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Die
Erfindung betrifft das Stranggießen von dünnen Stahlbändern. Insbesondere betrifft
sie die Herstellung von dünnen
Bändern
aus "TRIP"-Stahl direkt aus
flüssigem
Metall.
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Die
Stähle,
die gewöhnlich
mit dem Begriff TRIP (was "Transformation
Induced Plasticity" bedeutet) bezeichnet
werden, sind Stähle,
die gleichzeitig eine sehr hohe Festigkeit und eine hohe Duktilität besitzen, was
sie besonders geeignet für
eine Formung macht. Diese Eigenschaften werden dank ihrer besonderen
mikroskopischen Struktur erhalten. Sie besitzen nämlich im
Inneren einer Ferritmatrix eine harte Bainit- und/oder Martensitphase
sowie Restaustenit, der 5 bis 20 % der Struktur darstellt. Bleche
aus TRIP-Stahl werden gewöhnlich
entweder durch Stranggießen
von Brammen – Warmwalzen
hergestellt (der kürzeste
und damit wirtschaftlichste Weg, der jedoch Produkte von relativ
großer
Dicke liefert), oder durch Stranggießen von Brammen – Warmwalzen – Kaltwalzen – Glühen (verwendet
für Produkte
von geringer Dicke). Der Bainit gestattet die Stabilisierung des
Austenits.
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Die
Herstellung von Blechen aus TRIP-Stahl hoher Qualität aus Bändern, die
durch herkömmlichen Strangguss – Warmwalzen
erhalten werden, wird jedoch durch das folgende Problem erschwert:
nach dem Warmwalzen der Ausgangsbramme strebt man eine Stabilisierung
des Austenits bei der bainitischen Umwandlung an, die während des
Wickelns des Bandes stattfindet, wobei dieses bei einer Temperatur
von 400°C
(± 50°C) stattfindet.
Um das warmgewalzte Band auf seine Wickeltemperatur zu bringen, ist
eine Kühlung
durch Besprengen mit Wasser erforderlich. Nun findet diese Abkühlung in
einem Temperaturbereich statt, in dem eine so genannte Rücknässungserscheinung
auftreten kann. Diese Rücknässung wird
durch eine Instabilität des
durch Erhitzen im Kontakt mit dem Band gebildeten Wasserdampfs bewirkt,
der zum Teil in flüssigen
Zustand zurückkehrt.
Es gibt also örtlich
Kontakte zwischen Wasser (flüssig)
und Band anstelle eines Kontakts von Wasser (Dampf) und Band, und
dies führt
zu Heterogenitäten
in der Abschreckungserscheinung des Bandes. Diese Heterogenitäten in der
Abkühlung äußern sich
in beträchtlichen
Heterogenitäten
in der Mikrostruktur des Bandes, dessen mechanische Eigenschaften
sie beeinträchtigen.
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Ziel
der Erfindung ist es, die sichere Herstellung von TRIP-Stahlbändern hoher
Qualität
auf einem kurzen Herstellungsweg zu ermöglichen, das heißt auf einem
Weg, der keinen Kaltwalz- und Glühschritt
enthält.
