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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen zur Verwendung beim
Gießen,
insbesondere beim Gießen
von großen
Gegenständen
aus Eisenlegierungen, wie Zylinderköpfen und Zylinderblöcken für Verbrennungsmotoren.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Traditionelle
Gießverfahren
verwenden im allgemeinen eine „Frischsand"-Form, welche die
Außenflächen des
gegossenen Gegenstands und die Kanäle bildet, in welche die Eisenlegierungsschmelze
in Richtung der Gießform-Hohlraums
gegossen wird. Eine Frischsandform ist eine Mischung aus Sand, Lehm
bzw. Ton und Wasser, die zu dem Formelement formgepreßt wurde.
Frischsandformen sind ausreichend dick, um eine ausreichende strukturelle
Integrität
bereitzustellen, so daß sie
die Metallschmelze während
des Gießens
einschließen
und dadurch die Außenwände der
Gußteils
ausbilden können.
Die strukturelle Integrität
der Frischsandformen ist jedoch nicht völlig zufriedenstellend, und
der Frischsand kann leicht dem Druck nachgeben, den ein Arbeiter
mit seinen Händen
ausüben
kann.
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Beispielsweise
wird beim Gießen
eines Zylinderkopfs eine Frischsandform mit einem Hohlraum und vorgeformten
Hohlraumabschnitten versehen, um Kernelemente, welche die Abgas-,
Lufteinlaß- und
Kühlmittelkanäle und andere
Innenkanäle
in dem gegossenen Zylinderkopf ausbilden, zu positionieren und festzuhalten.
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Die
Kühlmittelkanäle werden
häufig
mit zwei Kernelementen gebildet, um das Ineinanderfügen eines
einstückigen
Kernelements, welches die Vielzahl von Lufteinlaßkanälen zu den Zylindern bildet,
und eines einstückigen
Kerns, welcher die Vielzahl der Abgaskanäle aus der Vielzahl von Zylindern
bildet, zu ermöglichen.
In solchen Verfahren wird ein erstes Element des Kühlmittelkerns
in die Frischsandform eingebracht, und dann werden Kernelemente,
welche die Kanäle
für die
Lufteinlässe
und für
die Zylinderauslässe
bilden, in die Frischsandform eingebracht, und das zweite Element
des Kühlmittelkerns wird
mit dem ersten Element des Kühlmittelkerns
verbunden, häufig
mit Hilfe eines Haftmittels. Dieses Verfahren bringt erhebliche
Arbeitskosten mit sich, und es kann passieren, daß die Gußteile Formabweichungen
zeigen. Wo ein Haftmittel verwendet wird, ist es erforderlich, daß ein Arbeiter
das Haftmittel richtig aufgingt, damit es die Kühlmantel-Kernelemente während des
Gießens
zuverlässig
zusammenhält.
Der Arbeiter muß außerdem die
beiden Elemente des Kühlmantelkerns
während
der Herstellung unbedingt genau zusammensetzen und die separaten
Kernelemente in der Frischsandform zusammensetzen, ohne die Grenzflächen der
Frischsandform, welche die Kernelemente in die korrekte Stellung
zueinander bringen, zu beschädigen.
Bei diesem Herstellungsverfahren kann es passieren, daß der Frischsand
der Form beim Zusammensetzen der Kernelemente innerhalb der Frischsandform
von dem Arbeiter deformiert wird, und es kann passieren, daß die Vielzahl
von Kernelementen nicht richtig genau aufeinander gepaßt werden.
Infolgedessen ist nicht sichergestellt, daß die Dicke der Innenwände des
Zylinderkopfs während
der Herstellung zuverlässig
erhalten bleibt, und es besteht die erhebliche Gefahr, daß es zu
Formabweichungen der Gießteile kommt.
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Dieses
Verfahren wurde mit dem Verfahren verbessert, das in dem am 9. Juni
1992 erteilten US-Patent Nr. 5,119,881 beschrieben ist. Dieses verbesserte
Verfahren macht es möglich,
daß eine
Vielzahl von ineinandergreifenden einstückigen Kernelementen eine integrale
Kernanordnung mit ineinander gefügten,
Kanäle
bildenden Abschnitten bilden, die zuverlässig so in Position gebracht
und gehalten werden, daß sie
einen Zylinderkopf mit zuverlässiger Wanddicke
bilden, und daß der
Metallgehalt gesenkt werden kann. In diesem verbesserten Verfahren schließt eine
Kernanordnung zum Beispiel einen einstückigen Kühlmantelkern, einen einstückigen Abgaskern
und einen einstückigen
Ansaugkern ein, die alle in einer integralen Kernanordnung positioniert und
zusammengehalten werden, wodurch die größere Gefahr einer Formabweichung
beim Zusammensetzen der Kernelemente in einer Frischsandform durch
die Arbeiter wegfällt.
