JP3178270B2

JP3178270B2 - 無方向性電磁鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP3178270B2
Application number: JP24252194A
Authority: JP
Inventors: 光代土居; 裕義屋鋪
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1994-10-06
Filing date: 1994-10-06
Publication date: 2001-06-18
Anticipated expiration: 2016-06-18
Also published as: JPH08104923A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電気機器の鉄心として
広く用いられる鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法
であって、とりわけ高周波条件下で使用される電気機器
の鉄心に適した無方向性電磁鋼板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電気機器を取り巻く環境としては、機器
の効率化、小型軽量化が全般的な傾向であり、より効率
のよいインバータ制御も普及し始めている。周波数を高
くすると効率が向上し、小型化が可能になることから、
現在商用周波数で使用されている電気機器でも、今後高
い周波数を適用するものが増加していくと予想される。

【０００３】そのため高周波条件下でのエネルギー損失
の低い電気部品が求められ、その鉄心に用いられる電磁
鋼板も高周波域での鉄損の低いものが必要になる。

【０００４】電磁鋼板の鉄損は、周波数が高くなるにつ
れて増大する。これは、鉄損がヒシテリシス損と渦電流
損の和になっていて、どちらの損失も用いられる周波数
が高くなると増大するためである。特に渦電流損は周波
数の二乗に比例して増大するので、高周波域では鉄損の
大半は渦電流損になっている。つまり、渦電流損を小さ
くすれば、高周波鉄損を低くできるのである。

【０００５】渦電流損を低くするために、鋼板の電気抵
抗を高めたり、積層鉄心の板厚を薄くすることがおこな
われる。電気抵抗を高くするにはＳｉが他のどの元素の
添加よりも効果があるが、Ｓｉを 4％以上添加すると、
材質が硬くなるばかりでなく脆くなってくる。このため
通常の工業生産のプロセスでの鋼板の圧延、とくに冷間
圧延で割れが発生しやすく、その上、薄い板厚が好まし
いとなればますます製造が困難になる。板厚を薄くする
ことは、使用する方も積層枚数が増えて手間がかかり、
その上占積率が低下するので限界がある。

【０００６】Ｓｉの添加量を増していくと、約 6.5％で
磁歪は殆どゼロになり、透磁率は極大を示し、ヒシテリ
シス損が著しく低くなることは以前から知られている。
そして、この場合Ｓｉが多量に含まれるので、電気抵抗
は高く、Ｆｅ−Ｓｉの合金系においては最良の磁気特性
を持つ材料になる。ところがＳｉが 6.5％にもなると極
めて脆く、通常の薄板の製造方法の圧延は不可能であ
る。このような高Ｓｉ含有鋼板の製造方法として、溶湯
超急冷法や滲珪法が検討され、一部すでに実用化されて
いるが、そのためには特殊な製造設備が必要になる。

【０００７】加工性のよくない高Ｓｉ鋼を、圧延にて製
造する方法が特開昭 62-103321号公報に示されている。
これはＳｉを 4〜 7％含む鋼を、熱間圧延の際、低温域
で大きな圧下を加えて結晶粒を微細化し、その後の冷間
圧延の割れを抑制しようとするものである。しかし、製
品になった鋼板にて良好な磁気特性を得るには、充分に
焼鈍して結晶粒を大きくしなければならない。そうする
と極めて脆くなり、これを加工するには特殊な工具や設
備が必要になってくる。

【０００８】電気抵抗を増すには、Ｓｉ添加とほぼ同じ
の効果のあるＡｌを多量に添加する方法が考えられる。
無方向性電磁鋼板においては、電気抵抗を増したり、磁
壁の移動を阻害して磁化特性を悪くする微細なＡｌＮの
析出を阻止する目的で、Ｓｉ添加に加えて１％までのＡ
ｌが添加される。さらに、大量のＡｌの添加を提案した
例として特開平3-24251 公報がある。これにはＳｉを
3.3％以下におさえ、Ａｌを 1.5〜 8％添加した無方向
性電磁鋼板が提示されていて、Ｓｉの比率を下げてＡｌ
の比率を高くすると、加工性が改善され磁気特性が向上
し、特にモータ用に好ましい 100 <001>集合組織が発達
しやすいとしている。この公報は先行引例にフランス国
特許出願第 2,316,338号のＳｉ： 2.5〜 3.5％にＡｌ：
0.3〜 1.5％を添加した場合を紹介し、このＳｉ量では
Ａｌが 1.5％を超えると合金が極端に脆化すると指摘し
ている。

