PL194747B1

PL194747B1 - Sposób wytwarzania blachy elektrotechnicznej o niezorientowanym ziarnie

Info

Publication number: PL194747B1
Application number: PL00360057A
Authority: PL
Inventors: Thomas Böhm; Jürgen Schneider; Karl Telger; Carl-Dieter Wuppermann; Rudolf Kawalla; Karl Ernst Friedrich
Original assignee: Thyssenkrupp Steel Ag
Priority date: 1999-04-23
Filing date: 2000-04-19
Publication date: 2007-06-29
Also published as: WO2000065103A2; US6582528B1; EP1194600A2; WO2000065103A3; KR100702242B1; DE19918484C2; ATE243771T1; DE50002662D1; PL360057A1; AU4296900A; DE19918484A1; CA2367602A1; BR0009990A; JP2009185386A; KR20020006039A; JP2002543274A; ES2200866T3; EP1194600B1; MXPA01010684A

Abstract

1. Sposób wytwarzania blachy elektrotechnicznej o niezorientowanym ziarnie, w którym stalowy material wyjsciowy za- wierajacy (w % masowych) C = 0,06% Si 0,03 - 2,5% Al = 0,4% Mn 0,05 - 1,0% S = 0,02% oraz opcjonalnie jako dodatki stopowe P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N i/lub B o lacznej zawartosci do 1,5% masowych, zas jako reszte zelazo oraz typowe pierwiastki towarzyszace, w postaci nagrzanego do temperatury ponownego nagrzania (T BR) i wstepnie walcowanego wlewka lub stosowanej bezposrednio tasmy odlewanej wzglednie cienkiego wlewka, wprowadza sie przy temperaturze wejsciowej = 1100°C do zespo- lu walcarek wykanczajacych i walcuje sie na goraco do postaci tasmy o grubosci < 3,5 mm przy koncowej temperaturze walco- wania (T ET) = 770°C, w którym tasme walcowana na goraco zwija sie w temperaturze zwijania (T HT), i w którym nastepnie trawi sie tasme walcowa- na na goraco i po trawieniu, w kilku przejsciach, walcuje sie ja na zimno do postaci tasmy o grubosci 0,2-1 mm przy calkowitym zgnio- cie wynoszacym maksymalnie 85%, znamienny tym, ze temperatura ponownego nagrzania (T BR), przy maksymalnym odchyleniu ± 20°C, odpowiada docelowej temperaturze ponownego nagrzania (T ZBR), wyznaczonej w sposób nastepujacy: T ZBR [°C] = 1195°C + 12,716 * (G Si + 2 G Al) gdzie T ZBR: temperatura docelowa ponownie nagrzewanego wlewka G Si : zawartosc Si w % masowych G Al: zawartosc Al w % masowych, a temperature zwijania (T HT) wyznacza sie z maksymalnym odchyleniem ± 10°C w sposób nastepujacy: T HT [°C] = 154 - 1,8 a t + 0,577 T ET + 111 d/d o ....... PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania blachy elektrotechnicznej o niezorientowanym ziarnie. Pod pojęciem „blachy elektrotechnicznej o niezorientowanym ziarnie rozumie się tutaj blachę stalową lub taśmę z blachy stalowej, która niezależnie od swojej tekstury mieści się w grupie blach wymienionych w DIN EN 10106, których anizotropia strat nie przekracza maksymalnych wartości określonych w tej normie. W tym sensie pojęcia „blachy elektrotechnicznej i „taśmy elektronicznej używane są w znaczeniu synonimów.

„J2500 względnie „J5000 oznaczają poniżej polaryzację magnetyczną przy natężeniu pola magnetycznego równym 2500 A/m względnie 5000 A/m. Pod pojęciem „P 1,5 rozumieć należy straty przemagnesowywania przy polaryzacji równej 1,5 T i częstotliwości 50 Hz.

W przemyśle przetwórczym wymagane jest dostarczanie blach elektrotechnicznych o niezorientowanym ziarnie, dla których wartości polaryzacji są wyższe w porównaniu do typowych blach. Dotyczy to zwłaszcza zastosowań, w których indukcja pól elektrycznych odgrywa szczególną rolę. Zwiększenie polaryzacji magnetycznej pociąga za sobą możliwość zmniejszenia namagnesowania. Towarzyszy temu również zmniejszenie strat miedzi, które mają znaczny udział w stratach związanych z eksploatacją maszyn elektrycznych. Dlatego też blachy elektrotechniczne o niezorientowanym ziarnie, wykazujące zwiększoną przenikalność magnetyczną, mają znaczną wartość ekonomiczną.

Wymagania w zakresie blach elektrotechnicznych o niezorientowanym ziarnie, wykazujących wysoką przenikalność magnetyczną, dotyczą nie tylko blach o wysokich stratach (P1,5 > 5 - 6 W/kg), lecz także blach o stratach średnich (3,5 W/kg < P1,5 < 5,5 W/kg) i stratach niskich (P1,5 < 3,5 W/kg). Dlatego też podejmuje się starania, zmierzające w kierunku ulepszenia całego spektrum stali elektrotechnicznych o niskiej, średniej i wysokiej zawartości krzemu pod względem ich własności magnetycznych. Gatunki blach elektrotechnicznych o zawartościach Si do 2,5% masowych mają przy tym szczególne znaczenie z uwagi na ich potencjał rynkowy.

