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Die
Erfindung betrifft einen Kühlerkern-Trägerstruktur
für ein
Fahrzeug entsprechend des Oberbegriffs von Anspruch 1 (siehe FR-A-278375)
und eine Metallform, die zum Spritzgießen einer Kühlerkern- Trägerstruktur
für ein
Fahrzeug verwendet wird.
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Bisher
hat eine Kühlerkern-
Trägerstruktur für ein Kraftfahrzeug
solch einen Grundaufbau eingenommen, dass die Kühlerkern-Trägerstruktur und die unteren
Abschnitte vorgesehen sind, sich im Wesentlichen entlang der Richtung
der Breite des Fahrzeuges zu erstrecken, und die seitlichen mittleren
Teile der oberen und der unteren Kühlerkern-Träger durch einen Haubenverriegelungsträger, der
sich im Wesentlichen vertikal erstreckt, verbunden sind. In der Kühlerkern-Trägerstruktur
dieser Art sind alle Grundkomponenten aus Metall gebildet und demzufolge neigen
eine Torsionsverformung und ein Abmessungsfehler dazu, in einem
Zusammenbauverfahren, in dem die Grundkomponenten unter Schweißen zusammengebaut
werden, in der radialen Richtung aufzutreten, so dass ein Installationsbetrieb
der Kühlerkern-Trägerstruktur
in die Fahrzeugkarosserie nach dem Zusammenbauverfahren schwierig
wird.
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Um
die Torsionsverformung und die Zusammenbau-Abmessungsfehler am Auftreten
zu hindern, kann es vorgeschlagen werden, dass zumindest der Haubenverriegelungsträger der
Kühlerkern-Trägerstruktur
aus Kunststoff gebildet ist, um einen sogenannten Hybridaufbau zu
schaffen, der von den Ursachen frei ist, die Torsionsverformung
und die Zusammenbau-Abmessungsfehler zu erzeugen. In diesem Fall
ist es notwendig, um die aus Metall gebildeten Teile und die aus
Kunststoff gebildeten Teile sicher zu einer Einheit zusammen zu
bringen, dass der obere Kühlerkern-Trägerabschnitt
und/oder dergleichen so gebildet werden, um einen sogenannten offenen,
schlaufenförmig
geformten Querschnitt zu haben, um einen Kanal zu bilden, und ein
Kunststoff-Verstärkungsabschnitt
(z. B. Kunststoff verstärkte
Rippen), wie in dem Japanischen Patent Nr. 2931605 gezeigt, das
der EP-A-0370342 entspricht, ist einstückig innerhalb und entlang
des Kanals des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes
und/oder dergleichen gebildet.
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Jedoch
wird angenommen, dass ein Vorschlag präsentiert wird, um zumindest
den Haubenverriegelungsträger
aus Kunststoff zu bilden, während
der Kunststoff-Verstärkungsabschnitt
oder die Kunststoff-Verstärkungsrippen
innerhalb des Kanales des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes innerhalb des
Kanales des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes
und/oder dergleichen, der aus Metall gebildet ist, angeordnet wird.
In diesem Fall ist der Verstärkungsabschnitt
nur auf einer Seite (innerhalb des Kanals) des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes und/oder
dergleichen gebildet, und demzufolge besteht dort die Befürchtung,
dass der gemeinsame Zustand zwischen dem Verstärkungsabschnitt und dem oberen
Kühlerkern-Trägerabschnitt
und/oder dergleichen zerbrochen wird, wenn eine große Last
auf den Verstärkungsabschnitt
in einer Richtung angewandt wird, in der sich der Verstärkungsabschnitt
von dem oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt
und/oder dergleichen trennt. Zusätzlich
besteht in dem Fall, dass eine Mehrzahl von Verstärkungsrippen
innen gebildet ist, die sich entlang des Kanales des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes
und/oder dergleichen erstrecken, die Befürchtung, dass ein Teil der
Verstärkungsrippen
zerbrochen werden wird, wenn ein Fertigerzeugnis der Kühlerkern-Trägerstruktur
aus der Metallform herausgenommen wird, so dass die zerbrochenen
Verstärkungsrippen
innerhalb der Metallform zurückgelassen
werden. Dies verschlechtert die Ausbeute des Erzeugnisses und gestaltet
die Wartung (z. B. das Entfernen der zurückgebliebenen Verstärkungsrippen)
der Metallform mühsam.
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Es
ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Kühlerkern-Trägerstruktur für ein Fahrzeug
und für
eine Metallform, die für
das Spritzgießen
einer Kühlerkern-Trägerstruktur
für ein
Fahrzeug verwendet wird, zu schaffen, wobei die Kühlerkern-Trägerstruktur
in der strukturellen Steifigkeit hoch ist.
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Entsprechend
eines Aspektes der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe durch
eine Kühlerkern-Trägerstruktur
für ein
Fahrzeug nach dem unabhängigen
Anspruch 1 gelöst.
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Die
in Bezug genommenen Ausführungsbeispiele
sind in den abhängigen
Ansprüchen
niedergelegt.
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Demzufolge
ist die gesamte Fahrzeugkarosserie und sind wesentliche Teile der
Kühlerkern-Trägerstruktur,
wenn mit den herkömmlichen
Kühlerkern-Trägerstrukturen
verglichen wird, in der strukturellen Steifigkeit hoch.