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Zu
diesem Zweck ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung
von dünnen
Bändern aus
TRIP-Stahl, gemäß welchem:
- – man
direkt aus flüssigem
Stahl ein Band mit einer Dicke zwischen 0,5 und 10 mm, vorzugsweise
von 1 bis 5 mm, gießt,
wobei dieser Stahl die Zusammensetzung (in Gewichtsprozentsätzen) hat:
C% zwischen 0,05 und 0,25, (Mn + Cu + Ni)% zwischen 0,5 und 3, (Si
+ Al)% zwischen 0,1 und 4, (P + Sn + As + Sb)% kleiner als oder
gleich 0,1, (Ti + Nb + V + Zr + seltene Erden)% kleiner als 0,3,
Cr% kleiner als 1, Mo% kleiner als 1, V% kleiner als 1, wobei der
Rest Eisen und durch die Herstellung verursachte Verunreinigungen sind;
- – man
eine In-Line-Warmwalzung dieses Bandes bei einer Temperatur, die über der
Temperatur Ar3 dieses Stahls liegt, mit
einem Reduktionsgrad zwischen 25 und 70% in einem oder mehreren
Stichen durchführt;
- – man
eine erste Zwangsabkühlung
dieses Bandes mit einer Geschwindigkeit zwischen 5 und 100°C/s vornimmt;
- – man
das Band bei Temperaturen zwischen 550 und 400°C während der Zeit verweilen lässt, die
erforderlich ist, damit eine bainitische Umwandlung mit einem Restaustenitanteil
von mehr als 5% stattfindet, wobei gleichzeitig die Bildung von
Perlit vermieden wird, und dann diese Umwandlung durch eine zweite Zwangsabkühlung des
Bandes unterbricht, die es auf eine Temperatur unter 400°C bringt;
- – man
eine Wicklung des Bandes bei einer Temperatur unter 350°C durchführt.
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Gegenstand
der Erfindung ist ferner ein dünnes
Band aus TRIP-Stahl, das in dem vorhergehenden Verfahren erhältlich ist.
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Ein
erster wesentlicher Aspekt der Erfindung ist also die Verwendung
eines Verfahrens zum Stranggießen
von Stahl in dünnen
Bändern
direkt aus flüssigem
Metall anstelle eines herkömmlichen
Verfahrens zum Gießen
von Brammen, die dazu bestimmt sind, auf einem Bandwalzwerk warmgewalzt
zu werden. Das auf diese Weise erzeugte Band erfährt eine In-Line-Warmwalzung
und dann eine Abkühlung,
die es in den Temperaturbereich bringt, in dem die bainitische Umwandlung
stattfindet. Es ist also nur einmal, dass diese Umwandlung stattfindet
und dass die gesuchte, für
TRIP-Stähle
typische Mikrostruktur erhalten wurde, während eine zweite Abkühlung stattfindet,
die die Umwandlung unterbricht und das Band seiner Wickeltemperatur
nähert. Diese
liegt bei einem niedrigeren Wert als die der durch das herkömmliche
Verfahren hergestellten warmgewalzten Bänder, da die bainitische Umwandlung
bereits stattgefunden hat und ein längeres Verweilen des gewickelten
Bandes in dem Temperaturbereich, in dem diese Umwandlung stattgefunden
hat, die Gefahr einer unerwünschten Änderung
der Mikrostruktur mit sich bringen würde.
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Die
folgende Beschreibung dient zum besseren Verständnis der Erfindung.
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Das
Stranggießen
von dünnen
Bändern
direkt aus flüssigem
Metall ist eine Technik, die seit mehreren Jahren beim Gießen von
Kohlenstoffstählen,
Inoxstählen
und anderen Eisenlegierungen erprobt ist, jedoch noch nie zur Herstellung
von TRIP-Stählen
verwendet wurde. Die meistens verwendete Technik zum Gießen von
dünnen
Bändern
aus Eisenlegierungen, die im Begriff ist, das industrielle Stadium
zu erreichen, ist das so genannte "Gießen
zwischen Walzen",
bei welchem man flüssiges
Metall zwischen zwei angenäherte
Walzen mit horizontalen Achsen einführt, die in entgegengesetzten
Richtungen in Drehung versetzt werden und innen gekühlt werden.
Der Gießraum
ist seitlich durch Platten aus Feuerfestmaterial geschlossen, die
an die ebenen Seitenflächen
der Walzen angelegt sind. "Häute" aus verfestigtem
Metall bilden sich auf jeder der Walzen und Vereinigen sich im Bereich
des Halses (die Zone, in der der Abstand zwischen den zylindrischen
Seitenflächen der
Walzen am kleinsten ist und im Wesentlichen der für das Band
gewünschten
Dicke entspricht), um ein erstarrtes Band zu bilden. Vor dem Beginn
kann das Band dann verschiedenen thermischen und/oder thermomechanischen
Behandlungen unterzogen werden, wie einer oder mehreren Warmwalzungen,
Abkühlungen, Erhitzungen
... Eines der wesentlichen Elemente der Erfindung bildet eine besondere
Einheit von solchen Behandlungen.
