DE3882575T2 - Anschnitt-Technik für traubenförmige Gussstücke, hergestellt im Verdampfungsgiessverfahren. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich aut ein Verfahren zum Herstellen von Gußteilen unter Verwendung eines verlorenen Modells, allgemein als Vollform-Verdampfungs-Gießverfahren (ECP - evaporative casting process) bezeichnet, bei dem ungebundener Sand als Formmedium zur Verwendung kommt. Die vorliegende Erfindung bezieht sich außerdem insbesondere auf die Technik des Entfernens des erstarrten Einlaufsystems, das mit dem Metallgußteil verbunden ist.
• ECP-Vollformgießen ist zu einer der bedeutendsten in jüngerer Zeit in der Gießerei-Industrie eingeführten wirtschaftlichen Neuerungen geworden. Es beinhaltet den Einsatz eines im typischen Falle aus Polystyrolschaum gefertigten verlorenen Modells, welches im wesentlichen exakt die Form des herzustellenden Gußteils hat, plus die Form des Eingusses und der Gießkanäle, welche innerhalb der Form das Einlaufsystem für ein solches Gußteil bilden. Eine der hervorragenden Eigenschaften dieses Verfahrens ist die Möglichkeit, ein Modell in trokkenem ungebundenem Sand einzubetten (der durch Luft fließfähig gemacht wird und anschließend durch Vibrieren um das Modell herum verfestigt und in seiner Lage fixiert wird). Um eine Formteilfuge oder eine Modellformschräge braucht man sich hierbei keine Gedanken zu machen. Der Modellwerkstoff wird von der eingegossenen Metallschmelze entzündet, oxydiert und durch erstarrtes Metall ersetzt. Die Verdampfungsprodukte der Form wandern durch die Zwischenräume in dem trockenen ungebundenen Sand ab.
• Durch die Verwendung von trockenem ungebundenem Sand kann das Modell komplexer ausgebildet werden, und es können mehrere Gußteile gießtraubenartig um einen gemeinsamen Einguß herum angeordnet werden (siehe US-Patentschriften 3,374,824 und 3,868,986, die einfache, elementare frühe Ausbildungsformen dieses Konzepts darstellen). Bei einer gießtraubenartigen Anordnung ist man bestrebt, die Abgüsse näher an dem zentralen Einguß zu plazieren, um Wärmeverluste und Metallrücklauf zu mindern. Bei einer größeren Konstruktion wie einem Kraftfahrzeug-Krümmerrohr sieht dann die resultierende Gießtraube aus Gußteilen aus wie ein Baum mit verflochtenen Zweigen, die sich radial von diesem nach außen erstrecken und ein komplexes Labyrinth von Metallarmen bilden. Die Arme sind dabei in der Regel die zahlreichen Gießkanäle, die zu den an mehreren Stellen entlang des Abgusses angeordneten Einlauföffnungen führen.
• Das älteste Verfahren, die Gußteile von dem Formmedium zu trennen, besteht darin, einfach den gesamten Inhalt des Formkastens auf ein Gitter zu leeren, wobei der Sand durch das Gitter hindurch von dem Gußteil abfällt. Es wird dann der Einguß von dem Gießbaum abgetrennt, indem mit einem Schneidbrenner das Einlaufsystem durchschnitten wird. In komplexen Gießtrauben besteht jedoch kaum Zugang zu einer gewünschten Trennstelle, so daß zeitraubende vorbereitende Schneidarbeiten mit dem Brenner durchgeführt werden müssen. Wenn der Zugang geschaffen ist, erfolgen die endgültigen Schnitte mit dem Brenner an dem Übergang zwischen Gießkanal und verwendbarem Gußteil. Da die Komplexität des Einlaufsystems den Zugang mit dem Brenner zu den innersten zu trennenden Stellen verhindert, erhöhen sich die Kosten für das Entfernen des Eingusses, und eine Automatisierung dieses Prozesses ist ausgeschlossen.
