DE3900389C2

DE3900389C2 - Verfahren zur Herstellung einer Dichtung mit kugelförmiger Gleitfläche für Auspuffrohr-Verbindung

Info

Publication number: DE3900389C2
Application number: DE3900389A
Authority: DE
Inventors: Yukinori Takenoshita
Original assignee: Oiles Industry Co Ltd
Current assignee: Oiles Industry Co Ltd
Priority date: 1988-01-19
Filing date: 1989-01-09
Publication date: 1994-10-06
Anticipated expiration: 2009-01-10
Also published as: GB2214130B; JPH07101065B2; DE3900389A1; FR2626041A1; JPH01188765A; GB2214130A; US4902024A; GB8900963D0; FR2626041B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtung mit kugelförmiger Gleitfläche für Aus puffrohr-Verbindungen bei Kraftfahrzeugen gem. dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2.

Eine solche Dichtung für Auspuffrohr-Verbindungen wird beispielsweise in der japanischen offengelegten Pa tentanmeldung Nr. 54-76 759 beschrieben. Die Dichtung gemäß dieser Druckschrift ist hitze beständig, fügt sich ausgezeichnet in die zusammengesetz ten Teile ein und weist eine wesentlich verbesserte Stoß belastbarkeit aus. Sie hat jedoch andererseits den Nach teil, daß sie starke Reibungsgeräusche bei einer Gleit bewegung unter Trockenreibungsbedingungen erzeugt.

Es ist anzunehmen, daß diese Geräusche darauf beruhen, daß ein großer Unterschied zwischen den Reibungskoeffi zienten bei Haftreibung und Gleitreibung des hitzebestän digen Materials besteht, welches die Dichtung bildet (expan sives Graphit etc.). Ein weiterer Grund dürfte darin lie gen, daß der Reibungswiderstand der Dichtung aus derar tigem hitzebeständigen Material in bezug auf die Gleit geschwindigkeit eine negative Charakteristik aufweist, das heißt, daß der Reibungskoeffizient mit der Zunahme der Gleitgeschwindigkeit abnimmt.

Die Anmelderin hat daher bereits vorgeschlagen, ein Gleit- und Dichtelement zu verwenden, bei dem der obige Nachteil überwunden ist und das für Auspuffrohr-Verbindungen oder -gelenke geeignet ist. Dieses Dichtelement wird in der japanischen Patentanmeldung 56-120 701 beschrieben, die unter der Nr. 58-24 620 offengelegt worden ist.

Die Dichtung gemäß dieser Druckschrift wird hergestellt durch Formen eines hitzebeständigen Materials als Gemisch aus einem oder mehreren der folgenden Materialien: Expansives Gra phit, Glimmer und Asbest zusammen mit einem Verstärkungs material, das Metallfasern, feine Metalldrähte oder Me tallnetze umfaßt, die durch Weben oder Stricken herge stellt werden. Bei dieser Dichtung wird ein Schmiermit tel-Gemisch auf der Oberfläche abgelagert, das aus Poly tetrafluoräthylen-Harz oder einem Mischpolymerisat aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen besteht.

Bei dieser Dichtung bewirkt das Schmiermittel-Gemisch, das auf der Oberfläche der Dichtung abgelagert ist, ei ne Reduzierung des Reibungskoeffizienten. Es wird verhin dert, daß das hitzebeständige Grundmaterial auf die an grenzenden Teile übertragen wird. Der Unterschied zwi schen der Haftreibung und der Gleitreibung wird verrin gert. Im übrigen weist Tetrafluoräthylen-Harz die erwähn te negative Reibungscharakteristik in bezug auf die Gleit geschwindigkeit auf. Daher kann die Erzeugung von selbster regten Schwingungen durch Ablagerungs-Gleiten unterdrückt werden. Dies trägt zusätzlich bei zur Verhinderung der Erzeugung von erheblichen Reibungsgeräuschen.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Dichtung gemäß der letzteren Druck schrift zwar die Nachteile der Dichtung gemäß der erstgenannten Druck schrift in bezug auf die Wirkungsweise beseitigt, je doch haben sich Probleme bei der Herstellung der Dichtung ergeben.