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Erfindungsgemäß gießt man einen
Stahl, dessen Zusammensetzung folgendermaßen definiert ist (alle Prozentsätze sind
Gewichtsprozentsätze).
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Sein
Kohlenstoffgehalt beträgt
0,005 bis 0,25 %. Die untere Grenze wird für die Stabilisierung des Restaustenits
benötigt,
die bei der Abkühlung
des Bandes durch Abgabe von Kohlenstoff aus der Ferritphase in die
Austenitphase stattfindet. Oberhalb von 0,25 % gilt, dass der Stahl
nicht mehr die für
die gewöhnlichen
Anwendungen der TRIP-Stähle
erforderliche Schweißbarkeit
besitzt.
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Sein
Mangangehalt beträgt
zwischen 0,5 und 3 %. Die Funktion des Mangans ist die Stabilisierung
des Austenits (er ist ein gammagenes Element) und die Härtung des
Stahls. Unter 0,5 % sind diese Wirkungen nicht ausreichend ausgeprägt. Über 3 %
wird die gammagene Wirkung zu stark, um die Bildung einer Ferritmatrix
zu gewährleisten,
und außerdem
sondern sich Mangan übermäßig ab,
was die mechanischen Eigenschaften des Bandes beeinträchtigt.
Das Mangan kann auch partiell durch Kupfer und/oder Nickel substituiert werden,
die auch gammagene Wirkungen haben.
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Andererseits
kann man fakultativ einen Kupfergehalt zwischen 0,5 und 2 % festlegen
(indem man in dem Rahmen Mn + Cu + Ni zwischen 0,5 und 3 % bleibt).
Das zugesetzte Kupfer gestattet spezifisch das Erreichen einer Härtung durch
Ausfällung.
Da Kupfer in Cementit unlöslich
ist, gestattet es auch wie Silizium und Aluminium, eine günstige Wirkung
für den
Restaustenit zu erhalten. Die durch das Gießen von dünnen Bändern auferlegten Bedingungen
der schnellen Abkühlung
gestatten es anderer seits, die Probleme der Beschädigung des
Oberflächenzustands
des Produkts zu vermeiden, weswegen man von diesem Kupferzusatz
in den durch die herkömmlichen
Verfahren erzeugten TRIP-Stählen
absieht.
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Der
Gesamtwert seiner Gehalte an Silizium und Aluminium beträgt 0,1 bis
4 %. Diese Elemente verhindern die Ausfällung von Cementit im Austenit
und begünstigen
die Bildung von Ferrit bei hoher Temperatur. Gegenüber den
gewöhnlich
bei TRIP-Stählen
angetroffenen Siliziumgehalten (0,2 bis 1,5 %) bemerkt man, dass
das erfindungsgemäße Verfahren
aus Gründen
und unter Bedingungen, die im Nachstehenden erläutert werden, höhere Gehalte
zulassen kann.
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Der
kumulierte Gehalt an Phosphor, Zinn, Arsen, Antimon darf 0,3 % nicht überschreiten,
um die Sprödigkeit
der Produkte zu begrenzen, und der Phosphorgehalt überschreitet
vorzugsweise nicht 0,05 %.
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Man
kann auch Niob, Vanadium, Zirkonium oder Seltene Erden in Gehalten
zusetzen, deren Summe 0,3 % nicht überschreitet. Diese Elemente
bilden Carbide, Nitride oder Carbonitride, die das Wachstum des Korns
bei hoher Temperatur blockieren und die Festigkeit durch Ausfällungswirkung
erhöhen.
