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TECHNISCHES GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
eines hochwertigen, glasfaserverstärkten Kunststoffs mit hoher
Dickengenauigkeit und ausgezeichneter Verformbarkeit, der nur minimalen
Harzpulverausfall erzeugt. Insbesondere ist ein glasfaserverstärkter Kunststoff,
der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird,
zur Anfertigung von Substraten für
Mobiltelefone, Personal Computer, RAM Bus-Speicher, PDAs (Personal
Digital Assistants = Digital Organiser Handhelds) und äh. gut geeignet,
für die
besondere Eigenschaften für
Hochfrequenzbetrieb verlangt werden.
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BISHERIGER
TECHNOLOGIESTAND
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Da
neuerdings für
laminierte Platten, zur Herstellung von Leiterplatten und mehrschichtigen
Leiterplatten, höhere
Frequenzen als bisher verwendet werden, sind die Anforderungen an
die Materialeigenschaften solcher Platten strenger geworden. Die
Materialien für
Leiterplatten sind in der Vergangenheit hauptsächlich nach den Signallaufzeiten
untersucht worden. Es sind Harze entwickelt worden, die in der Lage
sind, die Impedanz durch Verringerung der Dielektrizitätskonstanten
der Leiterplatten und Erhöhung
der Dickengenauigkeit des Substrats nach der Fertigung zu kontrollieren.
Die Dickengenauigkeit eines Substrats steht in wechselseitiger Beziehung
zu den Signallaufzeiten und die Quadratwurzel aus der Dielektrizitätskonstanten
steht in wechselseitiger Beziehung zu den Signallaufzeiten. Daher
hat die Erhöhung
der Genauigkeit der Substratdicke eine wichtige Bedeutung. Es ist
bisher schwierig gewesen, herkömmlichen
glasfaserverstärkten
Kunststoff wegen des, beim Pressvorgang ausfließenden Harzes, das in den Glasfasern
imprägniert
und gehärtet
wird, mit großer
Substratdickengenauigkeit herzustellen. Wenn nicht die neuesten
Pressvorrichtungen verwendet werden, ist nur eine geringe Substratdickengenauigkeit
zu erzielen. Außerdem
fällt Harzpulver
von dem glasfaserverstärkten
Kunststoff, wenn der glasfaserverstärkte Kunststoff zur Bearbeitung
geschnitten oder gebogen wird. Dieses Harzpulver setzt sich auf
Kupferfolien fest und verursacht Schaltkreisfehler.
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Verfahren
zur Verbesserung der Substratdickengenauigkeit wurden in den Veröffentlichungen
Japanischer Patentanmeldungen No. 123875/ 1978, No. 142576/ 1979,
No. 168438/1988 und No. 119836/ 1992 beschrieben. Die Veröffentlichungen
der Japanischen Patentanmeldungen No. 123875/1978, No. 142576/1979 und
No. 119836/ 1992 beschreiben glasfaserverstärkte Kunststoffe, die eine
vollständig
ausgehärtete
Harzschicht und eine teilweise ausgehärtete Harzschicht enthalten.
Die abmessungsrelevante Stabilität
von laminierten Platten ist durch dieses Verfahren verbessert worden.
Diese Verfahren haben jedoch das Problem, dass die Harzschichten
an der Schnittstelle abblättern,
wo die vollständig
ausgehärtete
Harzschicht und die teilweise ausgehärtete Harzschicht aufeinander
treffen,. Die Veröffentlichung
der Japanischen Patentanmeldung 168438/1988 beschreibt einen glasfaserverstärkten Kunststoff,
der aus Harzschichten zusammengesetzt ist, die unterschiedliche
Reaktionsgrade aufweisen. Dieses Verfahren schafft nur eine ungenügende Verbesserung
der abmessungsrelevanten Stabilität, wenn es bei der Herstellung
von laminierten Platten verwendet wird. Außerdem kann das Verfahren eine
Wanderung von Hohlräumen
in der inneren Gewebeschicht hervorrufen, was zu einer geringeren
Langzeitzuverlässigkeit
führt.
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Ein
Verfahren zur Verbesserung des Problems, das durch anfallendes Harzpulver
von glasfaserverstärktem
Kunststoff beim Biegen der Substrate auftritt, wurde in der Japanischen
Patentveröffentlichung 334/1984
beschrieben. Die Japanische Patentveröffentlichung 334/1984 schlägt vor,
die Teile zu schmelzen, von denen leicht Harzpulver fallen kann
oder auf denen sich das Harzpulver festsetzt. Wenn dieses Verfahren auch
die Entstehung von Harzpulver beim glasfaserverstärktem Kunststoff
verhindern kann, so entstehen bei diesem Verfahren Schwierigkeiten,
wie Denaturierung des Epoxydharzes aufgrund des Schmelzvorgangs,
Investitionsbedarf für
Einrichtungen und eine erhöhte
Zahl von Arbeitsschritten.
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Deshalb
ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung eines glasfaserverstärkten
Kunststoffs mit großer
Dickengenauigkeit aufzuzeigen, bei dem beim Abbiegen u. äh. kein Harzpulver
entsteht, der keine Hohlräume
in den inneren Schichten aufweist, nicht ausfließt und eine ausgezeichnete
Verformbarkeit aufweist.
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BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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In
Anbetracht dieser Situation haben die Autoren der vorliegenden Erfindung
umfangreiche Studien durchgeführt
und herausgefunden, dass ein glasfaserverstärkter Kunststoff mit großer Dickengenauigkeit,
bei dem beim Abbiegen u. äh.
kein Harzpulver entsteht, der keine Hohlräume in den inneren Schichten
aufweist, nicht ausfließt
und ausgezeichnete Verformbarkeit hat, durch ein Verfahren erzielt
werden kann, das aus einem Fertigungsschritt zur Imprägnierung
eines Glasfasersubstrats mit einem Lösungsmittel, einem Fertigungsschritt
zur Imprägnierung
mit Epoxydharz des mit dem Lösungsmittel
imprägnierten
Glasfasersubstrats, einem Fertigungsschritt zur Erwärmung, des
mit Epoxydharz imprägnierten
Glasfasersubstrats unter bestimmten Bedingungen, einem Fertigungsschritt
zur weiteren Imprägnierung
mit Epoxydharz des, mit Epoxydharz imprägnierten Glasfasersubstrats,
bei dem das Epoxydharz gehärtet
worden ist und einem Fertigungsschritt zur Erwärmung des zuletzt erzeugten,
mit Epoxydharz imprägnierten
Glasfasersubstrats unter bestimmten Bedingungen besteht, wobei der
Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der inneren Schicht 85 % oder
mehr und der Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der äußeren Schicht
60 % oder weniger beträgt.
