DE10150642A1 - Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen

Info

Publication number
DE10150642A1
DE10150642A1 DE2001150642 DE10150642A DE10150642A1 DE 10150642 A1 DE10150642 A1 DE 10150642A1 DE 2001150642 DE2001150642 DE 2001150642 DE 10150642 A DE10150642 A DE 10150642A DE 10150642 A1 DE10150642 A1 DE 10150642A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
strip
hot
ppm
carbon content
steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE2001150642
Other languages
English (en)
Inventor
Karl Telger
Juergen Schneider
Carl-Dieter Wuppermann
Karl Ernst Friedrich
Wolfgang Rasim
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Stahl AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Stahl AG filed Critical ThyssenKrupp Stahl AG
Priority to DE2001150642 priority Critical patent/DE10150642A1/de
Priority to PCT/EP2002/011286 priority patent/WO2003033746A1/de
Priority to EP02779469A priority patent/EP1434890A1/de
Publication of DE10150642A1 publication Critical patent/DE10150642A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1233—Cold rolling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Warmband für die Erzeugung von nichtkornorientiertem Elektroblech, bei dem folgende Arbeitsschritte absolviert werden: Erschmelzen eines Stahls, der in der flüssigen Phase (in Gew.-% bzw. Gew.-ppm) C: < 100 ppm, Si: 0,1-4,5%, Al: 0,001-2,0%, Mn: 1,5%, Sn: 0,15%, Sb: 0,15%, P: 0,08%, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen, aufweist, Vergießen des erschmolzenen Stahls zu Dünnbrammen oder gegossenem Band, kontinuierlich in unmittelbarem Anschluß auf das Gießen der Dünnbrammen oder des Bandes erfolgendes Warmschmelzen der Dünnbrammen oder des gegossenen Bandes zu einem Warmband, wobei der Stahl unter weitestgehender Vermeidung einer Aufkohlung derart vergossen und warmgewalzt wird, daß der Kohlenstoffgehalt des nach dem Warmwalzen erhaltenen Warmbands unter 100 ppm liegt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientierten Elektroblechen. Unter dem Begriff "nichtkornorietiertes Elektroblech" wird in diesem Zusammenhang ein Stahlblech oder ein Stahlblechband verstanden, welches unabhängig von seiner Textur unter die in DIN 46 400 Teil 1 oder 4 genannten Bleche fällt und dessen Verlustanisotropie die in DIN 46 400 Teil 1 festgelegten Höchstwerte nicht überschreitet. Die Begriffe "Elektroblech" und "Elektroband" werden hier synonym verwendet.
  • "B25" bezeichnet im folgenden die magnetische Polarisation bei einer magnetischen Feldstärke "H" von 2500 A/m. Unter "P 1,5" wird der Ummagnetisierungsverlust bei einer Polarisation von 1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz verstanden.
  • Von der verarbeitenden Industrie wird die Forderung gestellt, nichtkornorientierte Elektrobleche zur Verfügung zu stellen, deren magnetische Polarisationswerte gegenüber herkömmlichen Blechen angehoben sind, sondern ebenso niedrige Verlustwerte realisiert werden. Eine Absenkung der Werte der magnetischen Verluste ist stets vorteilhaft, um die Gesamtverluste von elektrischen, auf Basis von Elektroblechen der in Rede stehenden Art hergestellten elektrischen Maschinen abzusenken und damit einhergehend den Wirkungsgrad dieser Maschinen zu verbessern.
  • Darüber hinaus ist für eine Vielzahl von Anwendungen von Elektroband, bei denen der Aufbau durch Permanentmagnete erfolgt, eine Absenkung der magnetischen Verluste eine Aufgabe von zentraler Bedeutung. Niedrige magnetische Verluste ermöglichen es, durch eine optimierte Werkstoffauswahl den Wirkungsgrad der jeweiligen mit Permanentmagneten arbeitenden Maschine zu erhöhen.
  • Wesentliche Bedeutung auf die magnetischen Eigenschaften von nicht kornorientierten Elektroblechen kommt dem Kohlenstoff-Gehalt der Bleche zu. So führen hohe Kohlenstoff-Gehalte zu einer magnetischen Alterung, wodurch die Verluste stark ansteigen.
