-
Technisches
Gebiet
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein sphärisches, ringförmiges Dichtelement,
das in einem sphärischen
Rohrgelenk für
ein Automobilabgasrohr eingesetzt wird, sowie ein Verfahren zur
Herstellung desselben.
-
Stand der
Technik
-
Als
sphärisches,
ringförmiges
Dichtelement, das bei einem sphärischen
Rohrgelenk für
ein Automobilabgasrohr verwendet wird, ist eines bekannt, das beispielsweise
in der Japanischen Patentanmeldungsoffenlegung Nr. 76759/1979 offenbart
ist. Das in dieser Veröffentlichung
offenbarte Dichtelement ist wärmebeständig, überragt
hinsichtlich der Affinität
mit einem Gegenelement und hat eine bemerkenswert verbesserte Stoßfestigkeit,
hat aber den Nachteil, dass es häufig
ungewöhnliche
Geräusche
erzeugt, wenn es unter trockenen Reibungsbedingungen einer Reibung
unterliegt. Der Nachteil dieses Dichtelementes kann denkbarerweise
unter anderem der Tatsache zugemessen werden, dass ein großer Unterschied
zwischen dem statischen Reibungskoeffizienten und dem dynamischen
Reibungskoeffizienten eines wärmebeständigen Materials
(wie erweitertem Graphit) zur Ausbildung des Dichtelementes vorliegt,
und der Tatsache, dass das durch dieses wärmebeständige Material gebildete Dichtelement
eine negative Beständigkeit
hinsichtlich der Gleitgeschwindigkeit oder -schnelligkeit zeigt.
-
Um
den oben beschriebenen Nachteil zu beseitigen, schlug die vorliegende
Anmelderin deshalb ein Dichtelement vor, das in der Japanischen
Patentanmeldung Nr. 300551/1992 (Japanische Patentanmeldungsoffenlegung
Nr. 123362/1994) offenbart ist. Dieses Dichtelement überragt
in der Dichtcharakteristik, ohne ungewöhnliche Reibungsgeräusch beim
Gleiten auf einem Paarungselement zu erzeugen, und genügt der Leistung,
die für
ein Dichtelement gefordert ist.
-
Jedoch
hat sich hinsichtlich dieses vorgeschlagenen Dichtelementes ebenfalls
ein neues Problem ergeben, das unter anderem der Erhöhung der
Leistung von Kraftfahrzeugmotoren in den vergangenen Jahren zugemessen
werden kann. Dies bedeutet, dass die herkömmlichen Dichtelemente den
Nutzungsbedingungen in Hinblick auf Wärmebeständigkeit den Bedingungen genügen, verdankend
einem Anstieg der Abgastemperatur infolge der verbesserten Leistung
der Kraftfahrzeugmotoren oder verdankend einem Anstieg der Abgastemperatur,
die der Tatsache zugemessen werden kann, dass das sphärische Rohrgelenk
in einem Fall näher an
der Motorseite angeordnet ist, in dem das sphärische Rohrgelenk zu Zwecken
der Verbesserung der Geräusch-,
Vibrations- und
Härte-(NVH)Charakteristika
eines Automobils in der Nähe
eines Auslasses (Verteilers) der Abgase angeordnet ist. Somit bestand
ein zwingender Bedarf zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit des Dichtelementes
selbst.
-
Hinsichtlich
des oben beschriebenen, neu dargestellten Problems schlug die vorliegende
Anmelderin sphärische,
ringförmige
Dichtelemente und Verfahren zur Herstellung derselben vor, bei welchen
die Wärmebeständigkeit
verbessert ist, und zwar in der Japanischen Patentanmeldung Nr.
186783/1996 (Japanische Patentanmeldungsoffenlegung Nr. 9396/1998)
und der Japanische Patentanmeldung Nr. 186784/1996 (Japanische Patentanmeldungsoffenlegung
Nr. 9397/1998) (nachfolgend wird auf diese Patentanmeldungen als Stand
der Technik Bezug genommen).
-
Die
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelemente nach dem oben beschriebenen Stand der Technik können eine
Oxidation und einen Verschleiß auf
niedrige Niveaus drücken,
erzeugen keine ungewöhnlichen
Reibungsgeräusche, überragen
hinsichtlich der Dichteigenschaften und können deren Funktionen als Dichtelemente
auch unter hohen Temperaturen von 600°C bis 700°C erfüllen. Jedoch ist im Fall dieser
sphärischen, ringförmigen Dichtelemente
die Flexibilität,
die in der erweiterten Graphitschicht inhärent ist, schlecht, da ein wärmebeständiges Schichtelement,
z. B. ein wärmebeständiges Schichtelement,
das auf den Flächen
einer erweiterten Graphitschicht eine wärmebeständige Beschichtung hat, die
aus wärmebeständigen Materialien gebildet
ist, bei den Herstellungsverfahren verwendet wird. Folglich besteht
häufig
das Risiko, dass ein Reißen, ein
Brechen und dergleichen der wärmeständigen Beschichtung
und folglich ein Brechen und dergleichen des wärmebeständigen Schichtelementes bei
den Biegevorgängen
und dergleichen, die mit dem Herstellungsprozess einhergehen, auftreten
können.
Somit wurde erkannt, dass Raum zur Verbesserung hinsichtlich des
Materialertrags besteht und dass die Beseitigung des Nachteils beim
Materialertrag den Vorteil einer Verkürzung des Prozesses zur Herstellung
des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes hat, was zu einer Verringerung der Herstellungskosten
führt.
-
Die
vorliegende Erfindung erfolgte im Lichte der oben beschriebenen
Aspekte und deren Aufgabe liegt darin, ein sphärisches, ringförmiges Dichtelement
bereitzustellen, das eine Leistung zeigt, die Äquivalenz zu derjenigen des
sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
gemäß dem oben
beschriebenen Stand der Technik dahingehend zeigt, dass das sphärische,
ringförmige
Dichtelement eine Wärmebeständigkeit
(Beständigkeit hinsichtlich
Oxidation und Verschleiß)
hat, keine ungewöhnlichen
Reibungsgeräusche
erzeugt und bei der Dichtcharakteristik auch bei hohen Temperaturen
von 600°C
bis 700°C überragt,
und das hinsichtlich seines Herstellungsverfahrens den Nachteil
des Materialertrags des wärmebeständigen Schichtelementes
beseitigen kann und die Herstellungskosten senken kann.
-
Beschreibung
der Erfindung
-
Ein
sphärisches,
ringförmiges
Dichtelement gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist in Anspruch 1 definiert.
Anspruch 1 ist gegenüber
der EP-A-0857863 abgegrenzt.
-
Da
das sphärische,
ringförmige
Dichtelement in seinem Abschnitt, der sich von der zylindrischen
Innenfläche
zu der Außenfläche erstreckt,
die die Form einer teilweise konvex sphärischen Fläche hat, ein Verstärkungselement
aufweist das aus einem komprimierten Metalldrahtnetz gefertigt ist,
sowie ein hitzebeständiges
Material aufweist, das erweiterten (expanded) Graphit, Phosphorpentoxid
und ein Phosphat enthält
und Maschen des Metalldrahtnetzes des Verstärkungselementes füllt, und
derartig verpresst ist, dass es in vermengter Form Teil des Verstärkungselementes
ist, sind die Oxidation und der Verschleiß des erweiterten Graphits,
der einen Hauptbestandteil des hitzebeständigen Materials bildet, auch
bei hohen Temperaturen von 600°C
bis 700°C
aufgrund der oxidationshemmenden Wirkung verringert, welche durch
Phosphorpentoxid und das Phosphat resultiert. Im Ergebnis ist die
Wärmebeständigkeit
des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes verbessert.
-
Da
zudem die Außenfläche freiliegt,
die die Form einer teilweise konvex sphärischen Fläche hat, als glatte Fläche gebildet
ist, an der die Außenflächenschicht
des hitzebeständigen
Materials und des Verstärkungselementes,
welche aus dem Metalldrahtnetz gebildet sind und in vermengter Form
einstückig
mit der Außenflächenschicht
gebildet sind, sind die Oxidation und der Verschleiß des erweiterten
Graphits, das den Hauptbestandteil des hitzebeständigen Materials bildet, auch
bei hohen Temperaturen von 600°C
bis 700°C aufgrund
der oxidationshemmenden Wirkung verringert, die von Phosphorpentoxid
und dem Phosphat stammt. Folglich wird bei dem Gleitkontakt mit
einem Gegenelement die Bildung eines überschüssigen Überzugs des hitzebeständigen Materials,
das eine Außenflächenschicht
der an der Oberfläche
des Gegenelementes bildet, verhindert und ein glatter Gleitkontakt
mit der Oberfläche
des Gegenelementes bewirkt.
-
Ein
sphärisches,
ringförmiges
Dichtelement gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist in Anspruch 2 definiert.
Anspruch 2 ist gegenüber
der EP-A-0857863 abgegrenzt.
-
Als
Ergebnis ist die Hitzebeständigkeit
des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes verbessert. Zudem wird ein gleichmäßiges Gleiten
hinsichtlich des Gleitkontaktes mit dem Gegenelement bewirkt, da
die Außenfläche, die
die Form einer teilweise konvex sphärischen Fläche hat, in eine glatte Fläche gebildet
ist, an der die Außenflächenschicht
der schmierenden Zusammensetzung, die zumindest Bornitrid und zumindest eine
der Verbindungen Aluminiumoxid und Siliziumoxid enthält, und
das Ver stärkungselement,
das aus dem Metalldrahtnetz gefertigt ist und in vermengter Form
Teil der Außenflächenschicht
ist, freiliegen.
-
Vorzugsweise
enthält
die Schmierstoffzusammensetzung bei dem sphärischen, ringförmigen Dichtelement
gemäß dem zweiten
Aspekt 70 bis 90 Gew.-% Bornitrid und 10 bis 30 Gew.-% zumindest
eines der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid. Im Ergebnis
wird ein gleichmäßiges Gleiten
insbesondere bei dem anfänglichen
Gleiten auf dem Gegenelement bewirkt. Folglich ist es möglich, das
Auftreten eines ungewöhnlichen
Geräusches
eines reibenden Gleitens zu verhindern, das häufig in der anfänglichen
Gleitperiode auftritt.
-
Besonders
bevorzugt umfasst die Schmierstoffzusammensetzung bei dem sphärischen,
ringförmigen Dichtelement
gemäß dem zweiten
Aspekt des Weiteren Polytetrafluorethylenharz.
-
Noch
bevorzugter umfasst die Schmierstoffzusammensetzung bei dem sphärischen,
ringförmigen Dichtelement
gemäß dem zweiten
Aspekt ein Gemisch, das aus 70 bis 90 Gew.-% Bornitrid und 10 bis
30 Gew.-% zumindest eines der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid
besteht und des Weiteren nicht mehr als 200 Gewichtsteile Polytetrafluorethylenharz
bezogen auf 100 Gewichtsteile des Gemisches enthält.
-
Die
Schmierstoffzusammensetzung kann ein Gemisch enthalten, das aus
70 bis 90 Gew.-% Bornitrid und 10 bis 30 Gew.-% zumindest eines
der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid besteht und des
Weiteren 50 bis 150 Gewichtsteile Polytetrafluorethylenharz bezogen
auf 100 Gewichtsteile des Gemisches enthält.
-
Wenn
die Außenflächenschicht
der Schmierstoffzusammensetzung Polytetrafluorethylenharz enthält, wobei
das Verstärkungselement,
das aus dem Metalldrahtnetz gefertigt ist und in vermengter Form
einstückig mit
der Außenflächenschicht
gebildet ist, freiliegt, wird ein gleichmäßigeres Gleiten insbesondere
bei dem anfänglichen
Gleiten auf dem Gegenelement bewirkt. Folglich ist es möglich, das
Auftreten eines ungewöhnlichen
Geräusches
eines reibenden Gleitens zu verhindern, das häufig während der anfänglichen
Gleitperiode auftritt.
-
In
dem Fall des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes gemäß entweder
dem ersten oder dem zweiten Aspekt kann die zylindrische Innenfläche aus
dem hitzebeständigen
Material gebildet sein, das erweitertes Graphit, Phosphorpentoxid
und das Phosphat enthält,
so dass die Oxidation und der Verschleiß des erweiterten Graphits,
der den Hauptbestandteil des hitzebeständigen Materials an der zylindrischen
Innenfläche bildet,
aufgrund der oxidationshemmenden Wirkung, die durch Phosphorpentoxid
und das Phosphat resultiert, verringert sind, mit dem Ergebnis,
dass die Hitzebeständigkeit
der zylindrischen Innenfläche
verbessert ist.
