JP2666626B2 - 低鉄損無方向性電磁鋼板およびその製造方法 - Google Patents
低鉄損無方向性電磁鋼板およびその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は変圧器や発電機、電動機
の鉄心材料として広く用いられる鉄損が極めて小さい無
方向性電磁鋼板およびその製造方法に関するものであ
る。
の鉄心材料として広く用いられる鉄損が極めて小さい無
方向性電磁鋼板およびその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】無方向性電磁鋼板の磁気的性能は一般に
鉄損と磁束密度で代表されるが、特に、鉄損の大小で材
料としてのグレードがほぼ決定される。鉄損の低い電磁
鋼板を鉄心材料として使用することにより、鉄心の発熱
に起因する電気機器の温度上昇が抑えられ、機器の効率
も向上するので、低鉄損材料に対する要望は極めて強
い。
鉄損と磁束密度で代表されるが、特に、鉄損の大小で材
料としてのグレードがほぼ決定される。鉄損の低い電磁
鋼板を鉄心材料として使用することにより、鉄心の発熱
に起因する電気機器の温度上昇が抑えられ、機器の効率
も向上するので、低鉄損材料に対する要望は極めて強
い。
【０００３】一般に鉄損は、ヒステリシス損と渦電流損
の２つの鉄損成分に分けられる。これらの鉄損成分は鋼
板の結晶粒径、析出物量、集合組織および鋼板の電気抵
抗（固有抵抗）等の冶金的因子により変化することが知
られており、鉄損を低減させるためには、以下のようの
な冶金的因子の制御が行われている。
の２つの鉄損成分に分けられる。これらの鉄損成分は鋼
板の結晶粒径、析出物量、集合組織および鋼板の電気抵
抗（固有抵抗）等の冶金的因子により変化することが知
られており、鉄損を低減させるためには、以下のようの
な冶金的因子の制御が行われている。
【０００４】結晶粒径に関しては、粒径が大きくなるほ
どヒステリシス損が減少するが、渦電流損は増加するの
で、鉄損が最小になる適正粒径が存在する。但し、適正
粒径は励磁周波数により変化することが知られており、
使用される周波数に応じて適正粒径が選定される。例え
ば、50〜60Hzの商用周波数で励磁する場合には、 100〜
200 μｍ前後の結晶粒径が適正粒径と言われており、鉄
損の低い高級無方向性電磁鋼板ではこの範囲の粒径にな
るように仕上げ焼鈍条件が選定される。
どヒステリシス損が減少するが、渦電流損は増加するの
で、鉄損が最小になる適正粒径が存在する。但し、適正
粒径は励磁周波数により変化することが知られており、
使用される周波数に応じて適正粒径が選定される。例え
ば、50〜60Hzの商用周波数で励磁する場合には、 100〜
200 μｍ前後の結晶粒径が適正粒径と言われており、鉄
損の低い高級無方向性電磁鋼板ではこの範囲の粒径にな
るように仕上げ焼鈍条件が選定される。
【０００５】析出物は磁壁移動の障害となりヒステリシ
ス損を増加させると共に、仕上げ焼鈍で結晶粒が適正粒
径まで成長するのを妨げて、鉄損の増加を引き起こす。
このため、硫化物や窒化物等の析出物を形成するＳやＮ
を極力低減させる努力が払われてきた。
ス損を増加させると共に、仕上げ焼鈍で結晶粒が適正粒
径まで成長するのを妨げて、鉄損の増加を引き起こす。
このため、硫化物や窒化物等の析出物を形成するＳやＮ
を極力低減させる努力が払われてきた。
【０００６】また、集合組織に関しては、板面内に磁化
容易軸を含む｛100｝、｛110 ｝方位の集積を増やし、
磁化容易軸を含まない｛111｝、｛211 ｝方位を減少さ
せることによりヒステリシス損の減少を図っている。
容易軸を含む｛100｝、｛110 ｝方位の集積を増やし、
磁化容易軸を含まない｛111｝、｛211 ｝方位を減少さ
せることによりヒステリシス損の減少を図っている。
【０００７】鋼板の固有抵抗の増加は、渦電流損を減少
させるので鉄損の低減に極めて有効である。一般にはSi
の添加により鋼板の固有抵抗を増加させているが、３重
量％（以下、「％」は「重量％」を意味する）を超えて
含有させると、鋼板の加工性が劣化して冷間圧延時に破
断を起こし易く、Si含有量が３％を大きく超える鋼板の