• Dementsprechend ist ein vorrangiges Ziel der vorliegenden Erfindung, den Erstarrungsprozeß beim ECP-Vollformgießen so zu ändern, daß ein Großteil des Eingusses leicht desintegriert werden kann, so daß die Gußteile in Form von mehreren getrennten Einheiten entnommen werden können. Dadurch wird ein enges, genaues und automatisiertes Abtrennen aller Eingußreste mittels eines Schneidbrenners möglich; in einer alternativen Ausführung erlaubt die Desintegration auch einfachem. Schlag- Abtrennen der Eingußreste, ohne daß dabei ein Trennen mittels Schneidbrenners nötig wäre.
• Erfindungsgemäß wird ein Verfahren vorgeschlagen zum Entfernen des Eingusses von in Gießtrauben im Vollform-Verdampfungs-Gießverfahren hergestellten Metallgußteilen, in welchem eine Metallschmelze durch Schwerkraft zum Aushärten in eine trockene, ungebundene Sandform eingegossen wird, gekennzeichnet durch das Einpressen von Spülluft in den ungebundenen Sand, bevor das Kernmetall des Eingusses für die in Gießtrauben gegossenen Metallgußteile aushärtet, wobei besagte Spülluft dort unter einem Druck und über einen Zeitraum eingepreßt wird, die die Desintegration des Eingusses bewirken.
• Das Verfahren kann außerdem ein grobes Abteilen der Gußteile von dem Eingußkomplex beinhalten, und das anschließende Abtrennen der jeweiligen Eingußstümpfe von jedem Gußteil.
• Die Spülluft ist vorzugsweise kühl, z.B. bei Raumtemperatur, und wird unter einem Druck von 552 - 828 kPa (80 - 120 psi) für 10 - 20 Sekunden eingeleitet. Die Metallschmelze ist vorzugsweise Aluminium und wird bei einer Temperatur von 706 - 703 ºC (1400 - 1460 ºF) vergossen. Der Zeitraum zwischen Gießen und Spülen beträgt vorteilhaft 3 - 5 Minuten, wobei dieser Zeitraum so eingestellt werden kann, daß vor bzw. nach dem Spülen ein Überstand der erstarrten Eingußstümpfe von nicht mehr als 1,6 cm (5/8 Zoll) gewährleistet ist.
• Die Erfindung wird nun beispielartig näher erläutert, unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, in welchen:
• die Figuren 1 - 10 in der Reihenfolge geordnete schematische Darstellungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind, die jeweils eine mittig geschnittene Ansicht eines Formkastens mit darin eingebetteten verlorenen Modellen zur Durchführung des ECP-Vollform-Gießens zeigen und den Ablauf des Erstarrens und der Desintegration veranschaulichen; und
• Figur 11 eine Schnittansicht im wesentlichen entlang der Linie 11-11 der Figur 1 ist.
• Die vorliegende Erfindung bewirkt die Trennung des Gußteils von dem Einguß, solange sich die Gießtraube noch in der Form befindet. Nach dem Gießen des Metalls erfolgt die Erstarrung des Metalls in Richtung von den kältesten Bereichen des Gußteils, gewöhnlich also den Bereichen, die am weitesten von den Eingüssen entfernt sind, zu dem inneren Einlaufsystem und dem mittigen Einguß. Untersuchungen Enit Hilfe von Thermoelementen haben gezeigt, daß ein Metallgußteil wie ein sieben Pfund schwerer Motorkrümmer in etwa zwei Minuten aushärtet, während das Erstarren des Eingusses bis zu 10 Minuten dauern kann. Bei dem verbesserten Verfahren nach der vorliegenden Erfindung können die gußgefüllten Formen zu einer Sand-Verarbeitungsstation gefördert werden, worauf das Formmaterial, während nur das Kernmetall des Einlaufsystems noch schmelzflüssig ist, verflüssigt wird. Der Zeitraum zwischen Gießvorgang und Luftspülung muß sorgfältig so gesteuert werden, daß er mit einem Zeitpunkt übereinstimmt, zu dem die Erstarrungsfront erst bis zu dem Auslaß der Einlaufsystems fortgeschritten ist. In diesem Moment wird relativ kalte Spülluft (Raumtemperatur) durch die Form nach oben gedrückt, die Gußteile werden damit durch Desintegration des Einlaufsystems von dem Einguß abgetrennt. Der Inhalt des Formkastens wird dann auf einen Gitterabscheider geleert, so daß die verwendbaren Gußteile von dem Sand und dem desintegrierten Einguß getrennt und entnommen werden können. Die Gußteile können dann leicht auf die gewünschte Form abgefräst oder -gesägt werden. Zur Reduzierung der nicht desintegrierten, von dem Gußteil abstehenden Eingußstümpfe können die verlorenen Modelle mit in der gewünschten Trennebene angeordneten flachen Ringnuten versehen sein, die vorzugsweise mit einer Oberfläche des fertigen Gußteils zusammenfallen. Auf diese Weise läßt sich das Einlaufsystem stromoberhalb dieser Nuten leichter durch Sandverflüssigung oder durch manuelles Abschlagen nach dem Abscheiden des Sandes entfernen. Alternativ dazu können auch Glasfaserblenden an diesen Stellen eingesetzt werden, um die Trennung durch manuelles Abschlagen nach dem Abscheiden zu erleichtern, wodurch wiederum die nicht desintegrierten Eingußstümpfe auf ein Minimum reduziert werden, so daß nur geringe oder gar keine Schneidarbeit mit dem Brenner erforderlich ist und somit die Kosten und der Aufwand an Arbeitskraft weiter gesenkt werden.
