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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
eines Propylencarbonats durch Umsetzen von Propylenoxid mit Kohlendioxid.
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Propylencarbonate
sind wichtige Zwischenverbindungen in einer Anzahl von verschiedenen
Verfahren, beispielsweise als Ersatz von hochtoxischem Phosgen als
Carbonylierungsmittel in Verfahren, wie der Herstellung von Isocyanaten
oder Polycarbonaten.
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Eine
weitere wichtige Verwendung von Propylencarbonaten ist die Herstellung
von 1,2-Propandiol durch katalysierte Hydrolyse. Die Propylencarbonate
können
auch zur Herstellung von Dimethylcarbonat verwendet werden, welches
für die
Verwendung als Oktanverbesserungsmittel in Brennstoffen als ein
Ersatz für Methyl-tert-butylether
Interesse erweckt hat.
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Es
wurde als vorteilhaft gefunden, wenn das Verfahren bei einer verhältnismäßig hohen
Temperatur, wie von 150 bis 250°C,
ausgeführt
wird, wobei der Katalysator rückgeführt wird.
Es wurde gefunden, dass ein derartiges Verfahren von den Ausgangsverbindungen
effizient Gebrauch macht, wobei eine effiziente Wärmeintegration
möglich
ist. Die Kombination von hoher Temperatur und einer Katalysatorrückführung erfordert
jedoch, dass der Katalysator sehr stabil ist.
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In
US-A-5,153,333 ist
ein Verfahren zur Umwandlung von Epoxyharzen bei einer Temperatur
von 50 bis 160°C
mit Hilfe von quaternären
Phosphoniumverbindungen beschrieben. Im veranschaulichten Verfahren verbleibt
der Katalysator im Endprodukt.
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In
US-A-4,400,559 ist
ein Verfahren zur Herstellung von Ethylenglycol beschrieben, wobei
ein Ethylenoxid-Kohlendioxid- Wasser-Gemisch
mit einem Katalysator zur Ausbildung von Ethylencarbonat in Kontakt gebracht
wird. Das Kohlendioxid und der Katalysator werden rückgeführt. Die
Carbonierungsreaktion wird bei einer Temperatur im Bereich von etwa
20 bis 90°C
ausgeführt.
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In
US-A-2003/045739 ist
ein Verfahren zur Herstellung eines Dialkylcarbonts und eines Diols
aus einem Alkylenoxid, Kohlendioxid und einem aliphatischen einwertigen
Alkohol beschrieben, wobei ein Carbonierungskatalysator rückgeführt wird.
Die veranschaulichten Katalysatoren sind Kaliumiodid und Tetraethylammoniumbromid.
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Phosphoniumbromidkatalysatoren
sind im Stand der Technik wie
US-A-2,994,705 ,
US-A-4,434,105 ,
WO-A-99/57108 und
EP-A-776,890 erwähnt. Es
gibt jedoch keine Lehre in irgendeinem dieser Dokumente, welcher
Katalysator zu verwenden ist, wenn die Propylencarbonatherstellung
bei einer Temperatur von 150 bis 250°C und mit einer Rückführung des
Katalysators durchgeführt
werden soll.
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich daher auf ein Verfahren zur Herstellung
von Propylencarbonat, welches Verfahren das Inkontaktbringen von
Propylenoxid mit Kohlendioxid bei einer Temperatur von 150 bis 250°C in Gegenwart
eines rückgeführten Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysators
der Formel R1R2R3R4PBr (I) umfasst.
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Überraschenderweise
wurde festgestellt, dass dieser spezifische Phosphoniumkatalysator
nach der Verwendung bei hoher Temperatur rückgeführt werden kann. Ein Katalysator
kann derartigen anspruchsvollen Bedingungen nur unterworfen werden,
wenn er sehr stabil ist.
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Im
vorliegenden Verfahren wird Propylenoxid mit Kohlendioxid umgesetzt,
um ein Propylencarbonat enthaltendes Reaktionsgemisch zu erhalten.
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Obwohl
das vorliegende Verfahren das Vorhandensein von geringfügigen Mengen
an Wasser, Alkoholen und Diolen tolerieren kann, wird es vorzugsweise
bei im Wesentlichen Fehlen von Wasser durchgeführt, um Nebenreaktionen zwischen
Wasser und dem Propylenoxid und/oder dem ausgebildeten Propylencarbonat zu
vermeiden.
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Vorzugsweise
enthalten die kombinierten Verfahrenseinsatzmaterialien, einschließlich des
rückgeführten Katalysators,
0 bis 10 Gew.-% Wasser. Stärker
bevorzugt enthält
das Einsatzmaterial 0 bis 5 Gew.-% Wasser, wieder stärker bevorzugt
0 bis 2 Gew.-%.
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Im
vorliegenden Verfahren wird ein Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysator
der Formel R1R2R3R4PBr (I) angewandt.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet Tetraalkyl, dass die
vier Alkylsubstituenten R1 bis R4 kovalent an das Phosphoratom gebunden sind.
Vorzugsweise bedeutet Alkylsubstituent einen gesättigten Kohlenwasserstoffrest
mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt 1 bis 6, wieder
stärker
bevorzugt 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und am stärksten bevorzugt 4 Kohlenstoffatome.
Demgemäß sind die bevorzugten
Alkylsubstituenten R1 bis R4 vorzugsweise
von der Gruppe bestehend aus Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl
und tert-Butyl ausgewählt,
wobei der am stärksten
bevorzugte Alkylsubstituent n-Butyl
ist.
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Im
Verfahren der vorliegenden Erfindung besitzt der Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysator
eine überraschend
gute Aktivität
und Selektivität
für die
gewünschten
Produkte, wobei er gleichzeitig außerordentlich stabil ist. Andere
wichtige Vor teile des Katalysators sind seine geringe Tendenz Korrosion
hervorzurufen.
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Es
wurde festgestellt, dass innerhalb der quaternären Phosphoniumhalogenid-Familie
die Eigenschaften des Katalysators im vorliegenden Verfahren vom
Halogenidgegenion sowie von der Struktur des Phosphoniumrestes abhängen. Halogenide
sind Ionen von F, Cl, Br, I und At. Von diesen wurden astatinhältige Verbindungen
wegen der Radioaktivität
des Elements und dessen geringer Verfügbarkeit nicht beurteilt. In
gleicher Weise wurden wegen ihrer geringen Umweltakzeptanz von fluorhältigen Nebenprodukten
quaternäre
Phosphoniumfluoride nicht beurteilt.
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Von
Phosphoniumchloriden wurde festgestellt, dass sich diese im Verfahren
der vorliegenden Erfindung bedeutend rascher als Phosphoniumiodide
und -bromide zersetzen. Dieses Phänomen wird verstärkt, wenn
der Katalysator kontinuierlich aus dem Produktgemisch in das Reaktionsgefäß rückgeführt wird.
Ein derartiges Verhalten macht die Verwendung eines chloridhältigen Katalysators
für die
vorliegende Reaktion unerwünscht.
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Unter
den Bedingungen des vorliegenden Verfahrens wurde festgestellt,
dass quaternäre
Phosphoniumbromide eine höhere
Aktivität
als die entsprechenden Iodide liefern. Ein zusätzlicher Nachteil von iodidhältigen Katalysatoren
besteht darin, dass deren Zersetzungsprodukte Siedepunkte besitzen,
welche nahe derjenigen der gewünschten
Produkte des vorliegenden Verfahrens liegen, was deren Entfernung
erschwert. Im Gegensatz dazu sind die Siedepunkte der meisten bromidhältigen Zersetzungsprodukte
von Tetraalkylphosphoniumbromid von jenen der gewünschten
Endprodukte entfernt. Auch die eventuelle Freisetzung von Iod ist vom
Umweltgesichtspunkt unerwünscht,
da bei weitem weniger freies Iod als Brom in Meerwasser oder lebenden
organischen Zellen vorliegt. Die Behandlung von Iodide enthaltenden
Abwasserströmen
würde die
Anwendung von beschwerlichen Reinigungsbehandlungen erfordern. Die
Verwendung von iodidhältigen
Phosphoniumkatalysatoren ist daher für die vorliegende Reaktion
im gleichen Maß unerwünscht.
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Innerhalb
der Gruppe von Tetraalkylphosphoniumbromiden wurde von symmetrisch
substituierten Tetraalkylphosphoniumbromiden, das sind jene, worin
die vier Alkylsubstituenten identische Alkylreste sind, festgestellt,
dass sie stabiler als asymmetrisch substituierte Phosphoniumbromide
bei ähnlichen
Aktivitätsniveaus sind.
Daher wird vorzugsweise ein Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysator
der Formel R1R2R3R4PBr (I), worin
R1, R2, R3 und R4 in der Formel
(I) identische Alkylgruppen darstellen, im vorliegenden Verfahren
verwendet.
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Ein
zusätzlicher
Vorteil in der Verwendung eines symmetrisch substituierten Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysators
besteht in der Tatsache, dass einfachere Zersetzungsproduktgemische
gebildet werden, als bei der Verwendung von substituierten Phosphoniumkatalysatoren.
Dies erlaubt eine effizientere Reinigung der gewünschten Endprodukte.
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Besonders
gute Ergebnisse werden mit Tetrabutylphosphoniumbromid erhalten.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich daher vorzugsweise auf das
vorliegende Verfahren, worin jeder der Reste R1,
R2, R3 und R4 in der Formel (I) einen n-Butyl-Rest darstellt,
d. h. auf das vorliegende Verfahren, worin Tetra-n-butylphosphoniumbromid
als der Katalysator verwendet wird. Dieser Katalysator besitzt den
weiteren Vorteil, dass er einen Schmelzpunkt in dem Temperaturbereich
aufweist, der üblicherweise
für das
vorliegende Verfahren angewandt wird. Er ist daher üblicherweise
während
der anfänglichen
Verfahrensphase eine Flüssigkeit.
Er wird auch in den gebildeten Produkten leichter gelöst und in
einem gewissen Ausmaß bereits
in Propylenoxid bei Fehlen eines Lösungsmittels.
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Die
Umwandlung mit Hife des Phosphoniumbromid-Katalysators kann bei
variierenden Katalysatorkonzentrationen durchgeführt werden. Die Bestimmung
einer jeweils wirksamen Konzentration ist großteils von den Verfahrenparametern,
wie beispielsweise von der Verweildauer der Verfahrenseinsatzmaterialien
in Reaktor, dem Typ des Einsatzmaterials, der Temperatur und dem
Druck abhängig.
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Die
Menge an Katalysator kann zweckmäßigerweise
in Mol Katalysator pro Mol Propylenoxid ausgedrückt werden. Vorzugsweise wird
aufgrund einer geringeren Menge an Nebenprodukten das vorliegende
Verfahren in Gegenwart von wenigstens 0,0001 Mol des Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysators
pro Mol Propylenoxid durchgeführt.
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Vorzugsweise
ist die Menge an Tetraalkylphosphoniumbromid-Verbindung, welche vorliegt, derart, dass
sie von 0,0001 bis 0,1 Mol Tetraalkylphosphoniumbromid-Verbindung
pro Mol Propylenoxid, stärker
bevorzugt von 0,001 bis 0,05 und am stärksten bevorzugt von 0,003
bis 0,03 Mol Katalysator pro Mol Propylenoxid beträgt.
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Vorzugsweise
liegt während
der Umwandlung von Propylenoxid mit Kohlendioxid in das Propylencarbonat
eine protogene Verbindung vor. Eine protogene Verbindung ist eine
Verbindung, welche fähig
ist, als ein Protonendonor zu wirken, wie als ein Wasserstoffbindungsdonor
(wie in Pure Applied Chem., 66, 1077–1184, 1994 definiert). Das
Vorliegen einer protogenen Verbindung unterstützt die Lösung des Katalysators und der Einsatzmaterialien
und ermöglicht
es, frischen oder rückgeführten Katalysator
der Reaktion in Form eines flüssigen
Stroms zuzuführen,
welcher in den Reaktor zurückgepumpt
werden kann. Vorzugsweise ist die protogene Verbindung ein Alkohol.
Eine spezifische bevorzugte Verbindung ist der 1,2-Propandiol, welcher
aus dem verwendeten Propylenoxid erhalten wird. Ein derartiges Monoglycol-Hydrolyseprodukt
von 1,2-Propandiol kann direkt aus dem Propylenoxid oder aus dem
Propylenoxid über
das entsprechende Propylencarbonat erhalten werden. Durch die Verwendung
des entsprechenden 1,2-Propandiols wird die Einbringung zusätzlicher Produkte
in das Verfahren vermieden und die Produktreinigung vereinfacht.
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Die
Einführung
von Kohlendioxid in den Oxiranrest von Propylenoxid ist eine reversible
Reaktion, d. h. Propylenoxid kann auch aus dem Propylencarbonat
unter Freisetzung von Kohlendioxid rückgebildet werden. Um das Gleichgewicht
zu den gewünschten
Propylencarbonaten zu verschieben, wird die Reaktion vorzugsweise
unter erhöhtem
Druck durchgeführt.
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Neben
der Bereitstellung des gewünschten Überschusses
an Kohlendioxid erlaubt ein Betrieb bei erhöhtem Druck auch die Durchführung der
Reaktion im Wesentlichen in der flüssigen Phase, da das Propylenoxid
unter den Verfahrensbedingungen großteils flüssig bleiben wird.
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Dies
kann vorzugsweise erzielt werden, indem das vorliegende Verfahren
bei einem Gesamtdruck im Bereich von 5 bis 200 × 105 N/m2, (d. s. 5 bis 200 bar) durchgeführt wird,
wobei der Kohlendioxid-Partialdruck vorzugsweise im Bereich von
5 bis 70 × 105 N/m2, stärker bevorzugt
im Bereich von 7 bis 50 × 105 N/m2 und am stärksten bevorzugt
im Bereich von 10 bis 20 × 105 N/m2 beträgt.
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Bei
der Herstellung von Propylencarbonat gemäß der vorliegenden Erfindung
ist das Vorhandensein der großen
Anzahl von verschiedenen Verunreinigungen zulässig. Es wurde jedoch festgestellt,
dass bei Vorliegen von Chloridspuren im Einsatzmaterial, die Stabilität der vorliegenden
Bromidkatalysatoren verringert wurde. Diese Wirkung war besonders
ausgeprägt,
wenn der Katalysator häufig
unter Zugabe von frischem Einsatzmate rial rückgeführt wurde. Das vorliegende
Verfahren wird daher vorzugsweise unter Verwendung eines Einsatzmaterials
durchgeführt,
welches weniger als 1000 ppmw Chlorid, stärker bevorzugt weniger als
100 ppmw Chlorid, berechnet auf das Gesamtgewicht des Einsatzmaterials,
enthält.
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Der
Katalysator der vorliegenden Erfindung ist ein rückgeführter Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysator.
Der Ausdruck rückgeführt bedeutet,
dass das Tetraalkylphosphoniumbromid zuvor bei der Herstellung von
Propylencarbonat aus Propylenoxid und Kohlendioxid angewandt worden
war. Im Allgemeinen wird der Katalysator im Verfahren verwendet
worden sein, vom Propylencarbonat oder einem aus dem Propylencarbonat
abgeleiteten Produkt abgetrennt und wieder mit Propylenoxid und
Kohlendioxid in Kontakt gebracht worden sein.
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Das
vorliegende Verfahren kann mit einem Verfahren zur Herstellung von
1,2-Propandiol integriert werden. Demgemäß bezieht sich die vorliegende
Erfindung auch auf ein Verfahren zur Herstellung von 1,2-Propandiol,
welches Verfahren:
- (i) das Herstellen von Propylencarbonat
in einem erfindungsgemäßen Verfahren,
- (ii) das Inkontaktbringen des Propylencarbonat-enthaltenden
Reaktionsgemisches mit Wasser und/oder Alkohol in Gegenwart eines
heterogenen Katalysators, um 1,2-Propandiol und wahlweise Dialkylcarbonat
zu erhalten, und
- (iii) das Abtrennen des 1,2-Propandiols und wahlweise des Diakylcarbonats
aus dem erhaltenen Reaktionsgemisch, umfasst.
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Vorzugsweise
wird das Propylencarbonat enthaltende Reaktionsgemisch nur mit Wasser
in Kontakt gebracht. Wenn das Propylencarbonat ausschließlich mit
Wasser in Kontakt gebracht wird, ist das Produkt des Verfahrens
nur 1,2-Propandiol.
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Obwohl
ein Teil des im Schritt (i) erhaltenen Reaktionsgemisches aus dem
Verfahren entfernt werden kann, wird es im Allgemeinen bevorzugt,
das gesamte oder im Wesentlichen das gesamte im Schritt (ii) erhaltene
Reaktionsgemisch zu unterwerfen.
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Geeignete
heterogene Katalysatoren für
die Verwendung im Schritt (ii) sind gut bekannt und sind beispielsweise
in
JP-A-06/238165 oder
EP-A-0,478,073 beschrieben.
Durch Integration des Verfahrens zur Herstellung eines Propylencarbonats
in das Verfahren zur Herstellung eines 1,2-Propandiols können Nebenreaktionen,
welche zur Ausbildung von Di- und Tripropylenglycolen in Eintopfverfahren
führen,
großteils
unterdrückt werden.
Derartige Nebenreaktionen sind in
GB A-2,035,294 beschrieben worden. Das Verfahren
der vorliegenden Erfindung führt
zu einer insgesamt höheren
Ausbeute an den gewünschten
Produkten. Vom vorliegenden Verfahren wurde festgestellt, dass es
außerordentlich
gute Ergebnisse für
die Herstellung von 1,2-Propandiol liefert. Es wird angenommen,
dass dies mit den Lösungsmitteleigenschaften
und dem pH des Propylenoxideinsatzmaterials in Verbindung steht,
welche von beispielsweise Ethylenoxideinsatzmaterialien großteils unterschiedlich
sind.
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Das
integrierte Verfahren umfasst die Umwandlung von Propylencarbonat
mit Wasser oder Alkohol, vorzugsweise Methanol, um 1,2-Propandiol
und wahlweise Dialkylcarbonat zu erhalten. Um den vorliegenden Phosphoniumbromid-Katalysator
rückzuführen, wird
der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgetrennt, vorzugsweise wenn
das Reaktionsgemisch ohnedies aufgetrennt wird. Es wurde festgestellt,
dass es besonders vorteilhaft ist, den Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysator
gemeinsam mit 1,2-Propandiol zu entfernen. Der 1,2-Propandiol solubilisiert
den Katalysator, was eine einfachere Handhabung ermöglicht.
Ein weiterer Vorteil einer derartigen Abtrennung besteht darin,
dass der 1,2-Propandiol beim Katalysator verbleiben kann, da der 1,2-Propandiol
nach Rückführung in
den Verfahrensschritt (i) vorteilhaft ist. Es wird daher bevorzugt,
dass im Schritt (iii) der vorliegenden Erfindung der Tetraalkylphosphoniumbromid-Katalysator
in Kombination mit 1,2-Propandiol entfernt wird, wobei der Katalysator
und 1,2-Propandiol darauffolgend in den Schritt (i) rückgeführt werden.
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Das
Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht.
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Beispiel 1
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Kohlendioxid
und Propylenoxid wurden in einem ersten Reaktor bei einer Temperatur
von 180°C
und einem Druck von 20 bar bei einem Kohlendioxid-Partialdruck von
20 × 105 N/m2 mit einem
Tetrabutylphosphoniumbromid-Katalysator in einem Molverhältnis von
Katalysator zu Propylenoxid von 1:60 in Kontakt gebracht. Die Menge
an zugesetztem Propylenoxid betrug 10 kg Propylenoxid pro kg Tetrabutylphosphoniumbromid-Katalysator
pro Stunde.
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Darauffolgend
wurde gasförmiges
Kohlendioxid in einem Gas-Flüssigkeits-Separator,
welcher bei einem Druck von 20 bar und einer Temperatur von 80°C betrieben
wurde, entfernt.
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Das
erhaltene flüssige
Reaktionsgemisch wurde in einen zweiten Reaktor geschickt. Der zweite
Reaktor enthielt heterogenen Aluminiumoxidkatalysator und wurde
bei 150°C
und 25 × 105 N/m2 betrieben.
Das Molverhältnis
von Wasser zu Propylencarbonat betrug 1,2:1.
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1,2-Propandiol
wurde aus dem Reaktionsgemisch durch Destillation abgetrennt. Eine
der erhaltenen Fraktionen enthielt 1,2-Propandiol in Kombination mit 33 Gew.-%
Tetrabutylphosphoniumbromid-Katalysator. Diese Fraktion wurde in
den ersten Reaktor rückgeführt.
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Das
Verfahren wurde mit hoher Umwandlung und Selektivität während 600
Stunden ohne Zugabe von frischem Katalysator durchgeführt. Dies
zeigt, dass der Katalysator unter diesen anspruchsvollen Betriebsbedingungen
auerordentlich stabil ist.
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Beispiel 2
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Die
Experimente wurden in einem 60 ml Hastelloy C-Autoklavenreaktor, welcher mit einem
Heizmantel und einem Gaseinlass ausgerüstet war und mittels eines
gasdispergierenden Propellerrührers
gerührt
wurde, durchgeführt.
(Hastelloy ist eine Handelsmarke von Haynes International, Inc.).
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Nach
dem Einbringen des bewerteten Katalysators in den Reaktor wurden
5 g (86 mMol) Propylenoxid (PO) zugesetzt.
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Der
Reaktor wurde anschließend
verschlossen und Kohlendioxid (CO2) wurde
bis zu einem Gesamtdruck von 20 × 105 N/m2 (bar) eingebracht. Anschließend wurde
der Reaktor unter Rühren
auf 180°C
erhitzt. Bei 180°C
wurde der Gesamtreaktordruck mit CO2 auf
50 × 105 N/m2 (bar) eingestellt.
Nach 4 Stunden bei den vorstehend beschriebenen Bedingungen wurde
der Reaktor rasch abgekühlt,
es wurde eine Dekompression zugelassen und es wurden Proben gezogen.
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Die
Ausbeuten an Propylencarbonat (PC) und 1,2-Propandiol (Monopropylenglycol,
MPG) wurden mittels Gaschromatographie (GC) unter Verwendung von
Decan als externen Standard und ausgedrückt in Mol-%, bezogen auf die
Menge an Mol an umgewandeltem Propylenoxid, bestimmt. Die Katalysatorzersetzung zum
entsprechenden Phosphinoxid wurde unter Verwendung von 31P-NMR bestimmt
und sie wird als % an Phosphoratomen der Phosphoniumverbindung,
welche sich zum Phoshinoxid zersetzt hat, ausgedrückt.
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Die
Ergebnisse der Beispiele sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Es ist
klar, dass der Tetrabutylchlorid-Katalysator bei den anspruchsvollen
Betriebsbedingungen instabil ist. Die Tetraalkylphosphoniumbromide übertreffen
die anderen verwendeten Katalysatoren im Hinblick auf die Ausbeuten
gegenüber
der Katalysatorstabilität.
Tetra-n-butylphosphoniumbromid zeigt die beste Gesamtleistung.
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