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Überdies
kann der Verstärkungsabschnitt der
Kühlerkern-Trägerstruktur,
die aus Kunststoff gebildet ist, wirksam gehindert werden, um nicht
von einem oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt
und/oder dergleichen abgeschält
zu werden.
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Überdies
hat die Kühlerkern-Trägerstruktur einen
oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt
und/oder dergleichen, der mit einem Kanal gebildet ist, dessen Inneres
mit einer Mehrzahl von Verstärkungsrippen, gebildet
aus Kunststoff, gefüllt
ist, in dem die Verstärkungsrippen
wirksam am Zerbrechen, während
des Herausnehmens der Verstärkungsrippen
aus der Metallform, gehindert werden.
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Entsprechend
eines weiteren Aspektes der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe
durch eine Metallform, die für
das Spritzgießen
der Kühlerkern-Trägerstruktur
für ein
Fahrzeug verwendet wird, entsprechend des unabhängigen Anspruchs 18 gelöst.
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Nachstehend
wird die vorliegende Erfindung mittels der Ausführungsbeispiele in Verbindung
mit den beigefügten
Zeichnungen veranschaulicht und ausführlich erläutert. In den Zeichnungen,
wobei:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispieles einer Kühlerkern-Trägerstruktur,
zusammen mit einer vorderen Struktur einer Fahrzeugkarosserie ist;
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2 eine
perspektivische Ansicht einer Explosionsdarstellung der Kühlerkern-Trägerstruktur der 1 zusammen
mit den Teilen ist, die in Modulbauweise bei der Kühlerkern-Trägerstruktur
verwendet werden;
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3 eine
perspektivische Ansicht der Kühlerkern-Trägerstruktur
der 1 ist, in der die nicht-schraffierten Abschnitte
die Teile anzeigen, die aus Metall gebildet sind, während die
dunklen, gepunkteten Abschnitte die Teile anzeigen, die aus Kunststoff
gebildet sind;
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4 eine
perspektivische Explosionsdarstellung der Teile, gezeigt in der 3,
ist, die aus Metall gebildet sind;
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5 eine
fragmentarische perspektivische Ansicht eines Haubenverriegelungsträgers ist,
wenn aus der Richtung gesehen wird, die durch einen Pfeil V angezeigt
ist;
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6 eine
Schnittdarstellung in Längsrichtung
des Haubenverriegelungsträgers
ist, genommen in der Richtung der Pfeile, im Wesentlichen entlang
der Linie VI-VI der 5;
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7 eine
fragmentarische Seitenansicht ist, wenn aus der Richtung eines Pfeiles
VII der 5 gesehen wird, die geneigte
Rippen eines unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes
zeigt;
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8 eine
fragmentarische Schnittdarstellung des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes ist, die aus
der Richtung der Pfeile, im Wesentlichen entlang der Linie VIII-VIII
der 5, genommen ist;
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9 eine
Querschnittsdarstellung eines oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes ist, die in
der Richtung der Pfeile, im Wesentlichen entlang der Linie IV-IV
der 3, genommen ist;
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10 eine
Querschnittsdarstellung des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes ist, die in
der Richtung der Pfeile, im Wesentlichen entlang der Linie X-X der 3,
genommen ist;
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11 eine
vergrößerte Querschnittsdarstellung
eines Trägerstückes für einen
Vordergrill ist, der in dem oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt gebildet ist;
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12 eine
schematische Schnittdarstellung eines Teiles einer Metallform in
einem Zustand ist, in dem die Metallform geöffnet ist;
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13 eine
fragmentarische schematische Schnittdarstellung des Teiles der Metallform
in einem Zustand ist, in dem eine Gleitform in eine stationäre Form
der Metallform eingesetzt ist;
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14 eine
fragmentarische schematische Schnittdarstellung des Teiles der Metallform
in einem Zustand ist, in dem ein oberer Kühlerkern-Trägerabschnitt und dergleichen
in Position gebracht wurde;
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15 eine
fragmentarische schematische Schnittdarstellung des Teiles der Metallform
in einem Zustand ist, in dem die Metallform geschlossen ist;
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16 eine
fragmentarische schematische Schnittdarstellung des Teiles der Metallform
in einem Zustand ist, in dem der Kunststoff in einen Hohlraum der
Metallform eingespritzt wird;
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17 eine
fragmentarische schematische Schnittdarstellung des Teiles der Metallform
in einem Zustand ist, in dem ein Zylinder einer hydraulischen Kupplungsvorrichtung,
nachfolgend einem Zustand der 16, nach
vorn bewegt wird;
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18 eine
fragmentarische schematische Schnittdarstellung ist, die einen Zustand
zeigt, in dem ein Entnahmeabschnitt einer geneigten Rippe durch einen
Auswurfstift während
des Öffnens
der Metallform gedrückt
wird; und
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19 eine
fragmentarische Schnittdarstellung, ähnlich der 18,
eines wesentlichen Teiles eines weiteren Ausführungsbeispieles der Kühlerkern-Trägerstruktur entsprechend
der vorliegenden Erfindung ist, die die Beziehung zwischen einem
Entnahmeabschnitt einer geneigten Rippe und einem Auswurfstift zeigt.