-
Die
zylindrische Innenfläche
ist aus dem Verstärkungselement
gebildet, das aus dem Metalldrahtnetz gefertigt ist. Da die zylindrische
Innenfläche
an einer Fläche
gebildet ist, an der das aus dem Metalldrahtnetz gefertigte Verstärkungselement
freiliegt, wenn das sphärische,
ringförmige
Dichtelement an der Außenfläche des
Abgasrohrs angebracht und fixiert ist, ist die Reibung zwischen
der zylindrischen Innenfläche
und der Außenfläche des
Abgasrohrs erhöht.
Folglich ist das sphärische, ringförmige Dichtelement
fest an der Außenfläche des
Abgasrohrs fixiert.
-
Des
Weiteren kann die ringförmige
Stirnfläche
aus dem hitzebeständigen
Material gebildet sein, das erweitertes (enlarged) Graphit, Phosphorpentoxid
und das Phosphat enthält.
-
Die
Oxidation und der Verschleiß des
erweiterten Graphits, das den Hauptbestandteil des hitzebeständigen Materials
an der ringförmigen
Stirnfläche
bildet, sind somit aufgrund der oxidationshemmenden Wirkung verringert,
die durch Phosphorpentoxid und das Phosphat resultiert, mit dem
Ergebnis, dass die Hitzebeständigkeit
der ringförmigen
Stirnfläche
verbessert ist.
-
Das
hitzebeständige
Material kann aus 0,05 bis 5,0 Gew.-% Phosphorpentoxid, 1,0 bis
16,0 Gew.-% Phosphat und 79,0 bis 98,95 Gew.-% erweitertem Graphit
bestehen, was die oxidationshemmende Wirkung hinsichtlich erweitertem
Graphit, das den Hauptbestandteil bildet, zufriedenstellend darlegen
kann. Somit sind die Oxidation und der Verschleiß des erweiterten Graphits
zufriedenstellend verringert, so dass die Gewichtverringerung des
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes aufgrund der Oxidation und des Verschleißes des erweiterten
Graphits zufriedenstellend verringert sind.
-
Wenn
der Anteil an Phosphorpentoxid geringer als 0,05 Gew.-% ist, ist
der Effekt der oxidationshemmenden Wirkung für erweitertes Graphit nicht
zufriedenstellend und wenn er über
5,0 Gew.-% hinausgeht, wird ein weiterer Effekt der oxidationshemmenden
Wirkung nicht zufriedenstellend dargelegt. Wenn des Weiteren der
Anteil des Phosphats geringer als 1,0 Gew.-% ist, wird der Effekt
der oxidationshemmenden Wirkung hinsichtlich erweitertem Graphit
auf die gleiche Weise wie bei Phosphorpentoxid nicht zufriedenstellend
dargelegt und wenn dieses einen Anteil von mehr als 16,0 Gew.-%
hat, wird ein weiterer Effekt der oxidationshemmenden Wirkung nicht
zufriedenstellend dargelegt.
-
Nachfolgend
wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen eine detaillierte Beschreibung
der vorliegenden Erfindung auf der Basis ihrer Ausführungsformen
angegeben. Es sei angemerkt, dass die Erfindung nicht auf diese
Ausführungsformen
beschränkt
ist.
-
Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
-
1 ist
eine vertikale Querschnittsdarstellung, die ein sphärisches,
ringförmiges
Dichtelement nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
-
2 ist
eine perspektivische Darstellung eines hitzebeständigen Schichtelementes nach
der vorliegenden Erfindung bei einem Verfahren zur Herstellung des
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes;
-
3 ist
ein Diagramm, das ein Verfahren zur Bildung eines aus einem Metalldrahtnetz
gebildeten Verstärkungselementes
bei dem Prozess zur Herstellung des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
nach der vorliegenden Erfindung erläutert;
-
4 ist
eine Draufsicht, die ein rohrförmiges
Basiselement bei dem Prozess zur Herstellung des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden zeigt;
-
5 ist
ein Diagramm, das ein Verfahren zur Bildung eines eine Außenflächenschicht
bildenden Elementes bei dem Prozess zur Herstellung des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden Erfindung erläutert;
-
6 ist
ein Diagramm, das ein Verfahren zur Bildung des die Außenflächenschicht
bildenden Elementes bei dem Prozess zur Herstellung des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden Erfindung erläutert;
-
7 ist
eine Draufsicht, die eine zylindrische Vorform bei dem Prozess zur
Herstellung des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
-
8 ist
eine vertikale Querschnittsdarstellung, die einen Zustand zeigt,
in dem die zylindrische Vorform in eine Pressform eingesetzt ist,
bei dem Prozess zur Herstellung des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
nach der vorliegenden Erfindung;
-
9 ist
eine vertikale Querschnittsdarstellung eines hitzebeständigen Schichtelementes,
das eine Schmierstoffgleitschicht bildet, bei dem Prozess zur Her stellung
des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden Erfindung;
-
10 ist
ein Diagramm, das ein Verfahren zur Bildung des die Außenflächenschicht
bildenden Elementes bei dem Prozess zur Herstellung des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden Erfindung erläutert;
-
11 ist
ein Diagramm, das ein Verfahren zur Bildung des die Außenflächenschicht
bildenden Elementes bei dem Prozess zur Herstellung des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden Erfindung erläutert;
-
12 ist
eine Draufsicht, die eine zylindrische Vorform bei dem Prozess zur
Herstellung des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
-
13 ist
eine vertikale Querschnittsdarstellung, die eine weitere Ausführungsform
des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
-
14 ist
eine teilweise vergrößerte Querschnittsdarstellung,
die die in der Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
gebildete Außenfläche des
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes zeigt, das in 13 dargestellt
ist;
-
15 ist
eine vertikale Querschnittsdarstellung, die das rohrförmige Basiselement
bei dem Prozess zur Herstel lung des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
nach der weiteren Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
-
16 ist
eine vertikale Querschnittsdarstellung, die eine weitere Ausführungsform
des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
-
17 ist
eine vertikale Querschnittsdarstellung, die eine weitere Ausführungsform
des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
nach der vorliegenden Erfindung zeigt; und
-
18 ist
eine vertikale Querschnittdarstellung eines sphärischen Gelenks für ein Abgasrohr,
welches das sphärische,
ringförmige
Dichtelement nach der vorliegenden Erfindung aufnimmt.
-
Beste Form
zur Ausführung
der Erfindung
-
Es
werden eine Beschreibung der Bestandteile eines sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes nach der Erfindung und ein Verfahren zur Herstellung
des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes angegeben.
-
<Hinsichtlich hitzebeständiges Schichtelement>
-
Während 300
Gewichtsteile einer konzentrierte Schwefelsäure mit einer Konzentration
von 98% gerührt
werden, werden 5 Gewichtsteile einer 60%-igen wässrigen Lösung von Wasserstoffperoxid
als Oxidationsmittel hinzugegeben. Diese Lösung wird als Reaktionslösung verwendet.
Diese Reaktionslösung
wird gekühlt
und auf einer Temperatur von 10°C
gehalten. 100 Gewichtsteile von natürlichem Lamellengraphitpulver mit
einer Partikelgröße von 30
bis 80 Maschen werden hierzu hinzugegeben und es wird eine Reaktion
für 30 Minuten
ermöglicht.
Nach der Reaktion wird gesäuerter
Graphit durch Saugfiltrierung abgetrennt, und ein Reinigungsvorgang
wird zweimal wiederholt, bei welchem der gesäuerte Graphit für 10 Minuten
in 300 Gewichtsteile Wasser eingerührt wird und dann einer Saugfiltrierung
unterzogen wird, wodurch der Schwefelsäureanteil von dem gesäuerten Graphit
entfernt wird. Dann wird der gesäuerte
Graphit mit dem hinreichend entfernten Schwefelsäuregehalt für drei Stunden in einem auf
einer Temperatur von 110°C
gehaltenen Trockenofen getrocknet und wird dieses gesäuerte Graphit
als gesäuertes
Graphitmaterial eingesetzt.
-
Während 100
Gewichtsteile des gesäuerten
Graphitmaterials gerührt
werden, wird eine Lösung,
in der 0,082 bis 10,4 Gewichtsteile wässriger Orthophosphorsäure mit
einer Konzentration von 84% als Phosphorsäure und 2 bis 40,5 Gewichtsteile
wässriges
Aluminiumprimärphosphat
einer Konzentration von 50% als Phosphat mit 10 Gewichtsteilen Methanol
verdünnt
sind, in Form eines Sprays mit dem gesäuerten Graphitmaterial vermischt
und gleichmäßig gerührt, um
ein nasses Gemisch zu erhalten. Dieses nasse Gemisch wird für zwei Stunden
in dem auf einer Temperatur von 120°C gehaltenen Trockenofen getrocknet.
-
Das
trockene Gemisch wird für
5 Sekunden bei einer Temperatur von 1000°C einer Expansionsbehandlung
unterzogen, um gecrackte Gase zu erzeugen, und Graphitschichten
werden durch den Gasdruck einer Expansion unterzogen, wodurch erweiterte
Graphitteilchen erhalten werden (Expansionsfaktor: 240-fach). Bei diesem
Expansionsbehandlungsprozess unterliegt die Orthophosphorsäure unter
den Komponenten einer Dehydratationsreaktion, um Phosphorpentoxid
zu erzeugen, während
Aluminiumprimärphosphat
sich praktisch nicht ändert
und in Koexistenz mit Phosphorpentoxid enthalten ist. Eine Schicht
aus expandiertem Graphit mit einer Dicke von 0,38 mm wird durch
Formung dieser erweiterten Graphitteilchen zu einer Rolle mittels einer
Doppelwalzenvorrichtung mit einem Walzenspalt von 0,35 mm hergestellt,
und die Schicht aus erweitertem Graphit wird als hitzebeständiges Schichtelement
eingesetzt.
-
Das
so hergestellte hitzebeständige
Schichtelement besteht aus 0,05 bis 5,0 Gew.-% Phosphorpentoxid,
1,0 bis 16,0 Gew.-% Phosphat und 79,0 bis 98,96 Gew.-% erweitertem
Graphit und stellt ein flexibles Schichtelement dar.
-
Das
Phosphorpentoxid und das Phosphat (Aluminiumprimärphosphat) in dem hitzebeständigen Schichtelement
zeigen die Wirkung der Unterdrückung
einer Oxidation und eines Verschleißes des erweiterten Graphits
bei hohen Temperaturen von 600°C
bis 700°C.
Der Gehalt an Phosphorpentoxid ist zwischen 0,05 und 5,0 Gew.-%,
vorzugsweise zwischen 0,2 und 2,0 Gew.-%, wohingegen der Gehalt
an Phosphat zwischen 1,0 und 16,0 Gew.-%, vorzugsweise zwischen
2,0 und 10,0 Gew.-% ist. Der Betrag des Gehaltes des Phosphats bewirkt
insbesondere die Flexibilität
des hitzebeständigen
Schichtelementes, und wenn dessen Gehalt 16,0 Gew.-% überschreitet,
zeigt das hitzebeständige
Schichtelement das Bestreben, hart und spröde zu werden. Deshalb ist die
Verarbeitbarkeit des Schichtelementes, wie ein Biegen bei dem Herstellungsverfahren, das
später
beschrieben wird, erschwert.
-
<Hinsichtlich Verstärkungselement>
-
Als
Verstärkungselement
wird ein Metalldrahtnetz verwendet, das durch Weben oder Wirken
eines oder mehrerer Drahtelemente geformt wird, die als Draht auf
Eisenbasis einen Draht aus rostfreiem Stahl, der beispielsweise
aus den austhenitischen rostfreien Stählen SUS 304 und SUS 316,
einem ferritischen rostfreien Stahl SUS 430 oder einem
Eisendraht (JIS-G-3532) oder einem galvanisierten Eisendraht (JIS-G-3547)
gebildet sein können,
oder als Kupferdraht ein Drahtelement, das aus einer Kupfer-Nickel-Legierung
(Cupronickel), einer Kupfer-Nickel-Zink-Legierung
(Nickelsilber), Messing oder Berylliumkupfer gefertigt ist, umfassen.
Als Drahtdurchmesser des feinen Metalldrahtes, der das Metalldrahtnetz
bildet, wird ein feiner Metalldraht mit einem Durchmesser von 0,10
bis 0,32 mm oder dergleichen eingesetzt, und ein Metalldrahtnetz,
dessen Maschenweite 3 bis 6 mm oder dergleichen beträgt, wird
geeigneterweise eingesetzt.