Die Herstellung der Dichtung gemäß der JP 58-24620 (A) ge schieht wie folgt:

(1) Es kann ein Klebstoff auf die Oberfläche der Dich tung aufgebracht werden, die hergestellt wird durch ge meinsames Formen eines hitzebeständigen Materials und eines Verstärkungsmaterials, und sodann kann Tetrafluor äthylen-Pulver auf den Klebstoff aufgestreut und dort ab gelagert werden, oder
(2) es kann ein Gemisch aus Tetrafluoräthylen-Pulver und Klebstoffen mit einem flüchtigen Lösungsmittel gelöst wer den, und die Lösung kann auf die Oberfläche der Dichtung aufgebürstet oder aufgesprüht werden, oder
(1) es können Klebstoffe auf die Oberfläche eines blatt förmigen, hitzebeständigen Materials aufgebracht und an schließend Tetrafluoräthylen-Pulver aufgestreut und ab gelagert werden, oder
(2) es kann ein Gemisch aus Tetrafluoräthylen-Pulver und Klebstoff mit einem flüchtigen Lösungsmittel gelöst und auf die Oberfläche des blattförmigen, hitzebeständigen Materials aufgebürstet oder aufgesprüht werden.

Diese Verfahren zur Ablagerung des Tetrafluoräthylen-Har zes auf der Oberfläche der Dichtung erfordern einen zu sätzlichen Schritt, nämlich das Zusammenpressen des Dich tungs-Substrats in einer Form zur Einstellung der Größe und Glättung der Oberfläche nach der Ablagerung. Bei den letzteren Verfahren erfordert das Verfahren (1) das Über ziehen mit Klebstoffen und das Verfahren (2) das Aufbür sten der Klebstoffe. Dabei ist es schwierig, einen dün nen und gleichmäßigen Überzug auf der Oberfläche des blattförmigen, hitzebeständigen Materials herzustellen. Es ist daher aus praktischer Sicht empfohlen worden, die Ablagerung durch Aufsprühen herzustellen.

Obgleich jedoch das Aufsprühen der Lösung auf die Ober fläche des blattförmigen, hitzebeständigen Materials die Erzeugung einer dünnen und gleichförmigen Ablagerung auf der Oberfläche ermöglicht, hat es sich gezeigt, daß eine größere Menge des Tetrafluoräthylen-Harzes um das blatt förmige, hitzebeständige Material herum verspritzt wird, so daß Teile des Tetrafluoräthylen-Materials verloren ge hen und die Ausbeute ungünstig ist.

Die DE-OS 29 26 357 zeigt und beschreibt eine Hochtemperaturdichtung und läßt auch die wesentlichen Verfahrensschritte zur Herstellung der Dichtung erkennen. In ein schlauchförmiges Material aus einem Metallgeflecht oder dergleichen wird ein Füllstoff aus einem hitzebeständigen Material eingelegt. Anschließend wird das Schlauchmaterial flachgelegt und aufgewickelt, und der dadurch gebildete Vorformling wird durch Pressen in die benötigte Kugelform gebracht. Maßnahmen zur Verbesserung der Gleiteigenschaften werden nicht erwähnt. Angesichts ungünstiger Gleiteigenschaften dürfte die eingangs erwähnte Geräuschbildung zu erwarten sein.

Die DE 32 34 376 C1 befaßt sich mit einer ähnlichen Dichtung, die aus einer Mischung aus Fasern kurzer Länge und einem Gleitmittel durch Verpressen hergestellt werden soll. Als Fasern sind in erster Linie Metallfasern vorgesehen. Hier ist zwar die Verwendung eines Gleitmittels angesprochen, jedoch fehlt es an Angaben zum Herstellungsverfahren.

Die DE 30 42 226 A1 schlägt zur Bildung einer hitzebeständigen Dichtung ein Herstellungsverfahren vor, das demjenigen der DE 32 34 376 C1 ähnlich ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtung mit kugelförmiger Gleitfläche zu schaffen, das eine höhere Materialausbeute und verbesserte Funktionseigenschaften ermöglicht, während bereits beim Stand der Technik erzielte Vorteile (JP 58-24620 (A)) in bezug auf die Funktion beibehalten blei ben. Die Dichtung soll nur geringe, selbsterregte Schwin gungen und geringe Reibungsgeräusche erzeugen.

Die Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen der Patentansprüche 1 oder 2 gelöst.

Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Polytetrafluor äthylen in der Form einer ungesinterten Folie verwendet wird, wird die Handhabung erleichert und die Material ausbeute erheblich verbessert.

Da die ungesinterte Folie und das flexible, hitzebestän dige Blattmaterial oder die Folie und das hitzebeständige Blattmaterial und das flexible Drahtnetz durch Druck in Richtung der Materialdicke verbunden und integriert werden, entsteht eine feste Verbindung, ohne daß Klebstoffe erforderlich sind. Da die Gleitfläche durch ein zusammenhängendes Teil gebildet wird, ist die Funktionsfähigkeit verbessert.

Wenn das Drahtnetz und das hitzebeständige Blattmaterial angren zend aneinander zusammengedrückt werden, werden die Ma schen des Drahtnetzes aufgrund der Flexibilität des hit zebeständigen Blattmaterials gefüllt, so daß beide fest mitein ander verbunden werden. Wenn das Drahtnetz und die unge sinterte Folie angrenzend aneinander zusammengedrückt werden, wird die Folie aufgrund ihrer Flexibilität in eine unebene Form gedrückt, so daß beide fest verbunden werden. Wenn daher das Drahtnetz, das hitzebeständige Blattmaterial und die ungesinterte Folie in dieser Reihenfolge laminiert und zusammengedrückt werden, entsteht eine un ebene Oberfläche, bei der das hitzebeständige Blattmaterial die Maschen des Drahtnetzes füllt und das Drahtnetz teilwei se freiliegt und die ungesinterte Folie mit der unebe nen Oberfläche druckverbunden ist. Die einzelnen Lagen werden daher fester verbunden, als es ohne das Drahtnetz der Fall wäre. Insbesondere, wenn das hitzebeständige Blattmaterial, die ungesinterte Folie und das Drahtnetz in die ser Reihenfolge zusammengedrückt würden, würden das hit zebeständige Blattmaterial und die ungesinterte Folie eine unebe ne, druckverbundene Oberfläche bilden, so daß die Inte gration unter stärkerer Druckverbindung erzielt werden kann als ohne das Drahtnetz.

Das hitzebeständige Blattmaterial, das bei diesem Verfahren ver wendet wird, ist vorzugsweise ein Blattmaterial aus expansivem Graphit (Quellgraphit), Glimmer oder Asbest. Ein geeig netes Quellgraphit ist "Grafoil" (Handelsbezeichnung), hergestellt durch Union Carbide Co. in den Vereinigten Staaten von Amerika und beschrieben in der veröffentlich ten japanischen Patentanmeldung Nr. 44-23 966 oder "Nica film" (Handelsbezeichnung), hergestellt durch Nippon Carbon Co. Im Falle von Glimmer ist ein Glimmerpapier, gebunden durch Silicium, geeignet. Ein verwendbares As best-Material ist Chrysolit oder Amosit-Asbestpapier.

Der Schritt des Zusammendrückens des hitzebeständigen Ma terials aus Quellgraphit und des Drahtnetzes in Richtung ihrer Dicke und zur Integration der beiden Lagen wird vor zugsweise durchgeführt unter Verwendung eines Kalandrier- oder Preßverfahrens.

Bevorzugte Drahtnetze sind Netze, die durch Weben oder Stricken von Metallfäden oder feinen Metalldrähten her gestellt werden, die beispielsweise aus nichtrostendem Stahl, etwa Austenit SUS 304, SUS 316 (nach JIS-G-430g: AISI-304, 316) und Ferrit SUS 430 (nach JIS-G-430g: AISI- 430), Eisendraht, verzinktem Eisendraht (JIS-G-3532: ent sprechend ASTM A 641) mit einer Maschenweite von 3 bis 5 mm bestehen.

Ein Film (Band) aus Tetrafluoräthylen ist ge eignet als ungesintertes Band von etwa 0,05 bis 0,5 mm Dicke. Als Beispiel kann erwähnt werden ein ungesinter ter Film (Band) aus Polytetrafluoräthylen, der hergestellt ist durch Pasten-Extrusion aus feinem Pulver aus Tetrafluor äthylen (Teflon 6J, Polyflon F101, Fluon CD1 - Handelsbe zeichnungen).