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Schließlich muss
man ein zu starkes Vorhandensein von Elementen vermeiden, die die
bainitische Umwandlung verlangsamen würden. Dies ist der Fall bei
Chrom, Molybdän
und Vanadium. Auf alle Fälle
dürfen
die Gehalte jedes dieser Elemente 1 % nicht überschreiten. Wahlweise darf
der Gesamtwert ihrer Gehalte 0,3 % und noch bevorzugter 0,05 % nicht überschreiten.
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Die
anderen im Stahl vorliegenden Elemente sind diejenigen, die man
gewöhnlich
als Verunreinigungen, die sich aus der Herstellung ergeben, in Anteilen
vorfindet, die sich nicht merklich auf die gesuchten Eigenschaften
der TRIP-Stähle
auswirken.
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Das
flüssige
Metall, dessen Zusammensetzung die oben angeführten Kriterien erfüllt, wird
auf einer Gießanlage
zwischen Walzen so gegossen, dass kontinuierlich ein verfestigtes
Band gebildet wird, dessen Dicke von 0,5 bis 10 mm und noch üblicher
von 1 bis 5 mm gehen kann. Am Austritt der Walzen durchquert das Band
vorzugsweise eine Inertisierungszone, wie eine dichte Kammer, in
der man in Nähe
des Bandes eine für das
Metall nicht oxidierende Atmosphäre
aufrechterhält
und zwar mit Hilfe einer Einblasung von neutralem Gas (Stickstoff
oder Argon), das den Sauerstoffgehalt auf einen sehr niedrigen Wert
senkt. Man kann auch vorsehen, dieser Atmosphäre reduzierende Eigenschaften
zu verleihen, indem man Wasserstoff einführt.
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Das
Ziel dieser Inertisierung ist es, zu vermeiden oder zumindest wesentlich
einzuschränken,
dass sich an der Oberfläche
des Bandes Zunder bildet, dessen Anwesenheit im folgenden Warmwalzschritt
zum Auftreten von Fehlern wie Zunderablagerungen auf der Oberfläche des
Bandes führen
würde.
Die Inertisierungsvorrichtung kann durch eine Vorrichtung ersetzt
oder vervollständigt
werden, die eine Entfernung des gebildeten Zunders gewährleisten,
beispielsweise eine Einheit von Drehbürsten. Ein Vorteil der Verwendung
einer solchen Inertisierungs- und/oder Entzunderungsvorrichtung
vor dem Warmwalzen besteht darin, dass sie eine Erhöhung des
tolerierbaren Siliziumgehalts des Metalls gestattet. Bei dem herkömmlichen
Verfahren zur Herstellung von TRIP-Stählen durch Gießen von
Brammen – Warmwalzen
bevorzugt man nämlich
meistens zu vermeiden, den Siliziumgehalt über 0,25 % anzusetzen, da sonst
die Bedingungen der Zunderbildung im Allgemeinen so beschaffen sind,
dass ein starkes Auftreten von Fayalit (Eisen- und Siliziumoxid)
stattfinden würde,
der sehr schwer vor dem Warmwalzen zu entfernen ist. In herkömmlichen
Anlagen, in denen das Gießen
der Brammen und ihre Abkühlung
an der freien Luft stattfinden, verweilen die bereits stark verzunderten gegossenen
Brammen bei Umgebungstemperatur und müssen in einem außerhalb
der Gießstrecke
gelegenen Ofen großer
Abmessung (deshalb schwer zu inertisieren) wieder erhitzt werden,
bevor sie dem Bandwalzwerk zugeführt
werden. Um die Bildung von Zunder, der stark mit Fayalit geladen
ist, zu begrenzen und auf diese Weise einen korrekten Oberflächenzustand
des Bandes zu erhalten, ist es in dem herkömmlichen Herstellungsweg der
warmgewalzten TRIP-Stähle
vorzuziehen, den Siliziumgehalt des Metalls auf den oben genannten
Wert zu begrenzen, während,
wie gesagt wurde, höhere
Gehalte beträchtliche
metallurgische Vorteile bieten würden.