-
Für das Verstärkungselement
ist es zusätzlich
zu dem oben beschriebenen Metalldrahtnetz möglich, ein sogenanntes expandiertes
(expanded) Metall einzusetzen, bei dem eine Schicht aus rostfreiem
Stahl oder eine Schicht aus Phosphorbronze eingeschlitzt wird und
die Schlitze erweitert werden, um Reihen regelmäßiger Maschen zu bilden. Die
Dicke der Schicht aus rostfreiem Stahl oder der Phosphorbronzeschicht
beträgt etwa
0,3 bis 0,5 mm, und ein expandiertes Metall, dessen Maschenweite
etwa 3 bis 6 mm beträgt,
wird geeigneterweise eingesetzt.
-
<Hinsichtlich Schmierstoffzusammensetzung>
-
Eine
wässrige
Dispersion, die einen Feststoffanteil von 20 bis 50 Gew.-% einer
Schmierstoffzusammensetzung enthält,
die aus 70 bis 90 Gew.-% Bornitrid und 10 bis 30 Gew.-% zumindest
eines der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid besteht, wird
eingesetzt. Als alternative Schmierstoffzusammensetzung wird eine
wässrige
Dispersion eingesetzt, die als Feststoffanteil 20 bis 50 Gew.-%
einer Schmierstoffzusammensetzung enthält, die aus 70 bis 90 Gew.-%
Bornitrid und 10 bis 30 Gew.-% zumindest eines der Bestandteile
Aluminiumoxid und Siliziumoxid besteht, sowie eine Schmierstoffzusammensetzung,
die nicht mehr als 200 Gewichtsteile, vorzugsweise 50 bis 150 Gewichtsteile
Polytetrafluorethylenharz bezogen auf 100 Gewichtsteile der vorstehenden
Schmierstoffzusammensetzung enthält.
Die oben beschriebene wässrige
Dispersion der Schmierstoffzusammensetzung wird auf die Oberfläche des
hitzebeständigen
Schichtelementes durch Aufpinseln, Walzbeschichten, Aufsprühen oder
dergleichen bei dem Herstellungsverfahren, das später beschrieben
werden wird, aufgetragen und eingesetzt, um eine Schmierstoffgleitschicht
auf der Oberfläche
der hitzebeständigen
Schicht durch Beschichten der Oberfläche der hitzebeständigen Schicht
zu bilden. In einem abschließenden
Verdichtungsprozess wird die so geformte Schmierstoffgleitschicht
mit einer gleichmäßigen und
sehr geringen Dicke verteilt (10 bis 300 μm), um eine Außenflächenschicht
auf der Außenseite,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildet ist, und deren
angrenzenden Bereichen des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
zu bilden.
-
Von
den vorstehend genannten Schmierstoffzusammensetzungen zeigt Bornitrid
hervorragende Schmiereigenschaften insbesondere bei hohen Temperaturen.
Jedoch ist Bornitrid als einziger Bestandteil schlecht hinsichtlich
seiner Adhäsion
auf der O berfläche
des hitzebeständigen
Schichtelementes und folglich hinsichtlich seiner Adhäsion auf
der Außenfläche, die
in Form der teilweise konvex sphärischen
Fläche
des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes in dem abschließenden
Verdichtungsprozess geformt wird. Folglich hat Bornitrid als Einzelbestandteil
einen Nachteil darin, dass es von diesen Flächen leicht abgezogen werden kann.
Jedoch ist es dadurch, dass zumindest einer der Bestandteile Aluminiumoxid
und Siliziumoxid mit Bornitrid in einem festen Verhältnis vermengt
wird, möglich,
den vorstehend genannten Nachteil von Bornitrid zu vermeiden, dessen
Adhäsion
auf der Oberfläche
der erweiterten Graphitschicht und folglich auf der Außenseite,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche auf dem sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement in dem abschließenden
Prozess gebildet wird, wesentlich zu verbessern, und das Rückhaltevermögen der Schmierstoffgleitschicht,
die aus der Schmierstoffzusammensetzung auf der Außenfläche gebildet
ist, die in der Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
gebildet ist, zu erhöhen.
Das Verhältnis,
in dem zumindest einer der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid
bezüglich
Bornitrid zugemengt wird, wird unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung
der Adhäsion
ohne Beeinträchtigung
der Schmiereigenschaften von Bornitrid festgelegt, und ein Bereich
von 10 bis 30 Gew.-% wird daher bevorzugt.
-
Bei
der vorstehend genannten Schmierstoffzusammensetzung, welche die
Schmierstoffzusammensetzung, die aus 70 bis 90 Gew.-% Bornitrid
und 10 bis 30 Gew.-% zumindest eines der Bestandteile Aluminiumoxid
und Siliziumoxid besteht, enthält,
und des Weiteren Polytetrafluorethylenharz in einem festen Verhältnis bezogen
auf 100 Gewichtsteile dieser Schmierstoffzusammensetzung enthält, hat
das Polytetrafluorethylenharz selbst geringe Reibungseigenschaften,
und da es mit der aus Bornitrid und mindestens einem der Bestandteile
Aluminiumoxid und Siliziumoxid gebildeten Schmierstoffzusammensetzung
vermischt ist, zeigt das Polytetrafluorethylenharz die Wirkung einer
Verbesserung der geringen Reibungseigenschaften der Schmierstoffzusammensetzung
und die Wirkung einer Verbesserung der Duktilität der Schmierstoffzusammensetzung während der
Unter Druck erfolgenden Formgebung.
-
Das
Verhältnis,
in dem Polytetrafluorethylenharz bezogen auf 100 Gewichtsteile der
Schmierstoffzusammensetzung aus 70 bis 90 Gew.-% Bornitrid und 10
bis 30 Gew.-% zumindest eines der Bestandteile Aluminiumoxid und
Siliziumoxid zugemengt ist, beträgt
nicht mehr als 200 Gewichtsteile, vorzugsweise in dem Bereich von
50 bis 150 Gewichtsteilen. Wenn der zugemengte Anteil von Polytetrafluorethylenharz
200 Gewichtsteile übersteigt,
wird der Anteil des Harzes in der Schmierstoffzusammensetzung groß, was in
einem Abnehmen der Hitzebeständigkeit
der Schmierstoffzusammensetzung resultiert. Wenn der zugemengte
Anteil an Polytetrafluorethylenharz in dem Bereich von 50 bis 150
Gewichtsteilen liegt, kann die geringe reibende Eigenschaft am zufriedenstellendsten
gezeigt werden, und zwar ohne die Hitzebeständigkeit der Schmierstoffzusammensetzung
zu beeinträchtigen.
-
Bornitrid,
zumindest einer der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid
zur Bildung der wässrigen Dispersion,
sowie Polytetrafluorethylenharz, das hiermit vermengt werden kann,
liegen vorzugsweise in Form möglichst
feiner Pulver vor, und Pulver mit mittleren Teilchengrößen von
10 μm oder
weniger werden eingesetzt.
-
Als
Nächstes
erfolgt unter Bezugnahme auf die Zeichnungen eine Beschreibung des
Verfahrens zur Herstellung des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes,
das aus dem oben beschriebenen Bestandteilsmaterialien gebildet
ist.
-
<Herstellungsverfahren gemäß erster
Ausführungsform>
-
(Erster Prozess)
-
Wie
in 2 dargestellt, wird ein hitzebeständiges Schichtelement 1 präpariert,
das aus 0,05 bis 5,0 Gew.-% Phosphorpentoxid, 1,0 bis 16,0 Gew.-%
Phosphat und 79,0 bis 98,95 Gew.-% erweitertem (enlarged) Graphit
besteht, und mit einer vorab festgelegte Breite und Länge zugeschnitten.
-
(Zweiter Prozess)
-
Ein
Metalldrahtnetz, das durch Weben oder Wirken von feinen Metalldrähten gebildet
wird, wird präpariert,
und dieses Metalldrahtnetz wird als Verstärkungselement 6 so
eingesetzt, dass es mit einer vorab bestimmten Breite und Länge (im
Wesentlich identisch zu der Breite und Länge des hitzebeständigen Schichtelementes)
zugeschnitten wird, oder dass es durch ein Verfahren erzeugt wird,
bei dem, wie in 3 gezeigt, nach der Bildung
eines zylindrischen Metalldrahtnetzes 2 durch Wirken von
feinen Metalldrähten
dieses zylindrische Metalldrahtnetz 2 zwischen zwei Walzen 3 und 4 hindurchgeführt wird,
um ein bandförmiges
Metalldrahtnetz 5 zu erzeugen, das dann geschnitten wird.
-
(Dritter Prozess)
-
Das
Verstärkungselement 6,
das durch dieses bandförmige
Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, und das oben genannte hitzebeständige Schichtelement 1 werden
miteinander überlagert,
und diese überlagerte
Anordnung wird mit dem an der Innenseite angeordneten hitzebeständigen Schichtelement
so eingerollt, dass das hitzebeständige Schichtelement 1 mit
einer Windung mehr eingerollt ist, wodurch ein rohrförmiges Basiselement 7 gebildet
wird, wie in 4 dargestellt.
-
(Vierter Prozess)
-
Ein
weiteres hitzebeständiges
Schichtelement 1, das ähnlich
dem oben beschriebenen ist, wird getrennt präpariert. Inzwischen wird, wie
oben unter Bezugnahme auf 3 beschrieben
wurde, nachdem die feinen Metalldrähte zur Bildung des zylindrischen
Metalldrahtnetzes 2 gewoben sind, ein weiteres Verstärkungselement 6,
das durch das bandförmige
Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, das so hergestellt ist,
dass das zylindrische Metalldrahtnetz 2 zwischen das Paar
Walzen 3 und 4 geführt wird, getrennt hergestellt.
Nachfolgend wird, wie in 5 dargestellt, das hitzebeständige Schichtelement 1 in
das bandförmige
Metalldrahtnetz 5 eingeführt, und, wie in 6 dargestellt
ist, eine Anordnung hiervon zwischen zwei Walzen 8 und 9 hindurchgeführt, um
integriert ausgeführt
zu werden, wodurch ein Element 10 präpariert wird, das eine Außenseitenschicht
bildet.
-
(Fünfter Prozess)
-
Das
die Außenseitenschicht
bildende Element 10, das so erhalten wurde, wird um einen äußere Umfangsfläche des
oben genann ten rohrförmigen
Basiselementes 7 geschlagen, wodurch eine zylindrische
Vorform 11 hergestellt wird, wie in 7 dargestellt
ist.
-
(Sechster Prozess)
-
Wie
in 8 dargestellt ist, wird eine Pressform 37 hergestellt,
die eine zylindrische innere Wandfläche 31, eine teilweise
konkaven sphärische
innere Wandfläche 32,
die sich ausgehend von der zylindrischen inneren Wandfläche 31 erstreckt,
und ein Durchgangsloch 33 hat, das sich ausgehend von der
teilweise konkaven sphärischen
inneren Wandfläche 32 erstreckt,
und in der ein hohler zylindrischer Abschnitt 35 und ein sphärisch, ringförmiger hohler
Abschnitt 36 ausgebildet sind, der sich aus dem hohlen
zylindrischen Abschnitt 35 erstreckt, und in welcher ein
gestufter Kern 34 in das Durchgangsloch 33 eingesetzt
wird. Dann wird die zylindrische Vorform 11 über den
gestuften Kern 34 der Pressform 37 gesetzt.
-
Die
zylindrische Vorform 11, die in dem hohlen Abschnitt der
Pressform 37 angeordnet ist, wird unter einem Druck von
1 bis 3 Tonnen/cm2, der in Richtung der
Kernachse wirkt, einer Pressumformung unterzogen. So wird ein sphärisches,
ringförmiges
Dichtelement 55, das eine ein Durchgangsloch 51 begrenzende,
zylindrische Innenfläche 52 in
seiner Mitte und eine Außenfläche 53 hat,
die die Form einer partiell konvex-sphärischen Fläche hat, hergestellt, wie es
in 1 dargestellt ist. Mittels dieser Pressumformung
werden in dem inneren Bereich des sphärischen, ringförmigen Dichtelementes 55,
der sich von der zylindrischen Innenfläche 52 zu der Außenfläche 53 erstreckt,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildet ist, das hitzebeständige Schichtelement 1 und
das Verstärkungselement 6,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, verpresst
und miteinander verflochten und somit ausgelegt, um eine konstruktive
Einstückigkeit
bereitzustellen. Die Außenfläche 53 ist
als gleichförmige
Fläche
ausgebildet, an der die Außenflächenschicht,
die durch das hitzebeständige
Schichtelement 1 und das Verstärkungselement 6 freiliegen,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, das mit der
Außenflächenschicht
in vermengter Form einstückig
ausgebildet ist. Die zylindrische Innenfläche 52, die das Durchgangsloch 51 begrenzt,
ist so ausgebildet, dass ein hitzebeständiges Material, das aus erweitertem
Graphit, Phosphorpentoxid und Phosphat besteht, freiliegt.