Diese Ergebnisse haben zum Abschluss der vorliegenden Erfindung
geführt.
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Im
einzelnen sieht die vorliegende Erfindung ein Herstellungsverfahren
eines glasfaserverstärkten Kunststoffs
vor, bestehend aus (a) einem Fertigungsschritt zur Imprägnierung
eines Glasfasersubstrats mit einem Lösungsmittel, (b) einem Fertigungsschritt
zur Imprägnierung
mit Epoxydharz des, mit dem Lösungsmittel imprägnierten
Glasfasersubstrats, (c) einem Fertigungsschritt zur Erwärmung des
mit Epoxydharz imprägnierten
Glasfasersubstrats, (d) einem Fertigungsschritt zur weiteren Imprägnierung
mit Epoxydharz des, mit Epoxydharz imprägnierten Glasfasersubstrats,
bei dem das Epoxydharz gehärtet
worden ist und (e) einem Fertigungsschritt zur Erwärmung des
zuletzt erzeugten, mit Epoxydharz imprägnierten Glasfasersubstrats,
wobei der Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der inneren Schicht
85 % oder mehr und der Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der äußeren Schicht
60 % oder weniger beträgt.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
ZEICHNUNGEN
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1 ist
ein Flussdiagramm, das die Prozessschritte zur Herstellung des glasfaserverstärkten Kunststoffs
einer Anordnung der vorliegenden Erfindung aufzeigt.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG
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Bezugnehmend
auf 1, wird nun das Verfahren zur Herstellung des
glasfaserverstärkten
Kunststoffs der vorliegenden Erfindung beschrieben. In 1 besteht
die Fertigungseinrichtung 12 für den glasfaserverstärkten Kunststoff
aus einer Abwickelvorrichtung 1 zum Abwickeln eines Glasfasersubstrats,
einem ersten Akkumulator 11a, einer Vorrichtung 3 zur
Imprägnierung
mit Lösungsmittel,
einer Zone 4 zur Imprägnierung mit
Lösungsmittel,
einer ersten Vorrichtung 5 zur Imprägnierung mit Harzlack, einem
ersten Trockner 6, einer zweiten Vorrichtung 7 zur
Imprägnierung
mit Harzlack, einer Einrichtung 8 zur Steuerung der Harzmenge,
einem zweiten Trockner 9, einem zweiten Akkumulator 11b und
einer Aufwickelvorrichtung 10. Diese Vorrichtungen sind
in dieser Reihenfolge entsprechend des Prozessablaufs angeordnet.
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Der
Fertigungsschritt (a) umfasst das Abwickeln des Glasfasersubstrats 2 von
der Abwickelvorrichtung 1 und die Imprägnierung des Glasfasersubstrats 2 mit
einem Lösungsmittel,
um die Hohlräume
in dem herzustellenden, glasfaserverstärkten Kunststoff zu reduzieren.
Es gibt keine besonderen Einschränkungen
für das Glasfasersubstrat 2 und
es können
beispielsweise bekannte Glasfasersubstrate für glasfaserverstärkte Kunststoffe
als Glasfasersubstrat 2 verwendet werden. Eine bekannte,
herkömmliche
Behandlung zur Weitung der Fasern und eine Behandlung zur Entfernung
eines konvergierenden Mittels sollte vorzugsweise vorgenommen werden,
um die Imprägnierung
mit Epoxydharz in der inneren Schicht zu erhöhen und dadurch die Herstellung von
hohlraumfreiem, glasfaserverstärktem
Kunststoff zu gewährleisten
(nachstehend auch als „hohlraumfrei" bezeichnet). Die
Behandlung zur Weitung der Fasern, die in dieser Spezifikation angewendet
wird, ist eine Behandlung unter Verwendung eines Hochdruckwasserstrahls
oder ähnlichem,
um Kettenfaden und Einschlagfaden zu lösen, woraus das Glasfasersubstrat
hergestellt ist, und die gegenseitigen Abstände zu vergrößern. Die
Behandlung zur Entfernung des konvergierenden Mittels ist ein Verfahren,
um Bindemittel, Klebstoffe u. äh.
zu beseitigen, die üblicherweise
verwendet werden, wenn ein Glasfasersubstrat gewebt wird, und um
den Anteil solcher Materialien auf ein bestimmtes Niveau zu reduzieren,
z.B. auf weniger als 0,1 GW-%.
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Als
Lösungsmittel,
das in einem Fertigungsschritt (a) verwendet wird, können Dimethylformamid (DMF),
Methyl-Cellosolve (MCS), Methylethylketon (MEK) u. äh. aufgeführt werden.
Von diesen Lösungsmitteln
wird vorzugsweise DMF verwendet, da es sich im Herstellungsprozess
leicht steuern lässt,
eine ausgezeichnete Imprägnierung im
Glasfasersubstrat 2 bewirkt und sich leicht gegen ein Epoxydharz
im späteren
Fertigungsschritt austauschen lässt.
Die Zeit, die in diesem Fertigungsschritt für die Imprägnierung des Glasfasersubstrats 2 mit
dem Lösungsmittel
benötigt
wird, beträgt
bei Raumtemperatur bevorzugt 0,1 bis 1 Minute, besser 0,1 bis 0,5
Minuten. Wenn die Zeit für
die Imprägnierung
weniger als 0,1 Minute dauert, ist die Imprägnierung nicht ausreichend.
Eine Imprägnierungsdauer
von über
einer Minute erfordert für
die Lösungsmittelimprägnierung
große
und komplizierte Einrichtungen, was zu erhöhten Produktionskosten führt. Als
Imprägnierungsverfahren
für das
Glasfasersubstrat mit einem Lösungsmittel
kann ein Überzug
durch Eintauchen oder Berührung
oder äh.
gewählt
werden.
