DE60015434T2

DE60015434T2 - Verfahren zur Herstellung von Tiefziehblechen durch Direktgiessen von dünnen Stahlbändern

Info

Publication number: DE60015434T2
Application number: DE60015434T
Authority: DE
Inventors: Michel Babbit; Michel Faral; Catherine Juckum; Helène REGLE
Original assignee: USINOR SA
Current assignee: USINOR SA
Priority date: 1999-06-17
Filing date: 2000-05-19
Publication date: 2005-11-24
Anticipated expiration: 2020-05-20
Also published as: DE60015434D1; US6290787B1; EP1061139A1; EP1061139B1; AU760095B2; FR2795005A1; CA2311172C; JP2001049349A; FR2795005B1; BR0002687A; ATE281535T1; ES2231136T3; AU3638800A; CA2311172A1; JP4763880B2

Description

Die Erfindung betrifft den Bereich der Herstellung von Tiefzieh-Stahlblechen geringer Dicke. Genauer gesagt betrifft sie Bleche aus gewöhnlichem Stahl mit niedrigem und sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt.
Zum Tiefziehen bestimmte Bleche aus Kohlenstoffstahl von geringer Dicke (0,5 bis 1,5 mm), die beispielsweise in der Kraftfahrzeugindustrie verwendet werden, werden auf herkömmliche Weise durch folgende Arbeitsgänge hergestellt:

– Stranggießen von Brammen mit einer Dicke von etwa 200 mm;
– Warmwalzen dieser Brammen, bis man Bänder mit einer Dicke von etwa 4 mm erhält;
– Kaltwalzen, Glühen (Base oder kontinuierlich) und Durchgang durch ein Kaltwalzwerk (Skinpass) dieser Bänder (Arbeitsgänge, die man mit dem Begriff "Kaltbehandlung" bezeichnet, selbst wenn bei manchen von ihnen, wie bei dem Glühen, eine Erhitzung erforderlich ist), die man dann schneidet, um Bleche zu erhalten.

Die Zusammensetzung dieser Bleche kann folgendermaßen zusammengefasst werden (die Prozentsätze sind Gewichtsprozentsätze).
Bei den sogenannten Blechen mit "niedrigem Kohlenstoffgehalt" müssen folgende Gehalte vorliegen: Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,1 %, vorzugsweise weniger als 0,03 %, wobei die Summe der Gehalte an Kohlenstoff und Stickstoff noch bevorzugter weniger als 0,03 % beträgt, ein Mangangehalt zwischen 0,03 und 0,3 %, ein Siliziumgehalt zwischen 0,05 und 0,3 % und ein Phosphorgehalt zwischen 0,01 und 0,1 %. Wenn man Bleche mit einer besonders hohen Festigkeit erhalten möchte, ist ein Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,03 % und ein Mangangehalt von 0,3 bis 2 % erforderlich. Zusätze von Bor (bis zu 0,008 %) und Titan (0,005 bis 0,06 %) in den Blechen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt sind ebenfalls möglich.
Bei Blechen mit ultraniedrigem Kohlenstoffgehalt muss ein Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,007 % und vorzugsweise ein ebenfalls sehr niedriger Stickstoffgehalt vorliegen, der einige 10 ppm nicht überschreitet. Die Gehalte der anderen Elemente sind dieselben wie bei den Blechen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, wobei vorzugsweise Mikrozusätze von Titan (0,005 bis 0,06 %) und/oder Niob (0,001 bis 0,2 %) vorliegen.
Anstelle dieses Verfahrens kann ein Verfahren durchgeführt werden, das darin besteht, dass der Stahl in Brammen gegossen wird, die bei ihrem Austritt aus der Stranggusskokille eine geringe Dicke haben (beispielsweise 40 bis 100 mm), und dass dann ihre Warmwalzung auf Walzgerüsten, die inline mit der Gießanlage angeordnet sind, vorgenommen wird, wobei diese Walzung in verschiedenen Schritten vor sich gehen kann, bei denen der Stahl sich im ferritischen oder austenitischen Zustand befindet (vgl. die Schrift WO 97/46332). In diesem Verfahren ist mindestens eine Erhitzung der Bramme vor der ersten Warmwalzung erforderlich, sowie spätere Abkühlungen und Erhitzungen, die die Durchführung der gewünschten metallurgischen Umwandlungen des Produkts gestatten. Auf diese Weise kann man verschiedene Typen von Produkten herstellen, und zwar insbesondere Bleche mit hoher Formbarkeit für die Kraftfahrzeugindustrie.