【０００９】このようにＳｉ添加量を増せば、電気抵抗
が増して特に高周波領域の使用に適した性能が得られる
ことはわかっていても、材料の加工性は大幅に劣化する
と言う問題があり、その対策にＳｉ添加量を抑えてＡｌ
を多量に添加することが考えられる。しかしながら、充
分に電気抵抗を増した上で加工性を確保するには限界が
ある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような問
題を解消することを目的としてなされたものであり、現
状の薄鋼板の製造設備で実現可能な条件の範囲で製造す
ることができ、製品鋼板の打抜き加工が容易で、磁気特
性に優れた、とりわけ高周波域において鉄損の低い、無
方向性電磁鋼板の製造方法を提供するものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、特に高周
波域の磁気特性が優れ、その上で製造時の冷間圧延性
や、鋼板製品の打ち抜き性の良好な無方向性電磁鋼板の
製造方法について、いろいろ検討した結果、下記のよう
ないくつかの新しい知見を得た。

【００１２】(a) 高周波での鉄損の低減を目的に、渦電
流損をできるだけ低くするため、電気抵抗を増す効果が
Ｓｉに近いＡｌの複合添加を検討の結果、適切な量のＡ
ｌの添加により良好な磁気特性が得られることがわかっ
た。

【００１３】(b) 加工性の劣化が許容できる限界近くま
でＳｉ量を増したところへＡｌを添加し、加工性劣化を
調査した結果、同じ電気抵抗であれば、Ｓｉ添加だけよ
りもＡｌを複合添加した方が加工性が良好であることが
わかった。しかし、Ａｌも添加量が増えると加工性は劣
化してくるので、添加量には限界がある。

【００１４】(C) このＳｉとＡｌの複合添加に加えてさ
らにＭｎを添加すると、冷間圧延時や打抜き加工時の耐
割れ性が改善され、その添加量を増していけば加工性を
損なうことなく高周波での磁気特性も向上することがわ
かった。

【００１５】(d) Ｓｉ、ＡｌおよびＭｎを複合添加した
素材による鋼板の製造方法として、熱間圧延後、冷間圧
延→中間焼鈍→冷間圧延→最終焼鈍という工程を取るこ
とが磁気特性に好ましい集合組織を得るのに最適であっ
た。

【００１６】(e) さらに上記 (d)に加えて熱間圧延後の
冷間圧延の前に、熱延板焼鈍を入れた工程にすることに
よって、磁気特性はさらに向上し、製品の鋼板にてリジ
ングが問題になる場合はその抑制にも有効であることが
わかった。

【００１７】以上のような知見にもとづいて、（１）重
量％で、Ｃ： 0.010％以下、Ｓｉ：2.75〜 3.5％、Ｍ
ｎ： 1.02〜 2.5％、Ｐ：0.02％以下、Ｓ： 0.006％以
下、Ｎ： 0.006％以下、Ａｌ： 1.5％以上、2.5％未満
を含有し、かつＳｉ(％)＋ 0.5Ａｌ(％)≧ 4.0を満足
し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼のスラ
ブを熱間圧延後、圧延率40〜80％の冷間圧延をおこな
い、ついで 650〜1000℃にて中間焼鈍して、さらに圧延
率40〜80％の冷間圧延後、仕上焼鈍をおこなう鉄損の低
い無方向性電磁鋼板の製造方法、および（２）上記（１）に記載の組成の鋼のスラブを熱間圧延
後、その熱延鋼板を 650〜1000℃にて焼鈍し、圧延率40
〜80％の冷間圧延をおこない、ついで 650〜1000℃にて
中間焼鈍して、さらに圧延率40〜80％の冷間圧延後、仕
上焼鈍をおこなう鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方
法、の発明を完成した。

