ES2200866T3 - Procedimiento para fabricar chapa magnetica de grano no orientado. - Google Patents
Procedimiento para fabricar chapa magnetica de grano no orientado.Info
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Abstract
Procedimiento para fabricar chapa magnética de grano no orientado, - en el que un material de partida de acero que contiene (en % en masa) C: < 0, 06 %, Si: 0, 03 ¿ 2, 5 % Al: < 0, 4 %, Mn: 0, 05 ¿ 1, 0 %, S: < 0, 02 %, así como opcionalmente como aditivos de aleación P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N y/o B con un contenido de hasta un total del 1, 5% en masa y como resto, hierro y elementos inherentes habituales, - se introduce como desbaste prelaminado y calentado a una temperatura de recalentamiento (TBR) que, con una desviación máxima de + 20ºC corresponde a una temperatura final de recalentamiento (TZBR) TZBR[ºC] = 1195ºC + 12, 716 * (GSi+ 2GAl) con TZBR: temperatura final del desbaste recalentado, GSi: contenido en Si en % en masa, GAl: contenido en Al en % en masa, - o como fleje colado, empleado directamente, o como desbaste fino.
Description
Procedimiento para fabricar chapa magnética de
grano no orientado.
La invención se refiere a un procedimiento para
fabricar chapa magnética de grano no orientado. Por el concepto
"chapa magnética de grano no orientado", en este contexto, se
entiende una chapa de acero o un fleje de chapa de acero que,
independientemente de su textura, forma parte de las chapas
mencionadas en DIN EN 10106, cuya anisotropía de pérdida no exceda
los valores máximos especificados en DIN EN 10106. En este
sentido, los términos "chapa magnética" y "fleje
magnético" se usarán como sinónimos.
En lo sucesivo "J2500" o "J5000"
denominarán la polarización magnética con una intensidad de campo
magnético de 2500 A/m o 5000 A/m. Por "P 1,5" se entiende la
pérdida por histéresis magnética con una polarización de 1,5 T y una
frecuencia de 50 Hz.
La industria transformadora exige que se
proporcionen chapas magnéticas de grano no orientado, con unos
valores de polarización magnética elevados en comparación con las
chapas convencionales. Esto se refiere especialmente al campo de
las aplicaciones en las que la inducción de campos eléctricos
representa un papel especial. Por el aumento de la polarización
magnética se reduce la necesidad de magnetización. Paralelamente,
disminuyen también las pérdidas de cobre que participan en medida
esencial en las pérdidas que se producen durante el funcionamiento
de máquinas eléctricas. Por lo tanto, el aspecto económico de las
chapas magnéticas de grano no orientado y con una elevada
permeabilidad es considerable.
La exigencia de tipos de chapas magnéticas de
grano no orientado y de mayor permeabilidad no sólo se refiere a
las chapas magnéticas de grano no orientado con altas pérdidas
(P1,5 \geq 5-6 W/kg), sino también a chapas con
valores medios (3,5 W/kg \leq P1,5 \leq 5,5 W/kg) y valores
bajos (P1,5 \leq 3,5). Por lo tanto, se aspira a mejorar todo
el espectro de los aceros electrotécnicos, de silicación débil,
media y alta, en cuanto a sus propiedades magnéticas. Los tipos de
chapas magnéticas con contenidos en Si de hasta el 2,5% en masa de
Si, tienen una importancia especial con vistas a su potencial en el
mercado.
Se conocen diversos procedimientos para fabricar
tipos de chapas magnéticas de mayor permeabilidad, es decir, con
valores elevados de J2500 o J5000. Así, por ejemplo, según el
procedimiento conocido por el documento EP0431502A2, una chapa
magnética de grano no orientado se fabrica de tal forma que un
material de partida de acero que contenga \leq 0,025% de C,
\leq 0,1% de Mn, 0,1 a 4,4% de Si y 0,1 a 4,4% de Al
(indicaciones en % en masa), en primer lugar, se lamina en caliente
hasta un grosor no inferior a 3,5 mm. A continuación, el fleje
laminado en caliente, obtenido de esta forma se lamina en frío sin
recocido intermedio recristalizador, con un grado de deformación
mínimo del 86% y se somete a un tratamiento de recocido.