Bei den vorstehenden Verfahren, bei denen zum Erhalten der endgültigen Dicke des Bandes vor seiner Kaltwalzung herkömmliche Warmwalzwerke verwendet werden, beträgt die Laufgeschwindigkeit des Bandes am Austritt der Warmwalzanlage etwa 600 bis 950 m/min, und zwar insbesondere je nach Dicke des Produkts. Diese Geschwindigkeiten sind insbesondere in Bezug auf die herkömmlichen Laufgeschwindigkeiten der Produkte in den Anlagen, die die "Kalt"-Behandlungen der in der Folge des Herstellungsverfahren erhaltenen Bänder gewährleisten, und zwar beispielsweise in den Kompaktglüh-, Tauchüberzug- oder Galvanisierungsstrecken, relativ hoch. Dies bringt Produktivitätsdifferenzen zwischen diesen verschiedenen Anlagen mit sich, die dazu zwingen, die Produkte in ihren Zwischenzuständen in Form von Spulen zu lagern, die für die "Kalt"-Behandlungen bereitstehen. Dies führt zu einer Produktflussverwaltung, die nicht optimal ist, selbst nicht in dem günstigsten Fall, in dem alle Gieß-, Walz- und Kaltbehandlungsanlagen im selben Industriestandort zusammengefasst sind.
US-A-5 901 177 (WO-A-95 26840) lehrt die Herstellung von Blechen aus Stahl mit einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung und einer Dicke von 0,9 bis 2,7 mm aus einem direkt gegossenen Band mit einer Dicke von beispielsweise 3 mm aus flüssigem Metall zwischen zwei Gießwalzen. Das gegossene Band wird in austenitischer Phase inline mit dem Guss warmgewalzt, im Wesentlichen ohne erhitzt zu werden, und dann bei 500 – 700°C gewickelt.
Ferner ist bekannt, an diesen Bändern verschiedene thermische Behandlungen durch Erhitzungs- und/oder Abkühlungszyklen inline vorzunehmen, um die metallurgische Struktur der Bänder zu beeinflussen, beispielsweise um die Größe ihrer Körner durch Phasenwechsel α → γ → α zu affinieren (vgl. die Schriften JP 61-189846 und JP 63-115654).
Ziel der Erfindung ist insbesondere, ein Verfahren zur Herstellung von Stahlblechen hoher Tiefziehbarkeit mit höherer Produktivität als die herkömmlichen Verfahren durch Verkürzung des Herstellungsgangs zu schaffen.
Zu diesem Zweck ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Tiefzieh-Stahlblechen aus einem Band, dadurch gekennzeichnet, dass

– man aus flüssigem Metall ein Stahlband mit einer Dicke von 1,5 bis 10 mm direktgießt, das die folgende Zusammensetzung in Gewichtsprozent hat: Kohlenstoff weniger als 0,1 %, Mangan 0,03 bis 2 %, Silicium 0 bis 0,5 %, Phosphor 0 bis 0,1 %, Bor 0 bis 0,002 %, Titan 0 bis 0,15 %, wobei der Rest Eisen und durch die Herstellung verursachte Verunreinigungen sind;
– man inline mit dem Guss eine erste Warmwalzung des Bands in einem oder mehreren Schritten in austenitischer Phase bei einer Temperatur zwischen 950°C und der Ar₃-Temperatur des Bands mit einer Gesamt-Querschnittsverminderung von mindestens 10 vornimmt;
– man inline mit dem Guss eine zweite Warmwalzung des Bandes in einem oder mehren Schritten in ferritischer Phase bei einer Temperatur unter 850°C mit einer Gesamt-Querschnittsverminderung von mindestens 50 % in Gegenwart eines Gleitmittels vornimmt, um ein warmgewalztes Blech mit einer Dicke von weniger als oder gleich 2 mm zu erhalten;
– und man eine vollständige Rekristallisierung auf der ganzen Dicke des Bands durch ein Verweilen zwischen 700 und 800°C vornimmt.

Das Band kann dann Kaltbehandlungen unterzogen werden oder geschnitten werden, um Bleche zu bilden, die direkt in Form gebracht werden.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Blech, das aus mit Hilfe dieses Verfahrens hergestellten Bändern erhalten werden kann.