Erfindungsgemäß kann eine kugelförmige Dichtung zur Ver wendung in Auspuffrohr-Verbindungen oder -gelenken nach ei nem der oben angegebenen Verfahren hergestellt werden.

Da bei einer derartigen Dichtung eine Oberflächenschicht aus Tetrafluoräthylen oder einer Zusammensetzung aus Tetrafluor äthylen und dem Drahtnetz im kugelförmigen Bereich der Dichtung gebildet wird, kann der Reibungskoeffizient im kugelförmigen Bereich verringert werden. Die Übertragung des hitzebeständigen Materials, das den Hauptkörper der Dichtung bildet, auf den angrenzenden Abschnitt des Aus puffrohres kann verhindert werden. Der Unterschied zwischen der Haftreibung und der Gleitreibung wird verringert. Da das Tetrafluoräthylen keine negative Reibungs-Charakteri stik in bezug auf die Gleitgeschwindigkeit aufweist, ist es möglich, die Erzeugung von selbsterregten Schwingungen durch "Ablagerungs-Gleiten" zu unterdrücken und die Erzeugung von Reibungsgeräuschen zu verhindern.

Da erfindungsgemäß im kugelförmigen Bereich eine zusammen gesetzte Schicht aus Tetrafluoräthylen-Harz und dem Draht netz gebildet wird, ergibt es sich im Gebrauch, daß zwar zunächst das Tetrafluoräthylen der zusammengesetzten Ober flächenschicht zu einer optimalen Form in bezug auf den an grenzenden Teil des Auspuffrohres abgeschliffen wird, aber das Drahtnetz verhindert einen weiteren Abrieb des Tetra fluoräthylens, so daß der Dichtungseffekt und die Halt barkeit und zugleich die Fähigkeit zur Geräuschunterdrüc kung erhalten bleiben.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläu tert.

Fig. 1 ist eine Draufsicht zur Veranschaulichung eines zylindrischen Teils gemäß Beispiel I, das sich bei Durchführung des erfindungsge mäßen Verfahrens ergibt;

Fig. 2 ist eine Seitenansicht zur Veranschauli chung der Gleitfläche vor und nach dem Druckverbinden;

Fig. 3 ist eine Draufsicht auf einen Vorformling;

Fig. 4 ist ein Querschnitt zur Verdeutlichung des Preßvorganges;

Fig. 5 ist ein Querschnitt und zeigt die kugel förmige Dichtung der vorliegenden Erfindung;

Fig. 6 ist eine Draufsicht auf ein zylindrisches Teil gemäß Beispiel II;

Fig. 7 ist eine perspektivische Darstellung der Gleitfläche vor dem Preßvorgang;

Fig. 8 ist eine Seitenansicht auf die Gleitfläche nach dem Preßvorgang;

Fig. 9 ist eine Draufsicht auf einen Vorformling;

Fig. 10 ist eine perspektivische Darstellung des hitzebeständigen Blattes, auf das eine Folie aus Tetrafluoräthylen aufgedrückt ist;

Fig. 11 ist ein Querschnitt zu Fig. 10;

Fig. 12 ist eine Ansicht eines Vorformlings.

Anschließend sollten Beispiele wiedergegeben werden, die sich auf die Zeichnung beziehen.

Beispiel I

a) Erster Schritt:
Ein Drahtnetz 1 mit 3 mm Maschenweite wird hergestellt aus einem Metalldraht unter Verwendung von SUS 403. Der Drahtdurchmesser beträgt 0,28 mm. Ein Blattmaterial aus Quellgraphit von 0,5 mm Stärke ("Nicafilm", hergestellt durch Nippon Carbon Co.) wird als Graphit-Blatt 2 ver wendet.

Das hitzebeständige Blattmaterial 2 wird auf das Drahtnetz 1 auflaminiert, und sie werden aufgerollt, so daß das hitzebeständige Blattmaterial 2 auf der Innenseite und das Drahtnetz 1 am äußeren Umfang liegt und ein zylindri sches Teil 3 entsteht (Fig. 1).