El fleje fabricado según el procedimiento
conocido presenta una textura cúbica especial, una polarización
magnética especialmente alta de más de 1,7 T con una intensidad de
campo de J2500 y 2500 A/m y bajas pérdidas por histéresis
magnética. No obstante, el éxito está vinculado con la composición
especial, indicada. Esto se refiere especialmente al contenido en
Mn, que sorprendentemente se ha mostrado que es necesario para
ajustar la textura cúbica deseada. Asimismo, según el
procedimiento conocido debe cumplirse una proporción determinada de
los contenidos en Si y en Al, que influye decisivamente en las
características de la chapa magnética correspondiente. Puesto que
estos requisitos no se cumplen para toda la gama de productos que
nos ocupa, el procedimiento descrito en el documento EP0431502A2
resulta apropiado sólo para fabricar chapas para las que existen
unas exigencias especialmente altas.
Además del procedimiento antes descrito, por la
bibliografía especializada se conocen otras posibilidades de
mejorar las propiedades de las chapas magnéticas. Así, por ejemplo,
se ha propuesto producir, mediante un recocido intermedio del fleje
laminado en caliente, unos tipos de chapa magnética de mayor
permeabilidad (documentos EP0469980B1, DE4005807C2).
Además, por el documento EP0434641A2 se conoce un
procedimiento para fabricar una chapa de acero
"semi-acabada" de grano no orientado. Según el
procedimiento conocido, a partir de un acero que contiene 0,002 a
0,01% de C, 0,2 a 2,0% de Si, 0,001 a 0,1% de S, 0,001 a 0,006% de
N, 0,2 a 0,5% de Al, 0,2 a 0,8% de Mn, se cuela un desbaste. Dicho
desbaste se somete a un tratamiento térmico a entre 1100ºC y 1200ºC
y, a continuación, se acaba laminando, ascendiendo la temperatura
de laminado final a entre 830ºC y 950ºC. A continuación, el fleje
laminado en caliente se somete a un recocido durante el que durante
30 a 120 segundos se somete a una temperatura comprendida entre
880ºC y 1030ºC. Entonces, el fleje laminado en caliente, recocido,
se lamina en frío sin recocido intermedio, lográndose durante el
laminado en frío una reducción del espesor del 70 al 85%.
Finalmente, el fleje laminado en frío se somete durante 30 a 120
segundos a un recocido de recristalización a temperaturas de 620ºC a
700ºC.
Una chapa magnética
"semi-acabada" generada según el procedimiento
conocido por el documento EP0434641A2, se suministra al usuario en
el estado sin recocido final, se conforma allí y sólo después de la
conformación se somete al recocido final. La ventaja de este
procedimiento consiste en que, debido al recocido final realizado
sólo después de la conformación, se pueden compensar las pérdidas
de calidad relativas a las propiedades magnéticas, causadas por la
conformación. El paso de recocido a realizar por el usuario, sin
embargo, requiere un considerable gasto en la fabricación de
elementos constructivos a partir de chapas magnéticas suministradas
en estado "semi-acabado". Además, resulta que a
pesar del uso de un acero de composición especial y pese al hecho
de que las chapas son suministradas en estado
"semi-acabado", transformadas por el usuario y
recocidas sólo en el estado transformado, las chapas magnéticas
fabricadas según el documento EP0434641A2 presentan unas
propiedades magnéticas que no superan la medida habitual.
Todos los procedimientos conocidos, descritos
anteriormente, tienen en común que requieren unos materiales
básicos de composición especial o unos parámetros y pasos de
procedimientos que deben cumplirse rígidamente. Ello conlleva que
los procedimientos conocidos no son apropiados para ofrecer un
amplio espectro de chapas magnéticas de alta calidad y de precio
asequible, sobre la base de una vía de fabricación homogénea.
