ES2225221T3 - Procedimiento de fabricacion de bandas de acero al carbono, especialmente de acero pra envases. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de bandas de acero al carbono, especialmente de acero para envases, según el cual: - se cuela en forma de una banda delgada de 0, 7 a 10 mm de espesor, directamente a partir de metal líquido, un acero que tiene una composición adaptada a una utilización como acero para envasado; - se efectúa una operación de laminación en caliente en línea de dicha banda, terminándose en la zona austenítica de dicho acero para obtener una banda de espesor inferior a 3 mm; - se efectúa un enfriamiento forzado de dicha banda a una velocidad de 80 a 400ºC/s, terminándose en la zona ferrítica de dicho acero; - se efectúa un laminación en frío de dicha banda a una tasa de reducción de 85%, al menos en una sola etapa; - y se efectúa un recocido de dicha banda.
Description
Procedimiento de fabricación de bandas de acero
al carbono, especialmente de acero para envases.
El invento se refiere a la siderurgia. Más
precisamente, se refiere a la fabricación de bandas de acero
destinadas a ser transformadas en envases de poco espesor, tales
como latas o botes para bebidas y alimentos en conserva.
El procedimiento clásico de fabricación de bandas
de acero destinadas a ser transformadas a continuación en envases de
poco espesor, especialmente para bebidas y productos alimentarios,
comporta las etapas siguientes:
- colada continua de llantones de acero al
carbono;
- laminación en caliente de estos llantones en un
tren de bandas con una temperatura de fin de laminación superior a
la temperatura Ar_{3} de la clase considerada;
- laminación en frío de la banda en caliente así
obtenida, pudiendo esta laminación en frío efectuarse en una única
etapa, o en dos etapas que pueden estar separadas por un tratamiento
térmico, según el espesor final deseado para la banda;
- recocido de la banda en frío así obtenida, por
recocido base o recocido continuo.
En la práctica, los espesores de las bandas
finales después de laminación en frío y recocido son del orden de
0,09 a 0,40 mm. Estas bandas son a continuación cortadas en hojas
y/o en piezas en bruto que son embutidas para formar los envases
deseados.
Este tipo de fabricación es largo y costoso en
energía, debido a que necesita la utilización de instalaciones
separadas. En particular, la laminación de los llantones en el tren
de bandas es oneroso, especialmente porque estos llantones deben ser
previamente recalentados a alta temperatura. Por otra parte, el tren
de bandas es un útil que requiere una inversión elevada.
Este inconveniente puede ser evitado sustituyendo
el conjunto colada continua - horno de recalentamiento - tren de
bandas por una instalación de colada directa de bandas delgadas de
espesor inferior a 10 mm. Esta solución ha sido propuesta en el
documento JP 09-001.207, que enseña a colar
directamente a partir de metal líquido, en una instalación de colada
entre dos cilindros contrarrotatorios refrigerados interiormente,
bandas cuya composición corresponde a una clase de aceros clásica
para envases (C% \leq 0,15; Mn% \leq 0,6; P% \leq 0,025; S%
\leq 0,025; Al% \leq 0,12; N% \leq 0,01; O_{total}% \leq
0,007, estando todos estos contenidos expresados en porcentajes
ponderados). La banda así colada sufre a continuación un decapado,
una primera laminación en frío, un recocido de recristalización y
una segunda laminación en frío. La tasa de reducción total sufrida
por la banda durante las laminaciones en frío está comprendida entre
85 y 95% si se quieren obtener resultados satisfactorios en la tasa
de los cuernos de embutido, el coeficiente de anisotropía r y la
anisotropía plana \Deltar. La colada entre cilindros puede ser
seguida de una ligera laminación en caliente con una tasa de
reducción de 20 a 50%, incluso más. La fabricación de la banda en
caliente que debe a continuación sufrir la laminación en frío y los
tratamientos asociados es así más rápida y más económica. Sin
embargo, la necesidad de proceder a continuación a una laminación en
frío en dos etapas separadas por un recocido, reduce estas
ventajas.