Die Erfindung beruht also zunächst auf der Verwendung eines an sich bekannten Verfahrens zum Direktgießen von dünnen Bändern aus flüssigem Metall. Das Verfahren zum Bandgießen zwischen zwei innen gekühlten und in entgegengesetzten Richtungen rotierenden horizontalen Walzen ist hierfür gut geeignet. Das aus den Walzen austretende Band wird dann thermischen und thermomechanischen Behandlungen unterzogen, die es dafür geeignet machen, den herkömmlichen Kaltbehandlungsarbeitsgängen unterzogen zu werden, die man an in herkömmlichen Verfahren erhaltenen warmgewalzten Bändern vornimmt. Da die üblichen Produktivitäten einer Anlage zum Direktgießen von dünnen Bändern und der Anlagen zur Kaltbehandlung dieser Bänder sehr vergleichbar sind, wird die Verwaltung der Produktion der zum Tiefziehen geeigneten Bleche sehr vereinfacht. Manchmal ist es sogar möglich, ganz auf den in den herkömmlichen Arbeitsfolgen erforderlichen Kaltwalzschritt zu verzichten, was zu einer schnelleren und wirtschaftlicheren Herstellung der Bleche und der daraus erhaltenen Produkte führt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders an die Herstellung von Blechen mit hoher Tiefziehbarkeit aus Stahl mit niedrigem (weniger als 0,1 % und vorzugsweise weniger als 0,05 %) und ultraniedrigem (weniger als 0,007 %) Kohlenstoffgehalt angepasst. Ihr Gehalt an Mangan kann von 0,03 bis 2 % variieren, wobei die höchsten Gehalte (ab 0,3 %) den Stählen entsprechen, bei denen ein besonders hoher Widerstand verlangt wird. Ihr Siliciumgehalt kann von 0 bis 0,5 % gehen. Ihr Phosphorgehalt geht von 0 bis 0,1 %. Im allgemeinen Fall sind Zusätze von Bor (bis zu 0,002 %) und von Titan (bis zu 0,15 %) möglich. Diese Stähle haben vorzugsweise einen niedrigen Stickstoffgehalt. Bei den Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt überschreitet die Summe der Gehalte an Kohlenstoff und Stickstoff optimalerweise nicht 0,03 %. Bei Stählen mit ultraniedrigem Kohlenstoffgehalt soll die Summe der Gehalte an Kohlenstoff und Stickstoff optimalerweise nicht 0,007 % überschreiten. Diese Stähle mit ultraniedrigem Kohlenstoffgehalt können auch geringe Mengen von Elementen wie Titan und Niob enthalten (wobei Ti + Nb 0,04 % nicht überschreitet), deren Funktion es ist, den Kohlenstoff und den Stickstoff in Form von Carbonitriden einzufangen. Andere chemische Elemente, die sich aus der Herstellung des Metalls ergeben, können als Verunreinigungen vorliegen, die die Eigenschaften der erhaltenen Bleche dank der oben beschriebenen Zusammensetzungen nicht radikal ändern. Die ultraniedrigen Gehalte an Kohlenstoff und Stickstoff werden bevorzugt, da diese Elemente während der Verformung angesichts des Herstellungsverfahrens der erfindungsgemäßen Bleche in fester Lösung sind; ihr Vorhandensein kann während der Verformung Probleme des dynamischen Alterns erzeugen und dadurch die im ferritischen Bereich anzulegenden Walzkräfte erhöhen.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein dünnes Band mit einer Dicke von 1,5 bis 10 mm, meistens mit einer Dicke von 1,5 bis 4 mm, aus flüssigem Metall direktgegossen. Der Guss dieses Bandes zwischen zwei Walzen, wie bereits erwähnt wurde, ist an dieses Verfahren und die am häufigsten gegossenen Dicken gut angepasst, und dieses nicht begrenzende Beispiel wird in der folgenden Beschreibung betrachtet.