-
In
dem sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement 55, das nach dem oben beschriebenen Verfahren
hergestellt und in 1 dargestellt ist, ist das hitzebeständige Schichtelement 1 verflochten
und integraler Form mit dem Verstärkungselement 6 ausgebildet,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, welches eine
Innenkonstruktion bildet, wohingegen die Außenfläche 53, die in Form
der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
ausgebildet ist, als gleichförmige
Fläche
ausgebildet ist, in der die Außenflächenschicht
des hitzebeständigen
Materials, das durch das die Außenflächenschicht
bildende Element 10 gebildet ist und aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid
und Phosphat besteht, sowie das Verstärkungselement 6, das
durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, in vermengter
Form einstückig
vorliegen.
-
<Herstellungsverfahren nach der zweiten
Ausführungsform>
-
Die
ersten drei Prozesse sind identisch zu den oben beschriebenen ersten
drei Prozessen.
-
(Vierter Prozess)
-
Ein
hitzebeständiges
Schichtelement 1, das ähnlich
dem oben beschriebenen ist, wird separat hergestellt. Anschließend wird
eine wässrige
Dispersion, die als Feststoffgehalt 20 bis 50 Gew.-% einer Schmierstoffzusammensetzung
enthält,
die aus 70 bis 90 Gew.-% Bornitrid und 10 bis 30 Gew.-% zumindest
eines der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid gebildet ist,
oder eine wässrige
Dispersion, die als Feststoffgehalt 20 bis 50 Gew.-% einer Schmierstoffzusammensetzung
enthält,
die aus 70 bis 90 Gew.-% Bornitrid und 10 bis 30 Gew.-% zumindest
eines der Bestandteile Aluminiumoxid und Siliziumoxid besteht, sowie
eine Schmierstoffzusammensetzung, die bezogen auf 100 Gewichtsteile
der vorstehenden Schmierstoffzusammensetzung nicht mehr als 200
Gewichtsteile, vorzugsweise 50 bis 150 Gewichtsteile Polytetrafluorethylenharz
enthält,
auf eine Fläche
des hitzebeständigen
Schichtelementes durch Aufpinseln, Walzenbeschichtung, Sprühen oder
dergleichen aufgetragen. Diese Beschichtung wird dann getrocknet,
um eine schmierende Gleitschicht 12 zu bilden, die aus
der Schmierstoffzusammensetzung gebildet ist, wie in 9 dargestellt
ist.
-
Das
Verstärkungselement 6,
das durch das bandförmige
Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, das in dem obigen dritten
Prozess beschrieben wurde, wird separat hergestellt. Anschließend wird,
wie in 10 dargestellt ist, das hitzebeständige Schichtelement 1 mit
der schmierenden Gleitschicht 12 in das bandförmige Metalldrahtnetz 5 eingeführt und,
wie in 11 dargestellt ist, wird eine
Anordnung hieraus zwischen zwei Walzen 13 und 14 hindurchgeführt, um
integral ausgeführt
zu werden, wodurch ein eine Außenflächenschicht
bildendes Element 15 hergestellt wird.
-
(Fünfter Prozess)
-
Das
so gewonnene, eine Außenflächenschicht
bildende Element 15 wird um die äußere Umfangsfläche des
oben genannten rohrförmigen
Basiselementes 7 mit der schmierenden Gleitschicht 12 geschlagen, das
an der Außenseite
angeordnet ist, wodurch eine zylindrische Vorform 16 hergestellt
wird, wie in 12 dargestellt ist. Diese zylindrische
Vorform 16 wird nach einem Verfahren, das ähnlich dem
oben beschriebenen sechsten Prozess ist, einer Druckformgebung unterzogen.
Somit wird das sphärische,
ringförmige
Dichtelement 55 mit der zylindrischen Innenfläche 52,
die das Durchgangsloch 51 in dessen Mitte begrenzt, und
der Außenfläche 53,
die die Form einer teilweise konvex-sphärischen Fläche hat, hergestellt, wie in
den 13 und 14 dargestellt
ist. Durch diese Druckformgebung wird der innere Abschnitt des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes 55, der sich von der zylindrischen Innenfläche 52 zu
der Außenfläche 53 erstreckt,
die die Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche hat, das hitzebeständige Schichtelement 1 und
das Verstärkungselement 6,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, verpresst
und miteinander in Eingriff gebracht und somit ausgelegt, dass eine
konstruktive Einstückigkeit
vorliegt. Die Außenfläche 53,
die die Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche hat, ist durch die freiliegende
Fläche
der schmierenden Gleitschicht 12 der Schmierstoffzusammensetzung
gebildet, und das Verstärkungselement 6,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, das integral
mit der Gleitschicht 12 gebildet ist, ist in der Gleitschicht 12 angeordnet.
Die Außenfläche 53,
die in Form der teilweise konvex- sphärischen
Fläche
vorliegt, an der die Gleitschicht 12 und das Verstärkungselement 6 freiliegen,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, welches in
vermengter Form Teil der Gleitschicht 12 ist, ist als gleichförmige Fläche gebildet,
wohingegen die zylindrische Innenfläche 52, die das Durchgangsloch 51 begrenzt,
so ausgebildet ist, dass das hitzebeständige Material freiliegt, welches
aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid und Phosphat gebildet
ist.
-
Bei
dem gemäß dem oben
beschriebenen Verfahren hergestellten und in den 13 und 14 dargestellten
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement 55 ist das hitzebeständige Schichtelement 1 verschlungen und
integral mit dem Verstärkungselement 6 gebildet,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, das eine innere
Struktur bildet, wohingegen die Außenfläche 53, die in Form
der teilweise konvex-sphärischen
Fläche gebildet
ist, als gleichförmige
Fläche
gebildet ist, in der die freiliegende Fläche der Außenflächenschicht, die von der Schmierstoffzusammensetzung
gebildet ist, durch das die Außenflächenschicht
bildende Element 10 gebildet ist, sowie das Verstärkungselement 6,
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, in gemischter
Form als ein Bauteil vorliegen.
-
<Herstellungsverfahren gemäß der dritten
und der vierten Ausführungsform>
-
(Erster Prozess)
-
Der
erste Prozess ist identisch zu demjenigen des oben beschriebenen
Herstellungsverfahrens nach der ersten oder der zweiten Ausführungsform.
-
(Zweiter Prozess)
-
Ein
Metalldrahtnetz, das durch Weben oder Wirken feiner Metalldrähte gebildet
ist, wird hergestellt, und dieses Metalldrahtnetz wird dadurch als
Verstärkungselement 6 genutzt,
dass es in eine vorbestimmte Breite geschnitten wird, die größer ist
als die Breite des hitzebeständigen
Schichtelementes, und in eine Länge geschnitten
wird, die im Wesentlichen identisch mit der Länge des hitzebeständigen Schichtelementes
ist, oder durch ein Verfahren, bei dem nach der Bildung des zylindrischen
Metalldrahtnetzes 2 durch Wirken feiner Metalldrähte dieses
zylindrische Metalldrahtnetz 2 zwischen zwei Walzen 3 und 4 hindurchgeführt wird,
um das bandförmige
Metalldrahtnetz 5 herzustellen, das eine Breite hat, die
größer ist
als diejenige des hitzebeständigen
Schichtelementes, und dieses bandförmige Metalldrahtnetz 5 wird
dann geschnitten.
-
(Dritter Prozess)
-
Das
Verstärkungselemente 6,
das durch dieses bandförmige
Metalldrahtnetz 5 und das vorstehend genannte hitzebeständige Schichtelement 1 gebildet
ist, wird übereinandergelegt
und diese übereinander
angeordnete Anordnung wird eingeschlagen, wobei das hitzebeständige Schichtelement
so an der Innenseite angeordnet ist, dass es mit einer Windung mehr
eingerollt wird, wodurch das rohrförmige Basiselement 7 gebildet wird.
Bei diesem rohrförmigen
Basiselement 7 stehen die in Querrichtung gerichteten Endbereiche
des hitzebeständigen
Schichtelementes 1 jeweils in Querrichtung über das
Verstärkungselement 6 über, wie 5 zu entnehmen
ist.
-
Die
Prozesse 4 bis 6 sind identisch denjenigen des oben beschriebenen
Herstellungsverfahrens gemäß der ersten
oder zweiten Ausführungsform.
-
Bei
dem sechsten Prozess wird das hitzebeständige Schichtelement 1,
das in Querrichtung über
das Verstärkungselement 6 vorsteht,
zu einer ringförmigen
Stirnfläche 54 auf
der Seite größeren Durchmessers der
Außenfläche 53,
die die Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche hat, eingeschlagen und
aufgedehnt. Nachfolgend wird die ringförmige Stirnfläche 54 auf
der Seite großen
Durchmessers der die Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
aufweisenden Außenfläche 53 des
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes 55 mit dem hitzebeständigen Material überzogen,
das aus 0,05 bis 5,0 Gew.-% Phosphorpentoxid, 1,0 bis 16,0 Gew.-%
Phosphat und 79,0 bis 98,95 Gew.-% erweitertem Graphit zusammengesetzt
ist.
-
Gemäß dem oben
beschriebenen Herstellungsverfahren, wie für das sphärische, ringförmige Dichtelement 55 gemäß der dritten
Ausführungsform,
werden, wie in 16 dargestellt ist, in dessen
inneren Bereich, der sich von der zylindrischen Innenfläche 52 zu
der Außenfläche 53 erstreckt,
der in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildet ist, das hitzebeständige Schichtelement 1 und
das Verstärkungselement 6,
das aus dem Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, miteinander
verpresst und verschlungen und somit ausgelegt, strukturelle Einstückigkeit
aufzuweisen. Die Außenfläche 53,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildet ist, ist als gleichförmige Fläche ausgebildet,
an der die Außenflächenschicht,
die durch das hitzebeständige
Schichtelement 1 gebildet ist, und das Verstärkungselement 6 in
vermengter Form freiliegen, welches durch das Metalldrahtnetz 5 gebildet
ist, welches integ ral mit der Außenflächenschicht vorliegt. Die zylindrische
Innenfläche 52,
die das Durchgangsloch 51 begrenzt, und die ringförmige Stirnfläche 54 auf
der Seite großen
Durchmessers der in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
vorliegen Außenfläche 53,
sind so geformt, dass das hitzebeständige Material freiliegt, das
aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid und Phosphat besteht.
-
Was
das sphärische,
ringförmige
Dichtelement 55 gemäß der vierten
Ausführungsform
betrifft, werden indessen, wie in 17 dargestellt
ist, in dessen Innenbereich, der sich von der zylindrischen Innenfläche 52 zu
der in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche vorliegenden Außenfläche 53 erstreckt,
das hitzebeständige
Schichtelement 1 und das Verstärkungselement 6, das
von dem Metalldrahtnetz 5 gebildet ist, miteinander verpresst
und verschlungen und somit ausgelegt, um in struktureller Einstückigkeit
vorzuliegen. Die in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
gebildete Außenfläche 53 wird
von der freilegenden Fläche der
schmierenden Gleitfläche 12 der
Schmierstoffzusammensetzung gebildet, und das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungselement 6,
das integral mit der Gleitschicht 12 gebildet ist, ist
in der Gleitschicht 12 angeordnet. Die in Form der teilweise
konvex-sphärischen
Fläche
gebildete Außenfläche 53,
an der die Gleitfläche 12 und
das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildete Verstärkungselement 6 in
vermengter Form freiliegen, welche integral mit der Gleitfläche 12 gebildet
ist, ist als gleichförmige
Fläche
gebildet, wohingegen die zylindrische Innenfläche 52, die das Durchgangsloch 51 begrenzt,
und die ringförmige
Stirnfläche 54 an
der Seite großen
Durchmessers der in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
gebildeten Außenfläche 53 so
gebildet sind, dass das hitzebeständige Material frei liegt, welches
aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid und Phosphat aufgebaut
ist.
-
Das
sphärische,
ringförmige
Dichtelement 5 wird so eingesetzt, dass es beispielsweise
in das in 18 dargestellte sphärische Gelenk
eines Abgasrohrs integriert ist. Dies bedeutet, dass ein Flansch 200 rechtwinklig
an einer äußeren Umfangsfläche eines
stromaufseitigen Abgasrohrs 100 vorgesehen ist, das mit einem
Motor verbunden ist, wobei ein Rohrende 101 übersteht.