• Die Vorteile eines solchen Systems umfassen: (a) die automatische Ablösung der Teile von der Gießtraube; (b) eine effizientere Sandaufbereitung, da sie unmittelbar anschließend und bei einer höheren Temperatur stattfinden kann; (c) es sind weniger Formkästen auf der Gießstraße erforderlich, weil die Modelle enger aneinanderliegend in der Form angeordnet werden können, ohne daß man befürchten muß, den Abtrennvorgang mit dem Schneidbrenner zu behindern; und (d) die Gußausbeute kann verbessert werden, da die Gießtrauben nicht weiter so ausgebildet werden müssen, daß sie Raum für Plasma- oder Autogenschneidbrenner lassen, so daß mehr Gußteile und diese enger nebeneinander in einer gegebenen Formgröße untergebracht werden können.
Vorbereitung der Form
• Wie Figur 1 zeigt, besteht ein Formkasten 10 für das ECP-Verfahren vorzugsweise aus einem Gußeisenzylinder 11 mit einer Bodenplatte 12, die im allgemeinen wenigstens in einer zentralen Zone durchbrochen ist, zumindest über einem Luftverteiler 13. Die Lochplatte steht somit in Verbindung mit dem Luftverteiler 13, dem von einer Druckluftquelle aus Druckluft zugeführt werden kann, wenn er an diese angeschlossen ist. Die vorgefertigten Schaumstoff-Modelltrauben 17 werden vorzugsweise unter Einsatz einer robotisierten Vorrichtung innerhalb des Formkastens aufgehängt. Die Modelltraube, wie sie insbesondere Figur 11 zeigt, weist acht Krümmermodelle 18 auf, die radial von einem gemeinsamen Einguß 19 ausgehen, wobei jedes in gleichem Abstand dazu und um ca. 45º diesem gegenüber geneigt ist. Man erkennt, daß 10 - 12 solcher Krümmer wie Radien eines solchen Eingusses 19 angeordnet werden können. Dies ist eine wesentliche Verbesserung gegenüber den Modellen, die auf einen Winkel von 90º oder mehr untereinander beschränkt sind (Kennzeichen des bisherigen Standes der Technik), um den Zugang mit einem Schneidbrenner zum Abtrennen des erstarrten Einlaufsystems zu erleichtern. Eine oder mehrere (nicht dargestellte) Einfülleitungen werden in den Formkasten hinabgelassen, etwa bis auf die halbe Höhe der Modelltraube; durch diese Leitungen wird trockener, ungebundener Sand 9 eingespritzt, so daß der Innenraum eines solchen Formkastens bis auf eine Füllhöhe 8 aufgefüllt wird. Der Sand strömt schwerkraftbedingt durch die Leitungen, oder er kann mittels einer pneumatischen Hilfsvorrichtung durch diese hindurch gedrückt werden. Mit steigender Sandfüllhöhe im Formkasten werden die Leitungen automatisch angehoben; dadurch dringt der Sand in alle Zwischenräume der Modelle ein. Nach dem Abzug der Sandfülleitungen und Abschluß des Sand-Füllvorganges wird die Form auf einer Hilfseinrichtung 20 gerüttelt; die unregelmäßigen und scharfen Sandkörner setzen sich und werden in ihrer Lage blockiert. Es wird dann die robotisierte Haltevorrichtung für die Modelleinheit entfernt. Der Sand sollte gleichmäßig und ausreichend verdichtet werden, so daß ein angemessenes Abschrecken des Gußmetalls auf einer wiederholbaren Basis gewährleistet ist.