Bei diesem verbesserten Herstellungsverfahren wurde die integrale
Kern anordnung als Ganzes in die Frischsandform gegeben, bevor die
Eisenlegierungsschmelze in die Frischsandform gegossen wurde.
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Bei
diesem Gießen
werden die Kernelemente, welche die Innenkanäle des Zylinderkopfs bilden, mit
einer Mischung aus hochwertigem „Kernsand" und härtendem Harz gebildet, so daß die Kernelemente
durch Verdichten der Sand/Härtungsmittel-Mischung und durch
Aushärten
des Harzes während der
Verdichtung gebildet werden können,
um Kernelemente zu bilden, die ausreichend strukturell integer sind,
um einer Handhabung sowie den Kräften,
die durch die in den Formhohlraum gegossene Metallschmelze auf sie
wirken, standzuhalten. Das Kernsandharz wird so gewählt, daß es sich
bei Temperaturen in der Größenordnung
von 300 bis 400 Grad Fahrenheit zersetzt, so daß der Kernsand aus dem Inneren
des Zylinderkopfs entfernt werden kann, nachdem die Eisenlegierungsschmelze
sich verfestigt hat.
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Wegen
der Kosten des Kernsands ist es wünschenswert, den Sand zur weiteren
Verwendung zurückzugewinnen,
nachdem er aus dem Gußteil entfernt
wurde. Eine Wiedergewinnung des in der Form verwendeten Frischsands
ist ebenfalls wünschenswert;
die Qualität
der großen
Frischsand/Lehm-Mischungmengen kann jedoch während des Gießverfahrens
so stark verschlechtert werden, daß diese nicht auf wirtschaftliche
Weise zurückgeführt werden
können
und aus der Gießanlage
entfernt und entsorgt werden müssen.
Da die Produktion von solchen Gußteilen häufig bei Hunderttausenden von
Zylinderköpfen
pro Jahr liegt, verursacht die Handhabung und Entsorgung des Frischsandrückstands
aus dem Gießverfahren
erhebliche unproduktive Kosten für
den Gießereibetrieb.
Außerdem mischt
sich der Kernsand häufig
in einem Maß mit dem
Frischsand, daß der
Kernsand nicht mehr in dem Gießverfahren
wiederverwendet werden kann.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
Erfindung macht die Verwendung von Frischsand überflüssig, da sie die Frischsandformen durch
eine „Kernsand"-Anordnung ersetzt,
die während
des Gießens
sowohl die Innen- als auch die Außenflächen des Zylinderkopfs oder
eines anderen Gußteils,
wie eines Zylinderblocks, bereitstellen kann. In der Erfindung wird
eine Form aus dem gleichen Kernsand gebildet, der verwendet wird,
um die Kernelemente zu bilden, welche die Innenkanäle des Gußteils definieren.
Nachdem die Form- und Kernelemente, die beide aus Kernsand gebildet
sind, zusammengesetzt wurden, werden sie in eine Schalung eingebracht,
deren Seiten die zusammengesetzten Form- und Kernelemente während des
Eingießens
der Eisenlegierungsschmelze in die Form/Kern-Anordnung und während der
Kühlperiode zusammenhält, während derer
die Eisenlegierungsschmelze erstarrt und das Gußteil gebildet wird. Die Schalung
für die
Form/Kern-Anordnung
kann mehrere Gestalten aufweisen, einschließlich von beispielsweise die
einer Isolierschale, die beispielsweise aus feuerfesten Auskleidungsmaterialien
gegossenen wurde, wie sie beispielsweise für das Auskleiden eines Schmelzofens
verwendet werden. Die feuerfeste Schale kann ausreichend dick sein,
um die Form/-Kern-Anordnung
aus Kernsand während
des Ausgießens
zu stützen,
oder sie kann eine dünnwandigere
feuerfeste Schale aufweisen, die von einem metallenen Stützrahmen
gehalten wird. Solche feuerfesten Schalenelemente können für eine Vielzahl
von Gießoperationen
verwendet werden, bevor sie verworfen oder repariert werden müssen. Vorzugsweise kann
die Schalung jedoch dünne,
austauschbare Metallwände
umfassen, die von einer sie umgebenden Stützstruktur gehalten werden,
die ausreichend „offen" ist, um die Außenoberflächen der
dünnen,
austauschbaren Wände
der Umgebungsatmosphäre auszusetzen,
damit sie abkühlen
können.