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Nunmehr
wird in Bezug auf die 1 bis 11, insbesondere
auf die 1 und 2, ein Ausführungsbeispiel
einer Kühlerkern-Trägerstruktur durch
das Bezugszeichen dargestellt. Die Kühlerkern-Trägerstruktur 1 wird
mit einer Stoßstange 3, Stoßstangenstreben,
Frontscheinwerfern 5, einem Öl-Kühlerrohr 6 eines Lenkunterstützungssystems, einem
Kühler 7,
einem Verflüssiger 7,
einem Kühler 8,
einem Gebläseabdeckung 9 und
dergleichen, um ein Modul zu bilden. Die Kühlerkern-Trägerstruktur 1 wird,
wie in der 1 gezeigt, in der Form des Moduls,
aber nicht in der Form der einzelnen Kühlerkern-Trägerstruktur in einem vorderen
Aufbau 2 einer Fahrzeugkarosserie eines Kraftfahrzeuges
installiert. Der Fahrzeugkarosserie-Vorderaufbau 2 enthält ein Paar
von vorderen Seitenteilen 10, die an gegenüberliegenden
Seiten eines Motorraumes E angeordnet sind und erstreckt sich in
der nach-vorn und nach-hinten Richtung. Jedes vordere Seitenteil 10 hat
einen geschlossenen schlaufenförmigen
Querschnitt oder einen im Wesentlichen O-förmigen Querschnitt. Ein Haubenleisten-Panel 11 ist
außerhalb und
oberhalb des vorderen Seitenteiles 10 gebildet. Eine Haubenleisten-Verstärkung 12 ist
verbunden mit und angeordnet außerhalb
des Haubenleisten-Panels 11 angeordnet, um dadurch einen
Aufbau zu bilden, der einen geschlossenen schlaufenförmigen Querschnitt
hat.
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Die
Kühlerkern-Trägerstruktur 1 enthält einen
oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 und
einen unteren Kühlerkern-Trägerabschnitt 14,
die jeweils an der oberen Seite und der unteren Seite angeordnet
sind, um vertikal voneinander getrennt zu sein. Jeder der oberen
und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 erstreckt
sich seitlich oder in der Richtung der Breite des Fahrzeuges. Ein
Haubenverriegelungsträger 15 ist
vorgesehen, um sich im Wesentlichen vertikal zu erstrecken und mit
den seitlichen Mittelabschnitten der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 verbunden.
Mit anderen Worten, ein oberer Endabschnitt des Haubenverriegelungsträgers 15 ist
mit dem Mittelteil des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 fest
verbunden, während
ein unterer Endabschnitt des Haubenverriegelungsträgers 15 mit
dem mittleren Teil des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 fest
verbunden ist. Die Kühlerkern-Trägerstruktur 1 enthält, wie
in der 3 gezeigt, Teile (angezeigt als die nicht-schraffierten
Abschnitte), die aus Metall gebildet sind, und Teile (angezeigt
durch die dunklen, gepunkteten Abschnitte), die aus Kunststoff oder
Plastik gebildet sind.
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Die
Teile, die aus Metall gebildet sind, sind in der 4 gezeigt.
Noch genauer, der obere Kühlerkern-Trägerabschnitt 13,
ein Haubenverriegelungs-Installationsab schnitt 16, um mit
dem mittleren Teil des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 verschweißt zu werden,
der untere Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 und
die Seitenabschnitt 17, um jeweils mit den gegenüberliegenden
Endabschnitten des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 verschweißt zu werden,
sind aus Metall gebildet. Die anderen Abschnitte in der Kühlerkern-Trägerstruktur 1,
die in der 3 gezeigt sind, sind aus Kunststoff
gebildet.
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Während der
Haubenverriegelungs-Installationsabschnitt 16 in einem
Zustand gezeigt und beschrieben worden ist, in dem der Abschnitt 16 als
ein separates Teil in den oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 installiert
ist, wird es verstanden, dass der Abschnitt 16 mit dem
oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 einstückig gebildet
werden kann. Die Seitenabschnitte können mit dem unteren Kühlerkern-Trägerabschnitt 1 ähnlich einstückig gebildet werden.
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Jeder
der oberen Kühlerkern-Trägerabschnitte 13 und
der unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 14 haben,
wie in den 5 und 6 gezeigt,
einen im Wesentlichen C-förmigen
Querschnitt oder einen offenen schlaufenförmigen Querschnitt. Die Kühlerkern-Trägerstruktur 1 wird
durch Einlagen der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 in
einen Hohlraum einer Metallform 18 in ihrem Zustand, in
dem der Haubenverriegelungs-Installationsabschnitt 16 und
die Seitenabschnitte 17 an ihnen installiert sind, und
dann durch Einspritzen von Kunststoff in den Hohlraum erzeugt, um
folglich ein Spritzgießen
zu vervollständigen.
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Zuerst
wird die Struktur der Kühlerkern-Trägerstruktur 1 selbst,
die unter dem Spritzgießen
erzeugt wird, diskutiert. Danach wird das Verfahren des Spritzgießens, das
die Metallform 18 verwendet, diskutiert.