Gießvorgang und Erstarrung
• Wie in Figur 1 dargestellt, wird der den verdichteten Sand 17 mit der Modelltraube enthaltende Formkasten 10 dann einer Station zugeführt, wo er eine Charge flüssigen Metalls erhält, wobei es sich hier um eine Aluminiumlegierung nach SAE 331 handelt. Eine Keramikgießpfanne 21 wird in eine Aluminiumschmelze herabgelassen und so geschwenkt, daß sie eine abgemessene Charge flüssigen Aluminiums aufnimmt. Die Aluminiumschmelze wird auf einer ausreichend hohen Temperatur gehalten, so daß das Aluminium beim Gießen bei Erreichen des Eingusses 19 des Einlaufsystems 21 in der Gießtraube 17 in einem Temperaturbereich von 777 - 807 ºC (1430 - 1485 ºF) liegt. Sobald die automatische Gießpfanne verschwenkt wird, so daß der Gießvorgang einsetzt (siehe Figur 2), wird ein (mit einem entfernt angeordneten Luftzufuhr- und Spülmechanismus 14 in Verbindung stehender) Zeitschaltmechanismus 15 ausgelöst, der den seit Beginn des Gießens der Metallschmelze verstrichenen Zeitraum zu zählen beginnt. Über einen Keramiktrichter 22 wird das Metall dem Eingang 23a des abschmelzbaren Einlaufsystems 23 zugeführt. Das flüssige Metall bewirkt die Verdampfung des Kunststoffschaums des Einlaufsystems des Gußmodells und fließt dort wie in Figur 2 dargestellt ein. Der Gießtrichter 22 enthält eine abgemessene Menge von Metallschmelze zur Speisung dieses Einlaufstromes. Das eigentliche Gießen nimmt etwa 2 - 5 Sekunden in Anspruch (Figuren 2 - 4), und das Metall beginnt abzukühlen, und zwar in Richtung von den äußersten Bereichen 24 des Modells radial nach innen, auf das Einlaufsystem 23 zu, das zentral in der Gießtraube 17 angeordnet ist. Nach etwa einer Sekunde Gießzeit (wie Figur 3 zeigt), hat die Metallschmelze die Gußmodelle erreicht, wobei das Metall in einem Temperaturbereich von 677 - 760 ºC (1250 - 1400 ºF) liegt. Wenn das traubenförmige verlorene Modell bis zu etwa 90 % verdampft ist (wie in Figur 4 dargestellt), kann die Temperatur der in den entfernten Bereichen 26 der Gußteile 25 befindlichen Metallschmelze auf etwa 593 - 677 ºC (1100 - 1250 ºF) gesunken sein. Dabei wird weiterhin abwärts in die Modelle strömendes heißes Metall 27 aus dem Gießtrichter nachgespeist. Figur 5 zeigt die Modelltraube, wenn sie vollständig von der Metallschmelze verdrängt worden ist; die in dem Trichter enthaltene abgemessene Menge an Metallschmelze ist nun auf einen Stand 28 abgesunken, der mit dem Oberteil des Eingusses übereinstimmt. Das Erstarren beginnt in den am weitesten vom Einlaufsystem 23 entfernten Bereichen 26 (siehe Figur 6). Die Erstarrung setzt sich in Richtung auf die Gießkanäle 23a des Einlaufsystems 23 fort (siehe Figur 7), und nach etwa 2 - 5 Sekunden ist das Gußteil 25 vollständig erstarrt (siehe Figur 8). Etwa zu diesem Zeitpunkt, wenn Teile des Einlaufsystems und des Eingusses noch schmelzflüssig oder teigig sind, setzt die Druckluftspülung ein (siehe Figur 9).