【００１８】

【作用】以下本発明の方法の構成要件ごとに作用効果お
よび限定理由を説明する。

【００１９】（１）素材スラブまたは製品鋼板の化学組
成 (1) Ｃ量Ｃは磁気特性を大きく劣化させるのでできるだけ低くす
る。このため含有量を0.010％以下にするが、少なくで
きればそれだけ磁気特性は向上するので、望ましくは
0.005％以下である。

【００２０】(2) Ｓｉ量Ｓｉは、電気抵抗の上昇に大きな効果のある元素であ
り、含有量が増すほど渦電流損が低下し、鋼板の鉄損が
減少する。しかし、含有量の増加にともなって硬く脆く
なり、 3.5％を超えると冷間圧延で割れが発生したり圧
下が困難になってくる。また、鋼板製品をモータの鉄心
などに打ち抜く際、工具摩耗の増加や形状不良あるいは
割れなど生じやすくなる。一方、2.75％未満の含有量で
は鉄損の低減が不十分である。したがって、Ｓｉ含有量
の範囲を2.75〜 3.5％とする。

【００２１】(3) Ｍｎ量Ｍｎを多めに添加すると、ＳｉとＡｌの含有量を増した
ことによる、冷間圧延や製品打ち抜き時の割れ発生など
の加工性劣化を改善できる。これは、Ｍｎを多く固溶さ
せることによって、熱間圧延時の結晶粒径の粗大化が抑
制されたり、製品の結晶粒が適正化され、脆化が抑えら
れことが一つの理由であろう。その上、添加量を増す
と、電気抵抗も上昇し、加工性を損なうことなく磁気特
性が向上する。ただし過剰の添加は材質が硬くなりすぎ
るので、 2.5％をこえるのは好ましくない。

【００２２】このような理由からＭｎの添加範囲を 1.0
2〜 2.5％とする。

【００２３】(4) Ｓ量Ｓは鋼中でＭｎと結合してＭｎＳ析出物となり、磁気特
性を劣化させるので少ないほどよい。このために許容で
きる限度は 0.006％以下であるが、望ましくは0.003％
以下である。

【００２４】(5) Ａｌ量Ａｌの添加は、Ｓｉとほぼ同じ程度に電気抵抗を増加さ
せる。そして、Ｓｉ添加だけ電気抵抗を増した場合より
も、ＳｉとＡｌを複合添加して、同程度の電気抵抗値に
する方が加工性が良好である。Ａｌの添加の限界量はＳ
ｉ量により異なるが、 3.5％までのＳｉ量の場合、 1.5
％以下の添加では充分な磁気特性は得られない。また、
多量の添加は磁歪を増大させる傾向にあり、特に、含有
量 2.5％以上になると顕著に増大する。磁歪は騒音の原
因であると言われており、そのうえ、磁歪の増大はヒシ
テリシス損を増加を招くことにもなる。このような理由
から、Ａｌの添加の範囲は 1.5％以上 2.5％未満とす
る。

【００２５】(6) Ｎ量ＮはＡｌと結合して微細なＡｌＮ析出物となり磁気特性
を阻害する。したがって低ければ低いほど好ましい。
0.006％は許容上限値である。

【００２６】(7) ＳｉとＡｌの複合効果Ｍｎ量が多くない場合、割れ発生による冷間加工の限界
から、ＳｉとＡｌの含有量を増すことが困難であった
が、Ｍｎを多く加えることによって加工性が改善され
た。さらに、上記の添加量の限界内で充分優れた磁気特
性を発揮させるためには、Ｓｉ量とＡｌ量がＳｉ( ％) ＋ 0.5Ａｌ( ％) ≧ 4.0 であることが必要である。この限界を下回る場合、Ｍｎ
量が少なくても加工性は維持できるが、磁気特性は不十
分である。

【００２７】(9) 不可避的不純物元素上に述べた元素以外の不可避的不純物元素は、いずれも
磁気特性を劣化させるので、少なければ少ないほど望ま
しい。特に磁気特性や加工性ににおよぼす影響の大きい
元素、例えばＯ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ等は低減のために充分
な注意が必要である。