製造は極めて困難である。Alも固有抵抗を増加させる効
果の大きい元素であるが、やはりSi同様に加工性を劣化
させるので添加量には限界がある。従って、現状では、
Si(%)＋Al(%)≦４％ の範囲内でSiとAlを含有させて
鋼板の固有抵抗を増加させ、鉄損の低減を図っている。
させるので鉄損の低減に極めて有効である。一般にはSi
の添加により鋼板の固有抵抗を増加させているが、３重
量％（以下、「％」は「重量％」を意味する）を超えて
含有させると、鋼板の加工性が劣化して冷間圧延時に破
断を起こし易く、Si含有量が３％を大きく超える鋼板の
製造は極めて困難である。Alも固有抵抗を増加させる効
果の大きい元素であるが、やはりSi同様に加工性を劣化
させるので添加量には限界がある。従って、現状では、
Si(%)＋Al(%)≦４％ の範囲内でSiとAlを含有させて
鋼板の固有抵抗を増加させ、鉄損の低減を図っている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近年の
電気機器の高効率化の趨勢の中で、無方向性電磁鋼板の
低鉄損化への要望は益々強くなってきており、前述のよ
うな結晶粒径の適正化、析出物の低減、固有抵抗の増加
など、従来行われてきた冶金的因子の制御では、その要
望に応えるには十分とは言えない。鋼板の固有抵抗の増
加は渦電流損を低減させ、確実に鉄損の低減を実現でき
る有効な手段であるが、SiやAlの含有量の増加による固
有抵抗の増加については、冷間圧延性の観点から限界に
きている。
電気機器の高効率化の趨勢の中で、無方向性電磁鋼板の
低鉄損化への要望は益々強くなってきており、前述のよ
うな結晶粒径の適正化、析出物の低減、固有抵抗の増加
など、従来行われてきた冶金的因子の制御では、その要
望に応えるには十分とは言えない。鋼板の固有抵抗の増
加は渦電流損を低減させ、確実に鉄損の低減を実現でき
る有効な手段であるが、SiやAlの含有量の増加による固
有抵抗の増加については、冷間圧延性の観点から限界に
きている。
【０００９】本発明は、このような実情に鑑みてなされ
たもので、鉄損が極めて低く、かつ、冷間加工性にも優
れた無方向性電磁鋼板とその製造方法を提供することを
目的とする。
たもので、鉄損が極めて低く、かつ、冷間加工性にも優
れた無方向性電磁鋼板とその製造方法を提供することを
目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、加工性を
劣化させずに固有抵抗を増加して鉄損を低減する方法に
ついて種々検討し、以下の知見を得た。
劣化させずに固有抵抗を増加して鉄損を低減する方法に
ついて種々検討し、以下の知見を得た。
【００１１】 鋼板が３％を超えるSiを含有し、Si
（％）＋Al（％）が４％以上の場合でも、Si（％）＋Al
（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 の範囲でMnを添加するこ
とにより加工性の劣化が抑えられ、鉄損が極めて低い無
方向性電磁鋼板の製造が可能である。
（％）＋Al（％）が４％以上の場合でも、Si（％）＋Al
（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 の範囲でMnを添加するこ
とにより加工性の劣化が抑えられ、鉄損が極めて低い無
方向性電磁鋼板の製造が可能である。
【００１２】 しかも、MnはSiと同様に鋼板の固有抵
抗を増加させる元素で、鉄損の低減にも有効であり、Si
（％）＋Al（％）が４％未満においても、Si（％）＋Al
（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 の範囲でMnを添加するこ
とにより従来の高級無方向性電磁鋼板に比べて低鉄損
で、しかも冷間圧延時に加工性の劣化に起因する破断等
のトラブルのない無方向性電磁鋼板を製造することがで
きる。
抗を増加させる元素で、鉄損の低減にも有効であり、Si
（％）＋Al（％）が４％未満においても、Si（％）＋Al
（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 の範囲でMnを添加するこ