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Im
Verfahren der Erfindung, wie es in Anspruch 1 definiert ist, werden
eine Vielzahl von Formschalungen und eine Vielzahl von Form/Kern-Anordnungen
aus Kernsand bereitgestellt. Die Form/Kern-Anordnungen schließen Kernsand-Formbildungselemente
und Kernsand-Kernbildungselemente ein. Die Form/Kern-Anordnungen
werden nacheinander in die Formschalungen geladen und zu einer Gießstation
transportiert, wo die Form/Kern-Anordnungen aus Kernsand mit Metallschmelze
gefüllt werden.
Die ausgegossenen Form/Kern-Anordnungen und Schalungen läßt man dann
abkühlen,
bis die Gußteile
gebildet wurden, und transportiert sie nach der Kühlperiode
zu einer Entformungsstation, wo die Schalungen umgedreht werden,
die Gußteile
gewonnen werden und der Kernsand aus den inneren Hohlräumen der
Gußteile
entfernt wird. Die Gußteile
stehen dann für
Prüfungs-
und weitere Bearbeitungsschritte zur Verfügung, und der Kernsand wird
wiedergewonnen und zurückgeführt, um
eine weitere Vielzahl von Kernsandelementen, entweder Formelemente
oder Kernelemente oder beides, bereitzustellen.
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Der
unabhängige
Anspruch 9 definiert eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Die
Erfindung macht die Verwendung von Frischsand überflüssig, da die Frischsandformen durch
eine Kombination aus wiederverwendbaren Schalungen für Form/-Kern-Anordnungen
und Formelementen und Kernelementen ersetzt werden, die aus Kernsand
bestehen. Dadurch, daß kein
Frischsand mehr verwendet wird, fallen die Kosten für den Frischsand
und seine Lehmbindemittel weg, sowie die Probleme im Zusammenhang
mit dem Vermischen von Frischsand und Kernsand und ihrer jeweiligen
Bindemittel und die Kosten für
eine umweltgerechte Entsorgung des überflüssigen Frischsands.
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Weitere
Merkmale und Vorteile dieser Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung
und der folgenden ausführlicheren
Beschreibung der Erfindung.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNG
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1 ist
eine teilweise weggebrochene perspektivische Darstellung einer Ausführungsform
einer bei der Erfindung verwendeten Schalung für Form/Kern-Anordnungen;
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2 ist
eine perspektivische Darstellung einer Form/Kern-Anordnung der Erfindung,
wobei die Formelemente getrennt sind, um die innere Kernanordnung
zu erläutern;
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3 erläutert das
Einbringen der Form/Kern-Anordnung der 2 in die Form/-Kern-Schalung der 1;
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4 ist
eine Blockskizze des Verfahrens der Erfindung;
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5 ist
eine perspektivische Darstellung einer anderen Ausführungsform
einer in der Erfindung verwendeten Schalung für Form/Kern-Anordnungen; und
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6 ist
eine perspektivische Darstellung einer derzeit bevorzugten Ausführungsform
einer in der Erfindung verwendeten Schalung für Form/Kern-Anordnungen.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER BESTEN DURCHFÜHRUNGSWEISE
DER ERFINDUNG
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1 ist
eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform einer Schalung 10 für Form/Kern-Anordnungen,
die in dem im Blockschema von 4 dargestellten
Verfahren verwendet wird. Wie in 1 dargestellt,
kann die Schalung 10 für
die Form/Kern-Anordnung eine Auskleidung 11 einschließen, die
aus einem gießbaren
feuerfesten Material gebildet ist, wie den feuerfesten Materialien, die
verwendet werden, um die Feuerräume
von Eisenschmelzöfen
auszukleiden. Solch eine feuerfeste Auskleidung 11 kann
von einem Stahlmantel 12 getragen werden. Obwohl in 1 dargestellt
ist, daß der
Stahlmantel 12 die Auskleidung 11 abgesehen von
der offenen Oberseite umgibt, kann der Stahlmantel bei ausreichender
struktureller Festigkeit der feuerfesten Auskleidung zu einem stützenden
Stahlrahmen reduziert werden, der beispielsweise aus Winkel- und
Bandeisen besteht, wie in 5 dargestellt. 1 ist
an einem Ende weggebrochen, um die feuerfeste Auskleidung 11 darzustellen.