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Nach
der Imprägnierung
mit dem Lösungsmittel,
entsprechend Fertigungsschritt (a) und vor der Imprägnierung
der inneren Schicht mit dem Epoxydharz, gemäß Fertigungsschritt (b), wird
das Substrat vorzugsweise 1 bis 5 Minuten lang durch einen Luftstrom
geführt,
dessen Temperatur niederer als der Siedepunkt des Lösungsmittels
ist, das bei der Imprägnierung
mit einem Lösungsmittel
gemäß Fertigungsschritt
(a) verwendet wurde, vorzugsweise mindestens 50°C niederer als der Siedepunkt
des Lösungsmittels,
das bei der Lösungsmittelimprägnierung
gemäß Fertigungsschritt
(a) verwendet wurde. Diese Prozedur erlaubt es, das Lösungsmittel
gleichmäßig über die
ganze Glasfaser zu verteilen und gewährleistet damit eine hohlraumfreie,
innere Schicht. Nachdem das Substrat durch den Luftstrom geführt worden
ist, wird die überschüssige Menge
Lösungsmittel
mit einem Abstreifbügel
oder äh.
entfernt, so dass die Lösungsmittelmenge
unmittelbar vor Fertigungsschritt (b) 16 bis 25 Gewichtsanteile
pro 100 Gewichtsanteile des Glasfasersubstrats erreicht. Wenn dann
noch eine überschüssige Menge
Lösungsmittel
vorhanden ist, wird diese in den Harzlack des Fertigungsschritts
(b) übertragen,
was es dann erforderlich macht, das überschüssige Lösungsmittel im Trocknungsvorgang
des Fertigungsschritts (c) zu beseitigen. Damit sind unerwünschte Probleme
verbunden, wie die leichte Entstehung von Hohlräumen u. äh..
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Im
Fertigungsschritt (b) wird das mit Lösungsmittel imprägnierte
Glasfasersubstrat 2, das im Fertigungsschritt (a) erzeugt
wurde, durch eine erste Vorrichtung 5 zur Imprägnierung
mit Harzlack geführt,
um das Glasfasersubstrat 2 mit einem Epoxydharz zu imprägnieren.
Beispiele für
die im Fertigungsschritt (b) verwendeten Epoxydharze umfassen, aber
sind nicht auf diese begrenzt, Bisphenolepoxydharze und Novolakepoxydharze.
Das Epoxydharz wird in Form von Lack verwendet, den man dadurch
erhält,
dass man Epoxydharz vorzugsweise in einem Lösungsmittel auflöst, in dem
das Harz gut löslich
ist. Auch ein schwaches Lösungsmittel kann
in dem Maße
verwendet werden, dass es keine nachteilige Wirkung verursacht.
Zusätze,
wie Härtungsmittel,
Härtungsbeschleuniger,
Füllstoff,
oberflächenaktives
Mittel, Silanbindemittel, u.s.w. können wahlweise beigefügt werden.
Die Zeit, die für
die Imprägnierung
des Glasfasersubstrats 2 mit dem Epoxydharz benötigt wird,
beträgt
bei Raumtemperatur vorzugsweise 0,1 bis 1 Minute und noch besser
0,1 bis 0,5 Minuten. Wenn die Zeit für den Imprägnierungsvorgang weniger als
0,1 Minute beträgt,
könnte
die Imprägnierung
des Harzes über
die Materialbreite nicht homogen ausfallen. Eine Imprägnierungsdauer
von mehr als einer Minute erfordert für die Lackimprägnierung
große
und komplizierte Einrichtungen, was zu höheren Herstellungskosten führt.
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Der
Fertigungsschritt (c) ist ein Fertigungsschritt, in dem das mit
Epoxydharz imprägnierte
Glasfasersubstrat 2 in einem ersten Trockner 6 erhitzt
wird, um eine Schicht aus Epoxydharz zu bilden, die in einem bestimmten
Maße reagiert
hat. In diesem Fertigungsschritt werden im Glasfasergewebe verbliebene
Hohlräume
dadurch entfernt, dass das Lösungsmittel
durch Lack ersetzt und Wärme
zugeführt
wird. Dieser Vorgang erhöht
den Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der inneren Schicht auf 85
% oder mehr und macht die innere Schicht hohlraumfrei, wobei die
Dickengenauigkeit des entstandenen, glasfaserverstärkten Kunststoffs
verbessert und die Entstehung von Harzpulver verhindert wird. Die
Erwärmungsbedingungen
sind vorzugsweise 140 bis 200°C über eine
Dauer von 1 bis 5 Minuten. Wenn die Temperatur der Erwärmung weniger
als 140°C ist,
dauert es zu lange, bis der Reaktionsgrad 85 % erreicht wird, so
dass dadurch große
Produktionseinrichtungen benötigt
werden. Wenn die Temperatur mehr als 200°C beträgt, kann das Epoxydharz denaturiert
werden und eine Verschlechterung der Eigenschaften der erzeugten,
laminierten Produkte verursachen, besonders was die Hitzebeständigkeit
und die Feuchtigkeitsresistenz betrifft. Wenn die Erwärmungsdauer
weniger als eine Minute beträgt,
können
Hohlräume
in der inneren Schicht verbleiben; wenn die Erwärmungsdauer länger als
fünf Minuten
beträgt,
werden große
Produktionseinrichtungen benötigt.
In Anbetracht der Kompatibilität zwischen
Produktivität
und Beseitigung von Hohlräumen,
liegen die gewünschten
Bedingungen bei Erwärmungstemperaturen
von 160 bis 180°C
und Erwärmungszeiten
bei 1 bis 4 Minuten. Der Reaktionsgrad des Epoxydharzes von 85 %
oder mehr in der inneren Schicht wird nicht notwendigerweise in
diesem Fertigungsschritt (c) erreicht. Es genügt, wenn dieses Ziel letztlich
in dem glasfaserverstärkten
Kunststoff nach dem später
beschriebenen Fertigungsschritt (e) erreicht wird.
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Das
Gewichtsverhältnis
(R) / (G) von Epoxydharz (R) und Glasfasersubstrat (G) der inneren
Schicht der vorliegenden Erfindung beträgt 0,43 oder mehr und vorzugsweise
0,53 bis 2,40. Präziser,
der Anteil an Epoxydharz sollte vorzugsweise 43 Gewichtsanteile
oder mehr für
100 Gewichtsanteile Glasfasersubstrat betragen. Wenn der Anteil
an Epoxydharz weniger als 43 Gewichtsanteile beträgt, ist
die Imprägnierung
des Glasfasersubstrats unvollständig
und gibt Anlass zu einer möglichen
Bildung von Faserhohlräumen.
Wenn eine solche innere Schicht getrocknet und gehärtet ist
und eine äußere Schicht über die
innere Schicht aufgetragen wird, können Hohlräume im Glasgewebe nicht ausreichend
entfernt werden. Dadurch kann die Zuverlässigkeit der erzeugten, laminierten
Leiterplatten beeinträchtigt
werden.