【００２８】（２）製造条件 (a) 熱間圧延熱間圧延に用いるスラブは、連続鋳造スラブまたは分塊
圧延スラブの何れを用いてもよく、連続鋳造で得たスラ
ブを直送圧延してもよいし一旦冷却されたスラブを再加
熱してもよい。熱間圧延条件については特に限定しない
が、磁気特性からはスラブ加熱温度は1200℃以下、仕上
温度は750 〜850 ℃が望ましい。

【００２９】巻取り温度は特に規制しないが、高温ほど
磁気特性は向上する傾向がある。しかし、巻取り温度を
高温にすると表面の酸化層が増し、その除去が困難にな
ってくる。ただし、請求項２に示した熱延板で焼鈍を行
なう方法においては、巻取温度の影響が小さいので、低
温で巻取るほうが酸化層の発達が少なく、望ましくは60
0℃以下である。

【００３０】(b) 冷間圧延熱延鋼板を冷間圧延した後、焼鈍して充分再結晶させ、
さらに冷間圧延を行ない最終製品の板厚に仕上げること
により、優れた磁気特性が得られる。始めの冷間圧延を
一次冷圧、中間の燒鈍後の冷間圧延を二次冷圧と言う。
中間の焼鈍を挟んで２回冷間圧延すると、最終製品の磁
気特性が向上するのは、 110 <001>方位や 100 <001>方
位等の磁気特性に好ましい集合組織が発達しやすいため
である。

【００３１】冷間圧延の圧下率は一次冷圧、二次冷圧と
も40〜80％とするが、この圧下率の範囲を外れると充分
な磁気特性が得られない。

【００３２】冷間圧延は室温でもよいが、割れ防止を確
実にするために鋼板を 350℃以下に加熱して実施しても
よい。 350℃をこえると圧延時の鋼板の形状制御が困難
になるとともに、圧延油も特殊な性状のものを用いる必
要がある。

【００３３】(c) 中間焼鈍硬い材料の圧延に、中間で焼鈍軟化させて圧延を容易に
する目的もあるが、これによって磁気特性が向上する。
これは、磁気的に好ましい集合組織を発達させることが
できるためである。焼鈍の方法は、箱焼鈍、連続焼鈍の
どちらの方式でもよく、材料が焼鈍温度に到達すればよ
いので均熱時間を特定する必要はない。

【００３４】焼鈍温度が 650℃未満では、再結晶が十分
に進行せず、焼鈍の効果が得られない。一方、焼鈍温度
が1000℃を超えると、結晶粒が粗大化し過ぎて冷間圧延
時に割れが生じやすくなる。したがって、中間焼鈍温度
は、 650〜1000℃とする。箱焼鈍の場合には 650〜 900
℃が、連続焼鈍の場合には 750〜1000℃がそれぞれ望ま
しい。

【００３５】(d) 仕上焼鈍二次冷圧で目的とする板厚に仕上げた後、製品としての
磁気特性を得るための仕上焼鈍をおこなう。再結晶が充
分行なわれ適度に結晶粒が成長するのであれば、その条
件は特には制約しないが、焼鈍温度として望ましいのは
700℃〜1250℃である。また必要に応じ表面に、絶縁、
防錆、または打ち抜き加工性向上を目的にして、薄い被
膜を塗布し焼き付けてもよい。

【００３６】(e) 熱延板焼鈍上述の製造工程において、熱間圧延後の冷間圧延の前
に、熱延板の焼鈍をおこなうと、磁気特性がさらに向上
する。これは、磁気的に好ましい集合組織が発達しやす
くなるためと考えられる。また、熱延板焼鈍をおこなう
ことで、表面に発生しやすい凹凸状の欠陥の、リジング
を軽減することができる。リジングは、鋼板製品として
外観上好ましくないばかりでなく、最終製品の積層鉄心
の占積率を低下させ、その磁気特性を悪くする。

【００３７】このような効果を得るための熱延板焼鈍温
度は 650℃〜1000℃が適当である。

【００３８】保持時間は、材料がこの温度に到達すれば
よく、均熱保持は必ずしも必要としない。焼鈍温度が 6
50℃未満では再結晶が不十分で磁気特性が改善されず、
1000℃を超えると、結晶粒が粗大化し過ぎて機械的特性
は劣化し、割れやリジングの抑制に対して効果がなくな
る。これらの効果を充分発揮させるためには 700〜 900
℃が望ましい。