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Wie
weiter in 1 dargestellt, kann der Stahlmantel 12 mit
Drehzapfen 13 versehen sein, die an einer Drehachse 14 unterhalb
des Schwerpunkts der Schalung 10 angeordnet sind, so daß sich die Schalung 10 umdreht,
wenn sie nicht in der aufrechten Position gestützt wird. Außerdem kann
der Stahlmantel 12 wahlweise mit einer oder mehreren Öffnungen 15 versehen
sein, damit die feuerfeste Auskleidung 11 leichter aus
der Stahlhülle 12 gebrochen werden
kann, wenn sie ersetzt werden muß.
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2 stellt
eine Form/Kern-Anordnung 20 dar, die Formelemente 21 und 22 aufweist,
die mit Kernsand und Harz gebildet sind. Wie in 2 dargestellt,
ist das untere Formelement 22 mit Oberflächen 22a versehen,
um eine Kernanordnung 23 zu positionieren, die im Allgemeinen
eine Vielzahl von zusammengesetzten Kernelementen aufweist, von denen
jedes aus dem Kernsand besteht, der für die Formelemente 21 und 22 verwendet
wurde. Wie weiter in 2 dargestellt, sind die Formelemente 21 und 22 mit
einem Kanal 24 versehen, in den die Eisenlegierungsschmelze
gegossen und durch den sie transportiert werden kann, um den Formhohlraum 25 auszufüllen.
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In
dieser Erfindung kann die Kernanordnung 23 Innenflächen einschließen, die
mit den Formhälften 21, 22 zusammenwirken,
um äußere Oberflächen des
Gußteils
wie auch dessen innere Kanäle
zu bilden. Beispielsweise kann die Unterseite der Kernanordnung 23 mit
einem hohlen Abschnitt versehen sein, der an einen Abschnitt von
deren Außenseite grenzt
(an der Unterseite der Kernanordnung 23 und in 2 nicht
dargestellt). Obwohl in 2 dargestellt ist, daß der Kanal 24 für die Eisenlegierungsschmelze
in beiden Elementen 21 und 22 ausgebildet ist,
kann der Kanal auch überwiegend
in einem Formelement ausgebildet sein. In der Form/Kern-Anordnung 20 wird
das obere Formelement 21 auf das untere Formelement 22 gesetzt
und auf diesem angeordnet, wie von der gestrichelten Pfeillinie 26 dargestellt.
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Im
Verfahren der Erfindung wird die Kernanordnung 23 in das
untere Formelement 22 gesetzt und wird darin durch Positionierungsflächen 22a in Position
gebracht, das obere Formelement 21 wird abgesenkt und auf
dem Formelement 22 durch Zusammenbringen von Formelementoberflächen in
Position gebracht, um die Form/- Kern-Anordnung 20 zu vervollständigen.
Dann wird die Form/Kern-Anordnung 20 mit der Öffnung 24 zur
Aufnahme der Eisenlegierungsschmelze nach oben in den zentralen Hohlraum 11a der
Schalung 10 abgesenkt, wie in 3 dargestellt.
Die Innenseiten des Hohlraums 11a können konisch verlaufen, damit
das Gewicht der Form/Kern-Anordnung 20 die Kernelemente 21 und 22 im
gegenseitigen Schluß halten
kann. Es sei darauf hingewiesen, daß der konische Verlauf der
Seiten des Hohlraums 11a und des Hohlraums 40a (6) für die Zwecke
der Darstellung stark übertrieben
ist.