• Erstellt man unter Verwendung mehrerer, überall in der Formvorrichtung und in den verschiedenen Bereichen des Modells angeordneten Thermoelementen (50 bis 60 Stück) Temperaturkarten, läßt sich (bei einem gegebenen Metall, bei gegebener Temperatur, Gußvolumen, chemischer Zusammensetzung und Abschreckwirkung durch die Form) bestimmen, zu welchem Zeitpunkt das Metall vollständig über den gesamten Gußteilkörper zu erstarren beginnt, jedoch das Kernmetall des Einlaufsystems noch schmelzflüssig oder teigig ist. Als Kernmetall definiert man hier das Metall, das in einer Haut von abgekühltem Metall in einem beliebigen Bereich des Einlaufsystems eingeschlossen ist. Die Erstellung solcher Temperaturkarten hat gezeigt, daß bei einem 7 - 10 Pfund schweren Krümmer aus SAE-Aluminiumlegierung 331 mit einem Siliziumgehalt von 6,5 - 8 %, 4 Kupfer und etwa 0,5 % Mangan, der Zeitraum vom Beginn des Eingießens bis zu dem Moment, in dem das Gußteil erstarrt ist, ohne daß jedoch das Einlaufsystem erstarrt ist, etwa 3,9 - 5,7 Minuten beträgt. Während dieser Wartezeit (Figuren 5 - 8) wird der die Aluminiumschmelze enthaltende Formkasten einer Sandaufbereitungsstation zugeführt, wo dann die Luftzufuhr 14 an den Verteiler 13 angeschlossen wird, so daß sie schließlich mit ihm kommuniziert (siehe Figur 5); über die Luftzufuhr kann relativ kalte Luft (Raumtemperatur- durch die Lochplatte 12 durch den gesamten Formsand hindurch eingeblasen bzw. eingespült werden.
• Nach Ablauf der Wartezeit wird das Steuerventil für die Spülluft betätigt, und Spülluft wird stoßartig durch die Öffnungen in der Lochplatte geleitet (siehe Figur 10). Damit werden mehrere Aufgaben erfüllt: (i) die aus der Oxydation des Polystyrolschaumes entstandenen gasförmigen Elemente werden von der Spülluft exotherm in neutrale Gase, Wasserdampf und Kohlendioxid oxydiert; (ii) gleichzeitig wird das Einlaufsystem, das in seinem Kernbereich noch immer schmelzflüssig ist, sehr rasch abgekühlt bzw. abgeschreckt, was zur Desintegration des Metalls dieses Einlaufsystems in Metallfragmente oder Tropfen 29 führt; und (iii) die abgetrennten Gußteile 30 und die Desintegrationsfragmente 29 werden in dem Sandvolumen leicht versetzt bzw. bewegt (siehe Figur 10).
• Die Temperatur der Spülluft sollte vorzugsweise im Bereich von 16,0 - 38,0 ºC (60 - 100 ºF) liegen, damit die Abschreckwirkung erzielt werden kann. Damit diese als ein rasches Abschrecken erfolgen kann, wird die Spülluft unter einem Speisedruck von 552 - 828 kPa (80 - 120 psi) zugeführt, so daß die Luft den gewünschten Abschreckeffekt bewirkt, ohne jedoch die Unversehrtheit der bereits erstarrten Gußteile zu beeinträchtigen. Die Luftspülung sollte ausreichend sein, eine gewisse Verflüssigung des ungebundenen Sandes und so eine gewisse Loslösung der Gußteile zu bewirken. Es können auch andere Abschreckgase eingesetzt werden, solange diese eine oxydierende Wirkung haben und den ungebundenen Sand nicht verunreinigen.