Die Verwendung eines Gusses zwischen Walzen mit einem In-Line-Warmwalzwerk
hat diesbezüglich
den Vorteil, dass es viel leichter ist, die Bildung von Fayalit
auf der kurzen Strecke zwischen dem Guss und dem Walzen zu verhindern
oder zu begrenzen (oder den Fayalit, der sich bilden konnte, zu
entfernen), als in einer herkömmlichen
Anlage.
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Nach
dem Gießen
und nach Durchqueren der eventuellen Inertisierungszone wird das
Band dann auf bekannte Weise einer In-Line-Warmwalzung unterzogen,
um ihm eine Dicke im Allgemeinen zwischen 1 und 3 mm zu verleihen.
Diese Walzung muss in einem austenitischen Bereich stattfinden,
das heißt
also bei einer Temperatur über
der Temperatur Ar
3 der gegossenen Sorte.
Sie wird mit einem Gesamtreduktionsgrad zwischen 25 und 70 % vorgenommen.
Diese In-Line-Warmwalzung hat eine doppelte Aufgabe. Sie muss zunächst die
Porositäten
wieder schließen,
die sich im Inneren des Bandes bei seiner Verfestigung bilden konnten.
Sie muss vor allem die aus der Verfestigung sich ergebende Mikrostruktur
so "brechen", dass sie affiniert wird
und dass es möglich
wird, die gewünschte
endgültige
Mikrostruktur zu erreichen. Diese Warmwalzung kann in einem oder
mehreren Stichen, das heißt
durch Durchgang des Bandes durch einen einzigen Walzwerkkäfig, oder
durch Durchgang des Bandes durch mehrere aufeinander folgende Käfige stattfinden,
wobei der erste eine geringe Reduzierung gewährleistet, die zur Schließung der
Porositäten
dient, und der oder die folgenden die Herstellung der endgültigen Dicke
gewährleisten.
Man kann beispielsweise die folgenden Drillingspaare (gegossene
Dicke/Reduktionsgrad bei der Warmwalzung/endgültige Dicke) vorschlagen:
![Figure 00090001](https://patentimages.storage.googleapis.com/ac/25/ac/6c476bdbed4a6a/00090001.png)
Tabelle
1: Beispiele von Drillingspaaren (gegossene Dicke/Reduktionsgrad
bei der Warmwalzung/endgültige Dicke)
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Nach
dieser Warmwalzung nimmt man eine erste Zwangsabkühlung des
Bandes beispielsweise mit Hilfe einer Besprengung mit Wasser vor.
Diese Abkühlung
hat das Ziel, im Inneren des Bandes eine Ferritstruktur zu bilden
und gleichzeitig das Auftreten von Perlit zu vermeiden. Zu diesem
Zweck muss sie bei einer Geschwindigkeit zwischen 5 und 100°C/s, vorzugsweise
zwischen 25 und 80°C/s
durchgeführt
werden, was mit den gebräuchlichen
Technologien der Abkühlung
von Bändern
mit den betreffenden Dicken vollkommen kompatibel ist. Eine zu geringe
Abkühlungsgeschwindigkeit
würde das
Auftreten von Perlit verursachen, was die bainitische Umwandlung
unmöglich
machen würde,
die eines der wesentlichen Merkmale der Erfindung darstellt. Eine
zu hohe Kühlgeschwindigkeit
würde die
Gefahr mit sich bringen, dass man nicht die Ferritstruktur erhalten
kann, wie sie für
die Matrix angestrebt wird, da man direkt in den bainitischen Bereich
oder sogar in den martensitischen Bereich übergehen würde. Mit dem bevorzugten Kühlgeschwindigkeitsbereich
kann ein optimales Ergebnis am besten erhalten werden.