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Im
Verfahren der Erfindung wird, wie in 4 dargestellt,
im ersten Schritt 100 des Verfahrens eine Vielzahl von
Schalungen 10 bereitgestellt, und in einem weiteren ersten
Schritt 101 des Verfahrens wird eine Vielzahl von Form/Kern-Anordnungen 20,
wie in 2 gezeigt, bereitgestellt. In Schritt 102 werden die
Form/Kern-Anordnungen 20 in die Schalungen 10 eingebracht,
wie in 3 dargestellt, und werden zu einer Gießstation 103 transportiert,
wo man Eisenlegierungsschmelze in die Form/Kern-Anordnungen 20 durch
deren Gießöffnungen 24 gießt. Die
Schalungen 10 und die ausgegossenen Form/Kern-Anordnungen 20 werden
dann für
einen Zeitraum von beispielsweise 45 Minuten in einen Wartebereich
gebracht, damit sich die Eisenlegierungsschmelze verfestigen und
das Gießteil
bilden kann, wobei die Wartezeit in 4 durch
die unterbrochene Linie zwischen den Schritten 103 und 104 dargestellt
ist. Nach der Wartezeit werden die Schalungen 10 zu einer Entladestation 104 bewegt,
wo man die Schalungen sich umdrehen läßt, wobei das Gußteil und
die Reste der Form/Kern-Anordnung für die weitere Verarbeitung
ausgekippt werden. Bei der weiteren Verarbeitung wird der Kernsand
sowohl der Formelemente 21, 22 als auch der Kernelemente 23 in
Schritt 105 wiedergewonnen, um ihn zurückzuführen und wiederzuverwenden,
um weitere Formelemente oder Kernelemente oder beides bereitzustellen,
wie von der Linie 106 dargestellt. Wie von der Linie 106 dargestellt,
kann der wiedergewonnene Kernsand vor dem Verwenden des wiedergewonnenen
Kernsands beispielsweise dadurch wiederaufbereitet werden, daß ihm weiteres
Harz zugeführt
wird, um die Form/Kern-Anordnungen in Schritt 101 zu liefern.
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5 erläutert eine
alternative Ausführungsform
der Schalung 30, die bei der Erfindung verwendet werden
kann, wobei die Form/Kern-Anordnung 20 von einer relativ
dünnen
feuerfesten Auskleidung 31 getragen werden muß. Die feuerfeste
Auskleidung 31 wird von einem Strukturrahmen 32,
zum Beispiel einer Schweißkonstruktion
aus Winkeleisen 33 und Bandeisen 34, gestützt, die
so verteilt sind, daß die
Kombination aus Strukturrahmen 32 und Auskleidung 31 die
Form/Kern-Anordnung 20 während des Gießens stützt. In
einer weiteren Alternative zu dieser Ausführungsform kann die Auskleidung 31 von
dünnen
Metallblechen gebildet werden, die von einem Strukturrahmen 32 gestützt werden.
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6 ist
eine perspektivische Darstellung einer derzeit bevorzugten Ausführungsform
einer Schalung für
Form/Kern-Anordnungen, die in Schritt 100 von 4 bereitgestellt
wird. Die bevorzugte Schalung 40 für Form/Kern-Anordnungen von 6 verwendet
keine Auskleidung aus feuerfestem Material. In der Schalung 40 werden
statt dessen zwei dünne
austauschbare Metallbleche 41 verwendet, welche die Seiten
der Form/Kern-Anordnung 20 halten und als Folge ihrer Positionierung
die Form/Kern-Anordnung
während
des Gießens
und des Abkühlens
des Gußmetalls
zusammenhalten (Schritte 103 und 104 von 4).
Die zwei dünnen, austauschbaren
Metallbleche 41, bei denen es sich beispielsweise um 1/4
Inch dicke Stahlbleche handeln kann, werden in einen Strukturrahmen 42 eingefügt und können durch
Heftschweißen
an Ort und Stelle gehalten werden. Der Strukturrahmen 42 kann ein
Paar konisch zulaufender Rahmenstirnseiten 43 aufweisen,
die von einer Vielzahl von seitlichen Leisten 44 in Position
gehalten werden, die an ihren Enden mit den Rahmenstirnseiten 43 verschweißt sind. Wie
in 6 dargestellt, haben die Leisten 44 einen großen Abstand
zueinander, um die Außenflächen der
dünnen
Metallbleche 41 der Umgebungsatmosphäre auszusetzen, damit das Gußteil abkühlen kann.
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Alternativ
kann mindestens eines der Metallbleche 41 schwimmend in
dem Rahmen aufgenommen werden, beispielsweise durch eine Vielzahl
von Bolzen 48, die an dem Blech 41 befestigt sind
und durch die Leisten 44 hindurch ragen, wobei Sperrnuten 49 vom
Blech abgewandt auf den Bolzen 48 angebracht sind, so daß das Blech
auf den Bolzen 48 gleiten kann, um seinen eigenen Winkel
zu finden, wenn die Form/Kern-Anordnung in die Schalung 40 eingeführt wird,
so daß die
Oberfläche
des Blechs 41 sich der angrenzenden Oberfläche der Form/Kern-Anordnung 20 anpassen
kann, um während
des Gießens
einen Formschluß bereitzustellen.