Por el documento EP0263413A2, finalmente, se
conoce un procedimiento para fabricar chapas magnéticas de grano no
orientado, sometidas a un recocido final, en el que se renuncia a
un precalentamiento superior a 1150ºC de los desbastes utilizados
para generar las chapas, usando una aleación de acero ajustada
exactamente en cuanto a su contenido en Al y Si. Un recocido del
fleje laminado en caliente no se describe en el documento
EP0263413A2, de modo que se puede suponer que en este procedimiento
conocido no se producen los gastos que se originan normalmente por
este paso de trabajo. No obstante, por una parte, la limitación de
la temperatura de precalentamiento y, por otra, las
especificaciones exactas para el ajuste de la composición del acero
limitan en fuerte medida el espectro de las calidades de chapa
eléctrica que pueden fabricarse según el documento EP0263413A2.
La invención tiene el objetivo de especificar,
partiendo del estado de la técnica resumido anteriormente, un
procedimiento que permita fabricar una amplia gama de chapas
magnéticas de grano no orientado, de alta calidad y con unas
propiedades magnéticas mejoradas. Según la invención, este objetivo
se consigue mediante un procedimiento según el que un material de
partida de acero que contenga (en % en masa) \leq 0,06% de C,
0,03-2,5% de Si, \leq 0,4% de Al,
0,05-1,0% de Mn, \leq 0,02% de S, así como
opcionalmente como aditivos de aleación P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N y/o
B con un contenido de hasta un total del 1,5% en masa y como resto
hierro y los elementos accesorios habituales, se introduce como
desbaste prelaminado y calentado a una temperatura de
recalentamiento (T_{BR}) que, con una desviación máxima de \pm
20ºC corresponda a una temperatura final de recalentamiento
(T_{ZBR})
T_{ZBR}[ºC] = 1195ºC +
12,716 * (G_{Si}+
2G_{Al})
con
T_{ZBR}: temperatura final del desbaste
recalentado,
G_{Si}: contenido en Si en % en masa,
G_{Al}: contenido en Al en % en masa,
o como fleje colado, empleado directamente, o
como desbaste fino, con una temperatura de entrada \leq 1100ºC,
en un tren laminador de flejes en caliente formando un fleje
laminado en caliente con un grosor < 3,5 mm, a una temperatura
de laminación final (T_{ET}) \geq 770ºC, y en el que el fleje en
caliente se enrolla a una temperatura de enrollamiento (T_{HT})
que con una desviación máxima de + 10ºC se determina de la
siguiente
manera:
T_{HT} [ºC] = 154 - 1,8
\alpha t + 0,577 T_{ET} + 111
d/do
con
do: grosor de referencia del fleje laminado en
caliente = 3 mm
d: grosor real del fleje laminado en caliente en
mm
t: tiempo entre el final de la laminación en
caliente y el enrollamiento en seg., \alpha: factor de
enfriamiento comprendido entre 0,7 s^{-1} y 1,3 s^{-1},
y en el que, el fleje laminado en caliente se
decapa a continuación sin recocido previo y después del decapado
se lamina en frío en varias pasadas formando un fleje laminado en
frío con un grosor de 0,2 a 1 mm y con un grado de conformación
total del 85%, como máximo, y en el que el fleje laminado en frío
se somete a un recocido
final.
El enfriamiento realizado partiendo de la
temperatura final de laminación puede realizarse al aire o con la
ayuda de agua. Por grosor de referencia do se entiende el grosor
de una muestra en la que se ha determinado el factor frigorífico
correspondiente.
Mediante el tratamiento térmico, adaptado al
contenido en Si y Al correspondiente, de los desbastes antes de la
laminación en caliente, mejora la estructura de precipitación, por
lo que como resultado se consiguen mejores propiedades magnéticas
de la chapa fabricada según la invención.
Conviene someter el desbaste antes de la
laminación final en caliente a una laminación previa en varias
pasadas, hasta un grosor de 20 a 65 mm. De esta manera, los grados
de deformación que se consiguen durante la laminación final
subsiguiente hasta un grosor de fleje < 3,5 mm son bajos, lo que
favorece la realización de excelentes propiedades magnéticas de la
chapa magnética.
Además, en este contexto resulta favorable que
la disminución por cada pasada durante la laminación previa del
desbaste no sea superior al 25%. Esto también favorece la
fabricación de una chapa magnética con propiedades magnéticas
especialmente buenas. Otra mejora se consigue de tal forma que la
laminación previa se realiza en al menos cuatro pasadas. Mediante
esta medida se fomenta adicionalmente la creación de un conjunto
favorable en cuanto a la alta polarización magnética deseada.