  • Üblicherweise werden für die Herstellung von Elektroblechen bestimmte Stähle über den Weg Konverter, Argonspüle, RH-Vakuumanlage, Pfannenofen erzeugt. Diese Art der Stahlerzeugung hat den Vorteil, daß trotz einer intensiven sekundärmetallurgischen Schmelzenbehandlung normale Abstichtemperaturen am Konverter eingestellt werden. Des weiteren können durch eine Spühlbehandlung am Pfannenofen mit einer geeigneten Pfannenschlacke niedrigste Schwefelgehalte erreicht werden. Durch eine geeignete Schmelzenbehandlung kann darüber hinaus ein besonders hoher Reinheitsgrad des erschmolzenen Stahls erreicht werden.
  • Den Vorteilen der konventionellen Stahlerzeugung steht der Nachteil gegenüber, daß es im Pfannenofen zu einer Aufkohlung der Schmelze kommt. Um dennoch bei der Erzeugung von Stahlschmelzen für Elektrobleche möglichst niedrige Kohlenstoff-Gehalte zu ermöglichen, sind verschiedene Maßnahmen bekannt.
  • Diese Maßnahmen umfassen zum einen eine intensive Entkohlung des Stahls in der RH-Anlage. Zum anderen wird eine optimierte Pfannenschlacken-Arbeitsweise angewendet, mit der es gelingt, die mit jeder Temperaturerhöhung einhergehende Steigerung des C-Gehalts auf ein Minimum zu reduzieren. Für diese Arbeitsweise müssen die Pfanneschlacken niedrige C-Gehalte aufweisen. Die derart beschaffenen Schlacken müssen möglichst früh, spätestens jedoch vor der Vakuumbehandlung, zugegeben werden. Wenn alle Schlacken zugegeben sind, erfolgt eine Argonspülbehandlung. Durch die frühe Schlackenaufgabe kombiniert mit einer Spülbehandlung können in der Schlacke befindliche Karbonate, wie z. B. CaCO3 in CaO und CO2 zerfallen, ohne daß es zum Übergang von Kohlenstoff in den Stahl kommt. Mit dieser Vorgehensweise ist es möglich, Elektroblech-Stähle mit besonders niedrigen Kohlenstoffgehalten zu erzeugen.
  • Können die voranstehend erläuterten Maßnahmen bei der Erzeugung von Elektroblech-Stahl beispielsweise aufgrund von nicht zur Verfügung stehender Anlagentechnik nicht angewendet werden, so kann die Entkohlung der Bleche auch durch ein geeignetes Entkohlungsglühen durchgeführt werden, nachdem die Bänder warm- und daraufhin fertig kaltgewalzt worden sind.
  • Im Anschluß an die Erschmelzung wird die Schmelze bei konventioneller Vorgehensweise zu Brammen vergossen. Die Brammen werden dann wiedererwärmt und vorgewalzt, um anschließend zu Warmband fertiggewalzt zu werden. Werden Blechdicken gefordert, die als Warmband nicht zur Verfügung gestellt werden können, so wird das Warmband üblicherweise ein- oder mehrstufig auf die geforderte Enddicke kaltgewalzt.
  • Der mit dem Vergießen zu Brammen, der Wiedererwärmung und dem Vorwalzen verbundene Aufwand ist beträchtlich. Daher hat man versucht, Elektrobleche über eine Gießwalzanlage ("CSP-Anlage")zu erzeugen. Auf einer solchen Anlage werden aus einem gegossenen, kontinuierlich abgezogenen Strang Dünnbrammen erzeugt, die in einem kontinuierlichen Ablauf unmittelbar anschließend der Warmwalzung zugeführt werden. (Stahl u. Eisen 115 (1995) Nr. 9, S. 95).
  • Ein anderer Weg zur Einsparung des Brammengießens, Wiedererwärmens und Vorwalzens besteht in der Herstellung von Elektroblech-Warmbändern über eine sogenannte "Bandgießanlage". Dabei wird in der erläuterten Weise erzeugter, niedrig kohlenstoffhaltiger Stahl zwischen gegenläufig rotierenden Gießwalzen zu gegossenem Band vergossen, welches anschließend einer Warmwalzung unterzogen wird. Die auf diese Weise erzielbaren Dicken des erhaltenen Warmbandes liegen im Bereich von 1,8 mm bis 3 mm.
  • Sowohl durch den Einsatz einer Gießwalzanlage als auch durch den Einsatz einer Bandgießanlage können zu günstigeren Kosten Elektrobleche mit Eigenschaften hergestellt werden, die denen konventionell erzeugter Elektrobleche mindestens ebenbürtig sind. Allerdings kommt es in der Praxis aufgrund der gegenüber konventionellen Brammen größeren Oberfläche des gegossenen Bandes bzw. des gegossenen Strangs zu einer verstärkten Aufkohlung. Zu dieser unerwünschten Aufkohlung tragen auch die in der Regel kohlenstoffhaltigen Gießhilfsstoffe bei, mit denen der Stahl während des Gießens des Bandes oder des Strangs in Kontakt kommt.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von nicht kornorientierten Elektroblechen mit extrem niedrigen Kohlenstoffgehalten zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei der Herstellung von nicht kornorientierten Elektroblechen folgende Arbeitsschritte absolviert werden:
    • - Erschmelzen eines Stahls mit (in Gew.-% bzw. Gew.-ppm)
      C: < 100 ppm, vorzugweise < 60 ppm,
      Si: 0,1-4,5%
      Al: 0,001-2,0%
      Mn: ≤ 1,5%
      Sn: ≤ 0,15%
      Sb: ≤ 0,15%
      P: ≤ 0, 08
      Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen,
    • - Vergießen des erschmolzenen Stahls zu Dünnbrammen oder gegossenem Band,
    • - kontinuierlich in unmittelbarem Anschluß auf das Gießen der Dünnbrammen oder des Bandes erfolgendes Warmwalzen der Dünnbrammen oder des gegossenen Bandes zu einem Warmband, dessen Dicke vorzugsweise 1,8 bis 3 mm beträgt,
    • - wobei der Stahl unter weitestgehender Vermeidung einer Aufkohlung derart vergossen und warmgewalzt wird, daß der Kohlenstoffgehalt des nach dem Warmwalzen erhaltenen Warmbands unter 100 ppm liegt.
  • Erfindungsgemäß wird eine an sich für die Herstellung von Elektroblechen bekannte niedrig kohlenstoffhaltige Stahllegierung in einer Gießwalzanlage zu einem Strang und daraus erzeugten Dünnbrammen oder in einer Bandgießanlage zu gegossenem Band vergossen. Das Band bzw. die Dünnbrammen werden anschließend kontinuierlich zu Warmband gewalzt. Indem dabei während des Gießens erfindungsgemäß die Gießbedingungen so gewählt werden, daß eine Aufkohlung im Gießprozeß vermieden wird, wird gewährleistet, daß es im Zuge des Gießens selbst und der sich daran anschließenden Prozeßschritte zu keiner über den maximalen Wert von 100 ppm des Gehalts an C hinausgehenden Aufkohlung kommt.
  • Dadurch, daß die Aufkohlung im Gießprozeß gering gehalten wird, treffen das gegossene Band bzw. der gegossene Strang und die daraus erzeugten Dünnbrammen während des Gießprozesses bzw. während der in unmittelbarem Anschluß daran durchlaufenen Arbeitsschritte mit einem so geringen Kohlenstoffgehalt mit der jeweils kohlenstoffhaltigen Umgebung zusammen, daß die dann unvermeidbare Aufkohlung nicht zu einem über den erfindungsgemäß vorgegebenen Grenzwert hinausgehenden Anstieg des Kohlenstoffgehaltes führt. Ebenso können erfindungsgemäß auch die einzelnen Walzschritte selbst so durchgeführt werden, daß die Gefahr einer Aufkohlung minimiert wird.
  • Eine im Rahmen der Erfindung liegende Maßnahme zur Vermeidung der Aufkohlung besteht beispielsweise darin, die Schmelze beim Vergießen durch eine Verteileinrichtung mit darin angeordneten Einrichtungen zum Umlenken des Schmelzenstroms derart zu leiten, daß eine Vermengung von auf der Schmelze liegender Schlacke und dem Stahl vermieden wird. Dies kann durch geeignete Einbauten in der Verteilerrinne erreicht werden, durch die die Schmelzenströmung in der Verteilerrinne beruhigt wird. Im Ergebnis wird so ein beruhigter Badspiegel in der Verteilerrinne erreicht, bei dem der Bereich des Phasenübergangs zwischen Schlacke und Schmelze weitestgehend frei von Turbulenzen gehalten ist.
  • Demselben Zweck dient die Maßnahme, den Zufluß des Schmelzenstroms in die Verteileinrichtung mittels einer Stopfeneinrichtung derart zu steuern, daß ein im wesentlichen konstanter Schmelzenspiegel in der jeweils eingesetzten Gießvorrichtung erhalten wird. Auch auf diese Weise wird die Ausprägung ruhiger Schmelzenbewegungen in der Verteilerrinne und in der Kokille bzw. im Gießspalt mit der Folge begünstigt, daß der Miniskus im Eingußbereich und die Phasengrenze Stahl/Schlacke auf der Oberfläche des Schmelzenspiegels stabilisiert sind.
  • Schließlich kann ein ruhiges, eine Vermengung von Schmelze und Schlacke vermeidendes Einströmen der Schmelze in die Gießkokille bzw. den Gießspalt dadurch unterstützt werden, daß der von der aus der Verteileinrichtung in die Kokille bzw. den Gießspalt der jeweils eingesetzten Gießeinrichtung einströmende Schmelzenstrom mittels einer elektromagnetischen Bremse geregelt wird.
  • Neben den sich auf die Verteilerrinne und die Beeinflussung der in sie einströmenden bzw. von ihr abgehenden Schmelzenströmung beziehenden Maßnahmen kann auch das an die Verteilerrinne jeweils angeschlossene Tauchrohr so gestaltet werden, daß eine Beruhigung der Schmelzenströmung und damit einhergehend der Badspiegelbewegungen in der Kokille bzw. im Gießspalt eintritt. Dazu können in an sich bekannter Weise in dem Tauchrohr Strömungsteiler oder sonstige Hindernisse vorgesehen sein, die zu einer Vernichtung von kinetischer Energie der Schmelzenströmung mit der Folge führen, daß ein möglichst turbulenzfreier Schmelzenstrahl in den Gießspalt bzw. die Gießkokille eintritt.
  • Eine andere Möglichkeit der Minimierung der Gefahr einer Aufkohlung während des Gießvorgangs besteht darin, daß mit der Schmelze in Kontakt kommende Bauelemente der Verteileinrichtung aus einem Material mit geringem Kohlenstoffgehalt gefertigt sind.
  • Die erfindungsgemäß erzeugten Warmbänder eignen sich grundsätzlich dazu, direkt für die Herstellung von elektrischen Maschinen oder anderen elektrischen Einrichtungen verwendet zu werden. Werden jedoch Bleche mit geringeren Enddicken gefordert, so läßt sich erfindungsgemäß hergestelltes Warmband ohne weiteres beizen, auf eine Enddicke ≤ 0,75 mm kaltwalzen und anschließend wärmebehandeln. Das so erhaltene Kaltband weist infolge der erfindungsgemäßen Herstellweise garantierte Ummagnetisierungsverluste P1,5 von weniger als 6,5 W/kg auf. Das Kaltwalzen kann in bekannter Weise ein oder mehrstufig erfolgen. Wird ein mindestens zweistufiges Kaltwalzen durchgeführt, so sollte zwecks Optimierung der Eigenschaften des erhaltenen nicht kornorientierten Elektroblechs in der letzten Kaltwalzstufe der Umformgrad höchstens 15% betragen. Die Wärmebehandlung des Bandes kann, da erfindungsgemäß erzeugtes Band extrem geringe Kohlenstoffgehalte aufweist, in einer gering bis gar nicht entkohlenden Atmosphäre durchgeführt werden.
  • Die hervorragenden Eigenschaften erfindungsgemäß erzeugter Kaltbänder lassen sich auch bei relativ großen Enddicken von beispielsweise 0,5 mm oder 0,65 mm garantieren. Um den jeweiligen Qualitätsanforderungen gerecht zu werden, sollte dabei die maximal zulässige Abweichung der Enddicke des Kaltbands von der jeweiligen Soll-Vorgabe maximal 2% betragen.
  • Die erfindungsgemäße Vorgehensweise ermöglicht es, den Gießprozeß und das anschließende Warmwalzen so zu führen, daß die Differenz zwischen dem Kohlenstoffgehalt des erschmolzenen Stahls vor dem Vergießen und dem Kohlenstoffgehalt des nach dem Warmwalzen erhaltenen Warmbands weniger als 30 Gew.-ppm, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-ppm oder sogar weniger als 5 Gew.-ppm beträgt. Auf diese Weise läßt sich bei entsprechend niedrigem Kohlenstoffgehalt der Ausgangsschmelze ein Warmband erzeugen, das weniger als 50 Gew.-ppm, vorzugsweise weniger als 30 Gew.-ppm, aufweist. Ein nicht kornorientiertes Elektroblech mit derart niedrigen Kohlenstoffgehalten besitzt eine besonders geringe Neigung zur magnetischen Alterung und zeigt besonders geringe Verluste.
  • Wird das Warmwalzen mit Schmierung durchgeführt, so treten einerseits geringere Scherverformungen auf, so daß das gewalzte Band im Ergebnis eine homogenere Struktur über den Querschnitt erhält. Andererseits werden durch die Schmierung die Walzkräfte vermindert, so daß über dem jeweiligen Walzstich eine höhere Dickenabnahme möglich ist.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Zur Herstellung von nicht kornorientierten Elektroblechen sind auf konventionelle Weise niedrig kohlenstoffhaltige Stahlschmelzen A-D erschmolzen worden. Diese Stähle sind anschließend über eine in ihrem Grundaufbau konventionelle Gießwalzanlage zu Dünnbrammen vergossen worden, welche in einer kontinuierlich aufeinanderfolgenden Abfolge unmittelbar anschließend warmgewalzt worden ist.
  • In Tabelle 1 sind für Stahlschmelzen A, B, C, D, E, F die Zusammensetzungen in der Flüssigphase beim Verlassen des Stahlwerks angegeben. Tabelle 1

  • Das Eingießen der jeweiligen Schmelze in den zwischen zwei gekühlten Gießwalzen der Gießwalzanlage ausgebildeten Gießspalt erfolgte dabei über ein an eine Verteilerrinne angeschlossenes Tauchrohr. Die Verteilerrinne und/oder das Tauchrohr waren so gestaltet, daß der Schmelzenstrom mit geringer kinetischer Energie in den Gießspalt eintrat. Zusätzlich war eine Steuerung vorgesehen, mit welcher der in den Gießspalt eintretende Schmelzenstrom exakt dosiert werden konnte. Auf diese Weise wurden die Bewegungen am Übergang zwischen der auf der Oberfläche der im Gießspalt vorhandenen Schmelze schwimmenden Schlacke und der darunter befindlichen Schmelze minimiert, so daß ein Einziehen der Schlacke in die Schmelze weitestgehend verhindert wurde.
  • In Tabelle 2 sind die Zusammensetzungen der aus den Stahlschmelzen A-F erzeugten Dünnbrammen beim Verlassen der Gießwalzanlage angegeben. Tabelle 2

  • Die mit einer Dicke von beispielsweise 50 mm aus der Kokille austretende gegossene Dünnbramme wurde kontinuierlich einer Warmwalzstaffel zugeführt, in der sie bei einem Umformgrad von bis zu 96% auf eine Warmbandenddicke 2,5 mm fertig gewalzt wurde.
  • Es zeigte sich, daß bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise die Aufkohlung während des Gießvorgangs so gering gehalten werden kann, daß Kohlenstoffgehalte von weit weniger als 100 ppm im fertigen Warmband garantiert werden können.
  • Die so beschaffenen Warmbänder wurden anschließend auf konventionelle Weise zu einem Kaltband weiterverarbeitet, indem sie gebeizt, mehrstufig auf eine Enddicke von 0,5 mm kaltgewalzt und schließlich einer Schlußglühung unterzogen wurden. Die Eigenschaften der so erhaltenen Bänder sind in Tabelle 3 für aus den Stählen A-F erzeugten Kaltbandproben angegeben. Dabei sind mit "P 1,5" der Ummagnetisierungsverlust bei einer Polarisation von 1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz, mit mit "P 1,5" der Ummagnetisierungsverlust bei einer Polarisation von 1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz, mit "J2500" die magnetische Polarisation bei einer magnetischen Feldstärke von 2500 A/m und mit "J5000" die magnetische Polarisation bei einer magnetischen Feldstärke von 5000 A/m bezeichnet. Tabelle 3

Claims (19)