Das sphärische,
ringförmige
Dichtelement 55 wird über
das Rohrende 101 mit der das Durchgangsloch 51 begrenzenden
zylindrischen Innenfläche 52 gesetzt
und mit seiner auf der Seite großen Durchmessers liegenden
Stirnfläche 54 so
eingesetzt, dass es an den Flansch 200 grenzt. Ein stromabseitiges
Abgasrohr 300 liegt mit einem Ende dem stromaufseitigen
Abgasrohr 100 gegenüber
und wird mit dem anderen Ende mit einem Auspufftopf verbunden. Ein
aufgeweiteter Bereich 301, der aus einem konkav-sphärischen
Flächenabschnitt 302 und
einem Flanschabschnitt 303 besteht, der an einem Rand eines Öffnungsabschnitts
des konkav-sphärischen
Flächenabschnitts 302 vorgesehen
ist, ist in integraler Weise an einem Ende des stromabseitigen Abgasrohrs 300 gebildet.
Das Abgasrohr 300 ist mit dem konkav-sphärischen
Flächenabschnitt 302 so
angeordnet, dass es gleitend an der in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
vorliegenden Außenfläche 53 des
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes 55 angrenzt.
-
Bei
dem sphärischen
Abgasrohrgelenk, das in 18 dargestellt
ist, ist das stromabseitige Abgasrohr 300 konstant in Richtung
des stromabseitigen Abgasrohrs 100 vorgespannt, und zwar
mittels zweier Bolzen 400, die jeweils ein an dem Flansch 200 fixiertes
Ende und ein weiteres Ende aufweisen, das in den Flanschbereich 303 des
aufgeweiteten Abschnitts 301 eingesetzt ist, und durch
zwei Spiralfedern 500, die jeweils zwischen einem aufgeweiteten
Kopf des Bolzens 400 und dem Flanschabschnitt 303 angeordnet
sind. Das sphärische
Abgasrohrgelenk ist derart ausgelegt, dass ein relativer Winkelversatz,
der zwischen dem stromaufseitigen und dem stromabseitigen Abgasrohr 100 bzw. 300 auftritt,
durch gleitenden Kontakt zwischen der in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
ausgebildeten Außenfläche 53 des
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes 55 und dem konkav-sphärischen Flächenabschnitt 302 des
aufgeweiteten Abschnitts 301 möglich ist, der an dem Ende
des stromabseitigen Abgasrohrs 300 ausgebildet ist.
-
Beispiele
-
Nachfolgend
wird die vorliegende Erfindung detailliert anhand von Beispielen
beschrieben. Es sei angemerkt, dass die Erfindung nicht auf diese
Beispiele beschränkt
ist.
-
<Bespiele 1 bis 15>
-
Während 300
Gewichtsteile konzentrierter Schwefelsäure mit einer Konzentration
von 98% gerührt wurden,
wurden 5 Gewichtsteile einer 50%-igen wässrigen Lösung von Wasserstoffperoxid
hierzu als Oxidationsmittel hinzugegeben, und diese Lösung wurde
als Reaktionslösung
eingesetzt. Diese Reaktionslösung wurde
gekühlt
und auf einer Temperatur von 10°C
gehalten, wobei 100 Gewichtsteile eines natürlich Lamellengraphitpulvers
mit einer Teilchengröße von 30
bis 80 Maschen dieser Reaktionslösung
zugegeben wurden und 30 Minuten Zeit gegeben wurden, damit sich
eine Reaktion vollzieht. Nach der Reaktion wurde gesäuerter Graphit
durch Saugfiltrierung abgeschieden, und ein Reinigungsprozess wurde
zweimal wiederholt, in welchem das gesäuerte Graphit in 300 Gewichtsteilen
Wasser für
zehn Minuten gerührt
und dann einer Saugfiltrierung unterzogen wurde, wodurch der Schwefelsäuregehalt
von dem gesäuerten
Graphit entfernt wurde.
-
Dann
wurde das gesäuerte
Graphit mit dem hinreichend entfernten Schwefelsäureanteil für drei Stunden in einem Trockenofen
getrocknet, der auf einer Temperatur von 110°C gehalten wurde, und dieses
gesäuerte
Graphit wurde als gesäuertes
Graphitmaterial eingesetzt. Während
100 Gewichtsteile des gesäuerten Graphitmaterials
gerührt
wurden, wurde eine Lösung,
in der 0,16 bis 3,5 Gewichtsteile wässriger Orthophosphorsäure einer
Konzentration von 84% als Phosphorsäure und 2 bis 38 Gewichtsteile
eines wässrigen
Aluminiumprimärphosphats
einer Konzentration von 50% als Phosphat mit 10 Gewichtsteilen Methanol
verdünnt wurden,
in Form eines Sprays dem gesäuerten
Graphitmaterial hinzugegeben und gleichmäßig gerührt, um ein nasses Gemisch
zu erhalten. Diese nasse Gemisch wurde für zwei Stunden in dem Trockenofen
getrocknet, der auf einer Temperatur von 120°C gehalten wurde.
-
Das
trockene Gemisch wurde für
fünf Sekunden
bei einer Temperatur von 1000°C
einer Behandlung unterzogen, um gecrackte Gase zu erzeugen, und
die Graphitschichten wurden durch den Gasdruck einer Expansion unterzogen,
wodurch erweiterte Graphitteilchen mit einem Expansionsfaktor von
240 erhalten wurden. Bei diesem Expansionsbehandlungsprozess unterlag
die Orthophosphorsäure
unter den Komponenten einer Dehydratationsreaktion, um Phosphorpentoxid
zu erzeugen, wohingegen sich das Aluminiumprimärphosphat im Wesentlichen nicht änderte und
in den expandierten Graphitteilchen in Koexistenz mit Phosphor pentoxid enthalten
war. Diese erweiterten Graphitteilchen wurden einer Walzumformung
unterzogen, indem sie in eine Walzmaschine geführt wurden, wodurch auch erweiterter
Graphit mit einer Dicke von 0,38 mm erzeugt wurde. Diese Schicht
aus erweitertem Graphit wurde als hitzebeständiges Schichtelement eingesetzt.
Dieses hitzebeständige
Schichtelement bestand aus 0,1 bis 2,0 Gew.-% Phosphorpentoxid,
1,0 bis 16,0 Gew.-% Aluminiumprimärphosphat und 83,8 bis 98,9
Gew.-% erweitertem Graphit.
-
Das
hitzebeständige
Schichtelement, das so erzeugt wurde und aus 0,1 bis 2,0 Gew.-%
Phosphorpentoxid, 1,0 bis 16,0 Gew.-% Aluminiumprimärphosphat
und 83,8 bis 98,9 Gew.-% erweitertem Graphit besteht, wurde mit
einer Breite von 55 mm und einer Länge von 550 mm zugeschnitten
(das Gewicht des hitzebeständigen
Schichtelementes: 11,7 g).
-
Durch
Einsatz zweier austhenitischer, rostfreier Stahldrähte (SUS 3)
mit einem Drahtdurchmesser von 0,28 mm als feine Metalldrähte wurde
ein zylindrisches gewobenes Metalldrahtnetz, dessen Maschenweite
4 mm betrug, erzeugt und zwischen zwei Walzen hindurchgeführt, um
ein bandförmiges
Metalldrahtnetz mit einer Breite von 36 mm und einer Länge von
360 mm zu bilden (das Gewicht des bandförmigen Metalldrahtnetzes betrug
21 g). Das so gebildete Metalldrahtnetz wurde als Verstärkungselement
eingesetzt.
-
Nachdem
das vorstehend genannte hitzebeständige Schichtelement 1,
das mit einer Breite von 55 mm und einer Länge von 550 mm zugeschnitten
wurde, mittels eines eine Umfangsfläche aufweisenden Abschnitts aufgerollt
wurde, wurde das Verstärkungselement 6 auf
die Innenseite des hitzebeständigen
Schichtelemen tes 1 aufgelegt, und die aufeinandergelagerte
Anordnung hieraus wurde eingedreht, wodurch das rohrförmige Basiselement 7 hergestellt
wurde, bei dem das hitzebeständige
Schichtelement 1 an dem äußersten Umfang freilag. Bei
diesem rohrförmigen
Basiselement standen die in Querrichtung einander gegenüberliegenden
Endabschnitte des hitzebeständigen
Schichtelementes 1 jeweils in Querrichtung über das
Verstärkungselement über (siehe 15).
-
Ein
weiteres hitzebeständiges
Schichtelement 1, das aus 0,1 bis 2,0 Gew.-% Phosphorpentoxid,
1,0 bis 16,0 Gew.-% Aluminiumprimärphosphat und 83,8 bis 98,8
Gew.-% erweitertem Graphit besteht, wurde getrennt hergestellt und
mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von 212 mm zugeschnitten
(das Gewicht des hitzebeständigen
Schichtelementes: 3,9 g). Durch Verwendung eines feinen Metalldrahts,
der ähnlich
dem oben beschriebenen ist, wurde ein zylindrisches, gewobenes Metalldrahtnetz
geformt, dessen Maschenweite 4,0 mm betrug, und durch die beiden
Walzen geführt,
wodurch das bandförmige
Metalldrahtnetz mit einer Breite von 53,5 mm und einer Länge von
212 mm hergestellt wurde. (Das Gewicht des Metalldrahtnetzes: 10
g). Das hitzebeständige
Schichtelement 1 wurde in das bandförmige Metalldrahtnetz eingeführt, und
eine Anordnung hieraus wurde durch zwei Walzen 8 und 9 hindurchgeführt, um
eine Einstückigkeit
zu erzeugen, wodurch das die Außenflächenschicht
bildende Element 10 hergestellt wurde, in dem das Verstärkungselement 6 und das
hitzebeständige
Schichtelement 1 in vermengter Form vorlagen, das mit den
Maschen des Verstärkungselementes 6 gefüllt wurde
und aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid und Aluminiumprimärphosphat
gebildet war.
-
Dieses,
die Außenflächenschicht
bildende Element 10 wurde um die äußere Umfangsfläche des
vorstehend genannten rohrförmigen
Basiselementes 7 gelegt, wodurch die zylindrische Vorform 11 hergestellt wurde.
Diese zylindrische Vorform 11 wurde über den gestuften Kern 34 der
in 8 dargestellten Pressform gesetzt und in dem hohlen
Abschnitt der Pressform 37 angeordnet.
-
Die
zylindrische Vorform 11, die in dem hohlen Abschnitt der
Pressform 37 angeordnet wurde, wurde einer Kompressionsumformung
unter einem Druck von 2 t/cm2 in Richtung
der Kernachse unterzogen. So wurde das sphärische, ringförmige Dichtelement 55 erhalten,
das die zylindrische Innenfläche 52,
das das Durchgangsloch 51 in dessen mittlerem Bereich begrenzte,
die Außenfläche 53,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche vorlag, und die ringförmige Stirnfläche 54 hat.
-
Bei
dem in der oben beschriebenen Weise hergestellten, sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement 55 waren in dessen inneren, sich von der zylindrischen
Innenfläche 52 zu
der in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche vorliegenden Außenfläche 53 erstreckenden
Bereich das hitzebeständige
Schichtelement 1, das aus Phosphorpentoxid, Aluminiumprimärphosphat
und erweitertem Graphit bestand, und das aus dem Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungselement 6 verpresst
und miteinander verschlungen und so ausgelegt, dass sie eine konstruktive
Einstückigkeit
bildeten. Die in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
vorliegende Außenfläche 53 war
als gleichförmige
Fläche
ausgebildet, an der die Außenflächenschicht
des hitzebeständigen
Materials, das aus Phosphorpentoxid, Aluminiumprimärphosphat
und erweitertem Graphit zusammengesetzt war, sowie das aus dem Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungsele ment 6,
das in vermengter Form einstückig
mit der Außenflächenschicht
vorlag, freilagen. An der zylindrischen Innenfläche 52, die das Durchgangsloch
begrenzte, und der ringförmige
Stirnfläche 54 an
der Seite großen
Durchmessers der Außenfläche 53,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche vorlag, war die Schicht
des hitzebeständigen Materials,
das aus Phosphorpentoxid, Aluminiumprimärphosphat und erweitertem Graphit
bestand, in einer freiliegenden Weise ausgebildet.
-
<Beispiele 16 bis 20>
-
Das
gesäuerte
Graphitmaterial wurde in der gleichen Weise wie bei den vorstehenden
Beispielen hergestellt. Während
100 Gewichtsteile des gesäuertem
Graphitmaterials gerührt
wurden, wurde eine Lösung,
in der 0,7 bis 3,5 Gewichtsteile der Orthophosphorsäure einer
Konzentration von 84% als Phosphorsäure und 4,0 bis 8,5 Gewichtsteile
wässrigen
Calciumprimärphosphats
einer Konzentration von 50% als Phosphat in Gewichtsteilen Methanol
gelöst
waren, in Form eines Nebels mit dem gesäuerten Graphitmaterial vermengt und
gleichmäßig gerührt, um
ein nasses Gemisch zu erhalten.