Otra mejora de los resultados que se pueden
lograr con el procedimiento según la invención se consigue de tal
forma que la temperatura de laminación final durante la laminación
en caliente, con una desviación máxima de \pm 20ºC, no se sitúe
por debajo de una temperatura final de laminación de acabado
(T_{ZET}) determinada de la siguiente manera:
T_{ZET} [ºC] = 790ºC + 40 *
(G_{Si} +
2G_{Al})
con
T_{ZET}: temperatura final de laminación de
acabado
G_{Si}: contenido en Si en % en masa
G_{Al}: contenido en Al en % en masa.
Respecto a la realización de un conjunto
favorable para las propiedades magnéticas, además resulta ventajoso
que la laminación de acabado durante la laminación en caliente se
realice en varias pasadas y que los grados de conformación
disminuyan del orden del 50% al 5% a medida que aumente el número de
pasadas.
La invención permite realizar mediante una
adaptación enfocada de los distintos pasos de procedimiento,
especialmente mediante la adaptación de la temperatura de
calentamiento previo en función del contenido en Si y Al del acero
y la adaptación de la temperatura de enrollamiento en función del
comportamiento de enfriamiento y de la temperatura final de
laminado correspondientes, unas chapas magnéticas mejoradas en
cuanto a sus propiedades magnéticas, sin tener que llevar a cabo
para ello un recocido del fleje laminado en caliente. De esta forma,
con el procedimiento según la invención, partiendo de un material
de acero de composición convencional, en un paso de procedimiento
se pueden fabricar chapas magnéticas que cumplen con los requisitos
existentes en cuanto a sus propiedades magnéticas.
Como ya se ha mencionado, un aspecto esencial de
la invención consiste en la elección de la temperatura de
enrollamiento, que debe ajustarse según la condición prevista por
la invención para este fin. Cumpliendo la temperatura de
enrollamiento determinada de esta forma, se consigue una
homogeneización del conjunto en el material, adaptada a la
temperatura de laminación final correspondiente. El resultado es
la mejora de las propiedades de las chapas magnéticas fabricadas
según la invención, en cuanto a las pérdidas por histéresis
magnética y la polarización magnética. En este contexto, también es
de importancia especial la regla antes citada para la
determinación del intervalo de la temperatura final de laminación de
acabado. Si las temperaturas de laminación final se eligen de tal
forma que entren en el intervalo descrito por esta regla, la
temperatura de enrollamiento y la temperatura de laminación final
están adaptadas óptimamente entre sí. Esta adaptación óptima
conduce a un fleje laminado en caliente, a partir del cual, en los
pasos de trabajo siguientes se refuerza la realización de una
textura magnética ventajosa.
Las chapas magnéticas fabricadas según la
invención presentan mejores características magnéticas en
comparación con las chapas magnéticas fabricadas en base a las
mismas aleaciones, pero según el procedimiento convencional. Así,
en cualquier caso se ha aumentado significativamente la polarización
magnética. Para ello, no se requieren pasos de fabricación
adicionales ni modificaciones de las composiciones de aleación.
También los tipos con un bajo contenido en silicio, fabricados
según la invención, poseen unas propiedades magnéticas que con el
procedimiento convencional pueden conseguirse sólo aplicando el
recocido del fleje laminado en caliente, lo que supone un aumento
de los costes.
El recocido final necesario para generar chapas
magnéticas "totalmente acabadas", sometidas a un recocido
final, se realiza según la invención en un horno de paso continuo.
El recocido final se realiza convenientemente a una temperatura de
recocido final \geq 780ºC. Ésta debería ascender a como máximo
1100ºC, pudiendo determinarse la temperatura de recocido final en
función de la suma de los contenidos en Si y en Al, de la
siguiente manera:
y = G_{Si} + G_{Al}
y \leq 1,2: T_{A} [ºC] \geq 780
y > 1,2: T_{A} [ºC] \geq 780 + 120 (y -
1,2)
con
T_{A}: temperatura de recocido final
G_{Si}: contenido en Si en % en masa
G_{Al}: contenido en Al en % en masa
Asimismo, resulta ventajoso que el tiempo de
mantenimiento de la temperatura máxima de recocido final sea \leq
30 segundos.