とにより従来の高級無方向性電磁鋼板に比べて低鉄損
で、しかも冷間圧延時に加工性の劣化に起因する破断等
のトラブルのない無方向性電磁鋼板を製造することがで
きる。
【００１３】本発明は、上記の新たな知見に基づいてな
されたもので、下記 (1)の無方向性電磁鋼板ならびに
(2) のその製造方法を要旨とする。
されたもので、下記 (1)の無方向性電磁鋼板ならびに
(2) のその製造方法を要旨とする。
【００１４】(1) Ｃ： 0.005％以下、Si：3.0 〜 4.0
％、Mn：2.2 〜 8.0％、Ｐ： 0.020％以下、Ｓ： 0.005
％以下、Al：0.10〜2.00％、Ｎ： 0.005％以下で、かつ
Si（％）＋Al（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 で、残部は
Feおよび不可避的不純物からなる低鉄損無方向性電磁鋼
板。
％、Mn：2.2 〜 8.0％、Ｐ： 0.020％以下、Ｓ： 0.005
％以下、Al：0.10〜2.00％、Ｎ： 0.005％以下で、かつ
Si（％）＋Al（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 で、残部は
Feおよび不可避的不純物からなる低鉄損無方向性電磁鋼
板。
【００１５】(2) Ｃ： 0.005％以下、Si：3.0 〜 4.0
％、Mn：2.2 〜 8.0％、Ｐ： 0.020％以下、Ｓ： 0.005
％以下、Al：0.10〜2.00％、Ｎ： 0.005％以下で、かつ
Si（％）＋Al（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 で、残部は
Feおよび不可避的不純物からなる組成のスラブを熱間圧
延し、熱間圧延のまま、あるいは熱間圧延後に焼鈍して
から、１回または中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延
を行い、次いで連続焼鈍を行う低鉄損無方向性電磁鋼板
の製造方法。
％、Mn：2.2 〜 8.0％、Ｐ： 0.020％以下、Ｓ： 0.005
％以下、Al：0.10〜2.00％、Ｎ： 0.005％以下で、かつ
Si（％）＋Al（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0 で、残部は
Feおよび不可避的不純物からなる組成のスラブを熱間圧
延し、熱間圧延のまま、あるいは熱間圧延後に焼鈍して
から、１回または中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延
を行い、次いで連続焼鈍を行う低鉄損無方向性電磁鋼板
の製造方法。
【００１６】なお、特開昭64−225 号公報で、Ｃ：0.01
％以下、Si： 2.0〜3.5 ％Mn： 0.1〜10.0％、Ｐ：0.20
％以下、Al：0.10〜1.50％、Ｂ： 0.008％以下を含有す
る、即ち、本発明の電磁鋼板と同様に、Si、AlおよびMn
の含有量の高い、高抗張力無方向性電磁鋼板の製造方法
が提案されている。しかし、この鋼板は高強度化を目的
としたもので、Ｐ、Ｂのような鉄損の低減にあまり有効
ではない元素を添加しており、鉄損は中低級無方向性電
磁鋼板のレベルである。また、冷間圧延性が悪い。
％以下、Si： 2.0〜3.5 ％Mn： 0.1〜10.0％、Ｐ：0.20
％以下、Al：0.10〜1.50％、Ｂ： 0.008％以下を含有す
る、即ち、本発明の電磁鋼板と同様に、Si、AlおよびMn
の含有量の高い、高抗張力無方向性電磁鋼板の製造方法
が提案されている。しかし、この鋼板は高強度化を目的
としたもので、Ｐ、Ｂのような鉄損の低減にあまり有効
ではない元素を添加しており、鉄損は中低級無方向性電
磁鋼板のレベルである。また、冷間圧延性が悪い。
【００１７】
【作用】以下に、本発明の構成用件ごとに作用効果を説
明する。
明する。
【００１８】Ｉ. 鋼スラブまたは製品の組成 ＣおよびＮ：製品中のＣおよびＮ量は鉄損に悪影響を及
ぼすため、Ｃ、Ｎのいずれも 0.005％以下、望ましくは
0.003％以下にする必要がある。その理由は、製品段階