【００３９】

【実施例】

〔実施例１〕表１に示す組成の鋼を、高周波加熱真空溶
解炉で溶製し、それらの鋼片を1200℃に加熱後、仕上げ
温度 850℃として熱間圧延により厚さ 2.3mmの熱延板に
した。これを一次冷間圧延として圧下率65％で0.80mm厚
まで圧延した後、 750℃で 1時間以上の均熱による中間
焼鈍を行ない、圧下率56％の二次冷間圧延にて0.35mm厚
にした。冷間圧延で割れが発生した試験片は、 300℃の
温間圧延にて所定の板厚まで圧延をおこなった。

【００４０】圧延後の鋼板は、1000℃で１分間均熱の焼
鈍を行なってから、圧延方向および圧延直角方向を長手
方向とした、幅30mm、長さ 280mmのエプスタイン磁気特
性測定試験片を、打抜き加工により作製した。打抜き時
に割れが発生した試験片については、放電加工により試
験片を作製した。

【００４１】これらの試験片を用いて、 800℃で 2時間
の歪取り焼鈍を実施した後、磁気特性を測定した。通
常、無方向性電磁鋼板は50〜60ヘルツの商用周波数にて
鉄損の測定が行なわれるが、高周波での性能を知るた
め、 400ヘルツでの鉄損を測定した。これらの一連の試
験結果も表１に示す。なお、磁気特性としては、鉄損が
低く、磁束密度の高い方が優れている。

【００４２】

【表１】

【００４３】本発明で定める条件を全て満たした鋼種Ａ
〜Ｅから製造された鋼板では、良好な磁気特性を示すと
ともに、室温における冷間圧延や打抜き加工時において
割れの発生はなく、良好な加工性を有していた。

【００４４】Ｓｉ（％）＋ 0.5Ａｌ（％）が 4.0を下ま
わる鋼種Ｈ〜Ｊでは、上記Ａ〜Ｅに比較し鉄損は高く磁
束密度は低く、磁気特性が劣っている。また、Ｓｉ
（％）＋0.5Ａｌ（％）が 4.0以上であっても、Ｓｉ量
やＡｌ量が規制値をこえる鋼種ＦおよびＧでは、冷間圧
延時に端部から亀裂が発生し、また試験片打ち抜きの際
にはコーナー部から割れが発生した。

【００４５】〔実施例２〕Ｍｎ添加量の効果を見るた
め、実施例１の鋼種ＡまたはＥと、Ｓｉ量およびＡｌ量
を同じにして、Ｍｎ量を変えた鋼を高周波加熱真空溶解
炉で溶製し、試験１と同じ方法で薄板にした後、磁気特
性を測定した。結果を表２に示す。

【００４６】

【表２】

【００４７】Ｍｎ量が本発明で規制する範囲より低い鋼
種A0およびE0では、冷間圧延は問題なくおこなえたが、
打ち抜き加工するとエッジ部から微細な割れが生じた。
このため、これらの試験片については磁気特性を測定し
なかった。

【００４８】また、Ｍｎ量が本発明で規制する量をこえ
る鋼種A3およびE3では、冷間圧延で目標の板厚に減圧で
きなかった。

【００４９】〔実施例３〕冷間圧延の圧下率の効果を知
るため、実施例１の鋼種Ａ、および実施例２の鋼種A1に
ついて、試験１と同様の方法で、板厚 2.3mmの熱延板に
仕上げた後、表３に示すような一次冷間圧延、中間焼鈍
および二次冷間圧延をおこない、0.35mm厚の鋼板に仕上
げた。一次、二次冷間圧延はいずれも室温とし、中間焼
鈍は 850℃で１時間の均熱とした。二次冷間圧延の後
に、実施例１と同様の方法で試験片を作製して、磁気特
性を測定した。

【００５０】

【表３】

【００５１】一次あるいは二次の冷間圧延において、本
発明の範囲外の圧下率で製造された鋼板は、本発明のも
のに比較し、いずれも鉄損が大きく磁束密度が低い。ま
た、中間焼鈍なしに一回の冷間圧延で目標の板厚に仕上
げようとした条件６では、冷間圧延時に割れが発生し
た。

