ES2248329T3 - Procedimiento para fabricar chapa magnetica de grano no orientado. - Google Patents
Procedimiento para fabricar chapa magnetica de grano no orientado.Info
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Abstract
Procedimiento para fabricar chapa magnética de grano no orientado laminada en caliente, en el que a partir de un producto semiacabado, como desbastes planos de colada, flejes, flejes brutos o desbastes planos delgados, que se ha fabricado a partir de un acero con (en % en peso) C: 0, 0001 ¿ 0, 05%, Si: = 1, 5%, Al: = 0, 5%, en el que [% de Si] +2[% de Al] = 1, 8, Mn: 0, 1 ¿ 1, 2%, opcionalmente hasta en total el 1, 5% de aditivos de aleación de P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb y/o B, y el resto hierro así como impurezas habituales, se lamina un fleje laminado en caliente con un espesor = 1, 5 mm en un escalón de laminación de acabado a temperaturas que se encuentran por encima de la temperatura Ar1, en el que al menos la última pasada de deformación del laminado en caliente se lleva a cabo en la zona mixta austenita / ferrita y el cambio de forma åH total alcanzado como consecuencia del laminado en la zona mixta austenita / ferrita es < 35%.
Description
Procedimiento para fabricar chapa magnética de
grano no orientado.
La invención se refiere a un procedimiento para
fabricar chapa magnética de grano no orientado. Por el término
"chapa magnética de grano no orientado" se entiende en el
presente documento chapas magnéticas que se encuentran en la norma
DIN EN 10106 ("chapa magnética con recocido final") y en la
norma DIN 10165 ("chapa magnética sin recocido final"). Además,
también se incluyen clases anisótropas más robustas mientras no
sirvan como chapas magnéticas de grano orientado.
Las chapas magnéticas de grano no orientado con
un intervalo de espesor de 0,65 a 1 mm encuentran aplicación, por
ejemplo, en la fabricación de motores que sólo se ponen en marcha
respectivamente para tiempos de funcionamiento cortos. Normalmente,
los motores de este tipo se utilizan en el campo de los
equipamientos domésticos o como accionamientos auxiliares en
automóviles. Los motores de este tipo deben suministrar una alta
potencia, con lo que el consumo de energía sólo desempeña un papel
secundario.
Del documento DE 19807122 A1 se conoce un primer
procedimiento para fabricar chapa magnética de grano no orientado
laminada en caliente. En el procedimiento conocido se lamina en
caliente un producto semiacabado que contiene (en % en masa) del
0,001 al 0,1% de C, del 0,05 al 3,0% de Si, al 0,85% de Al, en el
que % de Si + 2Al \leq 3,0% y 0,5-2,0% de Mn, así
como el resto de hierro e impurezas habituales, directamente por el
calor de colada o después de un recalentamiento a una temperatura de
al menos 900ºC. En este sentido, como consecuencia del laminado en
caliente se llevan a cabo de manera específica dos o más pasadas de
deformación en la zona bifásica austenita/ferrita. De esta manera,
puede producirse con ahorro de tiempo y energía una chapa magnética,
si es necesario con procesamiento final y laminada en frío, que
presenta propiedades magnéticas mejoradas en comparación con las
chapas convencionales de este tipo.
En la fabricación convencional de chapa magnética
de grano no orientado como se describe, por ejemplo, en el documento
EP 0897993 A1, normalmente se lamina previamente un desbaste plano
de colada o desbaste plano delgado a partir de un acero de
determinada composición en un fleje bruto. A continuación, este
fleje bruto se lamina en caliente en varias pasadas. Si es
necesario, se recuece el fleje laminado en caliente. A continuación,
se bobina. Generalmente, después del bobinado tiene lugar un
decapado y un recocido adicional del fleje laminado en caliente, que
finalmente se lamina en frío en una etapa o en varias etapas con
recocido intercalado hasta el espesor final. Si es necesario, se
lleva a cabo un laminado de acabado adicional. Siempre que lo exija
el transformador final, el fleje laminado en frío también se recuece
al final.