El documento JP 07.118.735 divulga la obtención
de una banda de acero por colada de una banda delgada de al máximo
10 mm de espesor seguida de una laminación en caliente en la zona
austenítica y de un enfriamiento forzado. La banda se mantiene a
continuación a una temperatura entre Ar_{1} y 600ºC durante al
menos 10 s y después es bobinada.
El objeto del invento es proponer un
procedimiento más económico que los procedimientos conocidos para la
obtención de bandas de acero laminadas en frío utilizables para la
fabricación de envases, especialmente para envases alimentarios
tales como botes de bebidas.
A este efecto, el invento tiene por objeto un
procedimiento de fabricación de bandas de acero al carbono,
especialmente de acero para envases, según el cual:
- se cuela en forma de una banda delgada de 0,7 a
10 mm de espesor, directamente a partir de metal líquido, un acero
que tiene una composición adaptada a una utilización como acero para
envase;
- se efectúa una operación de laminación en
caliente en línea de dicha banda, terminando en la zona austenítica
de dicho acero para obtener una banda de espesor inferior a 3
mm;
- se efectúa un enfriamiento forzado de dicha
banda a una velocidad de 80 a 400ºC/s, terminando en la zona
ferrítica de dicho acero;
- se efectúa una laminación en frío de dicha
banda con una tasa de reducción de 85%, al menos en una sola
etapa;
- y se efectúa un recocido de dicha banda.
El invento tiene igualmente como objeto la
utilización de una banda de acero obtenida según este procedimiento
para la fabricación de envases.
Como se habrá comprendido, el invento se basa en
la utilización de un procedimiento de colada entre cilindros seguido
de al menos una etapa de laminación en caliente en línea y de un
enfriamiento particular de la banda. Así se obtiene una banda en
caliente que tolera no sufrir a continuación más que una sola etapa
de laminación en frío (excepto el clásico paso final al
skin-pass) para conferirle las propiedades que la
convierten en adaptada para la fabricación de aceros para
envases.
El invento se comprenderá mejor por la lectura de
la descripción que sigue.
El procedimiento según el invento comienza por la
colada en forma de bandas delgadas de 0,7 a 10 mm de espesor
(preferiblemente de 1 a 4 mm) de un producto semiterminado con
contenido bajo o ultrabajo de carbono de un acero que puede ser
utilizado para el envasado de composición clásica. Esta composición,
en cuanto a los principales elementos presentes, responde a los
criterios principales (los porcentajes están expresados en
porcentajes ponderados): 0% \leq C \leq 0,15%; 0% \leq Mn
\leq 0,6%; 0% \leq P \leq 0,025; 0% \leq S \leq 0,05; 0%
\leq Al \leq 0,12; 0% \leq N \leq 0,04. Este acero contiene
además impurezas habituales que resultan de la elaboración, y
eventualmente elementos de aleación en pequeña cantidad, que no
afectarán desfavorablemente a las propiedades de los productos
durante su puesta en forma o de su utilización como aceros para
envases (así se conoce, en ciertos aceros para envasado, introducir
algunas milésimas de % de boro), siendo de hierro el resto. Los
elementos de aleación, en general ausentes, pueden, eventualmente,
estar presentes en contenidos que pueden llegar hasta 1%. Estos
elementos son especialmente Si, Cr, Ni, Mo, Cu. Por razones
reglamentarias, ciertos elementos de aleaciones deben ser excluidos
cuando el acero está destinado al envasado; estos elementos son el
plomo, el cadmio, y el arsenio.