【００５２】〔実施例４〕実施例１にて用いた鋼種Ａ、
および実施例２の鋼種A1の鋼片により、実施例１と同様
の方法で板厚 2.3mmの熱延板にした後、一次冷間圧延の
圧下率を65％とし、表４に示すように温度を変え中間焼
鈍して、さらに圧下率56％の二次冷間圧延をおこない板
厚0.35mmに仕上げた。中間焼鈍は１分間均熱の連続焼鈍
とした。中間焼鈍温度が1030℃の場合、二次冷間圧延で
割れが発生した。これは焼鈍温度が高すぎ、結晶粒が粗
大化して脆くなったためと思われた。二次冷間圧延後、
1000℃で１分間均熱の焼鈍を行なって、実施例１と同様
にして磁気特性を調査した。

【００５３】これらの結果をまとめて表４に示す。表に
見られるように、中間焼鈍の温度が低すぎる場合、充分
な磁気特性が得られなかった。

【００５４】

【表４】

【００５５】〔実施例５〕実施例１にて用いた鋼種Ａ、
および実施例２の鋼種A1の鋼片により、実施例１と同様
の方法で板厚 2.3mmの熱延板にした後、表５に示す条件
の熱延板焼鈍をおこなった。次いで、実施例１と同じ工
程および条件で一次冷延、中間焼鈍、二次冷延を経た
後、1000℃で１分間均熱の焼鈍により鋼板製品を製造し
た。この鋼板から、実施例１と同様に試験片を作製し、
磁気測定と、ＪＩＳＣ2550に規定された占積率試験をお
こなった。

【００５６】

【表５】

【００５７】表５に示す条件10は、熱延板焼鈍をおこな
っていない本発明例で、比較として示す。条件11は、熱
延板焼鈍を行なってはいても温度が不十分で、その効果
は現われていない。これら２つの条件は、本発明の請求
項２には該当せず、熱延板焼鈍の効果は得られていない
が、請求項１に含まれるもので、磁気特性としては充分
な値が得られている。

【００５８】本発明の請求項２に相当する条件で熱延板
を焼鈍した条件12では、磁気特性の向上ばかりでなく、
占積率も向上した。ただし、焼鈍温度の高すぎる条件13
は、脆くなって冷間圧延時に割れが発生した。

【００５９】

【発明の効果】本発明の方法によれば、電磁鋼板の磁気
特性向上、特に高周波領域における鉄損の低減を、冷間
加工性を劣化させることなく実現できる。このため、低
損失の無方向性電磁鋼板を特殊な設備を用いずに製造す
ること、および製品鋼板の所要形状へ加工することが可
能になる。

【００６０】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C21D 8/12 C21D 9/46 501 C22C 38/00 - 38/60

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】重量％で、Ｃ： 0.010％以下、Ｓｉ：2.75
〜 3.5％、Ｍｎ： 1.02〜 2.5％、Ｐ：0.02％以下、
Ｓ： 0.006％以下、Ｎ： 0.006％以下、Ａｌ： 1.5％以
上 2.5％未満を含有し、かつＳｉ(％)＋ 0.5Ａｌ(％)≧
4.0を満足し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からな
る鋼のスラブを熱間圧延後、圧延率40〜80％の冷間圧延
をおこない、ついで 650〜1000℃にて中間焼鈍して、さ
らに圧延率40〜80％の冷間圧延後、仕上焼鈍をおこなう
鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項２】重量％で、Ｃ： 0.010％以下、Ｓｉ：2.75
〜 3.5％、Ｍｎ： 1.02〜 2.5％、Ｐ：0.02％以下、
Ｓ： 0.006％以下、Ｎ： 0.006％以下、Ａｌ： 1.5％以
上 2.5％未満を含有し、かつＳｉ(％)＋ 0.5Ａｌ(％)≧
4.0を満足し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からな
る鋼のスラブを熱間圧延後、その熱延鋼板を 650〜1000
℃にて焼鈍し、圧延率40〜80％の冷間圧延をおこない、
ついで 650〜1000℃にて中間焼鈍して、さらに圧延率40
〜80％の冷間圧延後、仕上焼鈍をおこなう鉄損の低い無
方向性電磁鋼板の製造方法。