En lugar del laminado previo de un fleje bruto a
partir de un desbaste plano de colada también pueden utilizarse
desbastes planos delgados o directamente flejes brutos de colada,
utilizados para producir chapas magnéticas. Además, en el caso del
uso de flejes brutos de colada existe la posibilidad de someter a
colada flejes extremadamente delgados, cuyas dimensiones se
aproximan a las dimensiones del fleje laminado en caliente que va a
producirse. Integrando la colada de un fleje bruto de este tipo y el
laminado en caliente de este fleje en un procedimiento continuo
pueden conseguirse ventajas tecnológicas y económicas.
Las propiedades magnéticas del producto final
están influidas por cada una de las etapas de procesamiento
individuales que se suceden en la fabricación. Por tanto, por
ejemplo, en el caso del laminado en caliente, el número de pasadas y
el estado de la estructura presente en cada pasada de laminación en
el fleje laminado en caliente se ajusta dependiendo del
comportamiento de la transformación del acero determinado por la
composición del acero respecto a la temperatura al principio del
laminado y el enfriamiento que se lleva a cabo entre las pasadas de
laminación individuales de manera que se alcancen las propiedades
magnéticas deseadas del producto final. Las propiedades del producto
final también se determinan por las temperaturas de recocido, la
temperatura de bobinado y las deformaciones como consecuencia del
laminado en frío.
El gran número de etapas de acabado hace que la
producción de chapas magnéticas sea técnicamente costosa y cara.
Esto demuestra ser especialmente desventajoso en el caso de mayores
espesores de chapas.
El objetivo de la invención consiste en
proporcionar un procedimiento con el que puedan fabricarse de manera
rentable chapas magnéticas de grano no orientado, especialmente
gruesas, que posean buenas propiedades magnéticas.
Este objetivo se alcanza mediante un
procedimiento para fabricar chapa magnética de grano no orientado
laminada en caliente en el que a partir de un producto semiacabado,
como desbastes planos de colada, flejes, flejes brutos o desbastes
planos delgados, que se han fabricado a partir de un acero con (en %
en peso)
| C: | 0,0001 - 0,05%, |
| Si: | \hskip1cm \leq 1,5%, |
| Al: | \hskip1.1cm \leq 0,5%, en el que [% de Si] +2[% de Al] \leq 1,8, |
| Mn: | \hskip0.5cm 0,1 - 1,2%, |
opcionalmente hasta en total el 1,5% de aditivos
de aleación de P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb y/o B,
y el resto hierro así como impurezas
habituales,
se lamina un fleje laminado en caliente con un
espesor \leq 1,5 mm en un escalón de laminación de acabado a
temperaturas que se encuentran por encima de la temperatura
Ar_{1}, en el que al menos la última pasada de deformación del
laminado en caliente se lleva a cabo en la zona mixta
austenita/ferrita y el cambio de forma \varepsilon_{H} total
alcanzado como consecuencia del laminado en la zona mixta
austenita/ferrita es < 35%.
Según la invención, un fleje de colada obtenido a
partir de un acero que forma austenita se lamina por el calor de
colada directamente utilizado dando un fleje laminado en caliente.
En este sentido, las condiciones de laminado durante el laminado en
caliente se seleccionan de tal manera que no se concluya la completa
transformación de la ferrita hasta el final del laminado. En lugar
de esto, al menos la última pasada se lleva a cabo en la zona mixta
austenita/ferrita, mientras que todas las otras pasadas se laminan
en austenita.
Llevando a cabo la producción de los productos
semiacabados y el laminado en caliente de la chapa magnética en un
proceso según la invención pueden producirse flejes de chapa
magnética de grano no orientado cuyo espesor es tan pequeño que
pueden entregarse al usuario final sin tener que laminarse de nuevo
en frío para reducir el espesor. Pueden obtenerse resultados
especialmente buenos con un procedimiento según la invención cuando
los productos semiacabados se producen como desbaste plano delgado
de colada o fleje de colada y cuando el laminado en caliente sigue
continuamente a la producción de los productos semiacabados. Así,
los flejes laminados en caliente, que se fabrican de una manera
según la invención a partir de un producto semiacabado producido en
una planta de laminación de colada continua y que se procesa
posteriormente de manera continua, presentan propiedades
excelentes.