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Wie
in der 3 gezeigt wird, bildet der eingespritzte Kunststoff
hauptsächlich
den Haubenverriegelungsträger 15,
die Säulenabschnitte 19,
um den oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 und
den unteren Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 in
einem Zustand zu verbinden, in dem der Innenbord-Seitenkantenabschnitt
jedes Seitenabschnittes 17 in dem Säulenabschnitt 19 eingebettet
ist, und Lampeninstallationsabschnitte 20, von denen jeder
den Seitenabschnitt 17 und einen der gegenüberliegenden
Endabschnitte des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 verbindet.
Demzufolge sind zwei Öffnungen 35 in
der so hergestellten Kühlerkern-Trägerstruktur 1 für den Kühler gebildet,
in dem eine Öffnung 35 zwischen
dem linksseitigen Säulenabschnitt 19 und
dem Haubenverriegelungsträger 15 angeordnet
ist, während
die andere Öffnung 35 zwischen
dem rechtsseitigen Säulenabschnitt 19 und
dem Haubenverriegelungsträger 15 angeordnet
ist.
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Zusätzlich zu
den oberen Abschnitten, die außerhalb
erscheinen, bildet der Kunststoff eine Mehrzahl von geneigten oder
Verstärkungsrippen (Kunststoff-Verstär kungsabschnitt) 21, 22,
die in dem Kanal C des im Wesentlichen Kanal-förmigen oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 und
in dem Kanal C des im Wesentlichen Kanal-förmigen unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 gebildet
sind. Die geneigten Rippen 21, 22 sind sich entlang
der Länge
des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 und
des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 erstreckend gebildet.
Diese geneigten Rippen 21, 22 erstrecken sich
jeweils von den oberen und unteren Abschnitten des Haubenverriegelungsträgers 15 in
jeden der Kanäle
C der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 hinein.
Jede der geneigten Rippen 21, 22 ist im Wesentlichen
plattenförmig
und erstreckt sich von der inneren Oberfläche der oberen Wand W1 zu der
inneren Oberfläche
der unteren Wand W2, wie in den 6 und 8 bis 10 gezeigt
ist. Jede der geneigten Rippen 21, 22 erstreckt
sich im Wesentlichen rechtwinklig zu der Bodenwand W3, die die oberen
und unteren Wände
W1, W2 verbindet. Die geneigten Rippen 21, 22 bilden
eine Zick-Zack-Muster-Rippenstruktur, die sich in der Richtung der
Breite des Fahrzeuges in einem Zick-Zack-Muster kontinuierlich erstreckt
und die gegenüberliegenden
Endabschnitte der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 erreicht. Jede
der geneigten Rippen 21, 22 ist, wie in der 6 gezeigt,
mit einem im Wesentlichen zylindrischen oder säulenartigen Entnahmeabschnitt 23 gebildet,
der an dem mittleren Abschnitt der Rippe gebildet ist und sich im
Wesentlichen parallel mit der oberen und unteren Wand W1, W2 erstreckt.
Dieser Entnahmeabschnitt 23 wird während des Einspritzgießens, unter
Verwendung der Metallform 18 verwendet und wird nachstehend
diskutiert.
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Somit
wird die Zick-Zack-Muster-Rippenstruktur, die die Rippen 21, 22 enthält, innerhalb
der Kanäle
C der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 verbreitet,
so dass die Teile, die aus Metall gebildet sind, und die Teile,
die aus Kunststoff gebildet sind, steif und fest miteinander vereinigt werden
können,
was die oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 im
Gewicht leicht und in der Steifigkeit hoch ausstattet. Wie in der 7 gezeigt,
neigt sich jede der geneigten Rippen 21, 22, um
einen Winkel von 45° im
Verhältnis
zu einer gedachten horizontalen Ebene (vertikal zu der Bodenwand
W3) zu bilden, die sich in der Längsrichtung
der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 erstreckt,
zu bilden. Dieser Winkel ist für
das Verbessern der Ausknickfestigkeit und die Torsionssteifigkeit
der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 sehr
effizient.
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Der
oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt 13, angeordnet
an der oberen Seite, und der untere Kühlerkern-Trägerabschnitt 14, angeordnet
an der unteren Seite, sind miteinander durch die Säulenabschnitte 19 verbunden,
und demzufolge können
Belastungen nicht nur durch den Haubenverriegelungsträger 15,
sondern auch durch die Säulen abschnitte 19 verbunden
werden. Dies kann die Steifigkeit der Kühlerkern-Trägerstruktur 1 in der
vertikalen Richtung verbessern. Da zusätzlich jeder der Säulenabschnitte 19 mit
dem Innenbord-Seitenkantenabschnitt jeder der Seitenabschnitte 17 verbunden
ist, wird die Kühlerkern-Trägerstruktur 1 in
einem Zustand eingegeben, in dem seine oberen, unteren und seitlichen
Teile durch die Säulenabschnitte 19 verbunden
sind, um dadurch die Torsionssteifigkeit rund um die Seitenabschnitte 17 zu
verbessern. Außerdem
ist jeder der Lampeninstallationsabschnitte 20, der eine
komplizierte dreidimensionale Form hat, angeordnet, um den Abstand
zwischen jedem der gegenüberliegenden
Endabschnitte des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 und
jedem der Seitenabschnitte 17 zu füllen, und demzufolge kann der
gesamte Körper
der Kühlerkern-Trägerstruktur 1 in
der Torsionssteifigkeit verbessert werden.