b) Zweiter Schritt:
Ein ungesintertes Band aus Tetrafluoräthylen mit einer Dicke von 0,1 mm wird auf ein hitzebeständiges Blattmaterial 4 aus Quellgraphit mit einer Dicke von 0,5 mm auflaminiert. Das Laminat wird durch Rollen 6 in Richtung des Pfeiles A hindurchgeführt, so daß eine Gleitfläche 7 entsteht, bei der das ungesinterte Band 5 aus Tetrafluoräthylen mit einer Oberfläche des hitzebeständigen Blattmaterials 4 aus Quellgraphit druckverbunden ist (Fig. 2).

c) Dritter Schritt:
Die Gleitfläche 7, die im zweiten Schritt hergestellt wird, wird um den äußeren Umfang des zylindrischen Teils 3 herumgewickelt, das in Schritt 1 gebildet wird, so daß die Tetrafluoräthylen-Schicht auf der Außenseite liegt. Dadurch entsteht ein Vorformling 8 (Fig. 3).

d) Vierter Schritt:
Der Vorformling 8 wird eng auf die äußere Umfangsfläche eines Kerns 11 in einer Form 10 aufgeschoben. Die Form 10 weist in einem Teilbereich eine Kugelfläche 9 auf der inneren Seite auf. Der Vorformling 8 wird in seiner Axial richtung unter Druck gesetzt, so daß eine kugelförmige Dichtung entsteht (Fig. 4). In diesem Schritt werden das Drahtnetz 1 und die hitzebeständige Schicht 2 des zylindrischen Teils 3 miteinander verwirkt, so daß sie einen integrierten Hauptkörper der Dichtung bilden. Die Gleitfläche 7, die ebenfalls mit dem Hauptkörper inte griert wird, bildet die kugelförmige Gleitfläche des Hauptkörpers, bei der Tetrafluoräthylen die Oberflä chenschicht bildet.

Fig. 5 ist ein Längsschnitt durch eine kugelförmige Dichtung 12, wie sie durch die obigen Schritte erzielt wird. Die Dichtung 12 weist eine innere Ausnehmung 13 auf, in der das hitzebeständige Blattmaterial 2 freiliegt, und eine Stirnfläche 14 sowie eine kugelförmige Gleitfläche 15, die aus Tetrafluoräthylen bestehen.

Beispiel II

a) Erster Schritt:
Ein gewirktes Drahtnetz 1 mit 3 mm Maschenweite wird unter Verwendung eines feinen Metalldrahtes mit 0,28 mm Drahtdurchmesser, bestehend aus SUS 430, hergestellt. Ferner wird ein Quellgraphit-Blattmaterial mit 0,5 mm Dicke ("Nicafilm", hergestellt durch Nippon Carbon Co.) als hitzebeständiges Blattmaterial 2 verwendet.

Nach dem Auflaminieren des hitzebeständigen Blattmaterials 2 auf das Drahtnetz 1 werden sie so aufgewickelt, daß das hitzebeständige Blattmaterial 2 innen und das Drahtnetz 1 außen liegen. Es entsteht ein zylindrisches Teil 31 (Fig. 6).

b) Zweiter Schritt:
Nach dem Auflaminieren eines Graphit-Blattmaterials 4 mit 0,5 mm Dicke auf ein getrennt hergestelltes Drahtnetz 1′ einer vorgegebenen Länge und eines ungesinterten Bandes 5 aus Tetrafluoräthylen von 0,1 mm Dicke auf die Graphitschicht 4 (Fig. 7) wird das Laminat durch Rollen 6 wie bei Beispiel 1 hindurchgeführt, so daß eine Gleit fläche 71 entsteht, bei der das Drahtnetz 1′ und die Graphitschicht 4 sowie das ungesinterte Band aus Tetra fluoräthylen miteinander integriert sind (Fig. 8).

Bei diesem Schritt füllt die Graphitschicht 4 die Ma schen des Drahtnetzes 1 aufgrund ihrer Verformbarkeit und Flexibilität, und das Drahtnetz 1 liegt teilweise frei zur Bildung einer unebenen Oberfläche nach dem Druckverbinden der Graphitschicht 4 und des Drahtnet zes 1. Das Band 5 aus Tetrafluoräthylen liegt über der Graphitschicht 4 und ist mit der unebenen Oberfläche zur festeren Integration verbunden.

c) Dritter Schritt:
Die Gleitfläche 71, die im zweiten Schritt hergestellt worden ist, wird um die äußere Oberfläche des zylindri schen Teils 31 herumgelegt, das sich durch Schritt 1 ergeben hat. Dabei liegt die Tetrafluoräthylen-Schicht auf der Außenseite des Vorformlings 81.

d) Vierter Schritt:
Eine kugelförmige Dichtung wird in derselben Weise wie bei Beispiel 1 aus dem Vorformling 81 hergestellt.