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Im
Fertigungsschritt (d) durchläuft
das mit Epoxydharz imprägnierte
Glasfasersubstrat 2 die zweite Vorrichtung 7 zur
Imprägnierung
mit Harzlack für
die weitere Imprägnierung
des Epoxydharzes, wobei eine äußere Schicht
von Epoxydharz mindestens auf einer Seite der inneren Schicht gebildet
wird. Diese weitere Imprägnierung
mit Epoxydharz nach dem oben genannten Fertigungsschritt (c), gemäß der vorliegenden
Erfindung, stellt den Aufbau sicher, der aus einer inneren Schicht,
in der die Reaktion in einem bestimmten Maße vorangeschritten ist und
aus einer äußeren Schicht,
auf mindestens einer Seite der inneren Schicht, besteht. Es gibt
keine besonderen Einschränkungen
bezüglich
der verwendeten Epoxydharze für
die äußere Schicht. Bisphenolepoxydharze,
Novolakepoxydharze und äh.
können
als Beispiele genannt werden. Die Zeit, die in diesem Fertigungsschritt
(d) für
die Imprägnierung
mit einem Epoxydharz des, mit Epoxydharz imprägnierten Glasfasersubstrats
benötigt
wird, beträgt
bei Raumtemperatur vorzugsweise 0,1 bis 1 Minute. Wenn die Zeit für die Imprägnierung
weniger als 0,1 Minute dauert, könnte
die Imprägnierung
des Harzes in der Ausdehnung der Breite nicht vorhanden sein. Eine
Imprägnierungsdauer
von mehr als einer Minute erfordert eine große und komplizierte Einrichtung
für die
Lackimprägnierung,
was die Produktion behindert. Mit Blick auf die Produktivität liegt
die Dauer für
die Imprägnierung
des Lacks vorzugsweise bei 0,1 bis 0,5 Minuten. Die Harzmenge kann mit
dem Harzmengen-Steuergerät 8 geregelt
werden, wie z.B. mit einer Presswalze, einem Abstreichmesser oder ähnlichem.
Speziell kann die Harzmenge durch den Spalt des Harzmengen-Steuergerätes 8 und
die Durchlaufposition des Glasfasersubstrats 2 geregelt
werden. So kann beispielsweise ein glasfaserverstärkter Kunststoff
mit einer beidseitig gleichen Harzmenge auf der äußere Schicht dadurch hergestellt
werden, dass das Glasfasersubstrat durch die Spaltmitte des Harzmengen-Steuergerätes 8 geführt wird.
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Der
Fertigungsschritt (e) umfasst die Erwärmung des Glasfasersubstrats 2,
das mit Epoxydharz imprägniert
ist, mit einem zweiten Trockner 9 zur Bildung einer äußeren Schicht
von Epoxydharz. Der Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der inneren
Schicht und der äußeren Schicht
wird ebenfalls in diesem Fertigungsschritt eingestellt. Die Erwärmungsbedingungen
betragen vorzugsweise 140 bis 200 °C über eine Dauer von 1 bis 5
Minuten. Wenn die Temperatur weniger als 140 °C beträgt, ist die Produktivität nieder;
wenn sie höher als
200 °C ist
kann die Härtungsreaktion
in unnötiger
Weise voranschreiten und das Epoxydharz kann denaturiert werden,
was zu verschlechterten Eigenschaften der erzeugten, laminierten
Produkte führt,
besonders was die Hitzebeständigkeit
und die Feuchtigkeitsresistenz betrifft. Wenn die Erwärmungsdauer
weniger als eine Minute beträgt,
kann der Härtungsgrad
in Querrichtung ungleichmäßig werden,
was die Herstellung von glasfaserverstärktem Kunststoff schwierig
gestaltet. Eine Erwärmungsdauer
von mehr als fünf
Minuten erfordert große
Einrichtungen. Aus Sicht der Produktivität liegen die gewünschten
Bedingungen bei Erwärmungstemperaturen
von 160 bis 200°C
und bei Erwärmungszeiten
von 1 bis 4 Minuten.
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Der
glasfaserverstärkte
Kunststoff der vorliegenden Erfindung kann vorzugsweise für kupferkaschierte,
laminierte Leiterplatten und mehrschichtige Leiterplatten für gedruckte
Schaltungen (nachstehend auch „mehrschichtige
Platten" genannt)
verwendet werden. Wenn der glasfaserverstärkte Kunststoff zur Isolation der
Schichten von gedruckten Schaltkreisen in mehrschichtigen, gedruckten
Leiterplatten verwendet wird, sollte das Gewicht des Epoxydharzes
pro Flächeneinheit
in jeder äußeren Schicht
vorzugsweise größer als
der Wert A, der durch die folgende Formel bestimmt wird, aber weniger
als 1,5 A sein. A
= (1 – b/102) × c/104 × d (1)wobei A das
Gewicht des Harzes pro Flächeneinheit
der äußeren Schicht
(g/cm2) ist, b die Menge des verbleibenden
Kupfers (%) in einer Schaltkreisschicht darstellt, die gegenüber der äußeren Schicht
des glasfaserverstärkten
Kunststoffs liegt, c die Dicke (μm)
der Kupferfolie bedeutet und d die spezifische Schwerkraft (g/cm3) des Harzes der äußeren Schicht ist.
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Wenn
das Gewicht des Epoxydharzes pro Flächeneinheit in der äußeren Schicht
kleiner als der Wert A ist, reicht die Harzmenge in der äußeren Schicht
nicht aus, so dass die Einbettung der Schaltkreise möglicherweise
mangelhaft sein wird; wenn es andererseits größer als 1,5 A ist, so ist die
Harzmenge in der äußeren Schicht
zu groß,
was dazu führt,
dass es zu einer erhöhten
Ausflussmenge während
des Formgebungsprozesses kommt, was eine geringere Dickengenauigkeit
verursacht. Die Auswirkung auf den Ausfluss bei verschiedenen Schaltkreisen
mit dem gleichen Restkupferfaktor, variiert mit den Schaltkreismustern.
Deshalb kann man die Harzmenge innerhalb des vorgenannten Bereichs
in geeigneter Weise bestimmen. Ein bevorzugter Bereich des Gewichts
pro Flächeneinheit
von Epoxydharz in der äußeren Schicht
liegt zwischen 1,1 A und 1,4 A. Der Restkupferfaktor (%) gibt den
Prozentsatz der Schaltkreisfläche
an, der in der inneren Schaltkreisschicht einer mehrschichtigen
Leiterplatte vorhanden ist.