-
Hiernach
wurden Teilchen aus erweitertem Graphit in der gleichen Weise wie
bei den vorstehenden Beispielen gewonnen. Bei diesem Expansionsbehandlungsprozess
wurde von den Komponenten Orthophosphorsäure einer Dehydratationsreaktion
unterzogen, um Phosphorpentoxid zu erzeugen, wohingegen Calciumprimärphosphat
sich im Wesentlichen nicht änderte
und in Koexistenz mit Phosphorpentoxid in den erweiterten Graphitteilchen
enthalten war. Diese erweiterten Graphitteilchen wurden einer Walzumformung
unterzogen, indem sie einer Walzmaschine zugeführt wurden, wodurch eine Schicht
aus erweitertem Graphit mit einer Dicke von 0,38 mm erzeugt wurde.
Diese Schicht aus erweitertem Graphit wurde als hitzbeständiges Schichtelement
eingesetzt. Das hitzebeständige
Schichtelement bestand aus 0,4 bis 2,0 Gew.-% Phosphorpentoxid, 2,0
bis 4,0 Gew.-% Calciumprimärphosphat
und 94,0 bis 97,6 Gew.-% erweitertem Graphit.
-
Das
so erzeugte und aus 0,4 bis 2,0 Gew.-% Phosphorpentoxid, 2,0 bis
4,0 Gew.-% Calciumprimärphosphat
und 94,0 bis 97,6 Gew.-% erweitertem Graphit zusammengesetzte, hitzebeständige Schichtelement wurde
mit einer Breite von 55 mm und einer Länge von 550 mm zugeschnitten
(das Gewicht des hitzebeständigen
Schichtelementes: 11,7 g).
-
Das
Verstärkungselement,
das durch ein Metalldrahtnetz gebildet wurde, das ähnlich demjenigen
der vorstehenden Beispiele war, wurde hergestellt, und das rohrförmige Basiselement 7 wurde
durch das hitzebeständige
Schichtelement 1 und das Verstärkungselement 6 in
der gleichen Weise wie bei den vorstehenden Beispielen hergestellt.
-
Ein
weiteres hitzebeständiges
Schichtelement 1, das aus 0,4 bis 2,0 Gew.-% Phosphorpentoxid,
2,0 bis 4,0 Gew.-% Calciumprimärphosphat
und 94,0 bis 97,6 Gew.-% erweitertem Graphit bestand, wurde getrennt
hergestellt und mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von
212 mm zugeschnitten (das Gewicht des hitzebeständigen Schichtelementes: 3,9
g).
-
Durch
Einsatz eines feinen Metalldrahts, der ähnlich demjenigen bei den vorstehenden
Beispielen war, wurde ein zylindrisches, gewobenes Metalldrahtnetz
hergestellt, dessen Maschenweite 4,0 mm betrug, und zwischen zwei
Walzen hindurchgeführt,
wodurch das bandförmige
Metalldrahtnetz mit einer Breite von 53,5 mm und einer Länge von
212 mm hergestellt wurde (das Gewicht des Metalldrahtnetzes: 10
g). Das hitzebeständige
Schichtelement 1 wurde in das bandförmige Metalldrahtnetz 5 eingeführt, und
eine Anordnung hieraus wurde zwischen den beiden Walzen hindurchgeführt, um
eine Einstückigkeit
zu bilden, wodurch das die Außenflächenschicht
bildende Element 10 hergestellt wurde, in dem das Verstärkungselement
und das hitzebeständige
Schichtelement, das mit den Maschen des Verstärkungselementes 6 gefüllt war
und aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid und Calciumprimärphosphat
bestand, in vermengter Form vorlagen.
-
Hierauf
wurde das sphärische,
ringförmige
Dichtelement 55 in der gleichen Weise wie bei den vorstehenden
Beispielen hergestellt. Bei dem so hergestellten sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement 55 waren in dessen inneren, sich von der zylindrischen
Innenfläche 52 zu
der in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildeten
Außenfläche 53 erstreckenden
Bereich das hitzebeständige
Schichtelement 1, das aus Phosphorpentoxid, Calciumprimärphosphat
und erweitertem Graphit bestand, und das durch das Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungselement 6 miteinander
verpresst und verschlungen und so angeordnet, dass strukturelle
Einstückigkeit
vorlag. Die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildete Außenfläche 53 wurde
als gleichförmige
Fläche
gebildet, an der die Außenflächenschicht
des hitzebeständigen
Materials, das aus Phosphorpentoxid, Calziumprimärphosphat und erweitertem Graphit
bestand, sowie das durch das Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement,
das mit der Außenflächenschicht
in vermengter Form Einstückigkeit
aufwies, freilagen. An der zylindrischen Innenfläche 52, die das Durchgangsloch 51 begrenzte,
und der ringförmigen
Stirnfläche 54 auf
der Seite großen Durchmessers
der in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche vorliegenden Außenfläche 53 war
die Schicht des aus Phosphorpentoxid, Calziumprimärphosphat
und erweitertem Graphit gebildeten, hitzebeständigen Materials in freiliegender
Weise ausgebildet.
-
<Beispiele 21 bis 25>
-
Das
hitzebeständige
Schichtelement 1 und das aus dem Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungselement 6,
welche ähnlich
denjenigen der Beispiele 6, 10, 11, 12 und 14 waren,
wurden hergestellt, und die rohrförmigen Basiselemente 7 wurden
jeweils in der gleichen Weise wie bei Beispiel 1 aus dem hitzebeständigen Schichtelement 1 und
dem Verstärkungselement 6 hergestellt.
-
Ein
weiteres hitzebeständige
Schichtelement 1, das ähnlich
dem hitzebeständigen
Schichtelement 1 zur Bildung des rohrförmigen Basiselementes 7 ist,
wurde separat hergestellt. Eine wässrige Dispersion (25,5 Gew.-%
Bornitrid, 4,5 Gew.-% Aluminiumoxid und 70 Gew.-% Wasser), die als
Feststoffgehalt 30 Gew.-% einer Schmierstoffzusammensetzung enthält, die
aus 85 Gew.-% Bornitrid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 7 μm und 15
Gew.-% Aluminiumoxidpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,6 μm gebildet
wurde, wurde durch Walzbeschichtung auf eine Fläche des hitzebeständigen Schichtelementes 1 aufgetragen,
welches mit einer Breite von 48 mm und einer Länge 212 mm zugeschnitten wurde,
und dann getrocknet. Dieser Beschichtungsvorgang wurde dreimal wiederholt,
um die schmierende Gleitschicht 12 der Schmierstoffzusammensetzung
zu bilden (Gewicht des hitzebeständigen
Schichtelementes 1 mit der schmierenden Gleitschicht 12:
4,6 g).
-
Ein
bandförmiges
Metalldrahtnetz, das ähnlich
demjenigen des oben beschriebenen Beispiels 1 war, wurde
hergestellt, und das hitzebeständige
Schichtelement 1, das die Außenflächenschicht 12 aus
der Schmierstoffzusammensetzung aufweist, wurde in das bandförmige Metalldrahtnetz 5 eingeführt, und
eine Anordnung hieraus wurde zwischen den zwei Walzen 13 und 14 hindurchgeführt, um
eine Einstückigkeit
auszubilden, wodurch das die Außenflächenschicht
bildende Element 15 hergestellt wurde, in dem das Verstärkungselement 6 und
die Schmierstoffzusammensetzung, das die Maschen des Verstärkungselementes 6 ausfüllte, in
vermengter Form an einer Fläche
hiervon vorlagen.
-
Dieses
die Außenflächenschicht
bildende Element 15 wurde um die äußere Umfangsfläche des
vorstehend genannten rohrförmigen
Basiselementes 7 mit der Oberfläche aus der schmierenden Gleitschicht 12, die
an der Außenseite
angeordnet war, geschlagen, wodurch die zylindrische Vorform 16 hergestellt
wurde. Danach wurde das sphärische,
ringförmige
Dichtelement 55 in der gleiche Weise wie bei Beispiel 1
hergestellt. Bei dem so hergestellten, sphärischen, ringförmigen Schichtelement 55 wurden
in dessen sich von der zylindrischen Innenfläche 52 zu der in Form
der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
vorliegenden Außenfläche 53 erstreckenden
inneren Bereich das hitzebeständige
Schichtelement 1, das aus Phosphorpentoxid, Aluminiumprimärphosphat
und erweitertem Graphit zusammengesetzt war, und das aus dem Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungselement 6 miteinander
verpresst und verschlungen und so ausgelegt, dass eine strukturelle Einstückigkeit
vorlag. Die Außenfläche 53,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche vorlag, wurde als gleichförmige Fläche gebildet,
an der die aus der Schmierstoffzusammensetzung gebildete Außenflächen schicht
und das aus dem Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement, das in vermengter
Form einstückig mit
der Außenflächenschicht
vorlag, freigelegt wurden. An der zylindrischen Innenfläche 52,
die das Durchgangsloch 51 begrenzt, und der Stirnfläche 54 an
der Seite großen
Durchmessers der Außenfläche 53 wurde die
Schicht aus dem hitzebeständigen
Material, die aus Phosphorpentoxid, Aluminiumprimärphosphat
und erweitertem Graphit bestand, in freiliegender Weise ausgebildet.
-
<Beispiele 26 bis 30>
-
Das
hitzebeständige
Schichtelement 1 und das aus dem Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungselement 6,
das ähnlich
demjenigen der Beispiele 5, 10, 11, 12,
und 14 war, wurden hergestellt und die rohrförmigen Basiselemente 7 wurden
jeweils in der Weise wie bei Beispiel 1 aus dem hitzebeständigen Schichtelement 1 und
dem Verstärkungselement 6 hergestellt.
-
Ein
weiteres hitzebeständiges
Schichtelement 1, das ähnlich
dem hitzebeständigen
Schichtelement 1 war, wurde separat zur Ausbildung des
rohrförmigen
Basiselementes 7 hergestellt. Eine wässrige Dispersion (17 Gew.-%
Bornitrid, 3 Gew.-% Aluminiumoxid, 10 Gew.-% Polytetrafluorethylenharz
und 70 Gew.-% Wasser), die als Feststoffgehalt 30 Gew.-% einer Schmierstoffzusammensetzung
(56,7 Gew.-% Bornitrid, 10 Gew.-% Aluminiumoxid und 33,3 Gew.-%
Polytetrafluorethylenharz), in dem ein Gemisch, das aus 85 Gew.-%
Bornitrid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 7 μm und 15
Gew.-% Aluminiumoxidpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,6 μm gebildet
war, auf 100 Gewichtsteile gesetzt wurde, und das des Weiteren 50
Gewichtsteile Polytetrafluorethylenharzpulver mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 0,3 μm enthielt,
wurde durch Walzenbeschichtung auf eine Oberfläche des hitzebeständigen Schichtelementes 1 aufgetragen,
das mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von 212 mm zugeschnitten
wurde, und dann getrocknet. Dieser Beschichtungsvorgang wurde dreimal
wiederholt, um die schmierende Gleitschicht 12 aus der Schmierstoffzusammensetzung
zu bilden (Gewicht des hitzebeständigen
Schichtelementes 1 mit der schmierenden Gleitschicht 12:
4,6 g).
-
Ein
bandförmiges
Metalldrahtnetz, das ähnlich
demjenigen des oben beschriebenen Beispiels 1 war, wurde
hergestellt, und das hitzebeständige
Schichtelement 1 mit der schmierenden Gleitschicht 12 aus
der Schmierstoffzusammensetzung wurde in das bandförmige Metalldrahtnetz
eingeführt,
und eine Anordnung hieraus wurde zwischen den beiden Walzen 13 und 14 hindurchgeführt, um
eine Einstückigkeit
herzustellen, wodurch das die Außenflächenschicht bildende Element 15 hergestellt
wurde, in dem das Verstärkungselement 6 und
die Schmierstoffzusammensetzung, die die Maschen des Verstärkungselementes 6 ausfüllte, in vermengter
Form an einer Fläche
hiervon vorlagen.
-
Das
die Außenflächenschicht
bildende Element 15 wurde um die äußere Umfangsfläche des
oben genannten rohrförmigen
Basiselementes 7 mit der Fläche aus der schmierenden Gleitschicht 12,
die an der Außenseite
angeordnet war, geschlagen, wodurch die zylindrische Vorform 16 hergestellt
wurde. Danach wurde das sphärische,
ringförmige
Dichtelement 55 in der gleichen Weise wie bei Beispiel
1 hergestellt. Bei dem sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement 55, das so hergestellt wurde, wurden in dessen
sich von der zylindrischen Innenfläche 52 zu der in Form
der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
ausgebildeten Außenfläche 53 erstreckenden,
inneren Bereich das hitzebeständi ge
Schichtelement 1, das aus Phosphorpentoxid, Aluminiumprimärphosphat
und erweitertem Graphit bestand, und das aus dem Metalldrahtnetz 5 gebildete
Verstärkungselement 6 miteinander
verpresst und verschlungen und so ausgelegt, dass strukturelle Einstückigkeit vorlag.