Se ha demostrado que, considerando las
condiciones de funcionamiento previstas según la invención, pueden
fabricarse chapas magnéticas de grano no orientado laminadas en
caliente que son iguales en al menos sus propiedades a aquellas
chapas magnéticas que se laminaron en frío de manera convencional a
continuación de la producción de flejes laminados en caliente. Por
tanto, el procedimiento según la invención hace posible fabricar de
una manera rentable, con ahorro de etapas de trabajo costosas y que
requieren tiempo, que siempre se consideraron como necesarias en el
estado de la técnica, chapas magnéticas de alta calidad con buenas
propiedades magnéticas.
Normalmente, el fleje laminado en caliente
acabado, laminado en caliente y, si es necesario, enfriado, se
bobina. En este sentido, la temperatura de bobinado es
preferiblemente de al menos 700ºC. Por experiencia, con el
cumplimiento de esta temperatura de bobinado puede ahorrarse
completamente o al menos en una parte importante un recocido del
fleje laminado en caliente. El fleje laminado en caliente ya se
consolida concretamente en la bobina, en la que pueden influirse
positivamente las características que van a determinar sus
propiedades, como tamaño de grano, textura y segregación. En este
contexto es especialmente ventajoso cuando el fleje se somete a un
recocido pasivo con el uso del calor de bobina. Un recocido de este
tipo realizado "en línea" por el calor de bobina del fleje
laminado en caliente bobinado a alta temperatura, no esencialmente
enfriado en la bobina, puede sustituir completamente un recocido en
campana del fleje laminado en caliente, tal vez necesario en caso
contrario. Así, pueden fabricarse flejes laminados en caliente
recocidos con propiedades magnéticas y tecnológicas especialmente
buenas. El gasto de tiempo y energía necesarios adicionales es
considerablemente inferior que en el caso del recocido de flejes
laminados en caliente convencionalmente realizados para mejorar las
propiedades de la chapa magnética.
Alternativa o adicionalmente al recocido
"pasivo" en la bobina, siempre y cuando las propiedades que van
a ajustarse lo exijan, el fleje puede someterse a un recocido a
continuación del bobinado. Con independencia de en qué forma se
lleve a cabo el recocido del fleje laminado en caliente, puede ser
ventajoso llevar a cabo el recocido de manera convencional bajo una
atmósfera reducida de oxígeno.
Según otra configuración de la invención
especialmente adecuada, especialmente para el procesamiento de un
acero con un contenido en Si de al menos el 0,7% en peso, el fleje
laminado en caliente se bobina después del laminado en el tren de
acabado a una temperatura de bobinado de menos de 600ºC,
especialmente inferior a 550ºC. En el caso de las aleaciones en
cuestión, el bobinado a estas temperaturas conduce a un estado
endurecido del fleje laminado en caliente. En este sentido pueden
conseguirse mejoras adicionales de las propiedades de las chapas
magnéticas bobinadas y aleadas de este tipo mediante el enfriamiento
acelerado del fleje laminado en caliente bobinado inmediatamente a
continuación del bobinado en la bobina.
Experimentos prácticos han dado como resultado
que pueden producirse flejes laminados en caliente de chapas
magnéticas con propiedades especialmente buenas cuando el centro de
gravedad de la deformación durante el laminado en caliente está
claramente en la zona austenítica. Por tanto, otra configuración de
la invención que considera este resultado se caracteriza porque el
cambio de forma \varepsilon_{h} conseguido como consecuencia del
laminado en la zona mixta austenita/ferrita está limitado al
10%-15%.
Con independencia de cómo de considerable sea la
deformación del fleje laminado en caliente en la zona mixta
\gamma/\alpha, mediante una selección adecuada del cociente del
grado de deformación y la velocidad de deformación, es decir, la
utilización del calor producido en la deformación, puede evitarse un
régimen de temperatura óptimo en el sentido de evitar un
enfriamiento del producto laminado y con ello una transformación
completa en ferrita.
En este contexto, por "cambio de forma
\varepsilon_{h} total" se entiende el cociente de la
disminución del espesor durante el laminado en la zona de fase
respectiva respecto al espesor del fleje a la entrada en la zona de
fase en cuestión. De manera correspondiente a esta definición, un
fleje laminado en caliente fabricado según la invención presenta,
por ejemplo, un espesor h_{0} en la zona austenítica después del
laminado. Como consecuencia del laminado subsiguiente en la zona
mixta bifásica, el espesor del fleje laminado en caliente se reduce
a h_{1}. Según la definición, de este modo resulta, por ejemplo,
el cambio de forma \varepsilon_{h} total alcanzado durante el
laminado mixto para dar (h_{0}-h_{1}) / h_{0},
con h_{0} = espesor a la entrada en el primer tren de laminación
que recorre en estado mixto austenita/ferrita y h_{1} = espesor al
dejar el último tren de laminación que recorre en estado mixto.
Para mejorar la calidad de la superficie del
fleje y la capacidad de transformación adicional es favorable si se
decapa el fleje laminado en caliente después del bobinado.
Si el usuario final exige una chapa magnética sin
recocido final, entonces es apropiado recocer el fleje laminado en
caliente después del decapado a una temperatura de recocido de al
menos 740ºC para dar un fleje magnético con recocido final. Si por
el contrario el recocido final después del decapado se lleva a cabo
a una temperatura de recocido más baja de al menos 650ºC, entonces
se obtiene un fleje magnético sin recocido final que puede
someterse, si es necesario, a un recocido final por el usuario
final. Ambos procesamientos de recocido pueden llevarse a cabo,
dependiendo de las particularidades de la aleación respectiva, de
las propiedades deseadas de la chapa magnética y de las
instalaciones disponibles, bien en hornos de campana o bien en
hornos continuos.
Otra mejora de la capacidad de procesamiento del
fleje magnético laminado en caliente producido y entregado según la
invención puede alcanzarse mediante un laminado alisador del fleje
laminado en caliente decapado con un grado de deformación de hasta
el 3%. En este laminado se alisan asperezas de la superficie del
fleje sin que se produzca una influencia significativa del estado de
la estructura producida como consecuencia del laminado en
caliente.
Alternativa o adicionalmente a una pasada de
alisado pura del tipo anteriormente explicado, la estabilidad
dimensional y la calidad superficial del fleje laminado en caliente
producido según la invención puede mejorarse todavía mediante un
laminado de acabado del fleje laminado en caliente decapado con un
grado de deformación de más del 3% al 15%. Este laminado posterior
tampoco conduce a ningún cambio de la estructura que fuera
comparable a los cambios que se ocasionan específicamente de manera
habitual en el caso del laminado en frío debido a los altos grados
de deformación obtenidos en él.
Otra configuración ventajosa de la invención está
caracterizada porque el laminado en caliente tiene lugar en la zona
mixta con lubricación. Mediante el laminado en caliente con
lubricación aparecen, por un lado, deformaciones por cizalla más
pequeñas, de manera que, como consecuencia, el fleje laminado
mantiene una estructura homogénea a lo largo de la sección
transversal. Por otro lado, mediante la lubricación se disminuyen
las fuerzas de laminación, de manera que es posible una mayor
disminución del espesor a lo largo de la pasada de laminación
respectiva.
Preferiblemente, el espesor final del fleje
laminado en caliente es de 0,65 mm a 1 mm. Existe una gran necesidad
de flejes de este espesor que puedan producirse de manera rentable y
por tanto comercializarse a buen precio.
El procedimiento según la invención es
especialmente adecuado para el procesamiento de aceros de este tipo
que presentan un contenido en Si de no más del 1% en peso. Los
aceros de este tipo poseen una fase austenítica marcada, de manera
que la transición desde la fase austenítica a la fase mixta
austenita/ferrita puede controlarse de manera especialmente
precisa.
Si el contenido en carbono del acero es superior
al 0,005% en peso, entonces es apropiado cuando el fleje laminado en
caliente se recuece de manera descarburante antes de un embalaje y
entrega.
A continuación se explica en más detalle la
invención mediante ejemplos de realización:
"J2500", "J5000" y/o "J10000"
designan a continuación la polarización magnética para intensidades
de campos magnéticos de 2500 A/m, 5000 A/m y/o 10000 A/m.
Por "P 1,0" y/o "P 1,5" se entiende la
pérdida de remagnetización para una polarización de 1,0 T y/o 1,5 T
y una frecuencia de 50 Hz.