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Beim Überziehen
und Imprägnieren
des Harzes der äußeren Schicht
auf beiden Seiten der inneren Schicht, kann die auf den beiden Seiten
der inneren Schicht aufgetragene Epoxydharzmenge unterschiedlich sein.
Wenn zum Beispiel Kupferfolienflächen,
die mit einer äußeren Schicht
versehen werden, unterschiedliche Restkupferfaktoren haben, kann
die Dicke der äußeren Schicht
nach dem Restkupferfaktor gesteuert werden. Insbesondere kann eine
Harzmenge, die auf einer Fläche
mit hohem Restkupferfaktor aufgebracht wird, kleiner sein als die
Harzmenge, die auf einer Fläche
mit geringem Restkupferfaktor vorgesehen wird. Indem die verschiedenen
Seiten der äußere Schicht
mit unterschiedlichen Mengen Harz versehen werden, stellt man sicher,
dass die Ausflussmenge kleiner wird. Wenn der glasfaserverstärkten Kunststoff
der vorliegenden Erfindung mit einer Kupferfolie verbunden wird,
kann die Harzmenge in der äußere Schicht
nach der Menge bestimmt werden, die zur Auffüllung der mikroskopisch feinen
Löcher
auf der aufgerauhten Oberfläche
der Kupferfolie benötigt
wird. Um die zwei äußeren Schichten
herzustellen, die beide unterschiedliche Mengen Epoxydharz aufweisen,
kann das Glasfasersubstrat eine der beiden Seiten einer harzmengenabhängigen Steuereinrichtung
durchlaufen, die von dieser Seite eine größere Harzmenge entfernt, als
von der anderen Seite.
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Der
Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der inneren Schicht und der äußeren Schicht
in dem glasfaserverstärkten
Kunststoff der vorliegenden Erfindung wird auf 85 % oder mehr, bzw.
60 % oder weniger gebracht, indem die oben genannten Fertigungsschritte
(a) bis (e) in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden.
Ein glasfaserverstärkter
Kunststoff mit unterschiedlichem Reaktionsgrad in der inneren Schicht
und der äußeren Schicht,
kann dadurch hergestellt werden, dass die Erwärmungsbedingungen des Fertigungsschritts
(c) und des Fertigungsschritts (e) in geeigneter Weise gewählt werden.
Die Imprägnierung
des Glasfasersubstrats mit einem Lösungsmittel in der richtigen
und ausreichenden Menge, mit nachfolgendem Austausch des Lösungsmittels
durch ein Epoxydharz und die Aufbereitung der äußeren und der inneren Schicht durch
Epoxydharz mit unterschiedlichem Reaktionsgrad, entsprechend der
vorliegenden Erfindung, gewährleistet
eine Erhöhung
der Dickengenauigkeit, verhindert die Entstehung von Harzpulver
und schafft einen hohlraumfreien, glasfaserverstärkten Kunststoff. Wenn der
Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der inneren Schicht weniger als
85 % beträgt,
fließt
während
der Formgebung unter Hitze eine größere Menge Harz aus, was zu
einer schlechteren Dickengenauigkeit führt. Wenn andererseits der
Reaktionsgrad des Epoxydharzes in der äußeren Schicht mehr als 60 %
beträgt,
kann die Haftfähigkeit
mit den anderen Schichten mangelhaft sein, wenn diese für mehrschichtige
Leiterplatten verwendet werden, wie kupferkaschierte Laminate und
mehrschichtige, gedruckte Leiterplatten, was zu ungenügender Verformbarkeit,
wie unzureichende Harzeinbettung in Schaltkreisen führt. Da
das Epoxydharz der inneren Schicht in der vorliegenden Erfindung
in fortgeschrittenerem Maße
gehärtet
worden ist, zeigt der glasfaserverstärkte Kunststoff geringeres
Fließverhalten
und weniger Haftfähigkeit,
wenn die innere Schicht allein eingesetzt wird. Jedoch, die Aufbringung
des Epoxydharzes als äußere Schicht
mit einem Reaktionsgrad von 60 % oder weniger, kann die Bedingung
der Harzeinbettung in den Schaltkreisen der inneren Schicht und
die Haftfähigkeit
mit den anderen Schichten, bei mehrschichtigen Leiterplatten, zufriedenstellend
erfüllen.
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Noch
bevorzugter ist, wenn der Reaktionsgrad des Epoxydharzes der inneren
Schicht 90 bis 95 % und der des Epoxydharzes der äußeren Schicht
0 bis 20 % beträgt,
mit besonders bevorzugten Reaktionsgraden für die innere Schicht und die äußere Schicht
von 90 bis 95 %, bzw. 0 bis 20 %. Wenn die Reaktionsgrade innerhalb
des oben genannten, bevorzugten Bereichs liegen, kann nicht nur
die Dickengenauigkeit erhöht
und die Entstehung von Harzpulver verhindert werden, sondern es
kann auch der Ausfluss von Harz verhindert und die Verformbarkeit
verbessert werden. Wenn der Reaktionsgrad des Epoxydharzes der äußeren Schicht
0 bis 20 % beträgt,
kann außerdem
die Harzeinbettung in den Schaltkreisen der inneren Schicht, im
Falle mehrschichtiger Leiterplatten, verbessert werden, wobei die
benötigte
Harzmenge für
die Einbettung reduziert oder die Flussharzmenge eingespart werden
kann. Das resultiert in einer erhöhten Dickengenauigkeit. Bei
einem glasfaserverstärkten
Kunststoff, bei dem der Reaktionsgrad des Epoxydharzes der inneren
Schicht nicht so hoch ist, wie in der vorliegenden Erfindung verlangt
wird oder in einem einschichtigen, glasfaserverstärkten Kunststoff
mit einem Reaktionsgrad von 20 % oder weniger, steigt der Ausfluss
des Harzes an und die Substratdickengenauigkeit wird beeinträchtigt.
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Der
Reaktionsgrad in der vorliegenden Erfindung kann durch differentielle
Abtastwärmemessung
bestimmt werden (DSC). Genauer gesagt, der Reaktionsgrad kann dadurch
bestimmt werden, dass man die, durch die DSC – Reaktion gefundenen Spitzenbereiche
der Wärmeabgabe,
sowohl beim Harz das nicht reagiert hat, als auch vom Harz jeder
Schicht, in die Formel (2) einsetzt. Die Messungen können in
einem Schutzgas aus Stickstoff bei einem Temperaturanstieg von 10°C / Minute
durchgeführt
werden. Reaktionsgrad
(%) _ {1 – (Spitzenbereich
der Harzreaktion) / (Spitzenbereich des nicht reagierten Harzes)} × 100 (2)
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Obwohl
der Reaktionsgrad auf verschiedene Art gesteuert werden kann, wie
z.B. durch Einstellung der Erwärmungstemperatur,
Erwärmungsdauer,
Strahlungsintensität
von Licht und Elektronenstrahlen u. äh., ist die Steuerung der Erwärmungstemperatur
und Erwärmungsdauer
einfach und bringt gute Ergebnisse.