Die Außenfläche 53,
die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche vorlag, wurde als gleichförmige Fläche ausgebildet,
an der die Außenflächenschicht,
die aus der Schmierstoffzusammensetzung bestand, und das aus dem
Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement,
das mit dieser Außenflächenschicht in
vermengter Form Einstückigkeit
bildete, freigelegt. An der das Durchgangsloch 51 begrenzenden,
zylindrischen Innenfläche 52 und
der ringförmigen
Stirnfläche 54 an
der Seite großen
Durchmessers der Außenfläche 53 wurde
die Schicht aus dem hitzebeständigen
Material, das aus Phosphorpentoxid, Aluminiumprimärphosphat
und erweitertem Graphit bestand, in einer freiliegenden Weise ausgebildet.
-
<Vergleichsbeispiel 1>
-
Eine
Schicht aus erweitertem Graphit ("Nikafilm" (Handelsname), gefertigt von Nippon
Carbon Co., Ltd.), (das Gewicht aus erweitertem Graphit: 11,6 g)
mit einer Breite von 55 mm, einer Länge von 550 mm und einer Dicke
von 0,4 mm wurde hergestellt. Als Verstärkungselement wurde ein bandförmiges Metalldrahtnetz (36
mm Breite und 360 mm Länge)
hergestellt, das ähnlich
demjenigen des oben beschriebenen Beispiels 1 war. Nach dem die
Schicht aus erweitertem Graphit mittels eines einen Umfang aufweisenden
Abschnitts gewickelt wurde, wurde das Verstärkungselement an der Innenseite
der Schicht aus erweitertem Graphit aufgelegt, und die überlagerte
Anordnung hieraus zusammengerollt, wodurch ein rohrförmiges Basiselement
hergestellt wurde, in dem die Schicht aus erweitertem Graphit an dem äußersten
Umfang angeordnet war. Bei diesem rohrförmigen Basiselement standen
in Querrichtung einander gegenüberliegende
Endbereiche der Schicht aus erweitertem Graphit jeweils in der Querrichtung über das
Verstärkungselement über.
-
Eine
weitere Schicht aus erweitertem Graphit, die ähnlich der vorstehend genannten
Schicht aus erweitertem Graphit war, wurde getrennt hergestellt
und mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von 212 mm zugeschnitten.
Eine wässrige
Dispersion (17 Gew.-% Bornitrid, 3 Gew.-% Aluminiumoxid, 10 Gew.-%
Polytetrafluorethylenharz und 70 Gew.-% Wasser), die als Feststoffgehalt
30 Gew.-% einer Schmierstoffzusammensetzung (56,7 Gew.-% Bornitrid,
10 Gew.-% Aluminiumoxid und 33,3 Gew.-% Polytetrafluorethylenharz) enthielt,
in dem ein Gemisch auf 100 Gewichtsteile gesetzt wurde, das aus
85 Gew.-% Bornitrid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 7 μm und 15
Gew.-% Aluminiumoxidpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,6 μm gebildet
war, und das des Weiteren 50 Gewichtsteile Polytetrafluorethylenharzpulver
mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm enthielt, wurde durch Walzbeschichtung
auf eine Oberfläche
dieser Schicht aus erweitertem Graphit aufgetragen und dann getrocknet.
Dieser Beschichtungsvorgang wurde dreimal wiederholt, um die schmierende
Gleitschicht aus der Schmierstoffzusammensetzung zu bilden (Gewicht
des hitzebeständigen
Schichtelementes mit der schmierenden Gleitschicht: 4,6 g).
-
Ein
bandförmiges
Metalldrahtnetz mit einer Breite von 53,5 mm und einer Länge von
212 mm, das ähnlich
demjenigen des oben beschriebenen Beispiels 1 ausgebildet war, wurde
hergestellt. Die Schicht aus erweitertem Graphit mit der schmierenden
Gleitschicht aus der Schmierstoffzusammensetzung wurde in das bandförmige Metalldrahtnetz
eingeführt,
und eine Anordnung hieraus wurde zwischen den beiden Walzen hindurchgeführt, um
Einstückigkeit
herzustellen, wodurch das die Außenflächenschicht bildende Element
hergestellt wurde, indem das Verstärkungselement und die Schmierstoffzusammensetzung,
die die Maschen des Verstärkungselementes
ausfüllte,
in vermengter Form vorlagen. Dieses, die Außenflächenschicht bildende Element
wurde um die äußere Umfangsfläche des
oben genannten rohrförmigen
Basiselementes mit der an der Außenseite angeordneten schmierenden
Gleitschicht aus der Schmierstoffzusammensetzung geschlagen, wodurch
die zylindrische Vorform hergestellt wurde. Danach wurde das sphärische,
ringförmige
Dichtelement in der gleichen Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt.
Bei dem so hergestellten sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement wurden in dessen sich von der zylindrischen Innenfläche zu der
in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
ausgebildeten Außenfläche erstreckenden
Innenbereich die Schicht aus erweitertem Graphit und das aus dem
Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement
miteinander verpresst und verschlungen und so ausgelegt, dass strukturelle
Einstückigkeit
vorlag. Die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildete Außenfläche wurde
als gleichförmige
Fläche
ausgebildet, an der die aus der Schmierstoffzusammensetzung gebildete
Außenflächenschicht
und die das aus dem Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement, das
mit der Außenflächenschicht
in vermengter Form Einstückigkeit
bildete, freigelegt wurde. An der das Durchgangsloch begrenzenden
zylindrischen Innenfläche
und der Stirnseite auf der Seite großen Durchmessers der Außenfläche wurde
erweiterter Graphit in freiliegender Weise ausgebildet.
-
<Vergleichsbeispiel 2>
-
Eine
Schicht aus erweitertem Graphit, die ähnlich derjenigen des oben
beschriebenen Vergleichsbeispiels 1 ist, wurde hergestellt. Eine
wässrige
Lösung
von Aluminiumprimärphosphat
einer Konzentration von 25% wurde hergestellt, und sämtliche
Flächen
der vorstehend genannten Schicht aus erweitertem Graphit wurden
mit dieser wässrigen
Lösung
durch Walzbeschichtung beschichtet, und die so beschichtete Schicht aus
erweitertem Graphit wurde dann 20 Minuten bei einer Temperatur von
150°C in
einem Trockenofen getrocknet, um eine beständige Beschichtung mit einem
Umfang von 0,07 g/100 cm2 und einer gleichmäßigen Dicke
auf allen Flächen
der Schicht aus erweitertem Graphit zu bilden. Die so gewonnene
Schicht wurde als hitzebeständiges
Schichtelement eingesetzt (Gewicht des hitzebeständigen Schichtelementes: 12,03
g).
-
Als
Verstärkungselement
wurde ein bandförmiges
Metalldrahtnetz (36 mm breit und 360 mm lang) hergestellt, das ähnlich demjenigen
des oben beschriebenen Beispiels 1 ist. Nachdem das hitzebeständige Schichtelement über einen
einen Umfang aufweisenden Bereich eingerollt wurde, wurde das Verstärkungselement
an der Innenseite des hitzebeständigen
Schichtelementes angeordnet, und die überlagerter Anordnung hieraus
wurde eingerollt, wodurch ein rohrförmiges Basiselement hergestellt
wurde, bei dem das hitzebeständige
Schichtelement an dem äußersten
Umfang. angeordnet war. Bei diesem rohrförmigen Basiselement standen
in Querrichtung einander gegenüberliegende
Abschnitte des hitzebeständigen
Schichtelementes jeweils über
das Verstärkungselement
in Querrichtung über.
-
Ein
weiteres hitzebeständiges
Schichtelement, das ähnlich
dem vorstehend genannten hitzebeständigen Schichtelement ist,
wurde getrennt hergestellt und mit einer Breite von 48 mm und einer
Länge von
212 mm zugeschnitten. Eine wässrige
Dispersion (17 Gew.-% Bornitrid, 3 Gew.-% Aluminiumoxid, 10 Gew.-%
Polytetrafluorethylenharz und 70 Gew.-% Wasser), die als Feststoffanteil
30 Gew.-% einer Schmierstoffzusammensetzung (56,7 Gew.-% Bornitrid,
10 Gew.-% Aluminiumoxid und 33,3 Gew.-% Polytetrafluorethylenharz) enthält, in dem
ein Gemisch auf 100 Gewichtsteile gesetzt wurde, das aus 85 Gew.-%
Bornitrid mit einer mittleren Teilchengröße von 7 μm und 15 Gew.-% Aluminiumoxidpulver
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,6 μm gebildet
ist, und des Weiteren 50 Gewichtsteile Polytetrafluorethylenharzpulver
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm enthielt,
wurde durch Walzbeschichtung auf eine Fläche dieses hitzebeständigen Schichtelementes
aufgetragen und dann getrocknet. Der Beschichtungsvorgang wurde
dreimal wiederholt, um die schmierende Gleitschicht aus der Schmierstoffzusammensetzung
zu bilden (Gewicht des hitzebeständigen Schichtelementes
mit der schmierenden Gleitschicht: 4,75 g).
-
Ein
bandförmiges
Metalldrahtnetz mit einer Breite von 53,5 mm und einer Länge von
212 mm, welches ähnlich
demjenigen des oben beschriebenen Beispiels 1 ist, wurde hergestellt.
Das hitzebeständige
Schichtelement mit der hitzebeständigen
Beschichtung wurde in das bandförmige
Metalldrahtnetz eingeführt,
und eine Anordnung hieraus wurde zwischen den beiden Walzen hindurchgeführt, um
eine Einstückigkeit
zu bilden, wodurch das die Außenflächenschicht
bildende Element hergestellt wurde, in dem das Verstärkungselement
und die hitzebeständige
Beschichtung, die die Maschen des Verstärkungselementes ausfüllten, in
vermengter Form vorlagen.
-
Dieses
die Außenflächenschicht
bildende Element wurde um die äußere Umfangsfläche des
vorstehend genannten rohrförmigen
Basiselementes mit der an der Außenseite angeordneten Fläche der
schmierenden Gleitschicht geschlagen, wodurch die zylindrische Vorform
hergestellt wurde. Danach wurde das sphärische, ringförmige Dichtelement
in der gleichen Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt. Bei dem so
hergestellten sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement wurden in dessen sich von der zylindrischen Innenfläche zu der
in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
vorliegenden Außenfläche erstreckenden
Bereich das hitzebeständige
Schichtelement mit der aus Aluminiumprimärphosphat gebildeten hitzebeständigen Beschichtung und
das aus dem Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement miteinander verpresst
und verschlungen und somit ausgelegt, um eine strukturelle Einstückigkeit
aufzuweisen. Die in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
geformte Außenfläche wurde
als gleichförmige
Fläche
geformt, an der die Außenflächenschicht, die
aus der Schmierstoffzusammensetzung gebildet ist, und das aus dem
Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement,
das in vermengter Form einstückig
mit dieser Außenflächenschicht
ausgebildet ist, freigelegt wurden. An der das Durchgangsloch begrenzenden
zylindrischen Innenfläche
und der Stirnfläche
auf der Seite großen
Durchmessers der Außenfläche wurde
die aus Aluminiumprimärphosphat
gebildete, hitzebeständige Beschichtung
in einer freiliegenden Weise gebildet.
-
<Vergleichsbeispiel 3>
-
Eine
Schicht aus erweitertem Graphit, die ähnlich derjenigen des oben
beschriebenen Vergleichsbeispiels 1 ist, wurde herge stellt. Eine
wässrige
Lösung
aus Aluminiumprimärphosphat
mit einer Konzentration von 25% wurde hergestellt, und 15 g Graphitpulver
mit einer mittleren Teilchengröße von 18 μm wurden
in 30 g dieser wässrigen
Lösung
eingemengt, und ein Gemisch wurde hierdurch erhalten. Die gesamten
Flächen der
vorstehend genannten Schicht aus erweitertem Graphit wurden durch
Walzbeschichtung mit dieser wässrigen
Lösung
beschichtet, und die so beschichtete Schicht aus erweitertem Graphit
wurde dann 20 Minuten bei einer Temperatur von 150°C in einem
Trockenofen getrocknet, um eine hitzebeständige Beschichtung in einem
Umfang von 0,3 g/10 cm2 und mit einer gleichmäßigen Dicke über die
gesamten Flächen
der Schicht aus erweitertem Graphit zu bilden. Die so gewonnene
Schicht wurde als hitzebeständiges
Schichtelement eingesetzt (Gewicht des hitzebeständigen Schichtelementes: 13,43
g).