A continuación, la invención se describe
detalladamente con la ayuda de ejemplos de realización.
La única figura muestra un diagrama de flujo de
los pasos de fabricación por las que se pasa en la fabricación de
chapas magnéticas según la invención.
En la fabricación de chapas magnéticas según la
invención, en primer lugar, se fabrican desbastes a partir de un
acero de una composición determinada. Las composiciones
correspondientes figuran en las tablas 1 y 2 para los ejemplos de
chapas magnéticas 2 a 8.
A continuación, los desbastes se recalientan a
una temperatura de recalentamiento T_{ZBR}de hasta 1250ºC. La
temperatura de recalentamiento se determina, con una desviación
máxima de \pm 20ºC, en función del contenido en Si y en Al
G_{Si}, G_{Al} de la aleación, según la ecuación
T_{ZBR}[ºC] = 1195ºC +
12,716 * (G_{Si},
G_{Al}).
El desbaste recalentado de esta forma se somete a
un laminado previo en varias pasadas en las que la disminución por
pasada no excede del 25%, hasta un grosor de 20 a 65 mm, y se
introduce en un escalonado de laminación de acabado con una
temperatura de entrada T_{AT} máxima de 1100ºC. En éste se lamina
en varias pasadas formando un fleje laminado en caliente con un
grosor < 3,5 mm, disminuyendo los grados de conformación del
orden del 50% al 5% a medida que aumenta el número de pasadas.
A continuación, el fleje laminado en caliente,
acabado, se enrolla. La temperatura T_{HT} a la que se realiza el
enrollamiento de los flejes después de la laminación en caliente
se calcula, con una desviación admisible de 10ºC como máximo, según
la fórmula
T_{HT} [ºC] = 154 - 1,8
\alpha t + 0,577 T_{ET} + 111
d/do.
En los ejemplos, el grosor de referencia do del
fleje laminado en caliente era de 3 mm, mientras que el grosor d
realmente existente del fleje laminado en caliente en la variaba
entre 2,75 y 3,1 mm. El factor frigorífico \alpha se situaba en
el intervalo de 0,7 s_{-1} a 1,3 s_{-1}. El tiempo t entre el
final de la laminación en caliente y el enrollamiento se situaba
entre 10 y 25 o entre 8 y 30 segundos. La temperatura de
laminación final T_{ET} existente al final del escalonado de
laminación de acabado y la temperatura de enrollamiento T_{HT}
alcanzada en concreto también se indica en las tablas 1 y 2 para
los distintos ejemplos.
Después del enrollamiento, el fleje laminado en
caliente, sin haberse sometido a un recocido previo, pasa por un
baño decapante y, después del decapado se lamina en frío, en
varias pasada, formando un fleje laminado en frío con un grosor de
0,2 a 1 mm con un grado de conformación total del 85%, como
máximo.
Finalmente, las chapas magnéticas se someten a un
recocido final en un horno de paso continuo. También la
temperatura T_{SG} máxima alcanzada durante ello figura en las
tablas 1 y 2.
En las tablas 1 y 2 figuran adicionalmente a cada
ejemplo las propiedades magnéticas.