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Wie
in den 5 und 6 gezeigt, hat der Hauptkörperabschnitt
des Haubenverriegelungsträgers 15 einen
im Wesentlichen C-förmigen
Querschnitt offenen schlaufenförmigen
Querschnitt, der sich nach hinten öffnet. Jedoch der Boden oder
die Vorderwand 15a des unteren Endabschnittes des Haubenverriegelungsträgers 15 ist
nach hinten geneigt und mit dem hinteren Endabschnitt des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 verbunden.
Der Grund, warum die Querschnittsform des unteren Endabschnittes
des Haubenverriegelungsträgers 15 unterschiedlich
oder verändert
von der des oberen Endabschnittes ist, ist der, dass der untere
Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 den
im Wesentlichen C-förmigen
Querschnitt hat und es notwendig ist, den unteren Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 zwischen
eine stationären
Form 36 und eine bewegbare Form 37 der Metallform 18 zu
bringen, wie nachstehend diskutiert wird. In dieser Beziehung hat
der untere Endabschnitt des Haubenverriegelungsträgers 15 sich nach
vorn erstreckende Flansche 25, jeweils an der rechten Seite
und der linken Seite derselben angeordnet, wie in den 3, 8, 9 und 10 gezeigt.
Jeder Kunststoffabdeckabschnitt 27, 28, 29 ist
so gebildet, um dem Kunststoff zu gestatten, von der Rückseite
(der Innenseite des Kanals C) der Wand der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 zu
der Vorderseite der wand zu fließen, so dass der Kunststoffabdeckabschnitt 27, 28, 29 mit
den geneigten Rippen 21, 22, die innerhalb des
Kanales C der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 angeordnet
sind, zusammenhängend
ist. Somit wird der Kunststoffabdeckabschnitt 27, 28, 29 bandförmig gebildet
und umgibt die äußere Oberfläche (die äußeren Oberflächen der
oberen, unteren und der Bodenwände
W1, W2 und W3) der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14.
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Da
der Kunststoffabdeckabschnitt 27, 28, 29, der
außerhalb
des Kanales C angeordnet ist, mit den geneigten Rippen 21, 22,
die innerhalb des Kanales C angeordnet sind, zusammenhängend gebildet
ist, können
die Teile, die aus Metall gebildet sind, und die Teile, die aus
Kunststoff gebildet sind, sicher miteinander gebildet werden. Wie
in der 8 gezeigt ist, sind die Flanschabschnitte 13, 14 jeweils
mit Durchgangsbohrungen (nicht ausgewiesen) gebildet, durch die
der Kunststoff fließt.
Dadurch werden die aus Metall gebildeten Teile und die aus Kunststoff
gebildeten Teile zusätzlich
sicher miteinander vereint. Überdies können, um
die die aus Metall gebildeten Teile und die aus Kunststoff gebildeten
Teile weiter sicher zu vereinen, die Flanschabschnitte F an ihren
Kantenabschnitten F mit halbkreisförmigen Ausschnitten (nicht
gezeigt) oder dergleichen gebildet werden, oder der Kantenabschnitt
der Flanschabschnitte F können
gebogen werden, um einen Winkel im Verhältnis zu der Oberfläche des
Hauptkörpers
des Flanschabschnittes F zu haben.
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Da
die geneigten Rippen 21, 22 sich von dem Haubenverriegelungsträger 15 nach
innen des Kanales C der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 erstreckend
gebildet sind, sind die vorerwähnten
Kunststoffabdeckabschnitt 27, 28, 29 gebildet,
um mit den geneigten Rippen 21, 22 einstückig zu
sein, während
die Halter oder dergleichen mit den Teilen, die aus Kunststoff gebildet
sind, an den notwendigen Abschnitten einstückig gebildet werden. Z. B.
enthalten die Halter oder dergleichen Trägerstücke 31, die in einem
Zustand gebildet werden, um von den Kunststoffabdeckabschnitt 27 vorzuspringen,
damit, wie in den 3 und 11 gezeigt,
ein Vordergrill 39 mit den Tragstücken 31 verbunden
wird. Jedes Trägerstück 31 ist
an seinem Spitzenendabschnitt mit einer Öffnung gebildet, in die eine
Klammer für
die Installation des Vordergrills 39 eingesetzt wird. Das
Trägerstück 31 ist
außerdem
mit einer langgestreckten Öffnung 42 gebildet,
durch die die Oberfläche
der oberen Wand W1 des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 in
der rechtwinkligen Form freigelegt wird.
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Wie
in der 3 gezeigt, ist ein zusätzliches Trägerstück 32 für das elastische
Tragen des Öl-Kühlerrohr 6 eines
Lenkunterstützungssystems
vorspringend von den geneigten Rippen 21, 22,
das dem Kunststoffabdeckabschnitt 29 der rechten Seite
entspricht, an dem unteren Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 gebildet.
Ein weiteres Trägerstück 33 ist
auf der linken Seite des Trägerstücks 32 gebildet.
Noch ein weiteres Trägerstück 24 ist
auf der rechten Seite des Trägerstücks 32 gebildet
und erstreckt sich von dem Säulenabschnitte 19.