-
Ein
bandförmiges
Metalldrahtnetz (36 mm breit und 360 mm lang), das ähnlich demjenigen
des oben beschriebenen Beispiels 1 ist, wurde hergestellt. Nachdem
das hitzebeständige
Schichtelement durch einen einen Umfang aufweisenden Bereich eingerollt
wurde, wurde das Verstärkungselement
an der Innenseite des hitzebeständigen
Schichtelementes angebracht, und die überlagerte Anordnung hieraus
wurde eingerollt, wodurch ein rohrförmiges Basiselement hergestellt
wurde, bei dem das hitzebeständige
Schichtelement an dem äußersten
Umfang angeordnet war. Bei diesem rohrförmigen Basiselement standen
in Querrichtung abgewandte Endabschnitte des hitzebeständigen Schichtelementes
jeweils in Querrichtung über
das Verstärkungselement über.
-
Eine
weitere Schicht aus erweitertem Graphit, die ähnlich derjenigen des oben
beschriebenen Vergleichsbeispiels 1 ist, wur de getrennt hergestellt
und mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von 212 mm zugeschnitten.
Durch Einsatz des vorstehend genannten Gemisches wurde ein hitzebeständiges Schichtelement
getrennt hergestellt, bei dem eine hitzebeständige Beschichtung mit einer
gleichmäßigen Dicke
0,3 g/100 cm2 an den gesamten Flächen der
Schicht aus erweitertem Graphit nach einem ähnlichen Verfahren gebildet wurde.
Eine wässrige
Dispersion (17 Gew.-% Bornitrid, 3 Gew.-% Aluminiumoxid, 10 Gew.-%
Polytetrafluorethylenharz und 70 Gew.-% Wasser), die als Feststoffanteil
30 Gew.-% einer Schmierstoffzusammensetzung (56,7 Gew.-% Bornitrid,
10 Gew.-% Aluminiumoxid und 33,3 Gew.-% Polytetrafluorethylenharz)
enthielt und in der ein Gemisch auf 100 Gewichtsteile gesetzt wurde,
das aus 85 Gew.-% Bornitrid mit einer mittleren Teilchengröße von 7 μm und 15
Gew.-% Aluminiumoxidpulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,6 μm gebildet
ist, die des Weiteren 50 Gewichtsteile Polytetrafluorethylenharzpulver
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm enthielt,
wurde durch Walzbeschichtung auf die Fläche mit der hitzebeständigen Beschichtung
bei einer Fläche
dieses hitzebeständigen
Schichtelementes aufgetragen und dann getrocknet. Dieser Beschichtungsvorgang
wurde dreimal wiederholt, um die schmierende Gleitschicht aus der
Schmierstoffzusammensetzung zu bilden (Gewicht des hitzebeständigen Schichtelementes
mit der schmierenden Gleitschicht: 5,23 g). Danach wurde das die
Außenflächenschicht
bildende Element in der gleichen Weise wie bei dem Vergleichsbeispiel
2 hergestellt. Das sphärische,
ringförmige
Dichtelement wurde in der gleichen Weise wie bei dem Vergleichsbeispiel
2 hergestellt.
-
Bei
dem so hergestellten sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement wurden in dessen sich von der zylindrischen Innenfläche zu der
in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
gebil deten Außenfläche erstreckenden
Innenbereich das hitzebeständige
Schichtelement mit der aus Aluminiumprimärphosphat und Graphit gebildeten,
hitzebeständigen
Beschichtung und das aus dem Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement
miteinander verpresst und verschlungen und so ausgelegt, dass eine
strukturelle Einstückigkeit
vorlag. Die in Form der teilweise konvex-sphärischen Fläche gebildete Außenfläche wurde
mit einer gleichförmigen
Fläche
gebildet, an der die aus der Schmierstoffzusammensetzung gebildete
Außenflächenschicht
und das aus dem Metalldrahtnetz gebildete Verstärkungselement, das einstückig mit
der Außenflächenschicht
in vermengter Form gebildet ist, freigelegt wurden. An der das Durchgangsloch
begrenzenden, zylindrischen Innenfläche und der Stirnfläche auf
der Seite großen
Durchmessers der Außenfläche wurde
die aus Aluminiumprimärphosphat
und Graphit gebildete hitzebeständige
Beschichtung in einer freiliegenden Weise gebildet.
-
Dann
wurden hinsichtlich der sphärischen,
ringförmigen
Dichtelemente gemäß den oben
beschriebenen Beispielen und Vergleichsbeispielen Tests zur Messung
eines Reibungsmomentes (kgf × cm)
und zur Prüfung
des Vorliegens oder Fehlens des Auftretens eines ungewöhnlichen
Geräusches,
des Umfangs einer Gasleckage und des Gewichtsverlustes (Gewichtsverringerung)
infolge einer Oxidation des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes für
jeden Zyklus des Dichtelementes unter Verwendung des in 18 dargestellten sphärischen
Abgasrohrgelenks durchgeführt,
und deren Ergebnisse sind unten diskutiert.
-
<Testbedingungen>
-
- Presskraft unter Verwendung von Spiralfedern (Federspeicherkraft):
72 ± 6
kgf
- Oszillationswinkel: ±3°
- Frequenz: 12 Hertz (Hz)
- Umgebungstemperatur (die Außenflächentemperatur
des in 18 dargestellten konkav-sphärischen
Flächenbereichs 302):
Raumtemperatur bis 700°C
-
<Testverfahren>
-
Nachdem
45000 Oszillationsbewegungen bei Raumtemperatur durch Setzen einer
Oszillationsbewegung mit ±3° bei einer
Frequenz von 12 Hz als Oszillationseinheit durchgeführt sind,
wird die Umgebungstemperatur auf eine Temperatur von 700°C erhöht, während die
Oszillationsbewegungen fortgesetzt werden (die Anzahl an Oszillationsbewegungen
während
des Temperaturanstiegs betrug 45000). Wenn die Umgebungstemperatur
die Temperatur von 700°C
erreicht hat, waren 115000 Oszillationsbewegungen durchgeführt. Schließlich lässt man
die Umgebungstemperatur auf Raumtemperatur fallen, während die
Oszillationsbewegungen fortgesetzt werden (die Anzahl an Oszillationsbewegungen
während
des Temperaturabfalls beträgt 45000).
Die Gesamtheit von 250000 Oszillationsbewegungen wird als ein Zyklus
betrachtet, und vier Zyklen wurden durchgeführt. Zudem wurde die Abschätzung des
Vorliegens oder Fehlens des Auftretens eines ungewöhnlichen
Reibungsgeräusches
wie folgt durchgeführt.
Abschätzungscode
A: Kein ungewöhnliches
Reibungsgeräusch
trat auf.
Abschätzungscode
B: Ein ungewöhnliches
Reibungsgeräusch
wird mit dem Ohr, das nahe an das Teststück gebracht wurde, geringfügig wahrgenommen.
Abschätzungscode
C: Obwohl das Geräusch
im Allgemeinen schwer von einer festen Stelle (einer Stelle, 1,5 m
beabstandet von dem Teststück)
wahrgenommen wird, da es von den Geräuschen der Lebensumgebung überdeckt
ist, kann das Geräusch
durch eine mit dem Test beschäftigten
Person als ungewöhnliches
Reibungsgeräusch
wahrgenommen werden.
Abschätzungscode
D: Das Geräusch
kann von Jedermann von der festen Stelle aus als ungewöhnliches
Reibungsgeräusch
(unangenehmer Ton) erkannt werden.
-
Hinsichtlich
des Umfangs der Gasleckage (l/min) wurde eine Öffnung eines Abgasrohrs 100,
das mit dem in 18 dargestellten, sphärischen
Abgasrohrgelenk verbunden ist, geschlossen, wurde trockene Luft in
den Gelenkabschnitt von dem anderen Abgasrohr 300 unter
einem Druck von 0,5 kgf/cm2 eingeleitet
und der Umfang der Leckage aus dem Gelenkbereich (gleitender Kontakt
zwischen der Außenfläche 53 des
sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes 55 und dem aufgeweiteten Abschnitt 301,
Passbereiche zwischen der zylindrischen Innenfläche 52 des sphärischen,
ringförmigen
Dichtelementes 55 und dem Rohrendabschnitt 101 des
Abgasrohrs 100 und aneinandergrenzende Bereiche zwischen
der Stirnfläche 54 und
dem Flansch 200, der rechtwinklig an dem Abgasrohr 100 vorgesehen
ist) insgesamt viermal gemessen, d. h. vor dem Testbeginn, nach
52000 Oszillationsbewegungen, nach 500000 Oszillationsbewegungen,
nach einer Million Oszillationsbewegungen, und zwar mittels eines
Flowmeters.
-
Die
Tabellen 1 bis 7 wenn die durch das oben beschriebene Testverfahren
gewonnenen Ergebnisse der Tests.
-
-
-
-
-
-
-
-
In
obigen Tabellen zeigt der Umfang an Gasleckage (1) die Ergebnisse,
wenn die Anzahl an Oszillationsbewegungen 0 war (vor dem Testbeginn),
(2) die Ergebnisse, wenn die Anzahl an Oszillationsbewegungen 250000
war, (3) die Ergebnisse, wenn die Anzahl an Oszillationsbewegungen
500000 war, und (4) die Ergebnisse, wenn die Anzahl an Oszillationsbewegungen
1 Million war.
-
Wie
aus dem Gewicht (g) des Dichtelementes vor dem Test und dem Gewicht
(g) des Dichtelementes nach dem Test bei den Testergebnissen erkannt
werden kann, war in dem Fall der sphäri schen, ringförmigen Dichtelemente
gemäß der Beispiele
das Gewichtsreduktionsverhältnis
infolge der Oxidation und des Verschleißes des erweiterten Graphits,
welches Bestandteil der Dichtelemente war, nicht mehr als 10%, sogar
unter den Hochtemperaturbedingungen von 700°C, und ein Anstieg des Umfangs
der Gasleckage, die der Oxidation und dem Verschleiß des erweiterten
Graphits zuzumessen ist, wurde im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen nicht
festgestellt. Da zudem das hitzebeständige Schichtelement, das aus
Phosphorpentoxid, Phosphat (Aluminiumprimärphosphat oder Calciumprimärphosphat)
und erweitertem Graphit bestand, eine Flexibilität hat, das das gewöhnliche
erweiterte Graphit aufweist, war es möglich, den Biegeprozess bei
den Verfahren zur Herstellung eines sphärischen, ringförmigen Dichtelementes
auszuführen,
ohne irgendeine Störung
auszulösen.
-
Bei
dem sphärischen,
ringförmigen
Dichtelement gemäß der Erfindung
sind in dessen sich von der zylindrischen Innenfläche zu der
in Form der teilweise konvex-sphärischen
Fläche
vorliegenden Außenfläche erstreckendem,
inneren Bereich das aus dem verpressten Metalldrahtnetz gebildete
Verstärkungselement
und das die Maschen des Metalldrahtnetzes dieses Verstärkungselementes
ausfüllende
hitzebeständige
Material, das derartige verpresst ist, dass es in vermengter Form
mit dem Verstärkungselement
eine Einstückigkeit
bildet und aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid und Phosphat
besteht, vorgesehen, und die Hitzebeständigkeit des Dichtelementes
selbst wurde erhöht.
Daher zeigt das sphärische,
ringförmige
Dichtelement gemäß der Erfindung
hinreichend deren Funktion als Dichtelement auch unter Hochtemperaturbedingungen
von 700°C.
Zudem treten bei dem Herstellungsverfahren, da das hitzebeständige Schichtelement,
das aus erweitertem Graphit, Phosphorpentoxid und Phosphat besteht,
die Flexibilität
hat, die die gewöhnliche
Schicht aus erweitertem Graphit aufweist, keine Schwierigkeiten
bei dem Prozess zum Biegen des hitzebeständigen Schichtelementes auf,
das bei dem Herstellungsprozess durchgeführt wird. Nicht nur diese Tatsache
macht es möglich,
den Prozess zur Bildung einer Beschichtung aus hitzebeständigem Material
an der Oberfläche
der Schicht aus erweitertem Graphit gemäß dem Stand der Technik wegzulassen,
macht es aber möglich,
das Auftreten des Brechens der hitzebeständigen Beschichtung zu vermeiden,
das andererseits bei dem Prozess zum Biegen der Schicht aus erweitertem
Graphit mit der hitzebeständigen
Beschichtung auftreten kann, und folglich das Auftreten des Brechens
der Schicht aus erweitertem Graphit zu verhindern, was folglich
zu der Verbesserung der Materialausbeute führt.