La colada continua de bandas delgadas
directamente a partir de metal líquido es una técnica que está
experimentada después de varios años para la colada de aceros al
carbono, de aceros inoxidables y de otras aleaciones ferrosas. La
técnica más corrientemente utilizada en colada de bandas delgadas de
aleaciones ferrosas, y que está llegando al estado industrial, es la
técnica denominada de "colada entre cilindros", según la cual
se introduce metal líquido entre dos cilindros próximos de ejes
horizontales, puestos en rotación en sentidos inversos y
refrigerados interiormente. El espacio de colada está obturado
lateralmente por placas de refractario aplicadas contra las caras
laterales planas de los cilindros. En cada uno de los cilindros se
forman "pieles" de metal solidificado, y se reúnen al nivel del
cuello (la zona en la que la separación entre las superficies
laterales cilíndricas de los cilindros es menor y corresponde
sensiblemente al espesor deseado para la banda) para formar una
banda solidificada. Esta técnica está particularmente recomendada
para el invento porque da acceso a los espesores de banda de algunos
mm, y a ella se hará referencia a lo largo de la descripción. Pero
se pueden utilizar otros procedimientos de colada directa de bandas
delgadas, tales como la colada entre dos bandas en deslizamiento,
que permite colar los productos un poco más gruesos que la colada
entre cilindros. Sin embargo, una de las ventajas de la colada entre
cilindros es la posibilidad de obtener, si es necesario, perfiles
del espesor de la banda en sentido transversal extremadamente
planos, gracias a la excelente dominio del abombado de los cilindros
que permiten los modos más evolucionados de puesta en práctica de
este procedimiento (véase, por ejemplo, el documento EP
0.736.350).
A su salida de los cilindros, la banda atraviesa,
preferiblemente, una zona tal como un recinto convertido en inerte
por una insuflación de gas, donde está sometida a un ambiente no
oxidante (una atmósfera neutra de nitrógeno o de argón, incluso una
atmósfera que tenga una cierta proporción de hidrógeno para hacerla
reductora), con el fin de evitar o de limitar la formación de
calamina en su superficie. En la salida de esta zona de conversión
en inerte se puede igualmente colocar un dispositivo de
descalaminado de la banda por proyección de granalla o de CO_{2}
sólido en su superficie o por cepillado, con el fin de eliminar la
calamina que se hubiera podido formar a pesar de las precauciones
tomadas. Se puede igualmente elegir dejar formarse la calamina de
forma natural sin tener que hacer inerte la atmósfera que rodea la
banda, después de eliminar esta calamina mediante un dispositivo tal
como el que se acaba de describir. La presencia de calamina en la
banda no es, en general, deseada, debido a riesgos de incrustación
de esta calamina en la superficie de la banda durante laminaciones
ulteriores. Tales incrustaciones conducen a un estado mediocre de la
superficie de los productos. Además, la calamina aumenta los
esfuerzos de laminación que hay que aplicar, y degrada el estado de
la superficie de los cilindros del laminador.
En lo posible, inmediatamente después de la
salida de la banda de la instalación de conversión en inerte o de
descalaminado, si es que la hay, tiene lugar una operación de
laminación en caliente de la banda, seguida por un enfriamiento
fuerte. El objeto de este tratamiento es obtener una banda que
tiene:
- un espesor inferior a 3 mm (típicamente 0,9 mm)
que, en relación con las tasas de reducción que se practicarán
durante la laminación en frío que seguirá, permitirá obtener bandas
finales con el espesor deseado;
- una estructura metalúrgica que, siempre en
relación con los tratamientos ulteriormente sufridos por la banda,
permite obtener en la banda las propiedades mecánicas requeridas
para la utilización futura del metal, por ejemplo como acero para
envases;
- un perfil transversal más plano que los
obtenidos con los procedimientos convencionales.
Para llegar a este resultado, se han propuesto
dos variantes de los esquemas de fabricación.
Según la primera variante, se efectúa una única
etapa de laminación en caliente de la banda, terminándose a una
temperatura superior a la temperatura Ar_{3} del acero colado, es
decir en la zona austenítica. Esta laminación en caliente se efectúa
con una tasa de reducción mínima de 20%, y preferiblemente esta tasa
es superior a 50%. Esta laminación en caliente tiene como
funciones:
- cerrar las porosidades que pueden estar
presentes en el núcleo de la banda después de su colada;
- "romper" la microestructura de
solidificación;
- y mejorar el estado de la superficie de la
banda aplastando los relieves que puedan estar presentes en la
superficie de la banda, especialmente cuando se han utilizado
durante la colada cilindros que presentan una relativamente fuerte
rugosidad que puede ser ventajosa para la optimización de las
transferencias térmicas entre los cilindros y las pieles
solidificadas.
Esta única etapa de laminación en caliente puede
efectuarse por medio del paso de la banda por un solo bastidor del
laminador. También puede efectuarse de forma más progresiva haciendo
pasar la banda por dos bastidores del laminador o más. El primer
bastidor puede, por ejemplo, aplicar a la banda una tasa de
reducción solamente suficiente para cerrar las porosidades, y el
segundo bastidor asegura entonces la mayor parte de la reducción de
espesor que permite cumplir las otras dos funciones de la laminación
en caliente. Lo esencial es que la tasa de reducción global
provocada por este o estos pasos en el o los bastidores sucesivos y
la temperatura de la banda después de su paso por el último bastidor
se sitúan en las gamas de valores prescritas.
Según la segunda de estas variantes, la
laminación se efectúa en dos etapas, separadas por un
recalentamiento, y eventualmente por un descalaminado. La primera de
estas etapas se efectúa ya sea en la zona austenítica, ya sea en la
zona ferrítica de la banda colada, con una tasa de reducción del 20
al 70%. Tiene funciones idénticas a las de la etapa única de
laminación en caliente de la primera variante, y también puede ser
efectuada por el paso de la banda por uno o varios bastidores de
laminador sucesivos. Preferiblemente, esta primera etapa de
laminación tiene lugar en la zona ferrítica cuando se quiere obtener
un espesor final de la banda pequeño, pues son necesarios menores
esfuerzos para deformar la banda de manera regular en toda su
anchura que cuando la banda está en la zona austenítica. Cuando se
realiza esta primera etapa de laminación en caliente repartiéndola
en varios bastidores, es sin embargo previsible comenzar esta
primera etapa en la zona austenítica, por ejemplo por una laminación
relativamente ligera que tendería principalmente a cerrar la
porosidades, y terminarla en la zona ferrítica donde se realizaría
el resto de la reducción de espesor. Después de esta primera etapa
de laminación en caliente, se deja enfriar la banda hasta la zona
ferrítica si no se encuentra ahí ya (si es necesario con la ayuda de
un ligero enfriamiento forzado), después se le aplica un tratamiento
térmico de recalentamiento que la vuelve a llevar a la zona
austenítica, por tanto por debajo de la temperatura Ar_{3}. Se
provoca así un cambio de fase suplementario en la banda, lo que
tiene como consecuencia un afinamiento todavía más intenso de los
granos de la estructura metalúrgica. Después se realiza la segunda
etapa de laminación en caliente, en la zona austenítica, con una
tasa de reducción de 10 a 30%. Esta segunda laminación en caliente
tiene como función esencial corregir los defectos geométricos (mala
planeidad, resaltos...) que la primera laminación en caliente haya
podido provocar. El calentamiento intermedio puede ser realizado por
medio de un inductor que atraviese la banda. Para una banda de
espesor 0,75 mm y una anchura de 850 mm pasando a una velocidad de
200 m/mm, es necesaria una potencia de 1,04 MW si se quiere una
elevación de temperatura de 100ºC. En consecuencia, si se utiliza un
inductor de solenoide en flujo longitudinal que funciona a 500 kHz,
cuyo rendimiento es habitualmente del orden del 45%, una longitud de
inductor de 2 m aproximadamente (cuya zona útil es 1,5 m) está
adecuada a este uso. Si la banda tiene un espesor menor, se puede
utilizar la tecnología de calentamiento por inducción en flujo
transversal, descrita especialmente en el documento "High flux
induction for the fast heating of steel semi-product
in line with rolling" (Proceedings of the XIII International
Congress on Electricity Applications, Birmingham, June 1996). Pero
de forma general, para asegurar este recalentamiento se pueden
utilizar otras tecnologías más convencionales, tales como un horno
de cámara horizontal en atmósfera controlada, o tubos radiantes.
Las dos variantes que acaban de describirse
tienen pues como punto común terminar en una laminación efectuada en
la banda en fase austenítica, que se termina por encima de la
temperatura Ar_{3}. En los dos casos, el procedimiento según el
invento, se continúa con un enfriamiento de la banda que comprende
una etapa de enfriamiento forzado a una velocidad de 80 a 400ºC/s,
preferiblemente de 100 a 300ºC/s. Este enfriamiento se termina en la
zona ferrítica del acero colado, y en general lleva la banda a una
temperatura próxima a su temperatura de bobinado. Tiene como objeto
evitar un crecimiento demasiado importante del tamaño de los granos
antes del bobinado y durante la estancia de la banda en forma de
bobina. Esta temperatura de bobinado es típicamente inferior a
750ºC. Para las clases calmadas con aluminio, la temperatura de
bobinado puede escogerse en las proximidades de 550ºC o 600ºC o
700ºC con el fin de favorecer más o menos la precipitación de
nitruros de aluminio.
Es importante para la fiabilidad de la obtención
de las propiedades buscadas para la banda que este enfriamiento
forzado se efectúe de forma homogénea en toda la anchura de la
banda. Se puede cifrar en 10ºC la amplitud máxima deseable de las
diferencias de temperatura de un punto a otro de la anchura de la
banda en un instante dado. Esta homogeneidad es más difícil de
garantizar si la velocidad de enfriamiento es elevada, lo que motiva
la recomendación de una velocidad máxima de 400ºC/s. Inversamente,
una velocidad mínima de 80ºC/s asegura que el enfriamiento tendrá la
eficacia metalúrgica deseada. Tales velocidades de enfriamiento
pueden obtenerse, especialmente, por proyección de agua por medio de
pulverizadores a alta presión, o por proyección de una mezcla
agua-aire o similar (atomización). Este enfriamiento
forzado puede comenzar justo después de la laminación austenítica de
la banda, pero se aconseja no comenzarlo más que después de haber
dejado la banda enfriarse a baja velocidad (aproximadamente 10ºC/s,
lo que es accesible por una simple exposición al aire libre) y pasar
a la zona ferrítica, por tanto por debajo de Ar_{3}. De esta forma
se aprovecha completamente el afinamiento del grano ligado al cambio
de fase austenita-ferrita, mientras que un
enfriamiento rápido, que comenzaría en la zona austenítica,
perjudicaría sensiblemente a la homogeneidad de la microestructura.
Sin embargo, se debe observar que el enfriamiento acelerado no debe
comenzar, preferiblemente, a una temperatura inferior a
Ar_{3}-10ºC.
De forma general, la utilización de un
enfriamiento rápido antes del bobinado permite evitar la presencia
de granos gruesos en piel de la banda, que son particularmente
indeseables en los aceros para envases. En efecto, éstos deben
tener, después de laminación en frío, una muy grande homogeneidad de
sus características finales.
La banda bobinada después desbobinada sufre a
continuación una laminación en frío con una tasa de reducción de al
menos el 85%, preferiblemente más del 90%. Esta laminación en frío
puede perfectamente ser realizada por simple reducción, es decir en
una sola etapa, y no obligatoriamente en dos etapas con recocido
intermedio como sucedía en el caso del documento JP
09-001.207 ya citado (laminación en frío con doble
reducción). Se obtienen aptitudes para el embutido comparables a las
obtenidas por los procedimientos conocidos, y se tiene acceso a
espesores de banda menores que los 0,09 mm de los procedimientos
conocidos sin, por tanto, tener que recurrir a una laminación en
frío de doble reducción. Si no se desea obtener bandas más finas que
lo habitual, se pueden obtener espesores clásicos con menores tasas
de reducción durante la laminación en frío, lo que es más económico.
Por supuesto, es posible realizar una laminación en frío de la banda
en doble reducción si se desea obtener un espesor todavía menor o
características mecánicas más elevadas.
A título indicativo, se puede presentar el cuadro
1 que da ejemplos de espesores finales de la banda en función de su
espesor inicial después de colada y de las tasas de laminación
aplicadas durante las etapas de laminación en caliente (en una o dos
etapas, según la variante escogida) y de laminación en frío.
| Espesor de la | Tasa de | Espesor de la | Tasa de | Espesor final de |
| banda colada | laminación en | banda en | laminación en | la banda (mm) |
| (mm) | caliente (%) | caliente (mm) | frío (%) | |
| 3 | 65 | 1,05 | 85 a 92 | 0,158 a 0,084 |
| 3 | 70 | 0,9 | 85 a 92 | 0,135 a 0,072 |
| 2 | 60 | 0,8 | 85 a 92 | 0,12 a 0,064 |
| 1,5 | 50 | 0,75 | 85 a 92 | 0,113 a 0,060 |
Después de la laminación en frío, la banda sufre
el recocido (base o continuo) habitual destinado a conferirle sus
propiedades mecánicas. Este recocido puede ser seguido, como
habitualmente, por un decapado, un revestimiento y/o un paso en el
skin-pass.