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Wie
in der 8 gezeigt, ist jeder der Ankerabschnitte 30 durch
eine Durchgangsbohrung gebildet, die an der Bodenwand W3 der oberen
und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 gebildet
sind, um mit den geneigten Rippen 21, 22, die
innerhalb des Kanales C angeordnet sind, und dem Kunststoffabdeckabschnitt 27, 28, 29,
der außerhalb
des Kanales C der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 angeordnet
ist, einstückig
verbunden zu sein. Mit anderen Worten, der Kunststoffabdeck abschnitt 27, 28, 29 ist
in einem Zustand, um die Wand der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 zu
durchdringen, um dadurch in der Installationssteifigkeit der oberen
und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 verbessert
zu sein. Jeder Ankerabschnitt 30 entspricht dem oder ist
dem säulenartigen
Entnahmeabschnitt 23, gebildet an dem mittleren Teil der
geneigten Rippen 21, 22, dem Trägerstück 32 für das Öl-Kühlerrohr 6 eines
Lenkunterstützungssystems
und dem Trägerstück 31 für den Vordergrill 39 direkt
verbunden, um dadurch die Steifigkeit des säulenartigen Entnahmeabschnittes 23 und
den Trägerstücken 31, 32 zu
verbessern.
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Als
nächstes
wird ein Verfahren zum Erzeugen der Kühlerkern-Trägerstruktur 1 der
oben vorgestellten Konfiguration, das die Metallform 18 verwendet,
in Bezug auf die 12 bis 17 und
die 18 und 19 diskutiert.
Die 12 bis 17 veranschaulichen
schematisch die fragmentarischen Schnittdarstellungen eines Teiles
der Metallform 18, die im Wesentlichen dem Trägerstück 31 für den Vordergrill 39 entspricht. 18 veranschaulicht
die fragmentarische vergrößerte Schnittdarstellung
eines Teiles der Metallform 18, die im Wesentlichen dem
Kunststoffabdeckabschnitt 29 des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 entspricht.
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Wie
in der 12 gezeigt, enthält die Metallform 18 die
stationäre
Form 36. Die bewegbare Form 37 ist vorgesehen,
um im Verhältnis
zu der stationären
Form 36 horizontal bewegt zu werden. Eine Gleitform 38 ist
vorgesehen, um in einer Richtung gleitbar zu sein, die eine Richtung
kreuzt, in der sich die bewegbare Form 37 bewegt. Die Gleitform 36 ist
in einem Zylinder 44 einer hydraulischen Kupplungsvorrichtung 43 installiert
und relativ zu dem Zylinder 44 bewegbar. Die Gleitform 36 ist
in einer Richtung, die von der stationären Form 36 entfernt
ist, durch eine Feder 45 vorgespannt. Ein Hohlraum zum
Bilden des Haubenverriegelungsträgers 15 und
dergleichen ist zwischen der stationären Form 36, der bewegbaren Form 37 und
der Gleitform 38 gebildet. Die Gleitform 38 hat
einen Vorsprung 38a, der der langgestreckten Öffnung 42 entspricht,
durch die die Oberfläche
der oberen Wand W1 des Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 freigelegt
ist.
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Zuerst
wird der Zylinder der hydraulischen Kupplungsvorrichtung 43 nach
hinten bewegt, so dass die Gleitform 38, wie in der 13 gezeigt,
in die stationäre
Form 36 eingesetzt wird. Anschließend wird der obere Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 und dergleichen,
als die Metallteile der Kühlerkern-Trägerstruktur 1,
wie in der 14 gezeigt, in den Hohlraum
der stationären
Form 36 eingelegt. Zu dieser Zeit kann es für den Zweck
des Anordnens des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 relativ
zu der stationären
Form 36 vollendet werden, die Anordnungsstifte (nicht gezeigt),
die von der stationären Form 36 vorspringen,
in die Anordnungsbohrungen (nicht gezeigt), die in dem oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 angeordnet
sind, einzusetzen. Zusätzlich
zu oder unabhängig
von den oben genannten Anordnungsstiften ist die Seite der stationären Form 36 mit
einem Magnet (nicht gezeigt) versehen, der den oberen Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 auf
eine bestimmte Position der stationären Form 36 anzieht
und hält.
Der Magnet kann angeordnet werden, um unter der Wirkung der Feder
bewegbar und über
die Oberfläche
der stationären
Form 36 vorspringbar zu sein.
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Dann
wird die bewegbare Form 37, wie in der 15 gezeigt,
mit der stationären
Form 36 und der Gleitform 38 in Kontakt gebracht
oder eingesetzt. Nachdem die bewegbare Form 37 mit der
stationären Form 36 und
der Gleitform 38 in Kontakt gekommen ist, wird der Kunststoff
in den Hohlraum der Metallform 18 eingespritzt, wie in
der 16 gezeigt. Zu dieser Zeit wird die obere Oberfläche des
oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 durch
den Vorsprung 38a der Gleitform 38 gepresst und
demzufolge wird der obere Oberflächenabschnitt
des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 am
Verformen infolge des Druckes des Kunststoffes während des Spritzgießens gehindert.
Mit anderen Worten, es wird angenommen, dass der Teil, der das Tragstück 31 hat,
von dem Kunststoffabdeckabschnitt 27 ist, so dass der Teil
mit keinem Abschnitt in Kontakt kommt, und demzufolge instabil und
in einem freien Zustand ist. Jedoch wird in diesem Ausführungsbeispiel
der Vorsprung 38a, der der langgestreckten Öffnung 42 entspricht,
mit dem Teil in Kontakt gebracht, der das Tragstück 31 hat, und demzufolge
wird der obere Oberflächenabschnitt
des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 gehindert,
um nicht unter dem Druck des eingespritzten Kunststoffes verformt
zu werden.