Las propiedades magnéticas indicadas en las
siguientes tablas se midieron respectivamente en tiras individuales
a lo largo de la dirección de laminación.
En la tabla 1 se indican en % en peso los
contenidos de los constituyentes de aleación esenciales para las
propiedades para dos aceros utilizados para la fabricación de chapa
magnética según la invención.
| Acero | C | Si | Al | Mn |
| A | 0,008 | 0,10 | 0,12 | 0,34 |
| B | 0,007 | 1,19 | 0,13 | 0,23 |
De manera análoga a las composiciones indicadas
en la tabla 1, las masas fundidas formadas se colaron de forma
continua en una planta de laminación directa como un fleje bruto,
que además se llevó continuamente a un escalón de laminación en
caliente que comprendía varios trenes de laminación.
En las tablas 2a-2c se indican
las propiedades magnéticas J_{2500}, J_{5000}, J_{10000},
P_{1.0} y P_{1.5} para, en cada caso, tres chapas magnéticas
A1-A3 y/o B1-B3 producidas a partir
de los aceros A y/o B. En el laminado en caliente de estas chapas
magnéticas A1-A3 y B1-B3 se colocó
en cada caso el centro de gravedad de la deformación en la zona en
la que el fleje respectivo se encontraba en el estado austenítico.
Por el contrario, en la zona mixta austenita/ferrita sólo se llevó a
cabo una pasada de laminación. En este sentido, la deformación total
\varepsilon_{H} obtenida era inferior al 35%, especialmente el
30%.
A continuación del laminado, los flejes laminados
en caliente se bobinaron a una temperatura de bobinado de 750ºC.
| Chapa | J_{2500} | J_{5000} | J_{10000} | P_{1,0} | P_{1,5} |
| [T] | [T] | [T] | [W/kg] | [W/kg] | |
| A1 | 1,623 | 1,704 | 1,513 | 5,494 | 12,457 |
| B1 | 1,646 | 1,717 | 1,556 | 4,466 | 9,593 |
\vskip1.000000\baselineskip
| Chapa | J_{2500} | J_{5000} | J_{10000} | P_{1,0} | P_{1,5} |
| [T] | [T] | [T] | [W/kg] | [W/kg] | |
| A2 | 1,651 | 1,726 | 1,564 | 5,354 | 13,548 |
| B2 | 1,638 | 1,716 | 1,550 | 3,614 | 8,554 |
\vskip1.000000\baselineskip
| Chapa | J_{2500} | J_{5000} | J_{10000} | P_{1,0} | P_{1,5} |
| [T] | [T] | [T] | [W/kg] | [W/kg] | |
| A3 | 1,658 | 1,728 | 1,578 | 4,892 | 11,073 |
| B3 | 1,611 | 1,690 | 1,532 | 3,062 | 7,641 |
En el caso de los ejemplos A1, B1 (tabla 2a), los
flejes laminados en caliente se embalaron después del enfriamiento
directamente en chapas magnéticas habituales en el mercado y se
entregaron al usuario final. En el caso de los ejemplos A2, B2
(tabla 2b), los flejes laminados en caliente se decaparon antes de
su entrega al usuario final y se sometieron adicionalmente a una
pasada de alisado. En esta pasada de alisado se alcanzó una
deformación \varepsilon_{H} del 3% como máximo. Los flejes A3, B3
(tabla 2c) se laminaron con acabado respectivamente antes de su
entrega, después de un decapado.
Los experimentos comparativos que se llevaron a
cabo en chapas magnéticas y chapas magnéticas producidas en el
procedimiento según la invención, de 1 mm de espesor, que se
laminaron en frío y en caliente de manera convencional, muestran que
los valores que pueden alcanzarse de la polarización magnética y los
valores que pueden alcanzarse de la pérdida de remagnetización
específica de las chapas magnéticas producidas según la invención
coinciden en intervalos estrechos con aquellos valores que pudieron
determinarse para las propiedades en cuestión en chapas magnéticas
convencionalmente producidas.
En el diagrama 1 está representado
logarítmicamente el curso respectivo de la polarización magnética
frente a la intensidad de campo magnético para tres chapas
magnéticas a, b, c producidas según la invención y una chapa d
producida de manera convencional. La chapa a se utilizó
directamente, la chapa b se alisó y la chapa c se sometió a
acabado.
