazu wurden mit den Eisenoxid-Pulvern nach den Beispielen, deren durchschnittliche Hauptachsenlänge im Bereich von 20 bis 120 nm lag, gute Ergebnisse erhalten. Man erkennt daraus, dass Teilchen mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge von 20 bis 120 nm für ein Unterschichtmaterial geeignet sind, das eine ausgezeichnete Oberflächenglätte und Haltbarkeit des Bandes aufweist.
(2) Betrachtet man den Phosphorgehalt der Eisenoxid-(Hämatit)-Pulver, so stellt man fest, dass der Phosphorgehalt in der Reihenfolge Vergleichsbeispiel 8, Beispiel 6, Beispiel 7, Beispiel 1, Beispiel 8, Beispiel 9 und Vergleichsbeispiel 3 abnahm, dass jedoch im Vergleichsbeispiel 8 und in den anderen Fällen, in denen der Phosphorgehalt hoch war, die spezifische Oberfläche (BET) zunahm, so dass die Dispersion zum Zeit punkt des Streichens unzureichend war, und die Oberflächenglätte des Bandes als Ergebnis abnahm. Wurde andererseits der Phosphorgehalt herabgesetzt, so war der Sinterverhinderungseffekt beim Erhitzen unzureichend, so dass die Teilchen zusammensinterten und eine Dispergierung beim Streichen schwierig war, und somit ein Verlust der Oberflächenglätte auftrat. Die Überzugsfestigkeit war zu diesem Zeitpunkt nicht ausreichend, weshalb die Haltbarkeit des Bandes abnahm. Man erkennt daher, dass ein Phosphorgehalt im Bereich von 0,1–5,0 Gew.-% für ein Unterschichtmaterial mit einer ausgezeichneten Oberflächenglätte und Haltbarkeit des Bandes geeignet ist.
(2) Die Beispiele 12 und 13 betreffen Fälle, in denen der pH-Wert der Eisenoxid (Hämatit)-Pulver ohne Verwendung von Phosphorsäure herabgesetzt wurde, nämlich durch Behandlung mit Schwefelsäure und Chlorwasserstoffsäure. Durch einen Vergleich mit dem Vergleichs-Beispiel 3, bei dem keine Säurebehandlung durchgeführt wurde, kann man sehen, dass ein gewisser Sinterverhinderungseffekt auftrat und die Oberflächenglätte besser wurde, auch wenn der pH-Wert bei Verwendung von Schwefelsäure oder Chlorwasserstoffsäure herabgesetzt wurde. Die bei Verwendung von Schwefelsäure oder Chlorwasserstoffsäure erhaltenen Eisenoxide hatten jedoch einen schlechteren Sinterverhinderungseffekt verglichen mit dem, der nach Beispiel 1 mit Phosphorsäure erhalten wurde, und die Oberflächenglätte war dementsprechend niedriger. Bezüglich der Band-Haltbarkeit der Produkte nach den Beispielen 12 und 13, zeigte sich eine Tendenz zur Abnahme der Kratzerbreite beim Stahlkugel-Gleiten, und die Zahl der Durchgänge nahm infolge der geringeren Stearinsäure-Adsorption zu. Man erkennt also, dass ein Pulver-pH-Wert von nicht mehr als 7 geeignet ist für ein Unterschichtmaterial mit einer ausgezeichneten Oberflächenglätte und Band-Haltbarkeit und dass, obgleich Schwefelsäure, Chlorwasserstoffsäure und Phosphorsäure als Substanzen zu diesem Zweck eingebaut werden können, die Phosphorsäure bevorzugt wird.
(4) Die Beispiele 14 und 15 unterscheiden sich von Beispiel 1 dadurch, dass das gefilterte wasserhaltige Produkt mit einer Phosphorsäure-Lösung imprägniert wurde, während nach Beispiel 1 die Phosphorsäure-Behandlung durch Umsetzung in einer Flüssigkeit erfolgte. Es wurde jedoch gefunden, dass ein Unterschichtmaterial mit einer ausgezeichneten Oberflächenglätte und Band-Haltbarkeit, wie von Beispiel 1, auch durch Imprägnieren mit einer Phosphorsäure-Lösung erhalten werden konnte.

Wir vorstehend erwähnt, betrifft die Erfindung ein Eisenoxid-Pulver, dessen Eigenschaften, die für ein Pulver zur Erzeugung der Unterschicht eines mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmediums erforderlich sind, insbesondere die Oberflächenglätte und die Festigkeit des Bandes, verbessert sind. Die Verwendung des Eisenoxid-Pulvers gemäß der Erfindung als Pulver zur Herstellung der Unterschicht eines mehrschichtigen magnetischen Aufzeichnungsmediums vom Beschichtungstyp macht es deshalb möglich, ein haltbares Aufzeichnungsmedium für Aufzeichnungen mit hoher Dichte zu erhalten.

Claims

Ein Pulver für die Unterschicht, welches mit Harz vermischen ist zur Herstellung einer nicht-magnetischen Pulverfarbe oder eines Pulveranstrichs zur Verwendung zum Erhalt eine Unterschicht eines magnetischen Aufzeichnungsmediums des Beschichtungstyps, wobei das Pulver nadelförmige Eisenoxidteilchen aufweist mit einer durchschnittlichen Hauptachsenlänge im Bereich von 20 bis 120 nm und wobei das Pulver eine spezifische Oberfläche gemessen durch das BET-Verfahren von 30 bis 100 m²/g besitzt und ferner einen Pulver-pH-Wert von nicht mehr als 7 aufweist, wobei das erwähnte Pulver 0,1 bis 5,0 Gewichtsprozent Px enthält und eine Menge von R (wobei R ein oder mehrere Seltenerdelemente repräsentiert und zwar definiert als Y aufweisend) derart, dass R/Fe ausgedrückt in Atomprozent (at.%) 0,1 bis 10 at.% beträgt.
Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium des Beschichtungstyps aufgebaut als ein magnetisches Aufzeichnungsmedium des Mehrschichtstrukturbeschichtungstyps, und zwar bestehend aus einer Magnetschicht bestehend aus Magnetpulver dispergiert in Harz, einem Basisfilm bzw. einer Grundschicht und einer nicht-magnetischen Schicht (Unterschicht), aufgebaut aus nicht-magnetischen Pulver dispergiert in einem Harz, das zwischen der Magnetschicht und dem Basisfilm angeordnet ist, wobei das nicht-magnetische Pulver ein Unterschichtpulver für eine Unterschicht ist, und zwar definiert gemäß Anspruch 1.