| Ejemplos | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Composición (% en masa) | ||||||
| Si | 0,6 | 0,6 | 1,3 | 1,3 | 1,8 | 1,8 |
| Al | \leq 0,01 | \leq 0,01 | 0,15 | 0,15 | 0,35 | 0,35 |
| Mn | 0,4 | 0,4 | 0,2 | 0,2 | 0,25 | 0,25 |
| Ejemplos | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Composición (% en masa) | ||||||
| S, P y otros aditivos de | como | como | como | como | como | como |
| aleación | reiv. 1 | reiv. 1 | reiv. 1 | reiv. 1 | reiv. 1 | reiv.1 |
| Fe | resto | resto | resto | resto | resto | resto |
| Temperaturas de proceso [ºC] | ||||||
| Et | 850 | 850 | 890 | 880 | 900 | 910 |
| T_{NT} | 725 | 725 | 750 | 750 | 740 | 750 |
| T_{SC} | 870 | 920 | 920 | 920^{1}) | 960^{2}) | 980^{2}) |
| Propiedades magnéticas | ||||||
| Polarización en T | ||||||
| con 2500 A/m | ||||||
| Muestra A: | 1,684 | 1,67 | 1,654 | 1,657 | 1,612 | 1,612 |
| Muestra B: | 1,669 | 1,666 | 1,645 | 1,649 | 1,62 | 1,616 |
| Muestra C: | 1,675 | 1,658 | 1,643 | 1,611 | 1,617 | |
| Muestra D: | 1,668 | 1,657 | ||||
| Muestra E: | 1,648 | |||||
| Muestra F: | 1,643 | |||||
| Muestra G: | 1,648 | |||||
| Polarización en T | ||||||
| con 5000 A/m | ||||||
| Muestra A: | 1,77 | 1,751 | 1,73 | 1,74 | 1,69 | 1,689 |
| Muestra B: | 1,751 | 1,748 | 1,721 | 1,733 | 1,969 | 1,699 |
| Muestra C: | 1,756 | 1,739 | 1,721 | 1,694 | 1,7 | |
| Muestra D: | 1,75 | 1,74 | ||||
| Muestra E: | 1,725 | |||||
| Muestra F: | 1,72 | |||||
| Muestra G: | 1,725 | |||||
| P1,0 Pérdida por | ||||||
| histéresis magnética | ||||||
| con 50 Hz en W/kg | ||||||
| Muestra A: | 3,08 | 2,97 | 2,35 | 2,58 | 2,03 | 1,75 |
| Muestra B: | 2,95 | 3,15 | 2,36 | 2,58 | 2,03 | 3,81 |
| Muestra C: | 1,87 | 2,36 | 2,58º | 2,06 | 1,83 | |
| Muestra D: | 2,99 | 2,39 | ||||
| Muestra E: | 2,34 | |||||
| Muestra F: | 2,37 | |||||
| Muestra G: | 2,35 | |||||
| P1,5 Pérdida por | ||||||
| histéresis magnética | ||||||
| con 50 Hz en W/kg | ||||||
| Muestra A: | 6,63 | 6,44 | 5,02 | 5,53 | 4,41 | 3,9 |
| Muestra B: | 6,38 | 6,79 | 5,01 | 5,54 | 4,44 | 3,95 |
| Ejemplos | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Propiedades magnéticas | ||||||
| Muestra C: | 6,16 | 5,1 | 5,52 | 4,47 | 3,94 | |
| Muestra D: | 6,46 | 5,07 | ||||
| Muestra E: | 5,03 | |||||
| Muestra F: | 5,1 | |||||
| Muestra G: | 5,06 | |||||
| ^{1}) Se recoció en una atmósfera húmeda | ||||||
| ^{2}) Se recoció en una atmósfera seca |
| Ejemplos | 7 | 8 |
| Composición [% en masa] | ||
| Si | 0,15 | 0,6 |
| Al | 0,1 | \leq 0,01 |
| Mn | 0,4 | 0,4 |
| S, P y otros aditivos de aleación | como reiv. 9 | como reiv. 9 |
| Fe | resto | resto |
| Temperaturas de proceso [ºC] | ||
| ET | 850 | 830 |
| T_{KT} | 730 | 710 |
| T_{SG} | 850 | 870 |
| Propiedades magnéticas | ||
| Polarización en T | ||
| con 2500 A/m | ||
| Muestra A: | 1,686 | 1,672 |
| Muestra B: | 1,681 | 1,676 |
| Polarización en T | ||
| con 5000 A/m | ||
| Muestra A: | 1,772 | 1,748 |
| Muestra B: | 1,767 | 1,757 |
| P1,0 Pérdida por histéresis | ||
| magnética con 50 Hz en W/kg | ||
| Muestra A: | 3,14 | 2,83 |
| Muestra B: | 3,12 | 2,81 |
| P1,5 Pérdida por histéresis | ||
| magnética con 50 Hz en W/kg | ||
| Muestra A: | 6,78 | 6,07 |
| Muestra B: | 6,79 | 6,12 |
Claims (10)
1. Procedimiento para fabricar chapa magnética de
grano no orientado,
- en el que un material de partida de acero que
contiene (en % en masa)
C: \leq 0,06 %,
Si: 0,03 - 2,5 %
Al: \leq 0,4 %,
Mn: 0,05 - 1,0 %,
S: \leq 0,02 %,
así como opcionalmente como aditivos de aleación
P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N y/o B con un contenido de hasta un total
del 1,5% en
masa
y
como resto, hierro y elementos inherentes