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Diese
erste Abkühlung
muss hinsichtlich Geschwindigkeit und Dauer so beschaffen sein,
dass sie das Band in einen thermischen Zustand bringt, der ein Verweilen
des Bandes an der Luft im Temperaturbereich von 550 – 400°C, vorzugsweise
530 – 470°C (um den
angestrebten Austenitgrad bei vernünftigen Haltezeiten zu erhalten
und gleichzeitig zu gewährleisten,
dass sich kein Perlit bilden) während
der Zeit gestattet, die erforderlich ist, damit eine bainitische
Umwandlung stattfindet, die dem verbleibenden Austenitanteil auf
mehr als 5 % stabilisiert und gleichzeitig die Bildung von Perlit
vermeidet. Wenn dieses Ergebnis erreicht ist, wird das Band einer
zweiten Zwangskühlung
beispielsweise durch Besprengen mit Wasser unterzogen, so dass das
Band aus dem vorhergehenden Temperatur bereich (also weniger als
400°C) bis
zu seiner Wickeltemperatur gebracht wird, die unter 350°C liegen
muss. Dieser Wickeltemperaturbereich ist gewählt, um jede größere Änderung
der Struktur des gewickelten Bandes zu vermeiden, wie z.B. ein Ausfällen von
Carbiden, die den Austenit destabilisieren würde.
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Die
Verweildauer des Bandes an der Luft ohne Zwangsabkühlung, die
erforderlich ist, um die bainitische Umwandlung, wie sie gewünscht wird,
zu erreichen, variiert je nach den genauen Gießparametern, und zwar der Zusammensetzung
des Bandes und der Durchlaufgeschwindigkeit in der entsprechenden
Zone der Anlage. Diese Zeit muss experimentell bestimmt werden,
indem man sich mit den gebräuchlichen
Umwandlungskurven der betreffenden Stahlsorten behilft, und in Abhängigkeit
von dem genauen Restaustenitgrad, den man erhalten möchte. Ein
hoher Austenitgrad verbessert die Duktilität, aber umgekehrt führt ein
Austenitgrad von weniger als 5 % am Ende der bainitischen Umwandlung
zu einer Bildung von Martensit, die nicht ausreicht, um den TRIP-Effekt
zu erreichen. Beispielsweise erhält
man bei einer Sorte mit 0,2 % Kohlenstoff, 1,5 % Mangan und 1,5
% Silizium einen Austenitgehalt von 6 % bei einem Halten des Bandes
während
10 s auf 470°C oder
während
20 s auf 530°C.
In der Praxis kann die Dauer dieses Aufenthalts im Allgemeinen zwischen
5 und 30 s betragen.
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Geht
man von der Hypothese aus, dass das gegossene Band eine Anfangsdicke
von 3 mm und eine Geschwindigkeit von 60 m/min am Austritt aus den
Walzen hat (was auf einer Gießanlage
zwischen Walzen üblich
ist), so variiert die Laufgeschwindigkeit des warmgewalzten Bandes
in der Zone der bainitischen Umwandlung je nach dem Warmwalzgrad,
der an es angelegt wurde. Tabelle 2 zeigt Beispiele für Laufgeschwindigkeiten
des Bandes in der Zone der bainitischen Umwandlung in Abhängigkeit
von dem Warmwalzgrad unter den vorhergehenden Hypothesen
Tabelle
2: Laufgeschwindigkeit des Bands in der Zone der bainitischen Umwandlung
in Abhängigkeit
von dem Warmwalzgrad (gegossene Dicke 3 mm, Gießgeschwindigkeit 60 m/min)
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Wählt man
unter diesen Bedingungen eine Bandtemperatur am Ende der Walzung
von 900°C,
eine Kühlgeschwindigkeit
in der ersten Besprengungszone von 50°C/s, ein Verweilen von 10 s
bei 500°C
in der Zone der bainitischen Umwandlung und eine Kühlgeschwindigkeit
in der zweiten Besprengungszone von 50°C/s, um das Band auf weniger
als 250°C
zu bringen, so braucht das Band 20 bis 25 s, um von dem Walzwerkkäfig bis
zu der Wickelanlage zu gelangen. Wenn diese beiden Organe sich in
einem Abstand von etwa 40 m befinden, was in einer gebräuchlichen
Gießanlage
zwischen Walzen vernünftig
ist, muss die Laufgeschwindigkeit des Bandes nach seinem Walzen
also etwa 2 m/s betragen, was mit den Schlüssen, die man aus Tabelle 2
zieht, vollkommen kompatibel ist. Technologisch stellt die praktische
Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
kein größeres Problem
dar. Um das angestrebte Ergebnis zu erreichen, kann man auch auf
die Länge
der Kühlzonen
und auf den Durchsatz der Kühlflüssigkeit
in jeder dieser Zonen einwirken. Wenn diese Kühlzonen sich aus einer Folge
von Wassersprührohren
zusammensetzen, kann man zu diesem Zweck eine veränderliche
Anzahl von Rohren einsetzen, um die Länge dieser Zonen flexibel zu
regulieren.