Beispiele
• Zur Prüfung der Vollständigkeit der Desintegration eines solchen nicht erstarrten Einlaufsystems unter Verwendung von Spülluft wurden drei Beispiele vorbereitet. Im ersten Beispiel wurde ein 7-pfündiger 1,9-Liter-Krümmer verwendet. Die verschiedenen Parameter des Prozesses sind in Tabelle 1 dargestellt, sie bestehen aus der Gießtemperatur der Metallschmelze, der Temperatur der Spülluft, der Zeit, nach welcher im Anschluß an das Gießen der Spülvorgang eingeleitet wird, den Druck des Spülgases und den Zeitraum, über welchen die Gasspülung durchgeführt wird. Die erfolgreiche Trennung wurde anhand des Desintegrationsgrades ohne Beeinträchtigung des Gußteils und anhand der Länge des an dem Gußteil verbleibenden Einlaufrestes beurteilt. TABELLE 1 Probeteil: Gußteil-Gewicht Motor-Nenngröße Temperatur der Metallschmelze beim Gießen (ºF) Temperatur der Spülluft (ºF) Wartezeit vor Spülung (Min.) Dauer des Spülvorganges (Sek.) Spül-Gasdruck (psi) Desintegration des Eingusses ohne Beeinträchtigung des Gußteils Länge des Eingußrestes an dem Gußteil (Zoll) Liter Krümmeroberteil unvollständig teilweise nein

Claims (11)

1. Verfahren zum Entfernen des Eingusses von in Gießtrauben im Vollform-Verdampfungs-Gießverfahren hergestellten Metallgußteilen, in welchem eine Metallschmelze durch Schwerkraft zum Aushärten in eine trockene, ungebundene Sandform eingegossen wird, gekennzeichnet durch das Einpressen von Spülluft in den ungebundenen Sand, bevor das Kernmetall des Eingusses für die in Gießtrauben gegossenen Metallgußteile aushärtet, wobei besagte Spülluft dort unter einem Druck und über einen Zeitraum eingepreßt wird, die die Desintegration des Eingusses bewirken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Kernmetall Aluminium ist, besagte Spülluft unter einem Druck eingespeist wird, der im Bereich von 552 - 828 kPa (80 - 120 psi) liegt, und der besagte vorbestimmte Zeitraum im Bereich von 10 - 20 Sekunden liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Kernmetall Aluminium ist, der verstrichene Zeitraum von dem Moment, in dem die Schmelze in besagte Form eingegossen wird, und dem Moment, in dem besagte Spülluft in die Form eingepreßt wird, im Bereich von 3 - 5 Minuten liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, worin der verstrichene Zeitraum so eingestellt wird, daß sichergestellt ist, daß nach der Desintegration des Eingusses an jedem der besagten Gußteile kein Eingußstumpf von mehr als 1,6 cm (5/8 Zoll) Überstand verbleibt.

5. Verfahren nach Anspruch 2, worin die in die besagte Form eingegossene Schmelze so kontrolliert wird, daß ihre Temperatur in einem Bereich von 760 - 793 ºC (1400 - 1460 ºF) liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Temperatur der besagten Spülluft in einem Bereich von 16 - 38 ºC (60 - 100 ºF) gehalten wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem die Form, in welche die besagte Schmelze eingegossen wird, ein Polystyrol- Modell mit dem daran anschließenden Eingußsystem aufweist, welches einen mittigen Einlauf enthält, wobei wenigstens das den besagten Einlauf ausfüllende Metall durch die Desintegration in Tropfen aufgelöst wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, welches im Anschluß an den Schritt des Einpressens von Spülluft weiterhin die folgenden Schritte umfaßt:

(a) Abtrennen der unabhängigen, befreiten Gußteile von besagtem Eingußsystem; und

(b) Abtrennen aller verbleibenden Eingußstümpfe von den jeweils derart abgeteilten Gußteilen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, worin das Einpressen von Spülluft in besagte Form zeitlich so abgestimmt ist, daß besagter Einguß bis auf einen Abstand von nicht mehr als ungefähr 1,6 cm (5/8 Zoll) von besagtem Gußteil aufgelöst wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, worin die traubenförmig zusammengefaßten Metallgußteile durch Einsatz von verlorenen Modellen hergestellt werden, die traubenförmig um einen gemeinsamen verlorenen Einguß herum angeordnet und mit diesem über verlorene Gießkanäle verbunden sind, wobei besagte Gießkanäle gegenüberliegende, an das Gußteil stoßend angeordnete Kerben aufweisen, die das Trennen von Gießkanal und Gußteil längs einer vorbestimmten Trennebene erleichtern.

11. Verfahren nach Anspruch 10, worin besagte Modelle in gleichem Winkelabstand um besagten gemeinsamen verlorenen Einguß herum angeordnet sind, wobei der Winkel zwischen den Mittellinien der jeweiligen Modelle 450 oder weniger beträgt.