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Die
Erfindung betrifft die Eisenhüttenkunde.
Genauer gesagt betrifft sie die Herstellung von Stahlbändern, die
zu dünnem
Verpackungsmaterial wie Getränke-
und Konservendosen verarbeitet werden sollen.
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Das
klassische Verfahren zum Herstellen von Stahlbändern, die anschließend zu
dünnem
Verpackungsmaterial insbesondere für Getränke und Nahrungsmittel verarbeitet
werden, umfasst folgende Schritte:
- – kontinuierliches
Stranggießen
von Brammen aus Kohlenstoffstahl;
- – Warmwalzen
dieser Brammen auf einer Bandstraße mit einer Walzendtemperatur
oberhalb des Ar3-Punktes der jeweiligen
Stahlsorte;
- – Kaltwalzen
des so erhaltenen Warmbandes, wobei dieses Kaltwalzen in einem einzigen
Schritt oder in zwei Schritten eventuell mit einer dazwischenliegenden
Wärmebehandlung
durchgeführt
wird, je nachdem, welche Enddicke für das Band gewünscht wird;
- – Glühen des
so erhaltenen Kaltbandes durch Normalglühen oder kontinuierliches Glühen.
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In
der Praxis liegen die Dicken der Endbänder nach erfolgtem Kaltwalzen
und Glühen
bei etwa 0,09 bis 0,40 mm. Diese Bänder werden anschließend zu
Folien und/oder Zuschnitten zerschnitten, welche zur Herstellung
des gewünschten
Verpackungsmaterials tiefgezogen werden.
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Dieser
Herstellungsgang ist zeit- und energieaufwendig, da er den Einsatz
separater Anlagen erfordert. Insbesondere das Walzen der Brammen
auf der Bandstraße
ist mit hohen Kosten verbunden, vor allem deswegen, weil die Brammen
vorher bei hoher Temperatur erwärmt
werden müssen.
Außerdem
ist die Bandstraße
ein Werkzeug, das einen hohen Investitionsaufwand erfordert.
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Dieser
Nachteil kann dadurch umgangen werden, dass die Anordnung Strangguß-Wärmofen-Bandstraße durch
eine Anlage zum direkten Gießen
dünner
Bänder
von weniger als 10 mm Dicke ersetzt wird. Diese Lösung wurde
in der Druckschrift JP 09-001 207 vorgeschlagen, die lehrt, Bänder direkt
aus Flüssigmetall auf
einer Anlage zum Gießen
zwischen zwei gegensinnig rotierenden, von innen gekühlten Walzen
zu gießen, wobei
die Zusammensetzung der Bänder
einer klassischen Stahlsorte für
Verpackungsmaterial entspricht (C ≤ 0,15;
Mn ≤ 0,6;
P ≤ 0,025;
S ≤ 0,025;
Al ≤ 0,12
; N ≤ 0,01;
Ogesamt ≤ 0,007,
wobei diese Gehalte alle in Gewichtsprozent ausgedrückt sind).
Das so gegossene Band wird anschließend gebeizt, ein erstes Mal
kaltgewalzt, kristallisationsgeglüht und ein zweites Mal kaltgewalzt.
Die Gesamtreduzierungsrate, die das Band bei den Kaltwalzschritten
erfährt,
liegt zwischen 85 und 95 %, wenn man für den Zipfelanteil, den Anisotropiekoeffizienten
r und die planare Anisotropie Δr
zufriedenstellende Ergebnisse erzielen will. Auf das Gießwalzen kann
ein leichtes Warmwalzen mit einer Reduzierungsrate von 20 bis 50
% oder sogar mehr folgen. Die Herstellung des Warmbandes, das anschließend kaltgewalzt
und den zugehörigen
Behandlungen unterworfen werden muss, ist dadurch schneller und
wirtschaftlicher. Allerdings werden diese Vorteile dadurch abgeschwächt, dass
anschließend
ein Kaltwalzen in zwei Schritten mit dazwischenliegender Glühung vorgenommen
werden muss.
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JP 07 118 735 offenbart
die Herstellung eines Stahlbandes durch Gießen eines Dünnbandes von höchstens
10 mm Dicke, woran sich ein Warmwalzen im Austenitbereich und eine
Zwangskühlung
anschließen.
Das Band wird anschließend
für mindestens
10 s auf einer Temperatur zwischen Ar
1 und
600 °C gehalten und
dann aufgerollt.