Das verfestigte Band, das aus dem durch die Walzen begrenzten Gießraum austritt, durchquert dann optimalerweise eine Zone, in der Maßnahmen ergriffen werden, um die Bildung von Zunder an seiner Oberfläche zu vermeiden oder zumindest stark zu begrenzen, wie eine Kammer, die durch eine nicht oxidierende Atmosphäre, das heißt eine neutrale Atmosphäre (Stickstoff, Argon) oder eine reduzierende Atmosphäre (Wasserstoff enthaltende Atmosphäre), in der der Sauerstoffgehalt so weit wie möglich gesenkt ist, inertisiert ist. Man kann auch den Zunder sich von selbst auf einer gewissen Strecke bilden lassen und dann den gebildeten Zunder beispielsweise mit Hilfe von Bürsten oder einer Vorrichtung entfernen, die Kies oder festes CO₂ auf die Oberfläche des Bandes aufspritzt. Eine solche Vorrichtung kann auch am Ausgang einer Inertisierungszone installiert sein, um die geringe Zundermenge zu entfernen, die sich gegebenenfalls gebildet hat.
Unmittelbar nach der Inertisierungs- oder Entzunderungszone (wenn sie existieren) wird das Band einer ersten Warmwalzung inline unterzogen. Insbesondere wegen dieser Walzung ist das Auftreten von Zunder an der Oberfläche des Bandes optimalerweise zu vermeiden, da das Vorhandensein von Zunder höhere Walzkräfte erfordert, als wenn kein Zunder vorliegt. Außerdem kann sich der Zunder bei der Walzung in der Oberfläche des Bandes verkrusten, und man erhält nun einen mittelmäßigen Oberflächenzustand des Endprodukts, was dieses Endprodukt für die in dieser Hinsicht anspruchsvollsten Verwendungen ungeeignet machen kann. Diese erste Walzung findet im Temperaturbereich zwischen 950 und der Ar₃-Temperatur der gegossenen Sorte statt, das heißt in der unteren Zone des austenitischen Bereichs. Sie hat eine mehrfache Funktion. Einerseits gestattet sie die Schließung der zentralen Porositäten, die sich im Kern des Bandes bei seiner Verfestigung möglicherweise bilden konnten. Andererseits "bricht" sie die durch die Verfestigung entstandene Mikrostruktur und gestattet die Bildung der Ferritkörner aus einem kaltverfestigten Austenit. Außerdem hat sie einen positiven Einfluss auf den Oberflächenzustand des Bandes, indem es seine Rauheit verringert. Um diese Ziele zu erreichen, ist ein Mindestquerschnittsverminderungsgrad von 10 vorzusehen und typischerweise wird ein Grad von etwa 20 % gewählt. Er wird im Allgemeinen mit Hilfe eines Durchgangs des Bandes durch ein einziges Walzgerüst erhalten, das auf bekannte Weise ein Paar von Arbeitswalzen (und gegebenenfalls Tragwalzen) aufweist; man kann die Querschnittsverminderung jedoch auch progressiv durch Durchgang des Bands durch mehrere solche aufeinander folgende Walzgerüste vornehmen.
Nach dieser ersten Warmwalzung in austenitischer Phase lässt man das Band dann sich abkühlen und in den ferritischen Bereich übergehen, in dem es einer zweiten Warmwalzung unterzogen wird. Diese Abkühlung kann durch einfache Abstrahlung des Bandes in der freien Luft von selbst stattfinden, oder man kann sie zwangsweise durch Aufspritzen von Luft oder Wasser auf die Oberfläche des Bandes erhalten, was die Verkürzung des Wegs, den das Band zwischen den beiden Walzschritten durchläuft, gestattet. Die Zwangsabkühlung kann nach Wahl der Bedienungsperson vor, während oder nach der ferritischen Umwandlung des Bandes oder in mehreren dieser Stadien stattfinden. Die genauen Bedingungen der Zwangsabkühlung hängen von den Arbeitsparametern des Gusses, wie der Dicke des Bandes, seiner Laufgeschwindigkeit, dem Abstand zwischen den beiden Walzwerken usw., ab. Wesentlich ist, dass sich das Band zu dem Zeit punkt, zu dem es der zweiten Warmwalzung unterzogen wird, im ferritischen Bereich auf einer Temperatur unter 850°C, vorzugsweise unter 750°C, befindet, um eine kaltverformte Struktur zu erhalten und eine Rekristallisierung zu vermeiden.