で残存したＣ、Ｎは炭窒化物として磁壁移動の障害とな
り、鉄損が増加するためである。
ぼすため、Ｃ、Ｎのいずれも 0.005％以下、望ましくは
0.003％以下にする必要がある。その理由は、製品段階
で残存したＣ、Ｎは炭窒化物として磁壁移動の障害とな
り、鉄損が増加するためである。
【００１９】Ｃに関しては、鋼スラブの段階で 0.005％
を超えても、仕上げ焼鈍を脱炭焼鈍とすることによりＣ
含有量を 0.005％以下にすることができる。しかし、脱
炭焼鈍時に鋼板表層部に酸化層が形成されて磁気特性が
劣化するので、製鋼段階で脱炭を行い、鋼スラブのＣ含
有量を 0.005％以下にするのが有効である。
を超えても、仕上げ焼鈍を脱炭焼鈍とすることによりＣ
含有量を 0.005％以下にすることができる。しかし、脱
炭焼鈍時に鋼板表層部に酸化層が形成されて磁気特性が
劣化するので、製鋼段階で脱炭を行い、鋼スラブのＣ含
有量を 0.005％以下にするのが有効である。
【００２０】Si：Siは磁気特性に大きな影響を与える元
素であり、含有量が増加するほど鋼板の固有抵抗は上昇
し、渦電流損が低下して鉄損が低減する。しかし、 4.0
％を超える含有量では、加工性が著しく低下して冷間圧
延が困難となる。一方、 3.0％未満の含有量では鋼板の
固有抵抗が低く、低鉄損の無方向性電磁鋼板を製造する
ことができない。従って、Si含有量は 3.0〜4.0 ％とす
る。
素であり、含有量が増加するほど鋼板の固有抵抗は上昇
し、渦電流損が低下して鉄損が低減する。しかし、 4.0
％を超える含有量では、加工性が著しく低下して冷間圧
延が困難となる。一方、 3.0％未満の含有量では鋼板の
固有抵抗が低く、低鉄損の無方向性電磁鋼板を製造する
ことができない。従って、Si含有量は 3.0〜4.0 ％とす
る。
【００２１】Al：Alは、Si同様に鋼板の固有抵抗を高め
るのに有効な元素であり、鉄損を低減させる効果を有し
ている。しかし、 2.0％を超える含有量では鋼板の加工
性が劣化し、また、 0.1％未満の含有量では鉄損低減効
果が少なく、Ｎと化合してできるAlN が微細に析出し、
結晶粒の成長を抑制したり磁壁移動の障害となって鉄損
の低下を妨げるので、その含有量は 0.1〜 2.0％とす
る。
るのに有効な元素であり、鉄損を低減させる効果を有し
ている。しかし、 2.0％を超える含有量では鋼板の加工
性が劣化し、また、 0.1％未満の含有量では鉄損低減効
果が少なく、Ｎと化合してできるAlN が微細に析出し、
結晶粒の成長を抑制したり磁壁移動の障害となって鉄損
の低下を妨げるので、その含有量は 0.1〜 2.0％とす
る。
【００２２】Mn：Mnは本発明材のような高Si、高Al鋼に
おいてα−γ変態を生じさせるのに有効な元素である。
変態の発生が熱延中の組織の微細化と均質化を促進し、
この結果として冷間圧延時の加工性が改善される。前記
のα−γ変態の発生はフェライト形成元素であるSiおよ
びAlとオーステナイト形成元素であるMnの含有量のバラ
ンスで決まり、Si（％）＋Al（％）− 0.5Mn（％）≦
2.0 となるようにMnを含有させることが、熱延板の変
態発生に必要である。この式を満たすためには、SiとAl
の含有量がそれぞれ本発明で定める下限値である場合
は、Si（％）＋Al（％）＝ 3.1％ となるので、 2.2％
以上のMnを含有させることが必要となり、SiとAlの含有
量がそれぞれ本発明で定める上限値である場合は、必要
なMn含有量は 8.0％以上となる。一方、MnはSiやAlと同
様に鋼板の固有抵抗を上昇させるのに有効な元素であ
り、鉄損低減の目的からも 2.2％以上のMnの含有が必須
である。また、Mn含有量が8.0％を超えると 冷間加工
性が劣化する。従って、Mn含有量は2.2〜8.0 ％で、か
つ、Si（％）＋Al（％）− 0.5Mn（％）≦ 2.0 とす
る。
おいてα−γ変態を生じさせるのに有効な元素である。
変態の発生が熱延中の組織の微細化と均質化を促進し、
この結果として冷間圧延時の加工性が改善される。前記
のα−γ変態の発生はフェライト形成元素であるSiおよ
びAlとオーステナイト形成元素であるMnの含有量のバラ