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Ziel
der Erfindung ist es, ein wirtschaftlicheres Verfahren als die bekannten
Verfahren zur Erzeugung kaltgewalzter Stahlbänder für die Herstellung von Verpackungsmaterial,
insbesondere für
Nahrungsmittelverpackungen wie Getränkedosen vorzuschlagen.
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Dazu
betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Bändern aus
Kohlenstoffstahl, insbesondere aus Verpackungsstahl, bei dem:
- – ein
Stahl mit einer geeigneten Zusammensetzung für eine Verwendung als Verpackungsstahl
direkt aus Flüssigmetall
zu einem dünnen
Band von 0,7 bis 10 mm Dicke vergossen wird,
- – auf
der Strecke des Bandes ein Warmwalzen durchgeführt wird, das im Austenitbereich
des Stahls endet, um ein Band von weniger als 3 mm Dicke zu erhalten,
- – eine
Zwangskühlung
des Bandes mit einer Geschwindigkeit von 80 bis 400 °C/s durchgeführt wird,
die im Ferritbereich des Stahls endet,
- – ein
Kaltwalzen des Bandes mit einer Reduzierungsrate von mindestens
85 % in einem Walzschritt durchgeführt wird,
- – und
ein Glühen
des Bandes durchgeführt
wird.
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Die
Erfindung betrifft auch die Verwendung eines nach diesem Verfahren
erzeugten Stahlbandes für die
Herstellung von Verpackungsmaterial.
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Demzufolge
beruht die Erfindung auf der Verwendung eines Gießwalzverfahrens,
an das sich auf der Strecke mindestens ein Warmwalzschritt und eine
besondere Kühlung
des Bandes anschließen.
Man erhält
so ein Warmband, das anschließend
nur einen Kaltwalzschritt toleriert (abgesehen vom klassischen Enddurchlauf durch
das Dressiergerüst),
um die für
die Herstellung von Verpackungsstahl geeigneten Eigenschaften zu
erhalten.
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Die
Erfindung wird beim Lesen der nachfolgenden Beschreibung besser
verständlich.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
beginnt mit dem Vergießen
zu dünnen
Bändern
von 0,7 bis 10 mm Dicke (vorzugsweise 1 bis 4 mm) eines Halbzeugs
mit geringem oder sehr geringem Gehalt an Kohlenstoff aus für Verpackungsmaterial
geeignetem Stahl klassischer Zusammensetzung. Diese Zusammensetzung
entspricht, was die vorliegenden Hauptbestandteile betrifft, folgenden
Hauptkriterien (die Prozentgehalte sind in Gewichtsprozent ausgedrückt): 0 ≤ C ≤ 0,15; 0 ≤ Mn ≤ 0,6; 0 ≤ P ≤ 0,025; 0 ≤ S ≤ 0,05; 0 ≤ Al ≤ 0,12; 0 ≤ N ≤ 0,04. Dieser
Stahl enthält
außerdem
herstellungsbedingte Verunreinigungen und eventuell Legierungselemente
in geringer Zahl, die sich nicht ungünstig auf die Eigenschaften
der Erzeugnisse bei ihrer Formgebung oder ihrer Verwendung als Verpackungsstahl
auswirken (so werden bekanntlich bei bestimmten Verpackungsstählen einige
Tausendstel % Bor zugesetzt), der Rest ist Eisen. Die in der Regel
fehlenden Legierungselemente können
eventuell in Gehalten von bis zu 1 % vorliegen, wobei es sich bei
diesen Elementen insbesondere um Si, Cr, Ni, Mo, Cu handelt. Aus
reglementären
Gründen
müssen
bestimmte Legierungselemente ausgeschlossen werden, wenn der Stahl
für Verpackungsmaterial
bestimmt ist; bei diesen Elementen handelt es sich zum Beispiel
um Blei, Cadmium und Arsen.