Las velocidades de salida de la banda del
laminador en caliente, que son del orden de 250 m/mn o menores, son
compatibles con una puesta en una línea única de este laminador (por
tanto de la línea de colada en su conjunto) y de una o varias de las
operaciones de laminación en frío, de recocido y de tratamiento en
frío de los aceros para envasado, cuyo flujo de metal es compatible
con el del laminador en caliente. Se pueden citar como ejemplos de
tales operaciones, además del decapado y el
skin-pass que pueden seguir al recocido, un lacado,
un barnizado, un depósito de polímero, por ejemplo por coextrusión,
un depósito en vacío por plasma o bombardeo electrónico, un
revestimiento metálico por electrodeposición. Si la operación de
laminación en frío tiene lugar en línea con la operación de colada y
de laminación en caliente, esto implica la supresión de la etapa de
bobinado de la banda.
Si el invento encuentra un campo de aplicación
privilegiado en la fabricación de bandas de acero destinadas a ser
embutidas para formar envases para bebidas o alimentos en conserva,
naturalmente que puede aplicarse a la fabricación de bandas de acero
destinadas a otros usos para los que se exigirían calidades
similares para las bandas producidas.
Claims (14)
1. Procedimiento de fabricación de bandas de
acero al carbono, especialmente de acero para envases, según el
cual:
- se cuela en forma de una banda delgada de 0,7 a
10 mm de espesor, directamente a partir de metal líquido, un acero
que tiene una composición adaptada a una utilización como acero para
envasado;
- se efectúa una operación de laminación en
caliente en línea de dicha banda, terminándose en la zona
austenítica de dicho acero para obtener una banda de espesor
inferior a 3 mm;
- se efectúa un enfriamiento forzado de dicha
banda a una velocidad de 80 a 400ºC/s, terminándose en la zona
ferrítica de dicho acero;
- se efectúa un laminación en frío de dicha banda
a una tasa de reducción de 85%, al menos en una sola etapa;
- y se efectúa un recocido de dicha banda.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha banda es colada entre dos
cilindros horizontales puestos en rotación en sentidos inversos,
enfriados interiormente.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque dicha operación de laminación en
caliente se efectúa en una única etapa con una tasa de reducción de
al menos 20%.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque dicha operación de laminación en
caliente se realiza en una única etapa con una tasa de reducción de
al menos 50%.
5. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque dicha operación de laminación en
caliente se efectúa en dos etapas, porque la primera de estas etapas
se efectúa con una tasa de reducción de 20 a 70%, porque después de
esta primera etapa se recalienta la banda de forma que se hace pasar
de la zona ferrítica a la zona austenítica de dicho acero, y porque
se efectúa a continuación la segunda etapa de laminación con una
tasa de reducción de 10 a 30%, terminando ésta en la zona
austenítica de dicho acero.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque dicha primera etapa se efectúa
enteramente en la zona ferrítica de dicho acero.
7. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque dicha primera etapa se efectúa en parte
en la zona austenítica y en parte en la zona ferrítica de dicho
acero.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque después de su
colada, se hace atravesar a la banda una zona en la que es sometida
a una atmósfera no oxidante.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque antes y/o
durante la laminación en caliente se somete a la banda a una
operación de descalaminado.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque dicho
enfriamiento forzado se efectúa a una velocidad de 100 a
300ºC/s.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque dicho
enfriamiento forzado comienza cuando la banda se encuentra en la
zona ferrítica de dicho acero.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la banda se
bobina a una temperatura inferior a 750ºC entre el enfriamiento
forzado y la laminación en frío.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la tasa de
reducción de la laminación en frío es de al menos 85%.
14. Utilización de una banda de acero que puede
ser obtenida por el procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13, para la fabricación de envases.
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