DE60030095T2

DE60030095T2 - Reinigungsmittel-zusammensetzung

Info

Publication number: DE60030095T2
Application number: DE60030095T
Authority: DE
Inventors: Mikihiko Yokohama-shi ITO; Noriko Yokohama-shi YAMAUCHI
Original assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1999-03-24
Filing date: 2000-03-21
Publication date: 2007-01-11
Anticipated expiration: 2020-03-22
Also published as: EP1163989A1; EP1163989A4; CN1157281C; ES2269107T3; DE60030095D1; WO2000056514A1; CN1344198A; KR20010113854A; JP4447793B2; KR100459280B1; MY119960A; EP1163989B1; TWI256335B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Detergenz für die Entfernung sowohl eines Harzes als auch von Zusätzen, wie darin enthaltenem Farbstoff, welche in einer zum Spritzgießen oder Strangpressen eines thermoplastischen Harzes (kann nachfolgend auch kurz als „Harz" bezeichnet sein) verwendeten Formmaschine nach dem Beenden von Prozessen zum Färben, Mischen oder Formen des Harzes zurückbleiben.
Eine Strangpressmaschine oder eine Spritzgießmaschine wird üblicherweise für die Durchführung von Prozessen, wie beispielsweise dem Färben, Mischen oder Formen eines Harzes, verwendet. Nach der Beendigung solcher Prozesse verbleiben in der Formmaschine das Harz selbst sowie Zusätze, wie ein darin enthaltener Farbstoff. Wenn dieselbe Formmaschine hintereinander für das Formen von Harzen unterschiedlichen Typs oder mit unterschiedlichen Farben genutzt wird, verbleiben die Reste der vorhergehenden Arbeitsschritte in dem geformten Produkt, wodurch dessen optisches Erscheinungsbild beeinträchtigt wird.
Für die Entfernung dieser Reste aus der Formmaschine wurden bereits zahlreiche Verfahren vorgeschlagen und praktisch angewandt, einschließlich eines Verfahrens, das im manuellen Auseinandernehmen und Säubern der Formmaschine besteht, einem Verfahren, bei dem die Formmaschine weiterläuft und am Ende eines jeden Arbeitszyklusses mit einem Formmaterial bestückt wird, welches als nächstes verwendet wird und ein Verfahren unter Verwendung eines Detergenz.
Beim Säubern einer Formmaschine mit einem Detergenz nach der Benutzung und vor dem nächsten Zyklus des Formprozesses ist es allgemeine Praxis, das restliche Detergenz durch die Behandlung mit dem nächsten Formmaterial zu entfernen. Deshalb muss ein zu diesem Zweck genutztes Detergenz zwei Be dingungen erfüllen, nämlich zum einen eine hohe Reinigungskraft für das im vorangegangenen Formschritt genutzte Formmaterial besitzen und zum anderen leicht und wirksam durch das Formmaterial für den nächsten Formschritt ersetzt werden können.
Da bei Formprozessen oftmals verschiedene Arten von Harzen von ein und derselben Formmaschine bearbeitet werden, muss das für eine solche Formmaschine genutzte Detergenz weiterhin sowohl eine hohe Reinigungskraft aufweisen als auch eine leichte Austauschbarkeit durch verschiedene Arten solcher Harze besitzen.
Die herkömmlichen Detergenzien wurden jedoch weitestgehend ausschließlich im Hinblick auf eine hohe Reinigungskraft gestaltet, weshalb die Entwicklung eines Detergenz, das nicht nur eine hohe Reinigungskraft, sondern auch eine leichte Entfernbarkeit (Austauschbarkeit) besitzt, erforderlich wurde.
Einige der hier beteiligten Erfinder haben zuvor eine Detergenzmischung mit hervorragender Reinigungskraft und gleichzeitig leichter Entfernbarkeit vorgeschlagen, welche ein auf Styrol basierendes Harz und ein spezielles gepfropftes Polymeres enthält. Um die Reinigungskraft des Detergenz zu erhöhen, schlugen die Erfinder die Beimischung einer bestimmten Menge von Wasser oder den Zusatz von Glasfasern oder Glaspartikeln im Detergenz vor ( US 5 298 078 ). Jedoch bereitet die Beimengung von Glasfasern oder Glaspartikeln in das Detergenz einige Probleme. So können solche Zusätze das Innere der Formmaschine beim Reinigen beschädigen oder die Filterbereiche der Formmaschine verstopfen und es ist notwendig, entsprechende Maßnahmen zu treffen, um schädigende Auswirkungen auf die Arbeitsumgebung, wie beispielsweise die Reizung der Haut des Arbeiters, zu verhindern.
Einige der hier beteiligten Erfinder haben auch ein Detergenz mit hervorragender Reinigungskraft und leichter Austauschbarkeit vorgeschlagen, welches ein thermoplastisches Harz und ein thermoplastisches Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht enthält (JP-A 8-155969). In diesem Detergenz kann sich je doch bei niedriger Kompatibilität zwischen dem thermoplastischen Harz und dem thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht ein Teil des thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht absetzen und als Pulver im Detergenz verbleiben. In einem solchen Fall würde sich das Polymere-Pulver mit ultrahohem Molekulargewicht beim Bestücken des Trichters einer Formmaschine mit dem Detergenz an diesem Trichter anheften und sich nach dem Reinigungsschritt mit dem in den Trichter gefüllten Formmaterial vermischen, wodurch viel Zeit für das Entfernen des restlichen Detergenz erforderlich ist.
Gemäß US 5 236 514 wird ein Detergenz offenbart, das ein thermoplastisches Harz und ein höheres Fettsäuremetallsalz enthält und schlägt im Besonderen eine Reinigungsharz-Mischung vor, welche dieses Detergenz und ein Scheuermittel wahlweise aus Kieselgur, Keramikpartikeln, Aluminiumoxid, Kalziumcarbonat, Titandioxyd, Kieselerde, Mineralien, wie beispielsweise Kaolin, Glimmer, Wollastonit und ähnlichem, besteht. Diese Reinigungsharz-Mischung wird mit der Fähigkeit zur wirksamen Entfernung eines in einer für die Formschritte verwendeten Strangpresse verbliebenen Fluoroelastomers beschrieben. In dieser Zusammensetzung wird die Kieselgur jedoch einfach als Scheuermittel verwendet, so dass diese Zusammensetzung bei der Anwendung als Detergenz keine befriedigende Reinigungskraft zeigt, insbesondere wenn es für die Entfernung von Allzweckharzen, wie auf Styrol oder Olefin basierenden Harzen oder Maschinenharzen, wie Polycarbonat- oder Polyphenylenharzen, genutzt wird. Diese Zusammensetzung ist auch in ihrer Austauschbarkeit unbefriedigend.