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Das
kontinuierliche Stranggießen
dünner
Bänder
direkt aus Flüssigmetall
ist eine Technik, die seit mehreren Jahren für das Vergießen von
Kohlenstoffstählen,
rostfreien Stählen
und anderen Ferrolegierungen experimentiert wird. Die gebräuchlichste
Technik beim Gießen
dünner
Bänder
aus Ferrolegierungen, die sich gegenwärtig im Stadium der großtechnischen
Verwendung befindet, ist die sogenannte "Gießwalz"-Technik, bei der
man Flüssigmetall
zwischen zwei nah beieinander liegende Walzen mit horizontalen Achsen
gießt,
die gegensinnig rotieren und von innen gekühlt sind. Der Gießspalt ist
seitlich mit Platten aus Feuerfestmaterial verschlossen, die an
den ebenen Seitenflächen
der Walzen angebracht sind. Dabei bilden sich auf jeder Walze sog. "Walzhäute" aus erstarrtem Metall,
die im Halsbereich (Bereich, wo der Abstand zwischen den zylindrischen
Seitenflächen
der Walzen am geringsten ist und der weitgehend der gewünschten
Dicke für
das Band entspricht) zusammenlaufen, um ein erstarrtes Band zu bilden.
Diese Technik ist für
die Erfindung besonders empfehlenswert, da damit Banddicken von
wenigen mm erzielt werden können,
worauf im weiteren Verlauf der Beschreibung noch eingegangen wird.
Es können
aber auch andere Verfahren zum direkten Gießen dünner Bänder verwendet werden, wie
zum Beispiel das Gießen
zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern,
mit dem etwas dickere Erzeugnisse als beim Gießwalzen gegossen werden können. Allerdings
besteht einer der Vorteile des Gießwalzens darin, dass, wenn
dies notwendig ist, extrem flache Dickenprofile des Bandes in Querrichtung
erzielt werden können,
und zwar durch die ausgezeichnete Kontrolle der Walzenballigkeit,
die durch die weiterentwickelsten Ausführungsarten dieses Verfahrens
ermöglicht
wird (siehe zum Beispiel
EP 0
736 350 ).
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Bei
seinem Austritt aus den Walzen wird das Band vorzugsweise durch
eine Zone wie einen mit eingeblasenem Gas inertisierten Behälter geführt, wo
es einer nicht oxidierenden Umgebung ausgesetzt wird (einer neutralen
Stickstoff- oder Argonatmosphäre
oder sogar einer Atmosphäre,
die, damit sie reduzierend wirkt, einen bestimmten Wasserstoffanteil
enthält),
um die Bildung von Zunder an seiner Oberfläche zu vermeiden oder in Grenzen
zu halten. Am Ausgang dieser Inertisierungszone kann auch eine Vorrichtung
zum Entzundern des Bandes durch Aufschleudern von Strahlmitteln
oder festem CO2 auf seine Oberfläche oder
durch Bürsten
vorgesehen werden, um die sich trotz der getroffenen Vorsichtsmaßnahmen
eventuell gebildete Zunderschicht zu entfernen. Man kann sich auch
dafür entscheiden,
dass man Zunder auf natürliche
Weise entstehen lässt,
ohne die umgebende Atmosphäre
des Bandes zu inertisieren, und dass man den Zunder dann mit einer
Vorrichtung der vorbeschriebenen Art entfernt. Eine Zunderschicht
auf dem Band ist in der Regel unerwünscht, und zwar wegen der Gefahr,
dass sich dieser Zunder bei späteren
Walzvorgängen
in der Oberfläche
des Bandes verkrustet. Solche Verkrustungen führen zu einer mittelmäßigen Oberflächengüte der Erzeugnisse.
Außerdem
wird durch den Zunder die aufzubringende Walzkraft erhöht und die
Oberflächenbeschaffenheit
der Walzwerkwalzen verschlechtert.
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Möglichst
unmittelbar nach dem Austritt des Bandes aus der Inertisierungs-
oder Entzunderungsvorrichtung, falls diese vorgesehen ist, erfolgt
ein Warmwalzen des Bandes mit nachfolgender starker Abkühlung. Ziel
dieser Behandlung ist die Herstellung eines Bandes mit:
- – einer
Dicke kleiner als 3 mm (typischerweise 0,9 mm), welche Dicke es
in Verbindung mit den Reduzierungsraten, die beim anschließenden Kaltwalzen
praktiziert werden, ermöglicht,
Endbänder
mit der gewünschten
Dicke zu erhalten;
- – einem
metallurgischen Gefüge,
das es wiederum in Verbindung mit den Behandlungen, denen das Band später ausgesetzt
wird, ermöglicht,
die Festigkeitseigenschaften auf dem Band zu erzielen, die für den künftigen
Gebrauch des Metalls, zum Beispiel als Verpackungsstahl, notwendig
sind;
- – einem
flacheren Querprofil als die, die mit den herkömmlichen Verfahren erzielt
werden.
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Um
zu diesem Ergebnis zu kommen, werden zwei Herstellungsvarianten
vorgeschlagen.
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Bei
der ersten Variante erfolgt das Warmwalzen des Bandes in einem einzigen
Schritt, der bei einer Temperatur oberhalb des Ar3-Punktes
des gegossenen Stahls endet, anders ausgedrückt im Austenitbereich endet.
Dieses Warmwalzen wird mit einer Mindestreduzierungsrate von 20
% durchgeführt,
wobei diese Rate vorzugsweise höher
als 50 % ist. Aufgabe dieses Warmwalzens ist es:
- – die eventuell
im Innern des Bandes nach seinem Gießen vorliegenden Porositäten wieder
zu verschießen,
- – das
bei der Erstarrung entstehende Mikrogefüge zu "brechen"
- – und
die Oberflächengüte des Bandes
zu verbessern, indem die Erhöhungen
zerdrückt
werden, die an der Bandoberfläche
vorliegen können,
insbesondere dann, wenn beim Gießen Walzen mit einer relativ
starken Rauheit verwendet wurden, welche für die Optimierung der Wärmeübertragungen
zwischen den Walzen und den erstarrten Walzhäuten günstig sein kann.
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Dieser
einzige Warmwalzschritt kann dadurch erfolgen, dass das Band durch
ein einziges Walzgerüst geführt wird.
Er kann auch progressiver erfolgen, indem das Band durch zwei oder
mehr Walzgerüste
geführt wird.
Das erste Walzgerüst
kann für
das Band zum Beispiel eine Reduzierungsrate vorsehen, die gerade
ausreicht, um die Porositäten
wieder zu verschließen,
wobei das zweite Gerüst
dann den größten Teil
der Dickenreduzierung übernimmt,
so dass die beiden anderen Aufgaben des Warmwalzens erfüllt werden
können.
Wesentlich ist dabei, dass die gesamte Reduzierungsrate, welche
durch den bzw. die Durchläufe
durch das bzw. die aufeinanderfolgenden Gerüste bewirkt wird, sowie die
Temperatur des Bandes nach seinem Durchlauf durch das letzte Gerüst in den
vorgeschriebenen Wertebereichen liegen.
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Bei
der zweiten Variante erfolgt das Warmwalzen in zwei Schritten, zwischen
denen eine Erwärmung und
eventuell eine Entzunderung stattfindet. Der erste dieser Schritte
erfolgt entweder im Austenitbereich oder im Ferritbereich des gegossenen
Bandes mit einer Reduzierungsrate von 20 bis 70 %. Er hat die gleichen Funktionen
wie der einzige Warmwalzschritt der ersten Variante und kann wiederum
dadurch erfolgen, dass das Band durch ein oder mehrere aufeinanderfolgende
Walzgerüste
geführt
wird. Dieser erste Walzschritt findet vorzugsweise dann im Ferritbereich
statt, wenn man eine geringe Enddicke für das Band erzielen will, denn für ein gleichmäßiges Umformen
des Bandes über
seine gesamte Breite sind weniger Kräfte erforderlich als beim Band
im Austenitbereich. Wenn man diesen ersten Warmwalzschritt so ausführt, dass
er auf mehrere Gerüste
verteilt wird, wäre
es jedoch möglich,
diesen ersten Schritt im Austenitbereich zu beginnen, zum Beispiel durch
ein relativ leichtes Walzen, das in erster Linie das Wiederverschließen der
Porositäten
bezweckt, und ihn im Ferritbereich zu beenden, wo dann die restliche
Dickenreduzierung erfolgen würde.
Nach diesem ersten Warmwalzschritt lässt man das Band bis in den
Ferritbereich abkühlen,
falls es sich nicht bereits darin befindet (wenn nötig mit
Hilfe einer leichten Zwangskühlung)
und unterwirft es dann einer Wärmebehandlung
zur Erwärmung,
wodurch es wieder in den Austenitbereich überführt wird, also oberhalb des
Ar3-Punktes. Dadurch wird eine zusätzliche
Phasenumwandlung des Bandes bewirkt, was eine noch stärkere Kornfeinerung
des metallurgischen Gefüges
zur Folge hat. Danach wird der zweite Warmwalzschritt durchgeführt, im
Austenitbereich, mit einer Reduzierungsrate von 10 bis 30 %. Die
wesentliche Funktion dieses zweiten Warmwalzvorgangs besteht darin,
die Geometriefehler (schlechte Ebenheit, Balligkeit, usw) zu korrigieren,
die beim ersten Warmwalzvorgang entstehen können. Die Zwischenerwärmung kann
mit einem Induktor erfolgen, durch den das Band geführt wird.
Für ein
Band von 0,75 mm Dicke und 850 mm Breite, das mit einer Geschwindigkeit von
200 m/min durchläuft,
ist eine Leistung von 1,04 MW erforderlich, wenn ein Temperaturanstieg
von 100 °C gewünscht ist.
Folglich ist bei Verwendung eines solenoidbetätigten 500 kHz-Längsflussinduktors,
dessen Wirkungsgrad gewöhnlich
bei etwa 45 % liegt, eine Induktorlänge von ca. 2 m (davon 1,5
m Nutzzone) für
diese Verwendung geeignet. Bei einem dünneren Band kann man die Querflussinduktionsheiztechnik
verwenden, die insbesondere in "High
flux induction for the fast heating of steel semi-product in line
with rolling" (Proceedings
of the XIII International Congress on Electricity Applications,
Birmingham, June 1996) beschrieben ist. Aber allgemein können konventionellere
Techniken verwendet werden, wie zum Beispiel ein Muffelofen unter Schutzatmosphäre oder
Strahlrohre, um diese Erwärmung
zu gewährleisten.
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Die
beiden vorbeschriebenen Varianten haben also gemein, dass sie mit
einem Walzvorgang abschließen,
der am Band im Austenitbereich durchgeführt wird und somit oberhalb
des Ar3-Punktes endet. In beiden Fällen wird
das erfindungsgemäße Verfahren
mit einer Abkühlung
des Bandes fortgeführt,
die eine Zwangskühlung
mit einer Geschwindigkeit von 80 bis 400 °C/s, vorzugsweise 100 bis 300 °C/s umfasst.
Diese Abkühlung
endet im Ferritbereich des gegossenen Stahls und kühlt das
Band im Allgemeinen auf eine Temperatur ab, die nahe bei der Haspeltemperatur
liegt. Durch die Abkühlung
soll ein zu grosses Wachstum der Korngröße vor dem Haspeln und während der
Verweilzeit des Bandes als Coil verhindert werden. Die Haspeltemperatur liegt
typischerweise unter 750°C.
Für aluminiumberuhigte
Stahlsorten kann die Haspeltemperatur bei 550 °C oder 600 °C oder 700 °C liegen, um die Ausscheidung
von Aluminiumnitriden mehr oder weniger zu begünstigen.
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Im
Hinblick auf die sichere Erzielung der gewünschten Eigenschaften für das Band
ist es wichtig, dass diese Abkühlung
homogen über
die gesamte Bandbreite erfolgt. Dabei kann die wünschenswerte maximale Amplitude
der Temperaturunterschiede von einem Punkt zum anderen der Bandbreite
zu einem gegebenen Zeitpunkt 10 °C
betragen. Diese Homogenität
ist schwieriger zu garantieren, wenn die Abkühlgeschwindigkeit hoch ist,
was die Empfehlung einer Höchstgeschwindigkeit
von 400 °C/s
begründet.
Umgekehrt wird durch eine Mindestgeschwindigkeit von 80 °C/s sichergestellt,
dass die Abkühlung
die gewünschte
metallurgische Wirkung hat. Solche Abkühlgeschwindigkeiten können insbesondere
durch Aufspritzen von Wasser mittels Hochdruckdüsen oder durch Aufspritzen
eines Wasser/Luft-Gemischs oder dergleichen (Zerstäubung) erzielt werden.
Diese Zwangskühlung
kann unmittelbar nach dem austenitischen Walzen des Bandes beginnen,
sie sollte allerdings erst dann begonnen werden, wenn sich das Band
mit geringer Geschwindigkeit (etwa 10 °C/s, was durch einfaches Luftabkühlen erzielt
werden kann) abgekühlt
hat und in den Ferritbereich übergegangen ist,
also unter Ar3 liegt. Auf diese Weise wird
die mit dem Phasenübergang
vom Austenit zum Ferrit zusammenhängende Kornfeinerung voll genutzt,
wohingegen eine schnelle, im Austenitbereich beginnende Abkühlung die
Homogenität
des Mikrogefüges
deutlich beeinträchtigen
würde.