1. Verfahren zum Herstellen von Warmband für die Erzeugung von nichtkornorientiertem Elektroblech, bei dem folgende Arbeitsschritte absolviert werden:
- Erschmelzen eines Stahls, der in der flüssigen Phase (in Gew.-% bzw. Gew.-ppm)
C: < 100 ppm
Si: 0,1-4,5%
Al: 0,001-2,0%
Mn: ≤ 1,5%
Sb: ≤ 0,15%
Sb: ≤ 0,15%
P: ≤ 0,08%
Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen,
aufweist,
- Vergießen des erschmolzenen Stahls zu Dünnbrammen oder gegossenem Band,
- kontinuierlich in unmittelbarem Anschluß auf das Gießen der Dünnbrammen oder des Bandes erfolgendes Warmwalzen der Dünnbrammen oder des gegossenen Bandes zu einem Warmband,
- wobei der Stahl unter weitestgehender Vermeidung einer Aufkohlung derart vergossen und warmgewalzt wird, daß der Kohlenstoffgehalt des nach dem Warmwalzen erhaltenen Warmbands unter 100 ppm liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Warmbands 1,8 mm bis 3 mm beträgt.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlschmelze in der flüssigen Phase ≤ 60 Gew.-ppm Kohlenstoff enthält.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenz zwischen dem Kohlenstoffgehalt des erschmolzenen Stahls vor dem Vergießen und dem Kohlenstoffgehalt des nach dem Warmwalzen erhaltenen Warmbands weniger als 30 Gew.-ppm beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenz zwischen dem Kohlenstoffgehalt des erschmolzenen Stahls vor dem Vergießen und dem Kohlenstoffgehalt des nach dem Warmwalzen erhaltenen Warmbands weniger als 10 Gew.-ppm beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenz zwischen dem Kohlenstoffgehalt des erschmolzenen Stahls vor dem Vergießen und dem Kohlenstoffgehalt des nach dem Warmwalzen erhaltenen Warmbands weniger als 5 Gew.-ppm beträgt.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene Warmband einen Kohlenstoffgehalt von weniger als 60 Gew.-ppm aufweist.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene Warmband einen Kohlenstoffgehalt von weniger als 30 Gew.-ppm aufweist.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmwalzen mit Schmierung erfolgt.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband gebeizt, auf eine Enddicke ≤ 0,75 mm kaltgewalzt und wärmebehandelt wird und daß das erhaltene Kaltband Ummagnetisierungsverluste von weniger als 6,5 W/kg bei 50 Hz aufweist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung in einer gering bis gar nicht entkohlenden Atmosphäre durchgeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaltwalzen mindestens zweistufig erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der letzten Kaltwalzstufe der Umformgrad höchstens 15% beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer maximal zulässigen Abweichung von 2% die Enddicke des Kaltbands 0,5 mm beträgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer maximal zulässigen Abweichung von 2% die Enddicke des Kaltbands 0,65 mm beträgt.
16. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze beim Vergießen durch eine Verteileinrichtung mit darin angeordneten Einrichtungen zum Umlenken des Schmelzenstroms derart geleitet wird, daß eine Vermengung von auf der Schmelze liegender Schlacke und dem Stahl vermieden wird.
17. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zufluß des Schmelzenstroms in die Verteileinrichtung mittels einer Stopfeneinrichtung derart gesteuert wird, daß ein im wesentlichen konstanter Schmelzenspiegel in der jeweils eingesetzten Gießvorrichtung erhalten wird.
18. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der von der aus der Verteileinrichtung in die Kokille bzw. den Gießspalt der jeweils eingesetzten Gießeinrichtung einströmende Schmelzenstrom mittels einer elektromagnetischen Bremse geregelt wird.
19. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Schmelze in Kontakt kommende Bauelemente der Verteileinrichtung aus einem Material mit geringem Kohlenstoffgehalt gefertigt sind.
DE2001150642 2001-10-12 2001-10-12 Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen Withdrawn DE10150642A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2001150642 DE10150642A1 (de) 2001-10-12 2001-10-12 Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen
PCT/EP2002/011286 WO2003033746A1 (de) 2001-10-12 2002-10-09 Verfahren zum herstellen von nichtkornorientierten elektroblechen
EP02779469A EP1434890A1 (de) 2001-10-12 2002-10-09 Verfahren zum herstellen von nichtkornorientierten elektroblechen

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2001150642 DE10150642A1 (de) 2001-10-12 2001-10-12 Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE10150642A1 true DE10150642A1 (de) 2003-04-30