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Nachdem
der Kunststoff in den Hohlraum der Metallform 18 eingespritzt
ist, wird der Zylinder der hydraulischen Kupplungsvorrichtung 43,
wie in der 17 gezeigt, nach vom bewegt.
Dann, wenn die Metallform 18 durch das Bewegen der bewegbaren Form 37 in
die von der stationären
Form 36 entfernte Richtung bewegt wird, wird gleichzeitig
die Gleitform 38 unter der Wirkung der Feder 45 in
die von der stationären
Form 36 entfernte Richtung bewegt, so dass die Metallform 18 in
ihren in der 12 gezeigten Zustand zurückgebracht
wird.
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18 zeigt
einen Zustand, in dem die geneigten Rippen 21, 22 des
unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 aus
der Metallform 18 herausgezogen werden. Es wird verstanden,
dass die geneigten Rippen 21, 22 des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 den ähnlichen
Zustand einnimmt, und demzufolge wird die Veranschaulichung derselben für den Zweck
der Vereinfachung der Darstellung weggelassen. Wie in der 18 gesehen
werden kann, sind der Entnahmeabschnitt 23 des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 und
der obere Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 an
einem mittleren Teil jeder der geneigten Rippen 21, 22 angeordnet
und erstreckt sich im Wesentlichen in der nach-vorn und nach-hinten
Richtung des Fahrzeuges. Der Entnahmeabschnitt 23 hat die
säulenförmige Form
und hat eine Querschnittsfläche,
die größer als
die Dicke jeder geneigten Rippe 21, 22 ist. Noch
genauer, die Querschnittsfläche
des Entnahmeabschnittes 23 ist größer als die Querschnittsfläche (gebildet
durch die Dicke und die Abmessung, entsprechend des Durchmessers
des Entnahmeabschnittes) jeder geneigten Rippe 21, 22.
Der Entnahmeabschnitt 23 hat eine flache Endfläche. Dieser
Entnahmeabschnitt 23 wird durch einen Auswurfstift 24 aus
der Metallform 18 entnommen oder gedrückt. Durch dieses Drücken des
Entnahmeabschnittes 23, der an dem mittleren Teil der geneigten
Rippen 21, 22 gebildet ist, können sogar die geneigten Rippen 21, 22,
die dazu neigen, während
ihres Entnehmens aus der Metallform 18 zu zerbrechen, aus
der Metallform 18 glatt entnommen werden, und dabei das
Auftreten ihres Zerbrechens verhindern.
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Noch
genauer, wenn die hinteren Endabschnitte der oberen und unteren
Wände W1,
W2 des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 und dergleichen
durch die Auswurfstifte 24 gedrückt werden, gibt es eine Befürchtung,
dass die oberen und unteren Wände
W1, W2 in die voneinander entfernte Richtungen gedrückt wird,
so dass die oberen und unteren Endabschnitte jeder geneigten Rippe 21, 22 beschädigt wird.
Zusätzlich
gibt es, selbst wenn die Bodenwand (die aus Metall gebildet ist)
W3 durch den Auswurfstift 24 direkt gedrückt wird,
die Befürchtung,
dass die Bodenwand W3 beschädigt
wird. Jedoch wird in dem oben vorgestellten Ausführungsbeispiel die geneigte
Rippe 21, 22 durch den Entnahmeabschnitt 23 durch
den Auswurfstift 24 direkt gedrückt, und demzufolge können die
geneigten Rippen 21, 22 am Beschädigtwerden
in einem Zustand gehindert werden, um in der Metallform 18 während des
Auswurfs der geneigten Rippen 21, 22 aus der Metallform 18 gelassen
zu werden.
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Wie
oben diskutiert, werden die aus Kunststoff gebildeten Teile gebildet,
um mit den aus Metall gebildeten Teilen, durch das Einspritzen von
Kunststoff in die Metallform 18 sicher vereint zu werden, um
dabei die Kühlerkern-Trägerstruktur 1 zu
erzeugen. Der Kühler 8 und
dergleichen werden mit der so erzeugten Kühlerkern-Trägerstruktur 1 zusammengebaut,
um so die Modulgruppe zu bilden. Nach dem Bilden solch einer Modulgruppe
werden die Seitenabschnitte (die aus Metall gebildet sind), die
jeweils an den gegenüberliegenden
Abschnitten des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 verschweißt sind, jeweils
an den vorderen Endabschnitten der vorderen Seitenteile 10 installiert,
während
die gegenüberliegenden
Endabschnitte des oberen Kühlerkern-Trägerabschnittes 13 jeweils
an der vorderen Endabschnitten (nicht gezeigt) der Haubenleisten-Paneele 11 installiert.