Nach den US 4 838 945 und US 5 124 383 sind Reinigungsharz-Zusammensetzungen offenbart, die anorganische Verbindungen, wie beispielsweise pulverförmiges Calciumsilikat mit einer bestimmten Partikelgröße und eine Wasser abweisende Verbindung, wie beispielsweise Silikon, enthalten, aber diese Verbindungen erreichen immer noch kein befriedigendes Niveau an Reinigungskraft und Austauschbarkeit.
Die vorliegende Erfindung soll die oben beschriebenen bestehenden Probleme von bekannten Detergenzien lösen. Die vorliegende Erfindung hat somit die Aufgabe, eine Detergenzmischung ohne die Nutzung von Glasfasern oder Glaspartikeln zur Verfügung zu stellen, die ein in einer Formmaschine nach einem Formarbeitsschritt zurückbleibendes Harz wirksam entfernen kann und gleichzeitig eine hohe Reinigungskraft und leichte Austauschbarkeit für Reste von unterschiedlichen Harztypen, wie Allzweckharzen und Maschinenharzen, aufweist.
Als Ergebnis intensiver Untersuchungen für die Lösung der oben beschriebenen Probleme konnte mit dieser vorliegenden Erfindung gefunden werden, dass die Reinigungskraft und Austauschbarkeit eines Detergenz im Vergleich zu herkömmlichen Detergenzien durch die Verwendung eines Wollastonit und Wasser enthaltenen thermoplastischen Harzes in bemerkenswerter Weise verbessert werden kann und somit zum Fortschritt der vorliegenden Erfindung führt.
Somit stellt die vorliegende Erfindung eine Detergenzmischung für die wirksame Entfernung von restlichem Harz in einer Formmaschine nach einem Formarbeitsschritt zur Verfügung, wobei die Mischung ein thermoplastisches Harz, Wasser und Wollastonit enthält.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend im Detail beschrieben. Die erfindungsgemäße Detergenzmischung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie ein thermoplastisches Harz, Wasser und Wollastonit enthält.
Nach der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine breite Vielfalt an gewöhnlich für das Spritzgießen oder Strangpressen verwendeten thermoplastischen Harzen zu nutzen, wobei diese Harze entweder einzeln oder in Kombination verwendet werden können. Beispiele für thermoplastische Harze, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, beinhalten auf Styrol basierende Harze, wie beispielsweise Polystyrol, auf Ethylen basierende Harze, wie beispielsweise Polyethylen, auf Propylen basierende Harze, wie beispielsweise Polypropylen, auf Methylmethacrylat basierende Harze, wie beispielsweise Poly methylmethacrylat, Polyvinylchlorid, auf Polyamid basierende Harze, Polycarbonat, Polybuten und ähnliches. Von diesen Harzen werden auf Styrol basierende Harze bevorzugt.
Die „auf Styrol basierenden Harze" beziehen sich auf Polystyrol und auf Copolymere von Styrol und einem oder mehreren anderen Monomeren, wobei der Gewichtsteil von Styrol dabei mindestens 50% beträgt. Als die „anderen Monomere", die mit Styrol copolymerisiert werden sollen, können beispielsweise Acrylnitril oder Butadien genutzt werden. Beispiele für solche auf Styrol basierende Harze sind Polystyrol, ein Styrol-Acrylnitrilpolymeres, ein Styrolbutadienacrylnitrilpolymeres und ähnliche. Besonders bevorzugt ist, auf Grund hoher Reinigungskraft und verminderter Tendenz in der Formmaschine zurückzubleiben, die Verwendung eines Styrol-Acrylnitrilpolymeres, insbesondere eines solchen mit einem Gewichtsteil von mindestens 5% und weniger als 50% Acrylnitril.
Das Molekulargewicht des erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Harzes liegt, wenn auch nicht ausdrücklich festgelegt, bevorzugt in einem Bereich von 200.000 bis 300.000 und die Schmelzflussgeschwindigkeit beträgt bevorzugt 0,5 bis 30 g/10 min, besonders bevorzugt 0,5 bis 10 g/10 min und ganz besonders bevorzugt 0,5 bis 4 g/10 min Wenn die Schmelzflussgeschwindigkeit des Harzes geringer als 0,5 g/10 min ist, kann das Harz unter den Standardformbedingungen, zum Beispiel bei einer Formtemperatur von 200 bis 280°C, nicht bestehen, wohingegen bei einem Überschreiten der Schmelzflussgeschwindigkeit des Harzes von 30 g/10 min eine befriedigende reinigende Wirkung kaum noch erhalten werden kann. Die Werte der in der vorliegenden Beschreibung dargestellten Schmelzflussgeschwindigkeiten sind deshalb bei Bedingungen von 220°C und 10 kg bestimmt worden.
Nach der vorliegenden Erfindung dient Wasser in der Mischung der Bildung von Schaum bei der üblichen Formtemperatur (wie beispielsweise 160 bis 350°C), um den internen Druck der Formmaschine zu erhöhen und somit zur Steigerung der Reinigungskraft der Mischung beizutragen.
Der Gehalt von Wasser in der Mischung beträgt 0,2 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes, da dieser Bereich des Wassergehalts die gewünschte Reinigungswirkung vermitteln kann. Wenn die Mischung kein Wasser beinhaltet und somit in der Formmaschine kein Schäumen durch Wasser erfolgt, bleibt der interne Druck in der Formmaschine niedrig und es wird keine zufrieden stellende Reinigungswirkung erhalten.
Das in der Mischung enthaltene Wasser wird vorzugsweise durch das Harz in der Mischung, unter Ausnutzung von dessen Hygroskopizität, absorbiert oder durch Verwendung eines porösen Harzes in dem Harz eingeschlossen, so dass das Wasser bei Verwendung des Detergenz nicht nach außen gelangen kann. Wenn das Wasser einfach auf das Detergenz aufgesprüht wird, um es lediglich auf die Oberfläche des Detergenz aufzubringen, tendiert das Wasser dazu, frei gesetzt zu werden und wird folglich in oder unmittelbar unter dem Trichter der Formmaschine abgeschieden oder sammelt sich dort an, so dass beim Bestücken der Formmaschine mit der nächsten Ladung Formmaterial dieses Wasser das Formmaterial mit nachteiliger Wirkung auf den Formungsarbeitsschritt befeuchtet. Es ist deshalb notwendig, solches Wasser durch Trocknen oder Wischen zu entfernen.
Im Falle der Verwendung des erfindungsgemäßen Detergenz in einer Gas-Spritzgießmaschine ist auch ein Eintrag eines Teils des Detergenz durch die Belüftungsöffnung von Vorteil.