Family

ID=7702436

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2001150642 Withdrawn DE10150642A1 (de) 2001-10-12 2001-10-12 Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1434890A1 (de)
DE (1) DE10150642A1 (de)
WO (1) WO2003033746A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104805353A (zh) * 2015-05-07 2015-07-29 马钢(集团)控股有限公司 一种纵向磁性能优异电工钢及其生产方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2848867A1 (de) * 1977-11-11 1979-05-17 Kawasaki Steel Co Verfahren zum herstellen von nicht- orientierten siliciumstahlblechen mit ausgezeichneten elektromagnetischen eigenschaften
DE19930518C1 (de) * 1999-07-05 2000-10-12 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech
DE19918484A1 (de) * 1999-04-23 2000-10-26 Ebg Elektromagnet Werkstoffe Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1583626A1 (de) * 1967-12-05 1970-09-24 Maximilianshuette Eisenwerk Verfahren zum Stranggiessen von Staehlen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt
JPS5662662A (en) * 1979-10-25 1981-05-28 Nippon Steel Corp Molten steel heat insulating method of less carburization
WO1983000878A1 (en) * 1981-08-28 1983-03-17 Nippon Steel Corp Process for manufacturing steel for isotropic silicon steel plate
JPS6360227A (ja) * 1986-08-29 1988-03-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH08283853A (ja) * 1995-04-11 1996-10-29 Nippon Steel Corp 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
US6322635B1 (en) * 1998-10-27 2001-11-27 Kawasaki Steel Corporation Electromagnetic steel sheet and process for producing the same

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2848867A1 (de) * 1977-11-11 1979-05-17 Kawasaki Steel Co Verfahren zum herstellen von nicht- orientierten siliciumstahlblechen mit ausgezeichneten elektromagnetischen eigenschaften
DE19918484A1 (de) * 1999-04-23 2000-10-26 Ebg Elektromagnet Werkstoffe Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech
DE19930518C1 (de) * 1999-07-05 2000-10-12 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech

Also Published As

Publication number Publication date
WO2003033746A1 (de) 2003-04-24
EP1434890A1 (de) 2004-07-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1752549B1 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband
EP1752548B1 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband
DE602004008909T2 (de) Verbessertes verfahren zur herstellung von nicht orientiertem elektrostahlband
DE19745445C1 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech mit geringem Ummagnetisierungsverlust und hoher Polarisation
DE102012002642B4 (de) Warmband zur Herstellung eines Elektroblechs und Verfahren hierzu
DE68916980T2 (de) Verfahren zum Herstellen kornorientierter Elektrostahlbleche mit hoher Flussdichte.
DE3852313T2 (de) Verfahren zur herstellung von nichtorientiertem stahlblech mit hohem siliziumgehalt.
KR102045655B1 (ko) 자기적 특성 및 형상이 우수한 박물 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
US6416591B1 (en) Non-oriented electromagnetic steel sheet having excellent magnetic properties after stress relief annealing and method of manufacturing the same
DE10221793C1 (de) Nichtkornorientiertes Elektroband oder -blech und Verfahren zu seiner Herstellung
DD299102A7 (de) Verfahren zur herstellung von nichtorientiertem elektroblech
EP1444372B1 (de) Verfahren zur herstellung von nichtkornorientiertem elektroblech
DE19950502C1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes
DE1583326A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Siliciumeisens mit Wuerfelkanten-Orientierung
DE2259199A1 (de) Strangguss-stahl fuer kornorientiertes elektroblech
DE10150642A1 (de) Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen
DE69220926T2 (de) Verfahren zur herstellung kornorientierte elektrostahlbleche mit hoher magnetischer flussdichte
DE19539174C1 (de) Oberleitungsfahrdraht einer elektrischen Hochgeschwindigkeitsbahnstrecke und Verfahren zu dessen Herstellung
DE10060950C2 (de) Verfahren zum Erzeugen von kornorientiertem Elektroblech
EP1420072B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines für die Verarbeitung zu nicht kornorientiertem Elektroband bestimmten Warmbands und daraus hergestelltes nicht kornorientiertes Elektroblech
WO2019096734A1 (de) Kornorientiertes elektroband und verfahren zur herstellung eines solchen elektrobands
DE2522727A1 (de) Verfahren zum herstellen von kornorientiertem silicium-stahlblech
DE102017220721A1 (de) Optimierung des Stickstofflevels während der Haubenglühung III
WO2019096736A1 (de) Kornorientiertes elektroband und verfahren zur herstellung eines solchen elektrobands
DE4125493A1 (de) Verfahren zur herstellung von tiefziehstaehlen aus elektrostahl bzw. konverterstahl mit erhoehtem schrottanteil durch duennbrammengiesswalzen

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: THYSSENKRUPP STEEL AG, 47166 DUISBURG, DE

8130 Withdrawal