habituales,
- se introduce como desbaste prelaminado y
calentado a una temperatura de recalentamiento (T_{BR}) que, con
una desviación máxima de \pm 20ºC corresponde a una temperatura
final de recalentamiento (T_{ZBR})
T_{ZBR}[ºC] = 1195ºC +
12,716 * (G_{Si}+
2G_{Al})
con
T_{ZBR}: temperatura final del desbaste
recalentado,
G_{Si}: contenido en Si en % en masa,
G_{Al}: contenido en Al en % en masa,
- o como fleje colado, empleado directamente, o
como desbaste fino,
- con una temperatura de entrada \leq 1100ºC,
en un tren de fabricación formando un fleje laminado en caliente
con un grosor < 3,5 mm, a una temperatura de laminación final
(T_{ET}) \geq 770ºC,
- y en el que el fleje en caliente se enrolla a
una temperatura de enrollamiento (T_{HT}) que con una desviación
máxima de \pm 10ºC se determina de la siguiente manera:
T_{HT} [ºC] = 154 - 1,8
\alpha t + 0,577 T_{ET} + 111
d/do
con
do: grosor de referencia del fleje laminado en
caliente = 3 mm
d: grosor real del fleje laminado en caliente en
mm
t: tiempo entre el final de la laminación en
caliente y el enrollamiento en segundos,
\alpha: factor de enfriamiento comprendido
entre 0,7 s_{-1} y 1,3 s_{-1},
- en el que, el fleje laminado en caliente se
decapa a continuación sin recocido previo y después del decapado
se lamina en frío en varias pasadas formando un fleje laminado en
frío con un grosor de 0,2 a 1 mm y con un grado de conformación
total del 85%, como máximo,
y
- en el que el fleje laminado en frío se somete a
un recocido final.
\newpage
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material de partida de acero es un
desbaste que antes de la laminación de acabado se somete a una
laminación previa en varias pasadas hasta un grosor de 20 - 65
mm.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la disminución por pasada durante la
laminación previa del desbaste no es superior al 25%.
4. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3,
caracterizado porque la laminación previa se realiza en
cuatro pasadas, como mínimo.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
temperatura de laminación final (T_{ET}) durante la laminación en
caliente, con una desviación máxima de \pm 20ºC, corresponde a
una temperatura final de laminación de acabado (T_{ZET})
determinada de la siguiente manera:
T_{ZET} [ºC] = 790ºC + 40 *
(G_{Si} +
2G_{Al})
con
T_{ZET}: temperatura final de laminación de
acabado
G_{Si}: contenido en Si en % en masa
G_{Al}: contenido en Al en % en masa.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
laminación de acabado durante la laminación en caliente se realiza
en varias pasadas y los grados de conformación disminuyen en el
intervalo del 50% al 5% a medida que aumenta el número de
pasadas.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
recocido final en el horno de paso continuo se realiza a una
temperatura de recocido final (T_{A}) \geq 780ºC.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque la temperatura de recocido final
(T_{A}) asciende a 1100ºC, como máximo.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque la temperatura de recocido final
(T_{A}) se determina en función de la suma de los contenidos en
Si y en Al, de la siguiente manera:
y = G_{Si} + G_{Al}
y \leq 1,2 : T_{A} [ºC] \geq 780
y > 1,2 : T_{A} [ºC] \geq 780 + 120 (y -
1,2)
con
T_{A}: temperatura de recocido final
G_{Si}: contenido en Si en % en masa
G_{Al}: contenido en Al en % en masa.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque el tiempo de
mantenimiento de la temperatura máxima de recocido final (T_{A})
es \leq 30 segundos.
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