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Der
erzeugte glasfaserverstärkte
Kunststoff wird in den zweiten Akkumulator 11b geführt und
durch die Wickelvorrichtung 10 kontinuierlich aufgewickelt
oder mit einer Schneidevorrichtung, die in der Abbildung nicht dargestellt
ist, auf eine vorgegebene Länge
zugeschnitten. Insbesondere kann der nach dieser Anordnung hergestellte,
glasfaserverstärkte
Kunststoff in eine geeignete Länge
geschnitten, mit einer Metallfolie, einer Innenschicht-Leiterplatte
u. äh.
laminiert werden und durch Pressverformung und Erhitzen zu Leiterplatten oder
zu mehrschichtigen Leiterplatten verarbeitet werden. Alternativ
kann der bandförmige,
glasfaserverstärkte
Kunststoff so aufgewickelt werden, wie er ist und durch kontinuierliches
Walzen einer Innenschicht-Leiterplatte u. äh., mit einer Metallfolie,
wie zum Beispiel einer Kupferfolie, Aluminiumfolie oder Nickelfolie,
in Leiterplatten oder mehrschichtige Leiterplatten verarbeitet werden.
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BEISPIELE
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Die
vorliegende Erfindung wird durch Beispiele genauer beschrieben,
die nicht so verstanden werden sollten, dass sie die vorliegende
Erfindung einschränken.
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Beispiel 1
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Ein
glasfaserverstärkter
Kunststoff, der aus einer inneren Schicht und einer äußeren Schicht
besteht, wurde unter Verwendung der in 1 dargestellten
Fertigungseinrichtung für
glasfaserverstärkten
Kunststoff hergestellt. Die innere Schicht war aus einem handelsüblichen
Glasfasersubstrat gefertigt, das mit einem Epoxydharz imprägniert war,
dessen beide Seiten mit einer äußeren Schicht
aus Epoxydharz überzogen
waren.
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< Herstellung von Epoxydharzlack (I) >
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70
Gewichtsanteile Bisphenol-A-Epoxydharz, mit einem Epoxyd-Äquivalent
von etwa 450, sowie 30 Gewichtsanteile Phenolnovolakepoxydharz,
mit einem Epoxyd-Äquivalent
von etwa 190, wurden in 100 Gewichtsanteilen Methylethylketon aufgelöst. Dieser
Lösung
wurde eine Lösung
von 3 Gewichtsanteilen Dizyandiamid und 0,15 Gewichtsanteilen 2-Phenyl-4-Methylimidazol
zugegeben, aufgelöst
in 20 Gewichtsanteilen Dimethylformamid. Das Gemisch wurde umgerührt, um
so Epoxydharzlack (I) für
Glasgewebe zu erzeugen.
-
< Herstellung von Epoxydharzlack (II) >
-
35
Gewichtsanteile Bisphenol-A-Epoxydharz, mit einem Epoxyd-Äquivalent
von etwa 450, 35 Gewichtsanteile Bisphenol-A-Epoxydharz, mit einem
Epoxyd-Äquivalent
von etwa 2000, sowie 30 Gewichtsanteile o-Cresolnovolakepoxydharz,
mit einem Epoxid-Äquivalent
von etwa 210, wurden in 100 Gewichtsanteilen Methylethylketon aufgelöst. Diese
Lösung
wurde mit einer Lösung
von 3 Gewichtsanteilen Dizyandiamid und 0,15 Gewichtsanteilen 2-Phenyl-4-Methylimidazol,
aufgelöst
in 20 Gewichtsanteilen Dimethylformamid, vermischt, um daraus einen
Epoxydharzlack (II) zu bekommen.
-
<Herstellung von glasfaserverstärktem Kunststoff>
-
<Fertigungsschritt (a) – Fertigungsschritt
(c)>
-
Das
Glasgewebe wurde von der Wickelvorrichtung 1 abgespult
und durch eine Vorrichtung 3 zur Imprägnierung mit Lösungsmittel
geschickt, wo das Glasgewebe mit DMF Lösungsmittel imprägniert wurde
(Fertigungsschritt (a)) Dann wurde es 3,5 Minuten lang durch einen
Luftstrom von 25°C
geführt.
Anschließend durchlief
das mit Lösungsmittel
imprägnierte
Glasgewebe die erste Vorrichtung 5 zur Imprägnierung
mit Harzlack, die einen Epoxydharzlack (I) enthielt, um 100 Gewichtsanteile
des Glasgewebes mit 64 Gewichtsanteilen Harz auf Feststoffbasis
zu imprägnieren
(Fertigungsschritt (b)). Das im Fertigungsschritt (b) erzeugte Produkt wurde
3 Minuten lang im ersten Trockner 6 bei 170°C getrocknet,
um eine innere Schicht a herzustellen, bestehend aus einem Glasgewebe,
das mit dem Epoxydharz imprägniert
war (Fertigungsschritt (c)).
-
<Fertigungsschritt (d) – Fertigungsschritt
(e)>
-
Das
im Fertigungsschritt (c) erzeugte, mit Epoxydharz imprägnierte
Glasgewebe wurde durch die zweite Vorrichtung 7 zur Imprägnierung
mit Harzlack geführt,
die den Epoxydharzlack (I) enthielt, um 100 Gewichtsanteile des
Glasgewebes mit 110 Gewichtsanteilen Harz (einschließlich des
Gewichts des Harzes der inneren Schicht) auf Feststoffbasis zu imprägnieren
(Fertigungsschritt (d)), sowie anschließender Trocknung für 1,5 Minuten
bei 170°C
im Trockner, um eine äußere Schicht
b zu erzeugen (Fertigungsschritt (e)). Auf diese Weise wurde ein
glasfaserverstärkter
Kunststoff erzeugt, bestehend aus einer inneren Schicht a und einer
gebildeten äußeren Schicht
b auf beiden Seiten der inneren Schicht.
-
<Bestätigung des Reaktionsgrads>
-
Eine
innere Schicht, die durch Imprägnieren
des Glasgewebes mit Epoxydharzlack (I) und einer Trocknung während 4,5
Minuten bei 170°C
in einem oben beschriebenen Trockner erzeugt worden war, wurde als Muster
für die
innere Schicht a verwendet. Das Muster für die äußere Schicht b wurde durch
Aufschneiden der Fläche
des glasfaserverstärkten
Kunststoffs erzeugt, der aus der inneren Schicht a und der oben
erhaltenen, äußeren Schicht
b bestand. Ein hitzeerzeugender Scheitelwert wurde als Muster für jede Schicht
mit Hilfe eines DSC-Gerätes
(hergestellt von TA Instrument Co.) ermittelt. Die hitzeerzeugenden
Scheitelflächen
des Harzes aufgrund der Härtungsreaktion
bei etwa 160°C
vor der Reaktion und das Harz jeder Schicht wurden verglichen und
der Reaktionsgrad aus der oben genannten Formel (2) errechnet. Das
Ergebnis zeigte, dass der Reaktionsgrad für die innere Schicht a und
die äußere Schicht
b mit 88 %, bzw. 59 % bestätigt
wurden.
-
Beispiel 2
-
Ein
glasfaserverstärkter
Kunststoff aus einer inneren Schicht a und einer äußeren Schicht
b, die auf beiden Seiten der inneren Schicht angeordnet sind, wurde
in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme,
dass die innere Schicht b durch Verwendung von Epoxydharzlack (II),
anstelle von Epoxydharzlack (I) im Fertigungsschritt (d) hergestellt
wurde. Das Ergebnis zeigte, dass der Reaktionsgrad für die innere
Schicht a und die äußere Schicht
b mit 86 %, bzw. 52 % bestätigt
wurden.
-
Vergleichendes Beispiel
1
-
Ein
glasfaserverstärkter
Kunststoff wurde hergestellt, der nur aus einer inneren Schicht
a besteht und bei dem die Fertigungsschritte zur Bildung der äußeren Schicht
b weggelassen wurden. Speziell bei den Fertigungsschritten (a) bis
(c) wird das mit Lösungsmittel
imprägnierte
Glasgewebe durch die erste Vorrichtung 5 zur Imprägnierung
mit Harzlack geführt,
das den Epoxydharzlack (I) enthält,
um 100 Gewichtsanteile des Glasgewebes mit 110 Gewichtsanteilen
des Harzes auf Trockenbasis zu imprägnieren. Das mit Lack imprägnierte Glasgewebe
wurde in einem Trockner 1,5 Minuten lang bei 170°C getrocknet, um einen glasfaserverstärkten Kunststoff
herzustellen. Der Reaktionsgrad betrug 57 %.
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Vergleichendes Beispiel
2
-
Ein
glasfaserverstärkter
Kunststoff wurde in der gleichen Weise, wie im Vergleichenden Beispiel
1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das mit Lack imprägnierte
Glasgewebe im Trockner 3 Minuten lang bei 170°C, statt 1,5 Minuten lang bei
170°C getrocknet
wurde. Der Reaktionsgrad betrug 77 %.
-
Vergleichendes Beispiel
3
-
Ein
glasfaserverstärkter
Kunststoff, der aus einer inneren Schicht a mit einem Reaktionsgrad
von 53 % und einer äußeren Schicht
b mit einem Reaktionsgrad von 70 % bestand, wurde in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass im Fertigungsschritt
(c) und im Fertigungsschritt (e) in geeigneter Weise modifizierte
Erwärmungskonditionen
verwendet wurden.
-
Vergleichendes Beispiel
4
-
Ein
glasfaserverstärkter
Kunststoff wurde in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 hergestellt,
mit der Ausnahme, dass bei der Herstellung der inneren Schicht a
im Fertigungsschritt (b) 100 Gewichtsanteile des Glasgewebes mit
30 Gewichtsanteilen Harz auf Trockenbasis und bei der Herstellung
der äußeren Schicht
b im Fertigungsschritt (d) 100 Gewichtsanteile des Glasgewebes mit
80 Gewichtsanteilen Harz auf Trockenbasis imprägniert wurden. Das Ergebnis
zeigte, dass der Reaktionsgrad für
die innere Schicht a und die äußere Schicht
b mit 75 %, bzw. 70 % bestätigt
wurden.
-
(Auswertung des glasfaserverstärkten Kunststoffs)
-
Es
wurden eine beidseitig kupferkaschierte, laminierte Leiterplatte
und eine vierschichtige Leiterplatte hergestellt, wobei der nach
Beispiel 1 und 2 und nach Vergleichendem Beispiel 1 bis 4 erzeugte
glasfaserverstärkte
Kunststoff verwendet wurde. Die Eigenschaften der Leiterplatten
wurden ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Der Ausfall von Harzpulver in der Tabelle 1 ist das Ergebnis der
Auswertung des glasfaserverstärkten
Kunststoffs vor der Herstellung der beidseitig kupferkaschierten,
laminierten Leiterplatte und der vierschichtigen Leiterplatte.
-
<A. Herstellung der beidseitig kupferkaschierten,
laminierten Leiterplatte>
-
Beide
Seiten des glasfaserverstärkten
Kunststoffs wurden mit einer 18 μm
dicken Kupferfolie beschichtet, unter Erhitzen 60 Minuten lang bei
einer Temperatur von 170°C
und unter einem Druck von 40 kgf/cm2 pressgeformt,
um ein beidseitig kupferkaschiertes Laminat mit einer 0,1 mm dicken
Isolationsschicht herzustellen.
-
<Auswertung des beidseitig kupferkaschierten
Laminats>
-
- • Die
Substratdickengenauigkeit und Verformbarkeit wurden auf der Isolationsschicht
ausgewertet, die durch Ätzen
und Entfernen der Kupferfolie von dem beidseitig kupferkaschierten
Laminat mit den Abmessungen 500 mm × 500 mm zur Verfügung stand.
Zur Bestimmung der Substratdickengenauigkeit, wurde das Substrat
in 36 Quadrate unterteilt und die Dicke von jedem der 36 Quadrate
gemessen. Der Durchschnittswert der 36 Messungen wurde als die Substratdicke
und die Standardabweichung der 36 Messungen als Substratdickengenauigkeit
genommen. Die Verformbarkeit wurde dadurch beurteilt, dass ein 500 mm × 500 mm
großes Plattenstück auf Vorhandensein
oder Nichtvorhandensein von Hohlräumen in einer gegebenen Prüfschaltkreisfläche und
durch weitere Inspektion der Platte, sowohl mit dem bloßen Auge,
als auch mit dem optischen Mikroskop, auf Abnormitäten untersucht
wurde.
- • Die
Ablösekraft
der 18 μm
dicken Kupferfolie wurde nach JIS C6481 bewertet.
- • Für die Beurteilung
der Hitzebeständigkeit
gegenüber
Lötzinn,
wurde nur eine Seite des glasfaserverstärkten Kunststoffs geätzt und
in eine 50 mm × 50
mm große
Platte geschnitten, wobei man drei Testproben bekam. Jede Testprobe
wurde einer Behandlung im Druckkocher zur Prüfung der Feuchtigkeitsaufnahme, zwei
Stunden lang einem Druck von 2,0 atm bei 121 °C unterzogen. Die Testproben
wurden dann 120 Sekunden in ein Lötbad von 260°C getaucht,
wonach sie mit bloßem
Auge und mit dem optischen Mikroskop auf das Vorhandensein von Schwellungen
und Blasen untersucht werden.
- • Für die Bewertung
des Ausflusses, wurde ein beidseitig kaschiertes Laminat hergestellt
und die Ausflusslänge
(die gespritzte Fläche)
gemessen.
-
<B. Herstellung einer vierschichtigen
Leiterplatte>
-
Es
wurde eine Oxydationsbehandlung (Schwärzung) auf der Oberfläche der
Kupferfolie (Dicke: 35 μm) eines
beidseitig kupferkaschierten, 1 mm dicken Laminats als Innenschichtleiterplatte
vorgenommen. Eine Platte des glasfaserverstärkten Kunststoffs wurde auf
beiden Seiten des kupferkaschierten Laminats aufgeschichtet, über den
eine 18 μm
dicke Kupferfolie aufgebracht wurde. Die entstandene Leiterplatte
wurde unter Erhitzen 120 Minuten lang bei einer Temperatur von 170°C und einem
Druck von 40 kgf/cm2 pressgeformt, um eine
vierschichtige Leiterplatte herzustellen.
-
<Auswertung der vierschichtigen Leiterplatte>
-
- • Zur
Bestimmung der Substratdickengenauigkeit, wurde ein 500 mm × 500 mm
großes
Substrat in 36 Quadrate unterteilt und die Dicke von jedem der 36
Quadrate gemessen. Der Durchschnittswert der 36 Messungen wurde
als die Substratdicke und die Standardabweichung der 36 Messungen
als Substratdickengenauigkeit genommen.
- • Die
Verformbarkeit wurde dadurch beurteilt, dass ein 500 mm × 500 mm
großes
Plattenstück
auf Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Hohlräumen in
einer vorgegebenen Prüfschaltkreisfläche und
durch weitere Inspektion der Platte, sowohl mit dem bloßen Auge,
als auch mit dem optischen Mikroskop, auf Abnormitäten untersucht
wurde.
- • Zur
Bestimmung der Ablösekraft
der inneren Schicht wurde die Ablösekraft nach der Schwärzungsbehandlung
an der Schnittstelle zwischen der Kupferfolie der inneren Schicht
dieses Substrats und dem glasfaserverstärktem Kunststoff gemessen.
- • Die
Hitzebeständigkeit
gegenüber
Lötzinn
wurde in der gleichen Weise, wie in dem oben erwähnten Bewertungsverfahren des
beidseitig kupferkaschierten Laminats gemessen.
- • Für die Bewertung
des Ausflusses, wurde eine vierschichtige Leiterplatte hergestellt
und die Ausflusslänge
(die gespritzte Fläche)
gemessen.
- • Der
Ausfall von Harzpulver wurde nach dem folgenden Verfahren bewertet:
Zuerst wurde ein glasfaserverstärkter
Kunststoff von Hand auf 100 mm × 100
mm große
Stücke
zugeschnitten, wobei mit größtmöglicher
Sorgfalt vorzugehen war, um den Ausfall von Harzpulver an den Schnittenden
auf ein Minimum zu beschränken.
Zehn so hergestellte, glasfaserverstärkte Kunststoffplatten wurden
aufgestapelt und das Gewicht ermittelt. Der Stapel wurde dann zehn
Mal aus einer Höhe
von 100 mm fallen gelassen, um das Gewicht des durch den Aufschlag
herausgefallenen Harzpulvers zu ermitteln. Die Menge des herausgefallenen
Harzpulvers wurde aus der Gewichtsdifferenz der Platten vor und
nach dem Fallenlassen bestimmt. Diese Messung wurde fünf Mal wiederholt,
um den Durchschnittswert zu ermitteln.
-
-
Die
in Beispiel 1 und 2 entstandenen, glasfaserverstärkten Kunststoffe zeigen hohe
Substratdickengenauigkeit und ausgezeichnete Verformbarkeit. Das
Produkt des Vergleichenden Beispiels 1, das ein Beispiel eines konventionellen,
glasfaserverstärkten
Kunststoffs darstellt zeigt eine schlechtere Substratdickengenauigkeit
als der glasfaserverstärkte
Kunststoff der Beispiele. Der glasfaserverstärkte Kunststoff des Vergleichenden
Beispiels 2 hat eine Oberflächenharzschicht,
in welcher die Reaktion zu weit fortgeschritten ist. Der glasfaserverstärkte Kunststoff
zeigte eine gute Dickengenauigkeit, aber geringere Verformbarkeit.
Der glasfaserverstärkte
Kunststoff des Vergleichenden Beispiels 3, bei dem der Reaktionsgrad
in der inneren Schicht a geringer ist, als der Reaktionsgrad in
der äußeren Schicht
b, zeigte eine schlechtere Substratdickengenauigkeit als der glasfaserverstärkte Kunststoff
der Beispiele. Der glasfaserverstärkte Kunststoff des Vergleichenden Beispiels
4, bei dem der Reaktionsgrad in der äußeren Schicht b hoch und die
Harzmenge groß ist,
zeigte eine schlechtere Substratdickengenauigkeit als der glasfaserverstärkte Kunststoff
der Beispiele.
-
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
-
Der
glasfaserverstärkte
Kunststoff der vorliegenden Erfindung hat eine hohe Dickengenauigkeit
und erzeugt beim Biegen etc. kein Harzpulver, ist frei von Hohlräumen im
Gewebe der inneren Schichten, frei von Harzausfluss, zeichnet sich
durch eine hervorragende Verformbarkeit aus und kann mit Hilfe des
Fabrikationsverfahren der vorliegenden Erfindung, sicher und in
stabiler Weise hergestellt werden.