ンスで決まり、Si（％）＋Al（％）− 0.5Mn（％）≦
2.0 となるようにMnを含有させることが、熱延板の変
態発生に必要である。この式を満たすためには、SiとAl
の含有量がそれぞれ本発明で定める下限値である場合
は、Si（％）＋Al（％）＝ 3.1％ となるので、 2.2％
以上のMnを含有させることが必要となり、SiとAlの含有
量がそれぞれ本発明で定める上限値である場合は、必要
なMn含有量は 8.0％以上となる。一方、MnはSiやAlと同
様に鋼板の固有抵抗を上昇させるのに有効な元素であ
り、鉄損低減の目的からも 2.2％以上のMnの含有が必須
である。また、Mn含有量が8.0％を超えると 冷間加工
性が劣化する。従って、Mn含有量は2.2〜8.0 ％で、か
つ、Si（％）＋Al（％）− 0.5Mn（％）≦ 2.0 とす
る。
【００２３】Ｐ：Ｐは粒界に偏析して鋼板を脆化させ易
い元素で、本発明のような加工性の悪いSi、AlおよびMn
の含有量の高い鋼では、Ｐの含有量は 0.020％以下に抑
えることが必要である。できれば、0.015％以下とする
のが望ましい。
い元素で、本発明のような加工性の悪いSi、AlおよびMn
の含有量の高い鋼では、Ｐの含有量は 0.020％以下に抑
えることが必要である。できれば、0.015％以下とする
のが望ましい。
【００２４】Ｓ：ＳはMnとともにMnS を形成し、最終の
連続焼鈍時における結晶粒の成長を阻害したり、磁壁移
動の障害となって鉄損の低減を妨げる元素で、 0.005％
を超えるとその悪影響が大きい。従って、その含有量は
0.005％以下、望ましくは 0.002％以下とする。
連続焼鈍時における結晶粒の成長を阻害したり、磁壁移
動の障害となって鉄損の低減を妨げる元素で、 0.005％
を超えるとその悪影響が大きい。従って、その含有量は
0.005％以下、望ましくは 0.002％以下とする。
【００２５】II. 熱間圧延 素材のスラブは前記の組成を持つものである。これは、
転炉、電気炉等で溶製し、必要があれば真空脱ガス等の
処理を施した溶鋼を、連続鋳造法でスラブにしたもの、
インゴットにして分塊圧延したもののいずれでもよい。
転炉、電気炉等で溶製し、必要があれば真空脱ガス等の
処理を施した溶鋼を、連続鋳造法でスラブにしたもの、
インゴットにして分塊圧延したもののいずれでもよい。
【００２６】熱間圧延条件については特に制約はない
が、望ましいのは、加熱温度1100〜1250℃、仕上げ温度
700〜900 ℃である。
が、望ましいのは、加熱温度1100〜1250℃、仕上げ温度
700〜900 ℃である。
【００２７】III.冷間圧延、熱延板焼鈍および中間焼鈍 熱延板を１回または複数回の冷間圧延によって、所定の
製品板厚まで圧延する。この時、冷間圧延前に焼鈍（い
わゆる熱延板焼鈍）を行ってもよい。この熱延板焼鈍
は、最終製品の集合組織を改善し良好な磁気特性を得る
のに有効である。
製品板厚まで圧延する。この時、冷間圧延前に焼鈍（い
わゆる熱延板焼鈍）を行ってもよい。この熱延板焼鈍
は、最終製品の集合組織を改善し良好な磁気特性を得る
のに有効である。
【００２８】熱延板焼鈍を連続焼鈍で行う場合は 700〜
1000℃の温度域での均熱、箱焼鈍で行う場合は 650〜95
0 ℃の温度域での均熱が望ましい。
1000℃の温度域での均熱、箱焼鈍で行う場合は 650〜95
0 ℃の温度域での均熱が望ましい。
【００２９】複数回の冷間圧延を行う場合は中間に焼鈍
工程を挟む。この中間焼鈍は、 700〜1000℃の温度で行
うのが望ましい。
工程を挟む。この中間焼鈍は、 700〜1000℃の温度で行
うのが望ましい。
【００３０】IV. 冷間圧延後の連続焼鈍 良好な集合組織を発達させるためには、急速加熱による
一次再結晶が必要であり、このために連続焼鈍が有効で
ある。焼鈍温度としては、 700〜1050℃が望ましい。
一次再結晶が必要であり、このために連続焼鈍が有効で
ある。焼鈍温度としては、 700〜1050℃が望ましい。
【００３１】なお、連続焼鈍後の工程としては通常の無
方向性電磁鋼板と同様に、必要に応じて絶縁コーティン
グを施すことが一般的である。