Beispiel III

a) Erster Schritt:
Eine Graphitschicht mit 0,5 mm Dicke ("Nicafilm", her gestellt durch Nippon Carbon Co.) wird als hitzebestän diges Blattmaterial 2 verwendet. Ein ungesintertes Band aus Tetrafluoräthylen mit 0,1 mm Dicke wird auf die Ober fläche an einem Ende des hitzebeständigen Blattmaterials 2 auflaminiert, und beide Schichten werden druckverbun den durch Rollen (Fig. 10, Fig. 11).

b) Zweiter Schritt:
Ein gewirktes Drahtnetz 1 mit 3 mm Maschenweite wird aus feinem Metalldraht mit einer Drahtstärke von 0,28 mm, bestehend aus SUS 403, hergestellt. Nach dem Auflami nieren des Drahtnetzes 1 auf das hitzebeständige Blatt 2 wird das Laminat aufgerollt, so daß das hitzebestän dige Blatt 2 auf der Innenseite liegt. Das ungesinterte Band 5 aus Tetrafluoräthylen, das mit dem hitzebestän digen Blattmaterial 2 druckverbunden und integriert ist, liegt auf dem äußeren Umfang. Dadurch entsteht ein Vorform ling 82 (Fig. 12).

c) Dritter Schritt:
Aus dem Vorformling 82 wird eine kugelförmige Dichtung hergestellt, wie es in Beispiel I beschrieben wurde.

Die kugelförmige Dichtung, die sich nach den Verfah rensschritten gemäß Beispiel I bis III ergibt, weist dieselben Funktionen auf wie die Dichtung gemäß Druck schrift II, soweit es die Reibungs-Charakteristik, die Verhinderung von unerwünschten Geräuschen und die Dicht funktion betrifft.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Dichtung mit einer kugelförmigen Gleitfläche für Auspuffrohr-Verbindungen oder -gelenke, bei dem ein zylindrischer Vorformling (8) durch Aufwickeln eines Laminats aus einem Drahtnetz und einem hitzebeständigen Blattmaterial hergestellt und der Vorformling in Axialrichtung in seine endgültige Gestalt gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet,

- daß das Laminat zweischichtig hergestellt und so zu einem zylindrischen Teil (3) aufgewickelt wird, daß das Drahtnetz (1) und das hitzebeständige Blatt (2) innen liegen;
- daß ein zweites Laminat aus einem flexiblen, hitzebeständigen Blattmaterial (4) und einem ungesinterten Band oder Film (5) aus Tetrafluoräthylen hergestellt und in Richtung der Dicke der beiden Lagen zur Bildung des Gleitflächenteils (7) komprimiert wird; und
- daß das zweite Laminat auf den äußeren Umfang des zylindrischen Teils (3) aufgewickelt wird, derart, daß das/der ungesinterte Band/Film (5) außen liegt.

2. Verfahren zur Herstellung einer Dichtung mit einer kugelförmigen Gleitfläche für Auspuffrohr-Verbindungen oder -gelenke, bei dem ein zylindrischer Vorformling durch Aufwickeln eines Laminats aus einem Drahtnetz und einem hitzebeständigen Blattmaterial hergestellt und der Vorformling in Axialrichtung in seine endgültige Gestalt gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet,

- daß ein ungesintertes Band- oder Filmmaterial (5) aus Tetrafluoräthylenharz auf die Oberfläche einer vorgegebenen Länge eines Endes eines flexiblen, hitzebeständigen Blattmaterials auflaminiert und in Richtung der Dicke des Laminats komprimiert wird;
- daß ein flexibles Drahtnetz (1) auf die andere Oberfläche des hitzebeständigen Blattmaterials (2), das mit dem ungesinterten Band- oder Filmmaterial (5) verbunden ist, auflaminiert wird und das Laminat zur Bildung eines zylindrischen Vorformlings (82) derart aufgewickelt wird, daß das ungesinterte Band- oder Filmmaterial (5) auf dem äußeren Umfang des Wickels liegt.