Die Art des in dieser Erfindung verwendeten Wollastonits ist nicht vorgeschrieben, aber die Verwendung eines solchen mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 1.000 μm oder weniger, bevorzugt 500 μm oder weniger, einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 2 bis 40 μm, vorzugsweise von 5 bis 20 μm und einem Längenverhältnis (Verhältnis der durchschnittlichen Faserlänge zum durchschnittlichen Faserdurchmesser) von 1 : 50, vorzugsweise 5 : 20, wird bevorzugt, weil ein so definierter Wollastonit die beste Reinigungswirkung vermittelt und den Abriebsverschleiß im Inneren der Formmaschine oder das Verstopfen seiner Filterteile minimieren kann. Weiterhin kann ein Wollastonit verwendet werden, welches einer Oberflächenbehandlung mit beispielsweise Silan unterzogen wurde. Zu den bevorzugten, auch kommerziell erhältlichen, Beispielen von Wollastonit für die Verwendung in dieser Erfindung gehören NYGLOS20 (durchschnittliche Faserlänge: 260 μm; durchschnittlicher Faserdurchmesser: 20 μm; Längenverhältnis: 13), NYGLOS4 (durchschnittliche Faserlänge: 40 μm; durchschnittlicher Faserdurchmesser: 3,6 μm, Längenverhältnis: 11) und NYAD325 (durchschnittliche Faserlänge: 50 μm; durchschnittlicher Faserdurchmesser: 10 μm; Längenverhältnis: 5), welche von NYCO Minerals Inc. hergestellt werden, und von Orleans Resources Inc. hergestelltes ORLEANS290 (Längenverhältnis: 10).
Der Anteil des Wollastonits an der Detergenzmischung liegt bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 100 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt von 10 bis 70 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteilen des thermoplastischen Harzes, um eine maximale Reinigungswirkung zu erhalten.
Die Wirkung des Zusatzes von Wollastonit kann nicht durch den Zusatz von anderen ähnlichen anorganischen Fasern oder Pulvern, wie beispielsweise Glasfasern, Glimmer und Kalziumsilikat, erhalten werden, was durch einen Vergleich des Beispiels 6 mit den Vergleichsbeispielen 4 bis 6 nachgewiesen ist.
Die erfindungsgemäße Detergenzmischung beinhaltet vorzugsweise ein thermoplastisches Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht, welches insbesondere bei hohen Temperaturen sogar zu einer höheren Reinigungskraft führt. Mit „thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht" sind in der vorliegenden Beschreibung Polymere mit einem Molekulargewicht von 1.000.000 oder mehr gemeint, welche zum Beispiel auf Ethylen basierende Polymere mit ultrahohem Molekulargewicht, auf Styrol-Acrylnitril basierende Polymere mit ultrahohem Molekulargewicht und auf Methylmethacrylat basierende Polymere mit ultrahohem Molekulargewicht beinhalten. Die obere Grenze des Molekulargewichts dieser Polymere ist nicht spezifisch festgelegt, aber im Allgemeinen ist es von Vorteil, wenn das Molekulargewicht 10.000.000 nicht überschreitet. Diese Polymere mit ultrahohem Molekulargewicht können Homopo lymere oder Copolymere sein. Im Fall von Copolymeren ist es notwendig, dass der Anteil der Hauptkomponente, zum Beispiel Ethylen, Styrol-Acrylnitrilcopolymeres oder Methylmethacrylat, nicht unter 50% Gewichtsteil liegt.
Wenn ein thermoplastisches Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht in der Detergenzmischung enthalten ist, dann sind folgende Beispiele von Harz/Polymerkombinationen bevorzugt: auf Ethylen basierendes Harz/auf Ethylen basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht, auf Propylen basierendes Harz/auf Ethylen basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht, auf Styrol-Acrylnitril basierendes Harz/auf Ethylen basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht, auf Styrol-Acrylnitril basierendes Harz/auf Styrol-Acrylnitril basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht, auf Styrol-Acrylnitril basierendes Harz/auf Methylmethacrylat basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht, auf Methylmethacrylat basierendes Harz/auf Methylmethacrylat basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht und auf Methylmethacrylat basierendes Harz/auf Styrol-Acrylnitril basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht. Die besonders bevorzugten Kombinationen sind auf Ethylen basierendes Harz/auf Ethylen basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht, auf Propylen basierendes Harz/auf Ethylen basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht und auf Styrol-Acrylnitril basierendes Harz/auf Ethylen basierendes Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht.
Der Anteil des thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht beträgt vorzugsweise 2 bis 50 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 5 bis 40 Gewichtsteile, ganz besonders bevorzugt 10 bis 30 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteilen des thermoplastischen Harzes.
Wenn die erfindungsgemäße Detergenzmischung ein thermoplastisches Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht enthält, dann ist es besonders bevorzugt, ein auf Styrol basierendes gesättigtes thermoplastisches Elastomer gleichzeitig hinzuzufügen.
Wie bereits oben beschrieben, kann durch den Zusatz eines thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht zur Detergenzmischung eine Steigerung der Reinigungskraft der Mischung, insbesondere bei hohen Temperaturen erreicht werden und durch den weiteren Zusatz eines auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomers kann die Kompatibilität zwischen dem thermoplastischen Harz und dem thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht verbessert werden, was zur Vermeidung der Pulverbildung des thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht beiträgt.
Mit dem hierin genannten „auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomer" ist ein Polymeres gemeint, das durch Hydrierung eines Styrol-konjugierten Diencopolymeren zur Sättigung der Doppelbindungen in der Hauptkette erhalten wurde. Es kann entweder ein Blockcopolymeres oder ein Zufallscopolymeres sein, wobei das Blockcopolymere bevorzugt wird. Der Styrolgehalt sollte nicht geringer als 50% Gewichtsteil und bevorzugt 50 bis 80% Gewichtsteil betragen und der Hydrierungsanteil liegt bevorzugt in einem Bereich von 80 bis 100%.
Die Art des erfindungsgemäß verwendeten auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomers ist nicht festgelegt. Die hydrierten Produkte von Styrolbutadien-Blockcopolymeren, Styrolbutenethylen-Blockcopolymeren und ähnliche, zum Beispiel TUFTEC (Handelsname, hergestellt durch Asahi Chemical Industry Co., Ltd.) können verwendet werden. Wenn ein auf Ethylen basierendes thermoplastisches Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht verwendet wird, ist es von Vorteil, ein Ethylen enthaltendes Elastomer aus dem weichen Produktsegment auszuwählen.
Der Anteil des auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomers in der Detergenzmischung liegt bevorzugt zwischen 0,2 und 10 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 6 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteilen des thermoplastischen Harzes. Solange der Anteil des Elastomers nicht ü ber 10 Gewichtsteilen liegt, kann das Elastomer selbst nicht in der Formmaschine nach dem Formarbeitsschritt verbleiben und solange der Elastomeranteil nicht niedriger als 0,2 Gewichtsteile beträgt, kann die Pulverbildung des thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht effizient verhindert werden.
Auch der Anteil des auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomers liegt bevorzugt zwischen 10 und 20% Gewichtsteilen bezogen auf das thermoplastische Polymere mit ultrahohem Molekulargewicht.
Eine bevorzugte Kombination von thermoplastischem Harz, thermoplastischen Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht und auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomer ist die Kombination eines auf Styrol basierenden Harzes, insbesondere eines auf Styrol-Acrylnitril basierenden Harzes, eines auf Ethylen basierenden Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht und eines hydrierten Produkts des Styrolbutenethylen-Blockcopolymeren.
Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn die Detergenzmischung ein gepfropftes Silikon enthält, da dieses Material den Austausch des restlichen Detergenz weiter unterstützt.
Ein „gepfropftes Silikon" ist ein Silikon, das in ein Grundharz eingepfropft ist. Dieses neigt weniger dazu, sich in der Formmaschine vom thermoplastischen Harz abzuscheiden als vergleichsweises Silikon in Einzelform, wie zum Beispiel Silikonöl. Folglich hat das Silikon keine Möglichkeit, in der Formmaschine nach dem Formarbeitsschritt zurückzubleiben, wodurch die Gefahr des Vermischens des Silikons mit dem nach dem Reinigungsschritt eingebrachten thermoplastischen Harz oder das Verursachen der Verschlechterung der Streichbarkeit ausgeschlossen wird.
Die Art des gemäß dieser Erfindung verwendeten gepfropften Silikons ist nicht festgelegt, aber um eine zufrieden stellende Reinigungskraft und leichte Austauschbarkeit des Detergenzes zu erhalten, ist es vorteilhaft, dass das Grund harz ein auf Polypropylen basierendes oder auf Acrylnitril-Styrol basierendes Harz ist und, dass der Silikonanteil zwischen 30 und 80% Gewichtsteil am Grundharz beträgt. Weiterhin wird das genannte Silikon zur einfachen Handhabung vorzugsweise in der Form von Pellets verwendet. Bevorzugte Beispiele für gepfropfte Silikone für die Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung, welche kommerziell erhältlich sind, beinhalten BY27-201C (Handelsname, hergestellt durch Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.) unter Verwendung von Polypropylen als Grundharz mit einem Silikonanteil von 40% Gewichtsteil und X22-2101 (Handelsname, hergestellt durch Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) unter Verwendung von Polypropylen als Grundharz mit einem Silikonanteil von 50% Gewichtsteil.
Der Anteil des gepfropften Silikons in der Mischung beträgt vorzugsweise 0,2 bis 10 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0,5 bis 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes. Solange der Silikonanteil nicht weniger als 0,2 Gewichtsteilen beträgt, können eine zufrieden stellende Reinigungskraft und eine leichte Austauschbarkeit erhalten werden und solange der Silikonanteil nicht über 10 Gewichtsteilen liegt, kann nach der Formarbeit kein Silikon in der Formmaschine zurückbleiben und demzufolge besteht kein Risiko einer schädigenden Einwirkung auf das in die Formmaschine nach deren Reinigung eingebrachte thermoplastische Harz.
Die erfindungsgemäße Detergenzmischung wird vorzugsweise schmelzgeknetet und durch eine Strangpresse oder ein anderes Mittel zu Pellets geformt, weil die Pellets die höchste Reinigungswirkung vermitteln können.
Betreffend die Größe der Pellets beträgt deren Durchmesser (Mittelwert des größten Durchmessers und des kleinsten Durchmessers) 40 bis 100%, vorzugsweise 60 bis 100%, der Schneckenkanaltiefe des Beschickungsbereiches und deren Länge 40 bis 100%, vorzugsweise 60 bis 100% desselben. Die Pellets mit der oben genannten Größe können die Reinigungswirkung und Austauschbarkeit im Beschickungsbereich maximieren und sind für die Verwendung in einer groß dimensionierten Formmaschine geeignet, insbesondere ei ner Formmaschine mit einem Schneckendurchmesser von 70 mm und mehr und einer Schneckenkanaltiefe des Beschickungsbereiches von 10 mm oder mehr. Solange die Durchmesser und Längen der Pellets beide nicht geringer als 40% (bezogen auf die Schneckenkanaltiefe) sind, kann eine ausreichende Reinigungskraft und leichte Austauschbarkeit erreicht werden und solange die Pellet-Durchmesser und -Längen beide nicht größer als 100% sind, kommt es zu keinem Fassungsausfall an der Schnecke, wodurch das Risiko der Beschädigung des Inneren des Zylinders ausgeschlossen wird.
Der Anteil der Pellets mit der oben bestimmten Größe beträgt vorzugsweise 50 bis 100 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 70 bis 100 Gewichtsprozent, bezogen auf den Gesamtgehalt der Pellets. Solange der obige Anteil nicht weniger als 50 Gewichtsprozent beträgt, ist es möglich, die gewünschte Reinigungskraft und Austauschbarkeit zu erhalten.
Mit der erfindungsgemäßen Detergenzmischung ist es möglich, durch den Zusatz eines Pfropfpolymeren, bestehend aus einer auf Olefinen basierenden Polymerhauptkette und einer auf Styrol basierenden Polymerseitenkette, als eine Kompartiment-bildende Verbindung die Austauschbarkeit weiter zu verbessern.
Das „auf Olefin basierende Polymeres als Hauptkette" in dem genannten Pfropfpolymeren ist Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylencopolymeres oder ein Copolymeres, bei dem der Ethylen- und/oder Propylenanteil 50 Gewichtsprozent oder mehr beträgt. Im Falle eines Copolymeren, bei dem der Ethylen- und/oder Propylenanteil 50 Gewichtsprozent oder mehr beträgt, kann als anderes Monomer für die Copolymerisation zum Beispiel Vinylacetat, Acrylnitril, Glycidylmethacrylat, Ethylacrylat, Styrol und ähnliches, verwendet werden. Als das auf Olefin basierende Polymeres als Hauptkette wird Polyethylen, Polypropylen oder Ethylen-Propylencopolymeres bevorzugt.
Das „auf Styrol basierende Polymeres als Seitenkette" bezieht sich auf Polystyrol oder ein Copolymeres aus Styrol und einem oder mehreren der anderen Monomere, wobei der Styrolanteil 50 Gewichtsprozent oder mehr beträgt. Typi sche Beispiele für die anderen Monomere für die Copolymerisation mit Styrol sind Acrylnitril und Methylmethacrylat. Ein Styrol-Acrylnitrilcopolymeres wird als auf Styrol basierendes Polymeres als Seitenkette bevorzugt verwendet.
Betreffend die Mischungsanteile der genannten auf Olefin basierenden Polymere als Hauptkette und auf Styrol basierenden Polymere als Seitenkette beträgt der Anteil des auf Olefin basierenden Polymeren gewöhnlich 15 bis 90 Gewichtsprozent (das auf Styrol basierende Polymere hat einen Gewichtsteil von 85 bis 10%), vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsprozent (das auf Styrol basierende Polymere hat einen Gewichtsteil von 80 bis 20%), besonders bevorzugt 40 bis 60 Gewichtsprozent (das auf Styrol basierende Polymere hat einen Gewichtsteil von 60 bis 40%).
Der Anteil des Pfropfpolymeren in der Mischung beträgt vorzugsweise 2 bis 160 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 2 bis 100 Gewichtsteil, ganz besonders bevorzugt 5 bis 80 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes.
Das erfindungsgemäß verwendete Pfropfpolymere kann einfach durch bekannte Pfropfpolymerherstellungsprozesse gewonnen werden und über einen dieser Prozesse hergestellte Pfropfpolymere können verwendet werden.
Ein Verfahren für die Herstellung eines Pfropfpolymeren ist unten erläutert, aber das im Folgenden dargestellte Verfahren ist nur eine beispielhafte Möglichkeit für die Herstellung eines erfindungsgemäß verwendbaren Pfropfpolymeren.
Zuerst wird in der Hauptkette (oder in der Seitenkette) des Polymeren ein Aktivierungspunkt für das Anpfropfen gebildet, wobei geeignete Methoden, wie eine Peroxidbehandlung, ultraviolette Strahlung, Hochenergiebestrahlung, eine Copolymerisation mit einem Peroxidmonomer (ein Monomer mit einer polymerisierbaren Doppelbindung und einem aktivien Peroxid im Molekül), Erwärmung durch Luft und ähnliches, verwendet werden können. Dann wird das Hauptketten-(oder Seitenketten-)Polymere mit dem genannten gebildeten Aktivierungs punkt für das Anpfropfen mit einem Seitenketten-(oder Hauptketten-)Polymeren, einem Copolymeren, einem Monomer oder einer monomeren Mischlösung unter den notwendigen Bedingungen für die Herstellung eines Pfropfpolymeren in Kontakt gebracht. Im speziellen wird beispielsweise eine monomere Mischung von Styrol und Acrylnitril zu einem mit γ-Strahlen in der Luft bestrahlten Polypropylenpulver gegeben und die Mischung unter Erwärmung polymerisiert und anschließend mit Methanol extrahiert, um das nicht umgesetzte Monomer zu entfernen und damit das Pfropfpolymere herzustellen. Alternativ wird ein Polypropylenpulver mit einer gemischten Monomerlösung bestehend aus Styrol, Acrylnitril, t-Butylperoxymethacrylyloxyethylcarbonat (Peroxidmonomer), Ethylcarbonat und Benzoylperoxid (Polymerisationskatalysator) imprägniert, wobei die Imprägnierungspolymerisation bei 50 bis 100°C für ungefähr 10 Stunden durchgeführt wird und nach der Entfernung des nicht umgesetzten Monomers wird das Schmelzkneten und das Anpfropfen mit Hilfe einer Plastifiziermühle für die Herstellung des Pfropfpolymeren durchgeführt.
In die erfindungsgemäße Detergenzmischung kann in vorteilhafter Weise ein alkalisches Metallsalz, insbesondere ein Stearinsäuremetallsalz wie Magnesiumstearat, als Schmiermittel hinzu gegeben werden. Die Zugabe eines alkalischen Metallsalzes dient der Reduktion der Neigung des Detergenz, nach der Formarbeit in der Formmaschine zu verbleiben und erleichtert die Entfernung des Detergenz, sollte dieses dennoch zurückgeblieben sein. Solch ein alkalisches Metallsalz wird dem Detergenz in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Harzes hinzugefügt. Das genannte alkalische Metallsalz kann dem für die Detergenzmischung verwendeten Harz im Voraus oder separat zum Zeitpunkt der Verwendung der Mischung zugesetzt werden, aber es ist vorteilhaft, das genannte Salz in das für die Detergenzmischung verwendete Harz einzukneten, um eine größere Wirkung der Zugabe zu erreichen.
Die erfindungsgemäße Detergenzmischung enthält vorzugsweise ein Treibmittel, da dieses zur Verbesserung der Reinigungskraft beiträgt. Das erfindungsgemäße Treibmittel kann entweder ein anorganisches Treibmittel, wie Natrium carbonat, Ammoniumcarbonat und andere, oder ein organisches Treibmittel, wie beispielsweise Azodicarbonamid, Azobisisobutyrnitril und ähnliches, sein. Der Anteil zugesetzten Treibmittels beträgt vorzugsweise 0,1 bis 4 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Detergenzmischung. Das Treibmittel wird vorzugsweise zusammen mit dem genannten alkalischen Metallsalz hinzu gegeben.
Das Treibmittel kann in das für die Detergenzmischung verwendete Harz eingeknetet werden oder separat zum Zeitpunkt der Verwendung der Detergenzmischung zugesetzt werden, aber es wird vorzugsweise in das Detergenz-Harz eingeknetet, um eine größere Wirkung der Zugabe zu erreichen.
Auch Glasfasern und anorganische Pulver können in der erfindungsgemäßen Detergenzmischung enthalten sein. Als anorganische Pulver können beispielsweise Glaspartikel, Zeolith und ähnliches verwendet werden. Glaspartikel sind eine partikuläre Masse, hauptsächlich bestehend aus Glas mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 10 bis 200 μm, wie beispielsweise Glaspulver, Glasperlen und SHIRASU-Ballons (aus vulkanischer Asche hergestellte Ballons). Die Glasfasern und das anorganische Pulver werden vorzugsweise in das Detergenz-Harz integriert, so dass sie nicht in oder unmittelbar unter dem Trichter der Formmaschine beim Bestücken anhaften oder zurückbleiben. Die Menge der beigemengten Glasfasern beträgt vorzugsweise 5 bis 100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtanteile des Detergenz-Harzes und die Menge des beigemischten anorganischen Pulvers beträgt vorzugsweise 5 bis 120 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des Detergenz-Harzes.
Zur Verwendung der erfindungsgemäßen Detergenzmischung wird diese in eine zu reinigende Formmaschine gegeben. Die Formmaschine wird unter den gleichen Bedingungen wie für das Formen des Harzes betrieben, so dass die bestimmungsgemäße Reinigungsarbeit der Detergenzmischung ausgeführt werden kann. Die vorliegende Detergenzmischung ist insbesondere für Spritzgießmaschinen und Strangpressmaschinen verwendbar, aber es kann genauso gut allgemein für Geräte mit Zylinderteilen, in denen in ähnlicher Weise ein Harz geschmolzen und unter Erwärmung geknetet wird, angewendet werden.
Die Formmaschine, bei der die erfindungsgemäße Reinigungsmischung zum Zwecke der Reinigung angewendet wurde, läuft bevorzugt unter den Arbeitsbedingungen, die den internen Druck des Zylinders erhöhen. Somit ist es bevorzugt, solche Arbeitsschritte wie das Verringern der Zylindertemperatur in einem Bereich durchzuführen, der das Entladen, das Anlegen eines Gegendruckes und das Einspritzen mit hoher Geschwindigkeit erlaubt.
Die erfindungsgemäße Detergenzmischung, welche Wasser und Wollastonit enthält, zeigt eine hohe Reinigungswirkung. Da die Mischung keine Glasfasern oder Glaspartikel enthalten muss, besitzt sie weiterhin kein Risiko bezüglich der Beschädigung des Inneren der Formmaschine oder der Verursachung von Verstopfungen von deren Filterteilen. Außerdem besteht kein Grund zur Besorgnis über schädigende Wirkungen der Mischung auf das Arbeitsumfeld. Weiterhin wird, trotzdem die Mischung ein thermoplastisches Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht enthält, ein solches Polymeres kein Pulver bilden, weil die Verbindung auch ein auf Styrol basierendes thermoplastisches Elastomer enthält, so dass die Mischung eine hohe Reinigungskraft und leichte Austauschbarkeit besitzt. Des Weiteren enthält die Mischung ein gepfropftes Silikon, welches zur weiteren Verbesserung der Reinigungswirkung und Austauschbarkeit der Mischung beiträgt, so dass die Mischung keine nachteilige Wirkung auf das Formmaterial nach der Verwendung zur Reinigung der Formmaschine ausübt.
Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele weiter erläutert.
Die Formmaschine, die Formtemperaturen und die Messbedingungen, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet wurden, sind nachfolgend dargestellt.
(1) Formmaschine
Eine Reihenschneckentyp-Spritzgießmaschine (Schließkraft: 1.225 kN (125 t); Hubvolumen: 2.849 (10 oz)) wurde verwendet.
(2) Formtemperaturen
Die in den jeweiligen Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Formtemperaturen sind in der Tabelle 1 gezeigt.
(3) Schmelzflussrate
Die Schmelzflussrate wurde gemäß JIS-K7210 bestimmt.
(4) Acrylnitril-Anteil (AN%)
Der Acrylnitril-Anteil wurde mit einem Infrarot-Spektrophotometer bestimmt.
(5) Wasseranteil
Der Wasseranteil wurde über den Gewichtsverlust bei Erwärmung auf 105°C für 2 Stunden unter Verwendung eines Zirkulationsheißlufttrockners bestimmt.
(6) Messung der Pulverfeinheit
Das Detergenz wurde durch eine Blende (Schüttelsieb) mit einer 1 mm² Öffnung (16 mesh) geleitet und das Gewicht des Pulvers, welches die Blende passiert hat, wurde bestimmt, um ein Gewichtsanteil vor und nach dem Passieren der Blende zu erhalten.
Beispiel 1
Ein schwarz gefärbtes Formmaterial bestehend aus einem Styrol-Butadien-Acrylnitrilcopolymeren (ABS) wurde in die Formmaschine geladen und an schließend durch einen Spritzarbeitsschritt zum Entleeren der Formmaschine entladen. Dann wurde die erfindungsgemäße Detergenzmischung in die Formmaschine eingebracht und die erste Runde des Spritzgießens (Säuberungsspritzgießen) wurde durchgeführt, wobei die Detergenzmischung dazu durch Mischen und Kneten von 100 Gewichtsteilen eines Styrol-Acrylnitrilcopolymeren (AS) mit einer Schmelzflussgeschwindigkeit von 2 g/10 min und einem AN-Gehalt von 34 Gewichtsprozent und 25 Gewichtsteilen an Wollastonit (Handelsname NYGROS20, hergestellt von NYCO Minerals Inc.) mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 260 μm, einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 20 μm und einem Längenverhältnis von 13 vorbereitet wurde und das Gemisch dann für 3 Tage in einem Raum belassen wurde, um einen Wasseranteil von 0,5 Gewichtsprozent zu erhalten. Das verlorene Gewicht der Detergenzmischung und die Zeit, welche benötigt wurde, bis der Einfluss schwarz gefärbten Formmaterials aus ABS-Harz gleich null war, wurden gemessen.
Nach Entladen der Detergenzmischung wurde die zweite Runde des Spritgießablaufes (Spritzgießen für den Austausch des restlichen Detergenz) mit einem farblosen Formmaterial aus ABS für gewöhnliches Formen durchgeführt und die benötigte Zeit bis zur Feststellung, dass kein Einfluss (Bildung von schwarzen Flecken) des restlichen Detergenz mehr vorhanden war sowie die Menge des farblosen Formmaterials aus ABS bestimmt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit Ausnahme, dass anstelle der Verwendung des erfindungsgemäßen Detergenz-Gemisches die Verwendung von AS wie in Beispiel 1 erfolgte, wobei AS getrocknet und in die Formmaschine eingebracht wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 2
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 durchgeführt mit Ausnahme, dass die Menge des beigemischten Wollastonits auf 5 Gewichtsteile reduziert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 3
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise aus Beispiel 1 durchgeführt mit Ausnahme, dass die Menge an Wollastonit auf 50 Gewichtsteile erhöht wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 4
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise nach Beispiel 1 durchgeführt mit Ausnahme, dass der zu entfernende Gegenstand ein schwarz gefärbtes Formmaterial aus Polycarbonat (PC) war und nach der Entladung der Detergenzmischung die zweite Runde des Spritzgießeablaufs mit einem aus PC für gewöhnliches Formen bestehenden farblosen Formmaterial durchgeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise nach Beispiel 4 durchgeführt mit der Ausnahme, dass anstelle der Verwendung der erfindungsgemäßen Detergenzmischung eine geknetete Mischung aus 100 Gewichtsteilen von AS, wie in Beispiel 1 verwendet, und 25 Gewichtsteilen von Glasfasern getrocknet und in die Formmaschine geladen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 5
Ein schwarz gefärbtes Formmaterial aus Polypropylen (PP) wurde in die Formmaschine gefüllt und dann durch Spritzgießen entladen, um die Formmaschine zu entleeren. Dann wurde die erfindungsgemäße Detergenz-Michung in die Formmaschine gefüllt und die erste Runde des Spritzgießvorgangs (Reinigungsspritzgießen) durchgeführt, wobei die Detergenzmischung durch Kneten eines Vorgemisches aus 100 Gewichtsteilen von PP mit einer Schmelzflussgechwindigkeit von 5 g/10 min und 25 Gewichtsteilen von Wollastonit, wie in Beispiel 1 verwendet, durch Zugabe einer vorbestimmten Menge an Wasser durch eine Pumpe vorbereitet wurde. Das verlorene Gewicht der Detergenzmischung und die benötigte Zeit bis der Einfluss des schwarz gefärbten Formmaterials aus PP verloren ging wurden gemessen.