方向性電磁鋼板と同様に、必要に応じて絶縁コーティン
グを施すことが一般的である。
【００３２】
【実施例１】転炉で溶製し、真空処理で成分調整をした
後連続鋳造して得た表１に示す組成の鋼スラブを、加熱
温度1200℃、仕上げ温度 830℃で熱間圧延し、 2.3mm厚
に仕上げた。これらの供試鋼は、低鉄損化するために一
般の高級無方向性電磁鋼板（固有抵抗が約50〜60μΩ・
cm）に比べ大幅に固有抵抗を増加させており、しかも、
ほぼ同一の固有抵抗を持つようにSi、Al、Mnのバランス
を種々に変えてある。
後連続鋳造して得た表１に示す組成の鋼スラブを、加熱
温度1200℃、仕上げ温度 830℃で熱間圧延し、 2.3mm厚
に仕上げた。これらの供試鋼は、低鉄損化するために一
般の高級無方向性電磁鋼板（固有抵抗が約50〜60μΩ・
cm）に比べ大幅に固有抵抗を増加させており、しかも、
ほぼ同一の固有抵抗を持つようにSi、Al、Mnのバランス
を種々に変えてある。
【００３３】但し、比較のために試験番号６の供試鋼の
みは固有抵抗が一般の高級無方向性電磁鋼板並みのもの
とした（表１参照）。
みは固有抵抗が一般の高級無方向性電磁鋼板並みのもの
とした（表１参照）。
【００３４】次に、酸洗により脱スケールを行い、 800
℃で５時間均熱する箱焼鈍方式の熱延板焼鈍を行った
後、更に0.50mm厚まで冷間圧延して加工性の良否を調べ
た。
℃で５時間均熱する箱焼鈍方式の熱延板焼鈍を行った
後、更に0.50mm厚まで冷間圧延して加工性の良否を調べ
た。
【００３５】その結果、本発明で規定する組成範囲を外
れる試験番号１〜３の熱延板は、冷延中に鋼板エッジ部
より亀裂が入ったり、破断に至ったため所定の板厚まで
冷間圧延することができなかった。これに対し、本発明
で規定する組成範囲内の試験番号４および５の熱延板
は、破断することなく所定の板厚に冷延できた。また、
固有抵抗の低い比較材の試験番号６の熱延板も冷間圧延
は可能であった。
れる試験番号１〜３の熱延板は、冷延中に鋼板エッジ部
より亀裂が入ったり、破断に至ったため所定の板厚まで
冷間圧延することができなかった。これに対し、本発明
で規定する組成範囲内の試験番号４および５の熱延板
は、破断することなく所定の板厚に冷延できた。また、
固有抵抗の低い比較材の試験番号６の熱延板も冷間圧延
は可能であった。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【実施例２】実施例１の試験番号４、５および６の冷延
板（0.50mm厚）を、 970℃で１分間均熱する連続焼鈍を
行った後、磁気特性を測定した。その結果を表２に示
す。
板（0.50mm厚）を、 970℃で１分間均熱する連続焼鈍を
行った後、磁気特性を測定した。その結果を表２に示
す。
【００３８】表２に示すとおり、本発明で定める組成範
囲内の試験番号４および５の冷延板は、比較材である試
験番号６の冷延板に比べ、固有抵抗を増加させたことに
対応してより良好な鉄損値を示した。
囲内の試験番号４および５の冷延板は、比較材である試
験番号６の冷延板に比べ、固有抵抗を増加させたことに
対応してより良好な鉄損値を示した。
【００３９】
【表２】
【００４０】
【実施例３】表３に示すような４鋼種のスラブを実施例
１と同じ条件で熱間圧延して 2.3mm厚に仕上げた。この
熱延板を酸洗して脱スケールし、冷間圧延により0.80mm
厚とした。この冷間圧延時に、試験番号１および３の比
較材は破断を生じたので圧延を中止した。
１と同じ条件で熱間圧延して 2.3mm厚に仕上げた。この
熱延板を酸洗して脱スケールし、冷間圧延により0.80mm
厚とした。この冷間圧延時に、試験番号１および３の比
較材は破断を生じたので圧延を中止した。
【００４１】冷間圧延を行った試験番号２および４の冷
延板を 950℃で30秒間均熱する連続焼鈍により再結晶さ
せた後、再度冷間圧延により0.50mm厚に仕上げた。次い
で、970℃で１分間均熱する連続焼鈍した後、磁気測定
を行った。その結果を表４に示す。
延板を 950℃で30秒間均熱する連続焼鈍により再結晶さ
せた後、再度冷間圧延により0.50mm厚に仕上げた。次い
で、970℃で１分間均熱する連続焼鈍した後、磁気測定