En el diagrama 2 está representado
logarítmicamente el curso respectivo de la pérdida de
remagnetización específica frente a la polarización magnética para
las tres chapas magnéticas a, b, c producidas según la invención y
la chapa d producida de manera convencional.
Puede reconocerse sin más que las propiedades de
las chapas a, b, c producidas según la invención sólo se diferencian
ligeramente de las propiedades de la chapa magnética
convencionalmente producida. Esto muestra que con la optimización de
la estrategia de laminado seleccionada en el laminado en caliente
propuesta según la invención pueden fabricarse chapas magnéticas de
alta calidad, comerciables, con ahorro del costoso laminado en
frío.
Claims (25)
1. Procedimiento para fabricar chapa magnética de
grano no orientado laminada en caliente, en el que a partir de un
producto semiacabado, como desbastes planos de colada, flejes,
flejes brutos o desbastes planos delgados, que se ha fabricado a
partir de un acero con (en % en peso)
opcionalmente hasta en total el 1,5% de aditivos
de aleación de P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb y/o B,
y el resto hierro así como impurezas
habituales,
se lamina un fleje laminado en caliente con un
espesor \leq 1,5 mm en un escalón de laminación de acabado a
temperaturas que se encuentran por encima de la temperatura
Ar_{1}, en el que al menos la última pasada de deformación del
laminado en caliente se lleva a cabo en la zona mixta
austenita/ferrita y el cambio de forma \varepsilon_{H} total
alcanzado como consecuencia del laminado en la zona mixta
austenita/ferrita es < 35%.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el acero contiene hasta en total el 1,5%
de aditivos de aleación de P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb y/o
B.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque el producto semiacabado se produce como
desbaste plano delgado de colada o fleje de colada y porque el
laminado en caliente sigue de forma continua a la producción del
producto semiacabado.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se bobina
el fleje laminado en caliente.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque la temperatura de bobinado es de al
menos 700ºC.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque el fleje laminado en caliente se somete
a un recocido pasivo usando el calor de la bobina.
7. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque el fleje laminado en caliente se recuece
a continuación del bobinado.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 4 a 7, caracterizado porque el recocido del
fleje laminado en caliente se lleva a cabo bajo una atmósfera
reducida de oxígeno.
9. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque la temperatura de bobinado es \leq
600ºC.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque el fleje laminado en caliente bobinado
se enfría de manera acelerada inmediatamente a continuación del
bobinado en la bobina.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cambio
de forma \varepsilon_{H} total durante el laminado es del
10%-15% en la zona mixta austenita/ferrita.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el fleje
laminado en caliente se decapa después del bobinado.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el fleje
laminado en caliente se recuece a una temperatura de recocido de al
menos 740ºC dando un fleje magnético con recocido final.
14. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 12,
caracterizado porque el fleje laminado en caliente se recuece
a una temperatura de recocido de al menos 650ºC dando un fleje
magnético sin recocido final.
15. Procedimiento según la reivindicación 13 ó
14, caracterizado porque el recocido se lleva a cabo en un
horno de campana.
16. Procedimiento según la reivindicación 13 ó
14, caracterizado porque el recocido se lleva a cabo en un
horno continuo.
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el fleje
laminado en caliente se embala y se entrega sin laminarse en
frío.
18. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el fleje
laminado en caliente se somete a un laminado alisador con un grado
de deformación \leq 3%.
19. Procedimiento según la reivindicación 18,
caracterizado porque el fleje alisado se embala y se
entrega.
20. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el fleje
laminado en caliente se somete a un laminado de acabado con un grado
de deformación > 3%-15%.
21. Procedimiento según la reivindicación 20,
caracterizado porque el fleje acabado se embala y se
entrega.
22. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el espesor
final del fleje laminado en caliente es de 0,65 mm a 1 mm.
23. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
laminado en caliente tiene lugar en la zona mixta con
lubricación.
24. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
contenido en Si del acero es como máximo del 1% en peso.
25. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 17, 19 ó 21, caracterizado porque el
contenido en C del acero es superior al 0,005% en peso y porque el
fleje laminado en caliente se recuece de manera descarburante antes
de su embalaje y entrega.
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