Nach dem Entladen der Detergenzmischung wurde die zweite Runde des Spritzgießvorgangs (Spritzgießen für den Austausch des restlichen Detergenz) mit einem farblosen Formmaterial bestehend aus PP für normales Formen durchgeführt und die benötigte Zeit bis kein Einfluss (Bildung von schwarzen Flecken) des Restes mehr feststellbar war und die Menge des verwendeten farblosen Formmaterials aus PP gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
Die Messungen wurden gemäß der Vorgehensweise in Beispiel 4 durchgeführt mit der Ausnahme, dass anstelle der Verwendung des erfindungsgemäßen Detergenz-Gemisches eine geknetete Mischung aus 100 Gewichtsteilen aus PP wie in Beispiel 5 und 25 Gewichtsteile Glasperlen nach Trocknung und Beladung in die Formmaschine verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 6
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise nach Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass der zu entfernende Gegenstand ein schwarz gefärbtes Formmaterial aus Polyphenylenoxid (PPO) war, das eine erfindungsgemäße Detergenzmischung verwendet wurde, die durch Kneten von 100 Gewichtsteilen von AS wie in Beispiel 1 und 25 Gewichtsteilen von Wollastonit wie in Beispiel 1 hergestellt wurde und diese Mischung für drei Tage in einem Raum belassen wurde, um im Gemisch einen Wasseranteil von 0,5 Gewichtsprozent zu erzeugen. Die Mischung wurde in die Formmaschine geladen. Nach dem Entladen der Detergenzmischung wurde die zweite Runde des Spritzgießablaufes mit einem farblosen Formmaterial aus schlagfestem Polystyrol (HIPS) für gewöhnliches Formen durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
Die Messungen wurden gemäß der Vorgehensweise in Beispiel 6 durchgeführt mit der Ausnahme, dass eine geknetete Mischung von 100 Gewichtsteilen von AS wie in Beispiel 1 und 25 Gewichtsteilen von Kieselgur (Handelsname Celite #231, hergestellt von Tokyo Keisodo Kogyo KK) anstelle der erfindungsgemäßen Detergenzmischung verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie im Vergleichsbeispiel 4 durchgeführt mit der Ausnahme, dass 25 Gewichtsteile von Glimmer chinesischer Herstellung (Partikelgröße: 0,16 mm (100 mesh) oder weniger) anstelle von 25 Gewichtsteilen an Kieselgur verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 6
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise im Vergleichsbeispiel 4 durchgeführt mit der Ausnahme, dass 25 Gewichtsteile von Calziumsilikat (Chemikalie der ersten Qualitätsstufe, hergestellt von Kanto Chemical Co., Ltd.) anstelle von 25 Gewichtsteilen von Kieselgur verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 7
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 4 durchgeführt mit der Ausnahme, dass eine erfindungsgemäße Detergenzmischung verwendet wurde, die durch Kneten eines Vorgemisches von 100 Gewichtsteilen von PP wie in Beispiel 5 verwendet, 12 Gewichtsteile von Wollastonit wie in Beispiel 1 verwendet und 5 Gewichtsteile eines Pfropfpolymeren mit Polypropylen (PP) als Hauptkette und AS als Seitenkette (PP: 50 Gewichtsprozent; AS: 50 Gewichtsprozent) durch Zugabe einer vorbestimmten Menge an Wasser von einer Pumpe hergestellt und in die Formmaschine geladen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 7
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 5 durchgeführt mit der Ausnahme, dass anstelle der Verwendung des erfindungsgemäßen Detergenz-Gemisches eine geknetete Mischung von 100 Gewichtsteilen von PP wie in Beispiel 5 verwendet und 25 Gewichtsteile an Glasfasern in die Formmaschine geladen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 8
Ein schwarz gefärbtes Formmaterial aus Polyphenylenoxid (PPO) wurde in die Formmaschine gefüllt und anschließend durch einen Spritzgießarbeitsschritt ausgestoßen, um die Formmaschine zu entleeren. Dann wurde die erfindungsgemäße Detergenzmischung in die Formmaschine geladen und die erste Runde des Spritzgießarbeitsprozesses (Reinigungsspritzgießen) durchgeführt. Die dabei verwendete Detergenzmischung wurde durch Kneten einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen von AS mit einer Schmelzflussrate von 1 g/10 min und ei nem AN-Gehalt von 24 Gewichtsprozent, 15 Gewichtsteile an Wollastonit verwendet wie in Beispiel 1, 5 Gewichtsteile des wie in Beispiel 7 verwendeten Pfropfpolymeren und 15 Gewichtsteile eines auf Polyethylen (PO) basierenden Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht, hier mit einem Molekulargewicht von 4.500.000 (Handelsname SUNFINE UH950 hergestellt von Asahi Chemical Industry Co., Ltd.) und durch Belassen dieser gekneteten Mischung in einem Raum für 3 Tage, um einen Wassergehalt von 0,3 Gewichtsprozent zu erhalten, hergestellt. Das Gewicht des verlorenen Detergenz sowie die benötigte Zeit, bis der Einfluss des schwarz gefärbten Formmaterials aus PPO-Harz nicht mehr festzustellen war, wurden gemessen.
Nach der Entladung der Detergenzmischung wurde die zweite Runde des Spritzgießens (Austauschspritzgießen) mit einem farblosen Formmaterial aus Polyoxymethylen (POM) für gewöhnliches Formen durchgeführt und die benötigte Zeit, bis kein Einfluss (Bildung von schwarzen Flecken) des restlichen Detergenz mehr festgestellt wurde und die Menge des farblosen Formmaterials aus POM gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 8
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 8 durchgeführt mit der Ausnahme, dass anstelle der Verwendung des erfindungsgemäßen Detergenz-Gemisches das Trocknen einer gekneteten Mischung aus 100 Gewichtsteilen von AS wie in Beispiel 1 verwendet und 25 Gewichtsteilen Glasfasern und eine Beladung der Formmaschine damit erfolgte. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 9
Die Messungen wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass das zu entfernende Harz ein schwarz gefärbtes Formmaterial aus Polyoxylen (POM) war, die erfindungsgemäße Detergenzmischung durch Kneten einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen von AS wie in Beispiel 1 verwendet und 30 Gewichtsteilen von Wollastonit (NYAD325 hergestellt durch NYCO Minerals Inc.) mit einer durchschnittlichen Faserlänger von 50 μm, einem Faserdurchmesser von 10 μm und einem Längenverhältnis von 5 und das Belassen der gekneteten Mischung in einem Raum für 3 Tage, um einen Wasseranteil von 0,5 Gewichtsprozent zu erhalten, hergestellt und in die Formmaschine geladen wurde und, dass nach der Entladung der Detergenzmischung, die zweite Runde des Spritzgießens mit einem farblosen Formmaterial aus POM für gewöhnliches Formen durchgeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 10
Die Vorgehensweise beim Messen wurde wie in Beispiel 9 durchgeführt mit der Ausnahme, dass ein Wollastonit mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 40 μm, einem Faserdurchmesser von 3,6 μm und einem Längenverhältnis von 11 (NYGROS4 hergestellt durch NYCO Minerals Inc.) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 11
Eine erfindungsgemäße Detergenzmischung wurde durch Kneten einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen von AS mit einer Schmelzflussrate von 2 g/10 min und einem AN-Gehalt von 34 Gewichtsprozent, 5 Gewichtsteilen eines Pfropfpolymeren mit Polypropylen (PP) als Hauptkette und AS als Seitenkette (EP: 50 Gewichtsprozent; AS: 50 Gewichtsprozent), 15 Gewichtsteile eines auf PE basierenden Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht wie in Beispiel 8 verwendet, 2 Gewichtsteile von einem auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomer (Styrol: 67 Gewichtsprozent; Ethylen-Buten: 33 Gewichtsprozent (TUFTEC H1043 hergestellt von Asahi Chemical Industry Co., Ltd.)) und 15 Gewichtsteile von Wollastonit wie in Beispiel 1 verwendet und das Belassen der gekneteten Mischung in einem Raum für 3 Tage, um ein Wassergehalt von 0,5 Gewichtsprozent zu erhalten, hergestellt. Die Messung der Pulverfeinheit der Mischung ergab 200 ppm.
Ein schwarz gefärbtes Formmaterial aus Polyphenylenoxyd (PPO) wurde in die Formmaschine gefüllt und anschließend durch einen Spritzgießarbeitsschritt zum Entleeren der Formmaschine entladen. Dann wurde die genannte Detergenzmischung in die Formmaschine gegeben und die erste Runde des Spritzgießens (Reinigungsspritzgießen) durchgeführt. Das verlorene Gewicht der Detergenzmischung und die benötigte Zeit bis zum Verschwinden des Einflusses des schwarz gefärbten Formmaterials aus PPO wurden gemessen.
Nach der Entladung der Detergenzmischung wurde die zweite Runde des Spritzgießens (Austauschspritzgießen) mit einem farblosen Formmaterial aus Polyoxymethylen (POM) für gewöhnliches Formen durchgeführt und die Zeit bis kein Einfluss (Bildung von schwarzen Flecken) des restlichen Detergenz mehr festgestellt werden konnte sowie die Menge des farblosen Formmaterials aus POM gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 12
Eine Detergenzmischung wurde durch Kneten einer Vormischung aus 100 Gewichtsteilen von Polystyrol (PS) mit einer Schmelzflussgeschwindigkeit von 8 g/10 min, 15 Gewichtsteilen eines auf PE basierenden Polymeren mit ultrahohem Molekulargewicht, wie in Beispiel 11, verwendet, 2 Gewichtsteile eines auf Styrol basierenden gesättigten thermoplastischen Elastomers wie in Beispiel 1 verwendet, 5 Gewichtsteile eines Pfropfpolymeren mit PP als Hauptkette und PS als Seitenkette (PP: 50 Gewichtsprozent; PS: 50 Gewichtsprozent) und 10 Gewichtsteile von Wollastonit wie in Beispiel 1 verwendet durch Zusatz einer vorbestimmten Menge von Wasser durch eine Pumpe hergestellt. Die Messung der Pulverfeinheit der Mischung ergab 100 ppm.
Unter Verwendung dieser Detergenzmischung wurden Messungen wie in Beispiel 11 durchgeführt mit der Ausnahme, dass der zu entfernende Gegenstand ein schwarz gefärbtes Formmaterial aus Polyphenylenoxyd (PPO) war und dass nach dem Entladen der Detergenzmischung die zweite Runde des Spritz gießens mit einem farblosen Formmaterial aus ABS zum gewöhnlichen Formen durchgeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Claims

Detergenzienmischung zur Entfernung von Harz, das in einer Formmaschine nach dem Formen zurückbleibt, umfassend ein thermoplastisches Harz, Wasser und Wollastonit, wobei der Gehalt von Wasser 0,2 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes beträgt und wobei die Schmelzflussgeschwindigkeit des thermoplastischen Harzes 0,5 bis 30 g/10 min. beträgt.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, wobei der Gehalt des Wollastonits 5 bis 100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes beträgt.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, wobei der Wollastonit eine durchschnittliche Faserlänge von 100 μm oder weniger, einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 2 bis 40 μm und ein Längenverhältnis (Verhältnis der durchschnittlichen Faserlänge zum durchschnittlichen Faserdurchmesser) von 1 : 50 aufweist.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, wobei die Detergenzmischung ein thermopolastisches Polymer mit ultrahohem Molekulargewicht enthält.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, wobei die Detergenzmischung ein thermoplastisches Polymeres mit ultrahohem Molekulargewicht und ein auf Styrol basierendes gesättigtes thermoplastisches Elastomeres enthält.
Detergenzmischung nach Anspruch 5, wobei das thermoplastische Polymere mit einem ultrahohen Molekulargewicht in einer Menge von 2 bis 50 Gewichtsteilen und ein auf Styrol basierendes gesättigtes, thermoplastisches Elastomeres in einer Menge von 0,2 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes enthalten ist.
Detergenzmischung nach Anspruch 5, wobei der Gehalt des genannten, auf Styrol basierenden, gesättigten thermoplastischen Elastomeren 10 bis 20 Gewichtsprozent bezogen auf das thermoplastische Polymere mit ultrahohem Molekulargewicht, beträgt.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Harz ein auf Styrol basierendes Harz ist.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Harz ein Styrol-Acrylnitrilpolymeres ist.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, die außerdem ein gepfropftes Silikon enthält.
Detergenzmischung nach Anspruch 5, die außerdem ein gepfropftes Silikon enthält.
Detergenzmischung nach Anspruch 1, die außerdem ein gepfropftes Polymeres enthält, umfassend als Hauptkette ein auf Olefinen basierendes Polymeres und als Seitenkette ein auf Styrol basierendes Copolymeres enthält.
Detergenzmischung nach Anspruch 5, die außerdem ein Pfropfpolymeres enthält, umfassend ein auf Olefinen basierendes Polymeres als Hauptkette und ein auf Styrol basierendes Polymeres als Seitenkette.
Verfahren zur Entfernung von Harz, das in einer Formmaschine nach dem Formen zurückgeblieben ist, die das Behandeln der Formmaschine mit der Detergenzmischung, bestehend aus einem thermoplastischen Harz, Wasser und Wollastonit umfasst.