を行った。その結果を表４に示す。
【００４２】表４に示すとおり、本発明で定める組成範
囲からＳが高めに外れた試験番号４の冷延板では鉄損が
大きく、良好な磁気特性が得られなかったが、本発明の
電磁鋼板の例に相当する試験番号２の冷延板では極めて
良好な磁気特性を示した。
囲からＳが高めに外れた試験番号４の冷延板では鉄損が
大きく、良好な磁気特性が得られなかったが、本発明の
電磁鋼板の例に相当する試験番号２の冷延板では極めて
良好な磁気特性を示した。
【００４３】
【表３】
【００４４】
【表４】
【００４５】
【発明の効果】本発明の無方向性電磁鋼板は鉄損が極め
て小さく、変圧器や発電機、電動機の鉄心材料として好
適である。この電磁鋼板は加工性に優れ、冷間圧延時に
破断等のトラブルを生じることなく製造することが可能
である。
て小さく、変圧器や発電機、電動機の鉄心材料として好
適である。この電磁鋼板は加工性に優れ、冷間圧延時に
破断等のトラブルを生じることなく製造することが可能
である。
【００４６】
Claims (2)
- 【請求項１】重量％で、Ｃ： 0.005％以下、Si：3.0 〜
4.0％、Mn：2.2 〜 8.0％、Ｐ： 0.020％以下、Ｓ：
0.005％以下、Al：0.10〜2.00％、Ｎ： 0.005％以下
で、かつSi（％）＋Al（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0
で、残部はFeおよび不可避的不純物からなる低鉄損無方
向性電磁鋼板。 - 【請求項２】重量％で、Ｃ： 0.005％以下、Si：3.0 〜
4.0％、Mn：2.2 〜 8.0％、Ｐ： 0.020％以下、Ｓ：
0.005％以下、Al：0.10〜2.00％、Ｎ： 0.005％以下
で、かつSi（％）＋Al（％）− 0.5×Mn（％）≦2.0
で、残部はFeおよび不可避的不純物からなる組成のスラ
ブを熱間圧延し、熱間圧延のまま、あるいは熱間圧延後
に焼鈍してから、１回または中間焼鈍を挟んだ２回以上
の冷間圧延を行い、次いで連続焼鈍を行う低鉄損無方向
性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26628591A JP2666626B2 (ja) | 1991-10-15 | 1991-10-15 | 低鉄損無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26628591A JP2666626B2 (ja) | 1991-10-15 | 1991-10-15 | 低鉄損無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05105993A JPH05105993A (ja) | 1993-04-27 |
| JP2666626B2 true JP2666626B2 (ja) | 1997-10-22 |
Family
ID=17428831
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26628591A Expired - Fee Related JP2666626B2 (ja) | 1991-10-15 | 1991-10-15 | 低鉄損無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2666626B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5417689B2 (ja) * | 2007-03-20 | 2014-02-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板 |
-
1991
- 1991-10-15 JP JP26628591A patent/JP2666626B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05105993A (ja) | 1993-04-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |