DE19950502C1 - Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines WarmbandesInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes, insbesondere zum Herstellen eines für die Erzeugung eines gut tiefziehfähigen Kaltbandes bestimmten Warmbandes, bei dem eine Stahlschmelze, welche (in Masse-%) C: 0,07%, Si: 0,5%, Mn: 2,5%, Al: 0,1%, N: 0,01%, P: 0,025, B: 0,05, gegebenenfalls bis insgesamt 0,35% an Nb, Ti und V, und als Rest Eisen und übliche Verunreinigungen enthält, erschmolzen wird, bei dem die Stahlschmelze in einem Strang (S) kontinuierlich aus einer Gießkokille (1) ausgebracht wird, bei dem der gegossene Strang (S) unmittelbar nach dem Austritt aus der Gießkokille (1) durch eine Kühlstrecke (2) geleitet wird, in welcher der Strang (S) mit einer Abkühlrate (a¶LM¶) von mindestens 3 K/s auf eine Temperatur von A¶r1¶ +- 25 K intensiv abgekühlt wird, bei dem der Strang (S) im Anschluß an seine intensive Abkühlung für mindestens 30 Sekunden an Luft gekühlt wird, bei dem der Strang (S) selbst oder von dem Strang (S) abgeteilte Dünnbrammen (D) in einem Ausgleichsofen (5) wiedererwärmt werden, bevor der Strang (S) oder die Dünnbrammen (D) zu Warmband warmgewalzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, im Zuge der Verarbeitung niedriglegierter, kohlenstoffarmer Stähle die erforderlichen Temperaturen im Ausgleichsofen so zu senken, daß die Belastung des Ofens vermindert ist, ohne daß es zu Einbußen der Qualität des erzeugten Warmbandes bzw. eines daraus gefertigten Kaltbandes kommt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Warmbandes, insbesondere zum Herstellen eines für die
Erzeugung eines gut tiefziehfähigen Kaltbandes bestimmten
Warmbandes, aus einem kohlenstoffarmen, niedriglegierten
Stahl, bei dem durch Strangguß Dünnbrammen erzeugt
werden, bei dem der während des Stranggießens aus einer
Gießkokille austretende Strang eine Kühlstrecke
durchläuft und bei dem der gegossene Strang selbst oder
von dem Strang abgeteilte Dünnbrammen in einem
Ausgleichsofen wiedererwärmt werden, bevor sie zu
Warmband warmgewalzt werden.
Bei einem bekannten Verfahren der voranstehend genannten
Art, welches unter der Bezeichnung "CSP-Verfahren"
bekannt geworden ist, werden Dünnbrammen von einem in
einer Stranggießanlage erzeugten Stahlstrang abgeteilt
und kontinuierlich nach einem Temperaturausgleich in
einem Tunnelofen in einer mehrgerüstigen Walzstraße zu
Warmband gewalzt. Die Dünnbrammen treten bei dem
bekannten Verfahren in der Regel mit einer Temperatur
zwischen 950°C und 1100°C in den Ausgleichsofen ein und
werden darin auf Temperaturen wiedererwärmt, welche
zwischen 1100°C und 1200°C liegen.
Das bekannte Verfahren ermöglicht unter Ausnutzung der
nach dem Gießen im Strang vorhandenen Wärme die
Herstellung von Warmband mit einem Energieaufwand,
welcher gegenüber anderen herkömmlichen Verfahren dieser
Art vermindert ist. Allerdings muß der Ausgleichsofen
dazu bei sehr hohen Temperaturen betrieben werden. Diese
hohen Temperaturen führen zu einem frühzeitigen
Verschleiß des Ofens, dessen Wartung daher die erzielten
Energieeinsparungen aufzehrt. Die hohen Temperaturen des
Ausgleichsofens werden im Stand der Technik jedoch
benötigt, um die Legierungsbestandteile des Stahlstrangs
in Lösung zu bringen bzw. zu halten, welche im Laufe der
weiteren Verfahrensschritte bei der Herstellung des
Warmbandes bzw. des daraus gefertigten Kaltbandes die
Entstehung von Ausscheidungen verursachen, welche die
Ausbildung einer bestimmten Gefügestruktur des fertigen
Warm- bzw. des daraus erzeugten Kaltbandes entscheidend
beeinflussen.
Aus der EP 0 686 702 A1 ist eine Modifizierung des
voranstehend erläuterten Verfahrens bekannt, bei der die
Oberflächentemperatur der Bramme zwischen der Gießkokille
und dem Ausgleichsofen in ausreichender Weise so stark
abgesenkt wird, daß sich in der Bramme eine
Gefügeumwandlung von Austenit in Ferrit/Perlit einstellt.
Weiter wird angegeben, daß die dabei erreichten
Temperaturen in einer Tiefe von 2 mm unterhalb der
Brammenoberfläche vorzugsweise weniger als 600°C
betragen.
Das Ziel der in der EP 0 686 702 A1 beschriebenen
Maßnahmen besteht darin, daß auch Brammen, welche im Zuge
der Zugabe von größeren Mengen von Sekundärschrott zur
Schmelze im nennenswerten Umfang Kupfer enthalten, in
einem Zustand in den Ausgleichsofen gelangen, durch
welchen eine übermäßige Ansammlung von Kupfer im Bereich
der Korngrenzen des Primäraustenits verhindert wird.
Diese Ansammlungen verursachen andernfalls eine starke
Zunderbildung und können im weiteren Verlauf der
Warmbandherstellung zu einem sogenannten "Lötbruch"
führen. Durch die Abkühlung der Brammen auf Temperaturen
unterhalb der Ar3-Temperatur (der Temperatur, mit deren
Unterschreiten die Umwandlung des Austenits in Ferrit
einsetzt) wird eine Gefügeumwandlung mit einer
Neuorientierung der Austenit-Korngrenzen im Zuge der
Wiedererwärmung im Ausgleichsofen erzwungen.
Die derart abgekühlten Brammen werden im Ausgleichsofen
auf die hohen, üblicherweise im Ausgleichsofen
eingestellten Temperaturen erwärmt. Um für die
Wiedererwärmung möglichst wenig Energie aufwenden zu
müssen, werden bei dem aus der EP 0 686 702 A1 bekannten
Verfahren die Tiefe der Abkühlung und die dafür
vorgesehene Zeit auf ein Minimum reduziert, so daß die
Temperatur im Innern der Bramme bei Eintritt in den
Ausgleichsofen möglichst hoch liegt.
Versuche, den Verschleiß des Ausgleichsofens den für
seinen Betrieb erforderlichen Energieaufwand durch
Absenkung der Ofentemperatur zu minimieren, haben
ergeben, daß eine solche Temperatursenkung insbesondere
bei der Verarbeitung niedriglegierter, kohlenstoffarmer
Stähle die Bildung von Ausscheidungen im nachfolgenden
Prozeß der Warm- und Kaltbandherstellung negativ
beeinflußt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, bei einem
Verfahren der eingangs genannten Art im Zuge der
Verarbeitung niedriglegierter, kohlenstoffarmer Stähle
die erforderlichen Temperaturen im Ausgleichsofen so zu
senken, daß die Belastung des Ofens vermindert ist, ohne
daß es zu Einbußen der Qualität des erzeugten Warmbandes
bzw. eines daraus gefertigten Kaltbandes kommt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
zum Herstellen eines Warmbandes, insbesondere zum
Herstellen eines für die Erzeugung eines gut
tiefziehfähigen Kaltbandes bestimmten Warmbandes, gelöst,
bei dem eine Stahlschmelze, welche (in Masse-%) C: ≦ 0,07
%, Si: ≦ 0,5%, Mn: ≦ 2,5%, Al: ≦ 0,1%, N: ≦ 0,01%,
P: ≦ 0,025, B: ≦ 0,05, gegebenenfalls bis insgesamt 0,35%
an Nb, Ti und V, und als Rest Eisen und übliche
Verunreinigungen enthält, bei dem die Stahlschmelze in
einem Strang kontinuierlich aus einer Gießkokille
ausgebracht wird, bei dem der gegossene Strang
unmittelbar nach dem Austritt aus der Gießkokille durch
eine Kühlstrecke geleitet wird, in welcher der Strang mit
einer Abkühlrate von mindestens 3 K/s auf eine Temperatur
von Ar1 ±25 K intensiv abgekühlt wird, bei dem der Strang
im Anschluß an seine intensive Abkühlung für mindestens
30 Sekunden an Luft gekühlt wird, und bei der Strang
selbst oder von dem Strang abgeteilte Dünnbrammen in
einem Ausgleichsofen wiedererwärmt werden, bevor der
Strang oder die Dünnbrammen zu Warmband warmgewalzt
werden.
Indem gemäß der Erfindung der aus der Gießkokille
austretende Strang einer intensiven Kühlung mit
Abkühlraten von mindestens 3 K/s ausgesetzt wird, bei
welcher der Strang unterhalb der Ar1-Temperatur (der
Temperatur, bei welcher die Umwandlung des Austenits in
Ferrit abgeschlossen ist) abgekühlt wird, werden die für
die Ausbildung der gewünschten Materialeigenschaften des
Warmbands benötigten Ausscheidungen gezielt schon in dem
Bereich induziert, welche dem Ausgleichsofen vorgelagert
werden sollen. Dabei steht während der sich an die
intensive Abkühlung anschließenden Abkühlung an Luft so
viel Zeit zur Verfügung, daß die Ausscheidungsvorgänge
beim Eintritt in den Ausgleichsofen im wesentlichen
abgelaufen sind. Gleichzeitig findet in dieser Zeit eine
Homogenisierung der Temperatur im Strang statt, so daß
beim Eintritt in den Ofen eine gleichmäßige
Temperaturverteilung vorliegt.
Da die Bildung von Ausscheidungen vor dem Eintritt in den
Ausgleichsofen im wesentlichen abgeschlossen sind, kann
die Ofentemperatur auf Temperaturen beschränkt werden,
welche niedriger sind als die bei herkömmlicher
Vorgehensweise erforderlichen
Wiedererwärmungstemperaturen. Zweckmäßigerweise liegt die
erfindungsgemäß einzuhaltende Ausgleichsofen-Temperatur
in einem Bereich, dessen untere Grenze durch die Ar3-
Temperatur festgelegt ist und dessen obere Grenze 1150°C
beträgt.
Wiedererwärmungstemperaturen von maximal 1050°C sind
ausreichend, wenn aus dem erfindungsgemäß erzeugten
Warmband ein Kaltband erzeugt wird, welches nach dem
Kaltwalzen in einem Durchlaufofen geglüht wird. In diesem
Fall finden vorzugsweise während sämtlicher mit der
Erzeugung des Warm- und Kaltbandes verbundener, auf die
Wiedererwärmung folgender Arbeitsschritte keine
Ausscheidungsvorgänge mehr statt, so daß es nicht mehr
erforderlich ist, an der Bildung von Ausscheidungen
beteiligte Legierungsbestandteile in Lösung zu bringen.
Wird dagegen aus dem erfindungsgemäß erzeugten Warmband
ein Kaltband gewalzt, welches nach dem Kaltwalzen in
einem Haubenofen geglüht wird, so sollte die Temperatur
bei der Erwärmung des Strangs oder der Dünnbrammen im
Ausgleichsofen im Bereich von 1100°C bis 1150°C liegen.
Bei einer Erwärmungstemperatur von oberhalb 1100°C geht
Al-Nitrid in einem Umfang in Lösung, welcher ausreicht,
um im Zuge des Haubenglühens ein erwünschtes "Pancake"-
Gefüge zu erzeugen.
Es ist festgestellt worden, daß ein in erfindungsgemäßer
Weise hergestelltes Band ein feinkörniges Gefüge besitzt,
welches sich günstig auf die Tiefziehfähigkeit eines aus
dem Warmband hergestellten Kaltbandes auswirkt. Im
Ergebnis stellt die Erfindung somit ein Verfahren zur
Verfügung, welches es ermöglicht, die Temperatur im
Ausgleichsofen herabzusetzen, so daß dessen Lebensdauer
erhöht ist und die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens
gegenüber der herkömmlichen Vorgehensweise verbessert
ist. Zusätzlich liefert ein erfindungsgemäßes Verfahren
ein Produkt, welches sich hervorragend für eine
Verarbeitung durch Tiefziehen eignet.
Vorzugsweise werden während des Warmwalzens mehrere
Walzstiche durchgeführt, wobei das fertig gewalzte
Warmband eine Dicke von 2 bis 5 mm aufweist. Dabei sollte
im letzten Stich des Walzens eine Dickenabnahme εh < 15%
erreicht werden. Das so gewalzte Warmband weist eine
besonders feinkörnige Gefügestruktur auf, wodurch seine
Tiefziehfähigkeit weiter verbessert wird. Unter der
"Formänderung εh" wird in diesem Zusammenhang das
Verhältnis der Dickenabnahme während des letzten Stichs
zur Dicke des Bandes beim Eintritt in das letzte
Walzgerüst der Warmwalzstraße verstanden. Dem
entsprechend weist ein Warmband beispielsweise vor dem
letzten Stich eine Dicke h0 auf. Nach dem letzten Stich
ist die Dicke des Bandes auf h1 reduziert.
Definitionsgemäß ergibt sich damit die Formänderung im
letzten Stich εh zu (h0 - h1)/h0 < 15% mit h0 = Dicke
des Warmbandes beim Eintritt in das letzte Walzgerüst und
h1 = Dicke des fertig gewalzten Warmbandes.
Soll das Warmwalzen bei austenitischem Gefüge des
Warmbandes durchgeführt werden, so liegt die
Endwalztemperatur bei Beendigung des Warmwalzens
vorzugsweise um mindestens 20°C oberhalb der Ar3-
Temperatur. Soll dagegen nach dem Warmwalzen ein im
wesentlichen ferritisches Gefüge des Warmbandes
vorliegen, so beträgt die Endwalztemperatur
zweckmäßigerweise bei Beendigung des Warmwalzens weniger
als die Ar1-Temperatur +50°C.
Eine im Hinblick auf die Tiefzieheigenschaften weitere
Verbesserung der Gefügestruktur eines aus dem
erfindungsgemäß erzeugten Warmband hergestellten
Kaltbandes kann dadurch erreicht werden, daß die während
des Kaltwalzens des Warmbandes erreichte
Gesamtformänderung εges mindestens 60% beträgt. Unter der
"Gesamtformänderung εges" wird hier das Verhältnis der
Dickenabnahme während des Kaltwalzens zur Dicke des
ungewalzten Bandes beim Eintritt in das Kaltwalzgerüst
verstanden. Dieser Definition entsprechend weist ein
gemäß der Erfindung hergestelltes Warmband beispielsweise
nach dem Warmwalzen eine Dicke h0 auf. Nach dem Kaltwalzen
ist die Dicke des Bandes auf h1 reduziert.
Definitionsgemäß ergibt sich damit die Gesamtformänderung
εges zu (h0 - h1)/h0 mit h0 = Dicke des Warmbandes beim
Eintritt in das Kaltwalzgerüst und h1 = Dicke des fertig
gewalzten Kaltbandes.
Wird, wie oben erwähnt, das aus dem Warmband hergestellte
Kaltband nach dem Kaltwalzen in einem Durchlaufofen
geglüht, so sollte das fertig gewalzte Warmband bei einer
Haspeltemperatur von mindestens 650°C gehaspelt werden.
Durch Einhaltung dieser Mindesttemperatur wird die
Bildung von Ausscheidungen im gehaspelten Warmband
gefördert, so daß die Rekristallisation des Kaltbandes
während des Durchlaufglühens von Ausscheidungen
ungehindert ablaufen kann.
Wird dagegen ein Kaltband hergestellt, daß nach dem
Kaltwalzen in einem Haubenofen geglüht wird, so sollte
zuvor das fertig gewalzte Warmband bei einer
Haspeltemperatur von höchstens 625°C gehaspelt werden.
Auf diese Weise wird der Rest der noch im gelösten
Zustand vorliegenden, an der Entstehung von
Ausscheidungen beteiligten Legierungsbestandteile in
Lösung gehalten. Während des Haubenglühens, während
dessen das Kaltband für eine längere Zeit einer gegenüber
dem Durchlaufglühen niedrigeren Temperatur ausgesetzt
wird, bilden sich in dem Kaltband die Ausscheidungen,
welche für die Entstehung der erwünschten Pancake-
Gefügestruktur des Kaltbandes benötigt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung und anhand
von Diagrammen näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 den Anfang einer Fertigungslinie zum Herstellen
eines Warmbandes aus einem gegossenen Stahlstrang
in seitlicher Ansicht;
Diag. 1 den Verlauf der Ar1- und Ar3-Temperaturen in
Abhängigkeit vom Kohlenstoff-Gehalt eines
kohlenstoffarmen Stahls;
Diag. 2 den Verlauf der Temperatur des Strangs im Bereich
des in Fig. 1 dargestellten Anfangs einer
Fertigungslinie.
Eine Schmelze eines kohlenstoffarmen, niedriglegierten
Stahls wird über eine Gießkokille 1 zu einem zwischen 20
und 70 mm dicken Stahlstrang S vergossen.
Unmittelbar nach Austritt aus der Gießkokille 1 wird der
Stahlstrang S durch Kühlwasser, welches aus beidseits des
Stahlstrangs S angeordneten Kühleinrichtungen 2 auf den
Stahlstrang S gerichtet ist, im Verlauf einer
"metallurgischen Länge" LM intensiv gekühlt. Die während
der intensiven Abkühlung des Stahlstrangs S innerhalb der
metallurgischen Länge LM erreichte Abkühlrate aLM beträgt
mindestens 3 K/s, wobei die tatsächlich eingestellte
Abkühlrate aLM abhängig von der jeweiligen
Wärmeleitfähigkeit des Stahlstrangs S und der
erforderlichen Temperatur TLM am Ende der metallurgischen
Länge LM ist. Der Umfang der intensiven Abkühlung ist in
jedem Fall so bemessen, daß der Stahlstrang S am Ende der
metallurgischen Länge LM eine Temperatur TLM von Ar1 ±
25°C, beispielsweise 710°C, aufweist. In Diag. 1 ist
die Lage der Ar1-Temperatur in Abhängigkeit vom
Kohlenstoffgehalt der Zusammensetzung des Stahlstrangs S
angegeben.
Im Anschluß an die metallurgische Länge LM mit den an
dieser positionierten Kühleinrichtungen 2 durchläuft der
Stahlstrang S auf einem Rollgang 3 eine Abkühlstrecke LT,
in welcher eine Abkühlung des Stahlstrangs S an Luft
erfolgt. Für die Abkühlstrecke LT benötigt der
Stahlstrang S mindestens 30 Sekunden, so daß am Ende der
Abkühlstrecke LT die Bildung von Ausscheidungen in dem
Stahlstrang S im wesentlichen abgeschlossen ist und eine
homogene Temperaturverteilung vorliegt. Nach Durchlauf
der Ankühlstrecke LT treten, je nach Ausgestaltung der
Fertigungslinie, der Stahlstrang S selbst oder von ihm
mittels einer Abteileinrichtung 4 abgeteilte Dünnbrammen
D in einen Ausgleichsofen 5 ein.
Im als Tunnelofen ausgebildeten Ausgleichsofen 5 werden
der Stahlstrang S bzw. die Dünnbrammen D auf eine
Wiedererwärmungstemperatur TW erwärmt, welche oberhalb der
Ar3-Temperatur, jedoch unterhalb 1100°C liegt. Die Lage
der Ar3-Temperatur ist ebenfalls in Diag. 1 in
Abhängigkeit vom Kohlenstoffgehalt der
Stahlzusammensetzung angegeben.
Die bei der Wiedererwärmung im Ausgleichsofen 5 erreichte
Temperatur TW hängt ab von der Glühbehandlung, die während
der weiteren Verarbeitung des aus dem Stahlstrang S oder
den Dünnbrammen D erzeugten Warmbands zu Kaltband
durchgeführt wird. Wird das aus dem Warmband kaltgewalzte
Kaltband einer Haubenglühung unterzogen, so liegt die
Wiedererwärmungstemperatur TW im Bereich von 1100°C.
Durchläuft das Kaltband dagegen nach dem Kaltwalzen eine
Durchlaufglühe, so beträgt die Wiedererwärmungstemperatur
Tw ca. 1000°C.
In Diag. 2 ist zusätzlich zum in einer durchgezogenen
Linie dargestellten Verlauf der Temperatur des
Stahlstrangs S bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise der
in gestrichelten Linien dargestellte Verlauf des
Stahlstrangs S eingezeichnet, welcher sich bei
herkömmlicher Arbeitsweise einstellt. Es ist deutlich zu
erkennen, daß bei herkömmlicher Verarbeitung eines
Stranges aus einem kohlenstoffarmen, niedriglegierten
Stahl die Abkühlrate aLMSdT im Bereich der metallurgischen
Länge LM wesentlich kleiner ist als beim
erfindungsgemäßen Verfahren, daß die Ar3-Temperatur nicht
unterschritten wird und daß die Obergrenze der
Wiedererwärmungstemperatur TWStD deutlich höher liegt als
die Obergrenze der Wiedererwärmung von 1100°C bei der
Erfindung.
1
Gießkokille
2
Kühleinrichtungen
3
Rollgang
4
Abteileinrichtung
5
Ausgleichsofen
D Dünnbrammen
LM metallurgische Länge
LT Abkühlstrecke
L Wegachse des Diag.
D Dünnbrammen
LM metallurgische Länge
LT Abkühlstrecke
L Wegachse des Diag.
2
S Stahlstrang
T Temperaturachse des Diag.
T Temperaturachse des Diag.
2
TLM
Temperatur am Ende der metallurgischen Länge LM
TW
TW
Wiedererwärmungstemperatur
TWStdT
TWStdT
Wiedererwärmungstemperatur beim Stand der Technik
Claims (12)
1. Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes, insbesondere
zum Herstellen eines für die Erzeugung eines gut
tiefziehfähigen Kaltbandes bestimmten Warmbandes,
- - bei dem eine Stahlschmelze, welche (in Masse-%)
C: ≦ 0,07% Si: ≦ 0,5% Mn: ≦ 2,5% Al: ≦ 0,1% N: ≦ 0,01% P: ≦ 0,025% B: ≦ 0,05%
als Rest Eisen und übliche Verunreinigungen enthält, erschmolzen wird, - - bei dem die Stahlschmelze in einem Strang (S) kontinuierlich aus einer Gießkokille (1) ausgebracht wird,
- - bei dem der gegossene Strang (S) unmittelbar nach dem Austritt aus der Gießkokille (1) durch eine Kühlstrecke (2) geleitet wird, in welcher der Strang (S) mit einer Abkühlrate (aLM) von mindestens 3 K/s auf eine Temperatur von Ar1 ±25 K intensiv abgekühlt wird,
- - bei dem der Strang (S) im Anschluß an seine intensive Abkühlung für mindestens 30 Sekunden an Luft gekühlt wird,
- - bei dem der Strang (S) selbst oder von dem Strang (S) abgeteilte Dünnbrammen (D) in einem Ausgleichsofen (5) wiedererwärmt werden, bevor der Strang (S) oder die Dünnbrammen (D) zu Warmband warmgewalzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Strang (S)
oder die Dünnbrammen (D) in dem Ausgleichsofen (5) auf
eine oberhalb der Ar3-Temperatur liegende, jedoch
1100°C nicht überschreitende Temperatur (TW)
wiedererwärmt werden.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Dicke der Dünnbrammen 20-70 mm beträgt.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
während des Warmwalzens mehrere Walzstiche durchgeführt
werden und daß das fertig gewalzte Warmband eine
Dicke von 2 bis 5 mm aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß im letzten Stich
des Warmwalzens eine Dickenabnahme εh < 15% erreicht
wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Endwalztemperatur bei Beendigung des Warmwalzens um
mindestens 20°C oberhalb der Ar3-Temperatur liegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Endwalztemperatur bei Beendigung des Warmwalzens
weniger als die Ar1-Temperatur +50°C beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß aus
dem Warmband ein Kaltband kaltgewalzt wird und daß
die während des Kaltwalzens erreichte
Gesamtformänderung εges mindestens 60% beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Kaltband in einem Durchlaufofen geglüht wird und daß
die Temperatur bei der Erwärmung des Strangs (S) oder
der Dünnbrammen (D) im Ausgleichsofen (5) 1050°C nicht
überschreitet.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß das fertig
gewalzte Warmband bei einer Haspeltemperatur von
mindestens 650°C gehaspelt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Kaltband in einem Haubenofen geglüht wird und daß
die Temperatur bei der Erwärmung des Strangs (S) oder
der Dünnbrammen (D) im Ausgleichsofen (5) im Bereich
von 1100°C bis 1150°C liegt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß das fertig
gewalzte Warmband bei einer Haspeltemperatur von
höchstens 625°C gehaspelt wird.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19950502A DE19950502C1 (de) | 1999-10-20 | 1999-10-20 | Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes |
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