Diese zweite Warmwalzung findet mit einem Querschnittsverminderungsgrad von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 70 %, statt, der durch Durchgang des Bandes durch ein einziges Walzgerüst oder durch mehrere aufeinander folgende Walzgerüste erhalten wird. Sie hat die Aufgabe, die Texturen des Produkts zu entwickeln, die für die Eigenschaften der Tiefziehbarkeit am günstigsten sind. Die hohen Verformungsgrade begünstigen die Entwicklung der kristallinen {111}-Orientierung während der zukünftigen Rekristallisation. Es ist erforderlich, dass diese Walzung in Anwesenheit eines Gleitmittels stattfindet, um die Texturen in der Dicke des Blechs zu homogenisieren, indem die Entwicklung von Schertexturen in einem Viertel der Dicke des Bandes vermieden wird. Dies gestattet auch die Kräfte zu reduzieren, die auf das Band bei der ferritischen Verformung auszuüben sind.
Wenn dies erforderlich erscheint, kann man zwischen der ersten und der zweiten Warmwalzung Mittel zur Inertisierung und/oder Entzunderung des Bandes ähnlich den oben beschriebenen Mitteln vorsehen, um zu vermeiden, dass die zweite Walzung an einem leicht verzunderten Band vorgenommen wird. Wegen der hohen Querschnittsverminderungsgrade, die bei der zweiten Warmwalzung ausgeführt werden, sind die Zunderverkrustungen in diesem Stadium zu vermeiden, wenn man einen hervorragenden Oberflächenzustand des Bandes erhalten möchte.
Nach der zweiten Walzung muss das Band im ferritischen Zustand rekristallisiert werden. Zu diesem Zweck kann es bei hoher Temperatur zwischen 700 und 800°C (typischerweise 750°C) ge wickelt werden, damit seine Rekristallisierung auf seiner ganzen Dicke vollständig ist und damit sichergestellt ist, dass man eine optimale Textur erhält. Wenn die Temperatur des Bandes nach der zweiten Walzung unter 700°C liegt, muss das Band einer Erwärmung unterzogen werden, um es in den gewünschten Temperaturbereich zurückzubringen. Diese Erwärmung beträgt in den meisten Fällen etwa hundert Grad und kann erhalten werden, indem das Band durch einen Induktionsofen geführt wird. Der Vorteil eines Induktionsofens gegenüber einem Ofen, der beispielsweise mit Gasbrennern ausgerüstet ist, ist der, dass mit ihm eine schnelle und vor allem homogene Erwärmung des Produkts auf der gesamten Banddicke erhalten werden kann. Praktisch kann die Rekristallisierung mindestens zum großen Teil während dieser Erwärmung stattfinden. Die Erwärmungsgeschwindigkeiten des Bandes, die man gewöhnlich mit Induktionsöfen mit herkömmlicher Ausbildung und Leistung (0,5 bis 1,5 MW/mm² Band) erhalten kann, ermöglichen eine Erwärmung von etwa 100°C eines Bandes von 0,75 mm Dicke in einem Ofen mit einer Länge von etwa 2 m. Die Installierung eines solchen Ofens zwischen der zweiten Walzanlage und der Wickelanlage ist also auf einer herkömmlichen Anlage zum Walzen von dünnen Bändern durchaus möglich, ohne ihre Länge übermäßig zu vergrößern. Für die Erwärmung der dünnsten Bänder kann man mit Vorteil einen Querflussinduktor verwenden, dessen Leistung 1 bis 3 MW/mm² Band erreicht, wie er in der Schrift "High flux induction for the fast heating of steel semi-product in line with rolling" von G. PROST, J. HELLEGOUARC'H, JC. BOURHIS und G. GRIFFAY, Proceedings of the XIII International Congress an Electricity Applications, Birmingham, Juni 1996, beschrieben wird.
Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Warmbleche haben eine Dicke von weniger oder gleich 2 mm, vorzugsweise weniger oder gleich 1 mm, und zwar je nach der Dicke des An fangsbandes und der an sie angelegten Walzgrade. Je nach den ins Auge gefassten Verwendungszwecken ist es möglich, sie direkt zu verwenden, und zwar vor allem dann, wenn ihre Dicke besonders klein ist, beispielsweise kleiner als 0,7 mm (während die mit herkömmlichen Verfahren erhaltenen Warmbleche für eine direkte Verwendung zu dick sind) oder sie dann den herkömmlichen "Kalt"-Behandlungsschritten zu unterziehen: Kaltwalzen, Glühen (kontinuierliches Glühen oder Basenglühen), Skinpass, insbesondere wenn man als Endprodukt sehr dünne Bleche erhalten möchte. Zu diesen Arbeitsgängen können die herkömmlichen Oberflächenbehandlungen hinzukommen (Entzunderung, Abbeizen, ...), die diese in den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Tiefziehblechen begleiten.