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Man
versteht also, dass der wesentliche Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens
das Verweilen des Bandes im Bereich der bainitischen Umwandlung
nach seiner Warmwalzung ist, wofür
die zweite Abkühlung
eine kurze Dauer erfordert, sowie die Durchführung der Wicklung des Bandes
in einem Temperaturbereich, in dem die bainitische Umwandlung bereits
stattgefunden hat. Dadurch vermeidet man, dass das Ablaufen der
bainitischen Umwandlung durch die Erscheinung der Rücknässung beeinträchtigt wird,
und macht das Erhalten einer homogenen Mikrostruktur in dem Band
sicherer. Die Tatsache, dass das Band durch Gießen zwischen Walzen (oder allgemein
durch direktes Gießen
von dünnen
Bändern
von 0,5 bis 10 mm und insbesondere von 1 bis 5 mm Dicke) hergestellt
wird und In-Line-warmgewalzt wird, ist eine Bedingung, die für die wirtschaftliche
Existenzfähigkeit
der Durchführung
der bainitischen Umwandlung unter diesen Bedingungen quasi unerlässlich ist.
Es wäre
nämlich
in Betracht zu ziehen, diese bainitische Umwandlung durch Verweilen bei
550 – 400°C während einer
bis einigen Sekunden eines aus einem herkömmlichen Bandwalzwerk austretenden
Bandes vorzunehmen. Angesichts der üblichen Laufgeschwindigkeiten
des Bandes am Austritt aus einem Bandwalzwerk, die wesentlich höher als
die Laufgeschwindigkeiten am Austritt eines In-Line-Walzwerks zum
Gießen
zwischen Walzen sind, würde
dies einen übermäßig großen Abstand
(etwa 500 m) zwischen dem Austritt des Bandwalzwerks und der Wickelanlage
erfordern. Diese Lösung
würde dann
jede wirtschaftliche Bedeutung verlieren. Indem man außer dem die
Warmwalzung und die bainitische Umwandlung In-Line mit dem Gießen durchführt, benötigt man
keine energieaufwändige
Zwischenerhitzung. Schließlich
können
die metallurgischen Umwandlungen, die durch das erfindungsgemäße Verfahren
eingesetzt werden, in dem die Temperatur des Bandes zwischen seinem
Guss und seiner Wicklung nur abnimmt, nicht durch Strukturen gestört werden,
die durch eine erste Abkühlung
des Produkts auf Umgebungstemperatur erhalten worden wären und
nach der der Warmwalzung vorhergehenden Erhitzung mindest im Restzustand
bleiben würden.
Dies könnte
der Fall sein, wenn der Herstellungsweg zwischen dem Gießen des
Anfangshalbprodukts und dem Wickeln des endgültigen Bandes unkontinuierlich
sein müsste.
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Nach
ihrem Wickeln können
die durch das erfindungsgemäße Verfahren
erhaltenen Bänder
auf dieselbe Weise verwendet werden wie die TRIP-Stahlbänder derselben Zusammensetzung,
die auf dem herkömmlichen
Weg kontinuierliches Gießen
von Brammen – Warmwalzung
erhalten werden.