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Die
Rahmenstirnseiten 43 können
mit Drehzapfen 45 versehen sein, um ein Umdrehen der Schalung 40 an
der Entladestation zu ermöglichen, Schritt 104.
Um das Entformen der Form/Kern-Anordnung und des Gußteils aus
der Schalung 40 zu unterstützen, kann die Schalung mit
einem Ausschlagmechanismus versehen sein, der beispielsweise einen
Nocken 46 einschließen
kann, der von einer Nockenbetätigungsfläche betätigt wird,
die sich in der Nähe
einer Fördereinrichtung
befindet, auf der die umgedrehte Schalung 40 zur Station 104 bewegt wird. 6 stellt
ferner einen Rahmen 47 dar zum Tragen und Aufbewahren der
Schalung 40.
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In
einer bevorzugten Form des Verfahrens der Erfindung werden, wie
in 4 dargestellt, im ersten Schritt 100 des
Verfahrens eine Vielzahl von Schalungen 40 bereitgestellt,
und in einem weiteren ersten Schritt 101 des Verfahrens,
der in 2 dargestellt ist, wird eine Vielzahl von Form/Kern-Anordnungen 20 bereitgestellt.
Die Form/Kern-Anordnungen 20 werden in Schritt 102 durch
die oberen Öffnungen
der Schalungen 40 zwischen den dünnen austauschbaren Metallblechen 41 in
die zentralen Hohlräume 40a eingebracht
und werden zu einer Gießstation 103 transportiert,
wo durch die Gießöffnungen 24 der
Form/Kern-Anordnungen 20 Eisenlegierungsschmelze eingegossen
wird. Die Schalungen 40 und die ausgegossenen Form/Kern-Anordnungen 20 werden
dann für
einen Zeitraum von beispielsweise 45 Minuten in einen Wartebereich
gebracht, damit sich die Eisenlegierungsschmelze verfestigen und
das Gußteil
bilden kann, wobei die Wartezeit in 4 durch
die unterbrochene Linie zwischen den Schritten 103 und 104 dargestellt
ist. Nach der Wartezeit werden die Schalungen 40 zu einer Entformungsstation 104 bewegt,
wo die Schalungen umgekehrt werden und ihre Ausschlagmechanismen betätigt werden,
beispielsweise durch Zusammenbringen des Nockens 46 mit
einer Nockenbetätigungsfläche an der
Entformungsstation 104, Auskippen des Gußteils und
der Reste der Form/Kern-Anordnung für die Weiterver arbeitung. Bei
der Weiterverarbeitung wird der Kernsand sowohl der Formelemente 21, 22 als
auch der Kernelemente 23 der Form/Kern-Anordnungen 20 in
Schritt 105 wiedergewonnen, um ihn zurückzuführen und wiederzuverwenden,
um weitere Formelemente oder Kernelemente oder beides bereitzustellen,
wie von der Linie 106 dargestellt. Der Wiedergewinnungsschritt
kann sowohl ein Sieben, um den Kernsand von den anderen Gußteilrückständen zu
trennen, als auch ein magnetisches Scheiden des wiedergewonnenen
Kernsands einschließen,
um jegliche Metallpartikel zu entfernen. Wie von der Linie 106 dargestellt,
kann der wiedergewonnene Kernsand vor seiner Verwendung, um die
Form/Kern-Anordnungen in Schritt 101 zu liefern, beispielsweise
dadurch aufbereitet werden, daß ihm
weiteres Harz zugeführt
wird.
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Andere
Ausführungsformen
und Anwendungen der Erfindung kann ein Fachmann aus der Zeichnung
und den oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren ableiten, ohne
vom Gedanken der folgenden Ansprüche
abzuweichen. Obwohl sie im Zusammenhang mit einem Zylinderkopf-Gußteil erklärt wurde,
kann die Erfindung mit nur geringen Modifizierungen auch auf andere
Gußteile,
wie beispielsweise Motorblöcke,
Getriebegehäuse
und Gehäuse
für große Ventile,
angewendet werden.