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Der
Haubenverriegelungsträger 15 zum
Verbinden der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 wird
in der Metallform 18 gegossen, um mit den oberen und unteren
Kühlerkern-Trägerabschnitten 13, 14,
die auch in die Metallform 18 gegeben werden, kombiniert
oder vereint, steif zu sein. Dieser Haubenverriegelungsträger 15,
der aus Kunststoff gebildet wird, beseitigt die Gründe für das Erzeugen
der Torsionsverformung und des Zusammenbau-Abmessungsfehlers der
Kühlerkern-Trägerstruktur 1,
um somit den oben diskutierten Installationsvorgang der Kühlerkern-Trägerstruktur 1 an
den Fahrzeugkarosserie-Vorderaufbau 2 zu erleichtern. Da
insbesondere der Kunststoff-Abdeckungs- oder der Kunststoff-Umhüllungsabschnitt 28 an
dem unteren Endabschnitt des Haubenverriegelungsträgers 15 gebildet
ist, kann die Steifigkeit der Verbindung des Haubenverriegelungsträgers 15 mit
dem unteren Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 verbessert
werden, um gegenüber
einem nach unten gerichteten Stoß, angewandt auf den unteren
Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 von
dem Haubenverriegelungsträger 15, obwohl
der Haubenverriegelungsträger 15 selbst
aus Kunststoff gebildet ist, erträglich zu sein.
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Da
zusätzlich
die Seitenabschnitte 17, installiert an den Vorderseitenabschnitten 10,
aus Metall gebildet sind, kann die Kühlerkern-Trägerstruktur 1 mit
den vorderen Seitenteilen 10 der Fahrzeugkarosserie steif
verbunden werden. Außerdem
sind der obere Kühlerkern-Trägerabschnitt 13 und
der untere Kühlerkern-Trägerabschnitt 14 aus
Metall gebildet und demzufolge kann die Steifigkeit der gesamten Kühlerkern-Trägerstruktur 1 hoch
werden, um dadurch die Geräusch-
und die Schwingungsmerkmale und die Antriebsfähigkeit des Fahrzeuges zu verbessern.
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19 veranschaulicht
einen wesentlichen Teil eines weiteren Ausführungsbeispieles der Kühlerkern-Trägerstruktur 1,
die zu den in den 1 bis 18 gezeigten
Ausführungsbeispielen ähnlich ist. In
diesem Ausführungsbeispiel
ist jeder säulenförmige Entnahmeabschnitt 23 an
seiner hinteren Endfläche
mit einer Vertiefung oder einem Hohlraum 23a gebildet,
der im Wesentlichen mit dem Entnahmeabschnitt 23 koaxial
ist und sich entlang der Achse des Entnahmeabschnittes 23 erstreckt,
um eine Position in der Nähe
der Bodenwand W3 des unteren Kühlerkern-Trägerabschnittes 14 zu
erreichen, der einen im Wesentlichen C-förmigen Querschnitt hat, wobei
die Position von der Bodenwand W3 leicht getrennt ist. Der Auswurfstift 24 ist
an seinem Spitzenendabschnitt mit einem zylindrischen Vorsprung 24a versehen,
der koaxial ist, und sich entlang der Achse des Auswurfstiftes 24 erstreckt.
Der zylindrische Vorsprung 24a ist im Durchmesser kleiner
als der Auswurfstift 24 und in den Hohlraum 23a des
Entnahmeabschnittes 23 einsetzbar. Der Vorsprung 24a ist
in der axialen Länge
kleiner als der Hohlraum 23a des Entnahmeabschnittes 23,
so dass es ausreichend ist, dass der Vorsprung 24a in die
Einlassteile des Hohlraums 23a einsetzbar ist.
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Entsprechend
dieses Ausführungsbeispieles kann,
da der Vorsprung 24a des Auswurfstiftes 24 in den
Hohlraum 23a des Entnahmeabschnittes 23 einsetzbar
ist, eine Ortverschiebung der geneigten Rippen 21, 22,
wenn der Entnahmeabschnitt 23 durch den Auswurfstift 24 gedrückt wird,
verhindert werden, während
ein Rohmaterial gespart wird und während das Gewicht der Kühlerkern-Trägerstruktur 1 durch die
Beträge,
die dem Hohlraum 23a, der in dem Entnahmeabschnitt 23 gebildet
ist, entsprechen, erleichtert wird.
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Während die
geneigten Rippen 21, 22 als die Verstärkungsrippen
gezeigt und beschrieben worden sind, wird es verstanden, dass die
Verstärkungsrippen,
die innerhalb des Kanales C der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 gebildet sind,
nicht auf die geneigten Rippen 21, 22 begrenzt sind,
so dass jede der Verstärkungsrippen
sich rechtwinklig zu der Längsrichtung
der oberen und unteren Kühlerkern-Trägerabschnitte 13, 14 erstreckend
gebildet werden kann. Obwohl zusätzlich
der Entnahmeabschnitt 23, als in einer säulenförmigen Form
gebildet gezeigt und beschrieben worden ist, wird es geschätzt, dass
der Entnahmeabschnitt 23 einen rechtwinkligen Querschnitt
haben kann. Außerdem können zwei
Entnahmeabschnitte 23 an jeder Verstärkungsrippe gebildet werden. Überdies
wird es geschätzt,
dass die vorliegende Lehre nicht ausschließt, dass der Auswurfstift 24 die
anderen Abschnitte als den Entnahmeabschnitt 23 drückt, so dass
der Auswurfstift 24 nicht nur den Entnahmeabschnitt 23,
sondern auch andere Abschnitte der Verstärkungsrippe drückt.