Da die Laufgeschwindigkeit der Bänder am Ausgang des zweiten Warmwalzwerks im Allgemeinen weniger als 250 m/min beträgt, ist sie mit einer Inline-Ausführung mindestens der ersten dieser "Kalt"-Umwandlungsoperationen kompatibel. Insbesondere wenn man durch die Erwärmung eine vollständige Ausführung der auf die zweite Walzung folgenden Rekristallisierung erhalten konnte, kann man auf die Wicklung verzichten und das Band (nachdem es gegebenenfalls gekühlt wurde oder nachdem man es auf eine geeignete Temperatur hat sich abkühlen lassen) direkt in eine oder mehrere aufeinanderfolgende "Kalt"-Behandlungsanlagen einführen: Kaltwalzwerk, kontinuierliches Glühen, Skinpass, Beschichtungsstrecke.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Tiefzieh-Stahlblechen aus einem Band, dadurch gekennzeichnet, daß – man direkt aus flüssigem Metall ein Stahlband mit einer Dicke von 1,5 bis 10 mm gießt, das die folgende Zusammensetzung in Gewichtsprozent hat: Kohlenstoff weniger als 0,1 %, Mangan 0,03 bis 2 %, Silicium 0 bis 0,5 %, Phosphor 0 bis 0,1 %, Bor 0 bis 0,002 %, Titan 0 bis 0,15 %, wobei der Rest Eisen und durch die Herstellung verursachte Verunreinigungen sind; – man inline mit dem Guß eine erste Warmwalzung des Bands in einem oder mehreren Schritten in austenitischer Phase bei einer Temperatur zwischen 950°C und der Ar₃-Temperatur des Bands mit einer Gesamt-Querschnittsverminderung von mindestens 10 vornimmt; – man inline mit dem Guß eine zweite Warmwalzung des Bandes in einem oder mehreren Schritten in ferritischer Phase bei einer Temperatur unter 850°C mit einer Gesamt-Querschnittsverminderung von mindestens 50 % in Gegenwart eines Gleitmittels vornimmt, um ein warmgewalztes Blech mit einer Dikke von weniger als oder gleich 2 mm zu erhalten; – und man eine vollständige Rekristallisierung auf der ganzen Dicke des Bands durch ein Verweilen zwischen 700 und 800°C vornimmt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffgehalt des gegossenen Stahlbands kleiner als 0,05 ist.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der Gehalte des gegossenen Stahlbands an Kohlenstoff und Stickstoff 0,03 % nicht überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffgehalt des gegossenen Stahlbands kleiner als 0,007 ist.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der Gehalte des gegossenen Stahlbands an Kohlenstoff und Stickstoff 0,007 % nicht überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der gegossene Stahl Titan und/oder Niob enthält, wobei Ti + Nb nicht 0,04 % überschreitet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mangangehalt des gegossenen Stahlbands zwischen 0,3 und 2 % beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Gießen des Bands durch Gießen des flüssigen Metalls zwischen zwei innen gekühlte horizontale Walzen stattfindet, die sich in entgegengesetzten Richtungen drehen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Band zwischen dem Guß und der ersten Walzung eine Zone mit nicht oxidierender Atmosphäre durchquert und/oder einer Entzunderung unterzogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen der ersten und der zweiten Warmwalzung eine Zwangskühlung des Bands vornimmt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Band zwischen der ersten und der zweiten Walzung eine Zone mit nicht oxidierender Atmosphäre durchquert und/oder einer Entzunderung unterzogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Walzung mit einer Gesamt-Querschnittsverminderung von mindestens 70 % durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Walzung bei einer Temperatur unter 750 °C durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rekristallisierung durch Wickeln des Bands zwischen 700 und 800°C erhalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rekristallisierung mindestens zum Teil durch ein Erhitzen des sie tragenden Bandes in seiner ganzen Dicke auf 700 bis 800°C erhalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man dann das Band einer oder mehreren "Kalt"-Behandlungen unterzieht, wie einer Walzung, einem Glühen, einem skin-pass, einem Tauchüberzug, einem Überzug durch Galvanisieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, 15, 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die erste dieser "Kalt"-Behandlungen inline mit der Herstellung des warmgewalzten und rekristallisierten Bands durchgeführt wird.