Dabei ist allerdings anzumerken, dass die beschleunigte Abkühlung vorzugsweise
nicht bei einer Temperatur unter Ar3 – 10 °C beginnen
sollte.
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Allgemein
lässt sich
durch eine schnelle Abkühlung
vor dem Haspeln verhindern, dass sich auf der Außenschicht des Bandes grobe
Körner
bilden, die auf Verpackungsstählen
besonders unerwünscht
sind. Letztere müssen
nämlich
nach dem Kaltwalzen eine sehr große Homogenität ihrer
Endeigenschaften aufweisen.
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Das
auf- und wieder abgehaspelte Band wird anschließend mit einer Reduzierungsrate
von mindestens 85 % und vorzugsweise mehr als 90 % kaltgewalzt.
Dieses Kaltwalzen kann durchaus durch Einfachreduzierung erfolgen,
d.h. in einem einzigen Schritt und nicht unbedingt in zwei Schritten
mit Zwischenglühung, wie
dies in der bereits zitierten Druckschrift JP 09-001 207 (Kaltwalzen
mit Zweifachreduzierung) der Fall war. Dabei werden Ziehfähigkeiten
erzielt, die mit denen der vorbekannten Verfahren vergleichbar sind
und es können
geringere Banddicken als die 0,09 mm der vorbekannten Verfahren
erreicht werden, ohne dabei ein Kaltwalzen mit Zweifachreduzierung
durchführen
zu müssen.
Will man nicht feinere Bänder
als üblich
herstellen, kann man klassische Dicken mit geringeren Reduzierungsraten
beim Kaltwalzen erzielen, was wirtschaftlicher ist. Es ist selbstverständlich möglich, ein
Kaltwalzen des Bandes mit Zweifachreduzierung durchzuführen, wenn
man eine noch geringere Dicke oder höhere Festigkeitseigenschaften
erzielen will.
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Zur
Information sei die Tabelle 1 angegeben, die Beispiele enthält für Enddicken
des Bandes in Abhängigkeit
von seiner Ausgangsdicke nach dem Gießen und den verwendeten Walzgraden
beim Warmwalzen (in einem oder zwei Schritten je nach der gewählten Variante)
und beim Kaltwalzen.
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Tabelle
1: Dicke der erhaltenen Bänder
in Abhängigkeit
von unterschiedlichen Gieß-
und Walzparametern
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Nach
dem Kaltwalzen wird das Band der gewöhnlichen Glühbehandlung (normal oder kontinuierlich) unterworfen,
die ihm seine Festigkeitseigenschaften verleihen soll. Auf diese
Glühbehandlung
kann wie gewöhnlich
ein Beizen, eine Beschichtung und/oder ein Nachwalzen im Dressiergerüst folgen.
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Die
Austrittsgeschwindigkeiten des Bandes aus dem Warmwalzwerk liegen
bei etwa 250 m/min oder darunter; diese Geschwindigkeiten sind mit
einer Anordnung dieses Walzwerkes (also der Gießstrasse in ihrer Gesamtheit)
und einem oder mehreren Kaltwalz-, Glüh- und Kaltbehandlungsvorgängen für die Verpackungsstähle, deren
Metalldurchfluss mit dem des Warmwalzwerkes kompatibel ist, auf
einer einzigen Strasse kompatibel. Beispiele für solche Vorgänge sind
außer
dem Beizen und Nachwalzen, die im Anschluss an das Glühen erfolgen
können,
ein Lackieren, eine Polymerabscheidung beispielsweise durch Coextrusion,
eine Plasmaabscheidung im Vakuum oder eine Vakuumabscheidung durch
Elektronenbeschuss, eine galvanische Metallabscheidung. Erfolgt
der Kaltwalzvorgang in Linie mit dem Gieß- und Warmwalzvorgang, so
bedeutet dies logischerweise, dass das Bandhaspeln entfällt.
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Auch
wenn ein bevorzugtes Anwendungsgebiet der Erfindung die Herstellung
von Stahlbändern
ist, die zur Bildung von Verpackungsmaterial für Getränke und Nahrungsmittelkonserven
tiefgezogen werden, versteht es sich von selbst, dass sie auch für die Herstellung
von Stählbändern für andere
Verwendungen gilt, bei denen ähnliche
Qualitäten
für die
hergestellten Bänder
gefordert werden.