Znane są różne metody postępowania, za pomocą których można wytwarzać gatunki blach elektrotechnicznych o podwyższonej przenikalności magnetycznej, wynoszącej J2500 względnie J5000. Tak na przykład sposób znany z europejskiego opisu patentowego nr EP 0 431 502 A2 umożliwia wytwarzanie blachy elektrotechnicznej o niezorientowanym ziarnie, w ramach którego stalowy materiał wyjściowy, zawierający < 0,025% C, < 0,1% Mn, 0,1 do 4,4% Si i 0,1 do 4,4% Al (dane w % masowych), walcuje się najpierw na gorąco na grubość nie mniejszą niż 3,5 mm. Następnie otrzymaną w ten sposób taśmę walcowaną na gorąco walcuje się na zimno, bez pośredniego wyżarzania rekrystalizującego, przy zgniocie wynoszącym co najmniej 86%, po czym poddaje się ją wyżarzaniu.

Taśma wytwarzana znanym sposobem ma szczególną teksturę regularną, bardzo wysoką polaryzację magnetyczną powyżej 1,7 T przy natężeniu pola J2500 równym 2500 A/m oraz niskie straty przemagnesowywania. Jednak ten korzystny efekt związany jest z podanym, szczególnym składem stali. Dotyczy to zwłaszcza zawartości Mn, co do której nieoczekiwanie okazało się, że jest wymagana do uzyskania żądanej tekstury regularnej. W znanym sposobie należy również zachować określony stosunek zawartości Si i Al, który ma decydujące znaczenie dla własności danej blachy elektrotechnicznej. Ponieważ wymagania te nie są spełnione dla całej, interesującej w tym przypadku, palety produktów, sposób opisany w EP 0 431 502 A2 nadaje się jedynie do wytwarzania takich blach, co do których stawiane są szczególnie wysokie wymagania.

Poza sposobem opisanym powyżej, z literatury specjalistycznej znane są inne możliwości poprawy własności blach elektrotechnicznych. Tak na przykład zaproponowano wytwarzanie gatunków blach elektrotechnicznych o wyższej przenikalności magnetycznej w drodze pośredniego wyżarzania taśmy walcowanej na gorąco (EP 0 469 980 B1, DE 40 05 807 C2).

Ponadto z europejskiego zgłoszenia patentowego nr EP 0 434 641 A2 znany jest sposób wytwarzania blachy stalowej o niezorientowanym ziarnie, zwanej „semi-finished (wykończona połowicznie). W tym znanym sposobie ze stali, zawierającej 0,002 - 0,01% C, 0,2 - 2,0% Si, 0,001 - 0,1% S, 0,001-0,006% N, 0,2 - 0,5% Al, 0,2 - 0,8% Mn, odlewa się wlewek. Wlewek ten poddaje się obróbce cieplnej w temperaturze od 1100°C do 1200°C, po czym walcuje się go na gorąco do ostatecznej postaci, przy czym końcowa temperatura walcowania leży pomiędzy 830°C i 950°C. Następnie taśmę walcowaną na gorąco poddaje się wyżarzaniu, w którym przez 30 do 120 sekund poddaje się ją działaniu temperatury leżącej pomiędzy 880°C i 1030°C. Wyżarzoną taśmę walcowaną na gorąco walcuje się następnie na zimno, bez wyżarzania pośredniego, przy czym w trakcie walcowania na zimno

PL 194 747 B1 następuje redukcja grubości o 70 do 85%. Na zakończenie walcowaną na zimno taśmę poddaje się wyżarzaniu rekrystalizacyjnemu w temperaturach od 620 do 700°C w czasie od 30 do 120 sekund.

Blachę elektrotechniczną typu „semi-finished, wykonaną sposobem znanym z EP 0 434 641 A2, dostarcza się do odbiorcy w stanie niewyżarzonym końcowo, tam poddaje się ją obróbce plastycznej i dopiero po obróbce plastycznej przeprowadza się wyżarzanie końcowe. Zaleta takiego sposobu postępowania polega na tym, że wyżarzanie końcowe, przeprowadzane dopiero po obróbce plastycznej, pozwala wyrównać towarzyszące obróbce plastycznej pogorszenie jakości materiału w odniesieniu do własności magnetycznych. Wyżarzanie przeprowadzane u odbiorcy pociąga za sobą jednak znaczne koszty wytwarzania elementów z blach elektrotechnicznych dostarczanych w stanie zwanym „semifinished. Ponadto okazuje się, że blachy elektrotechniczne, wytwarzane sposobem znanym z EP 0 434 641 A2, mimo zastosowania stali o specjalnym składzie i mimo faktu, że blachy są dostarczane w stanie zwanym „semi-finished, przetwarzane przez odbiorcę i wyżarzane dopiero w stanie przetworzonym, wykazują własności magnetyczne, które nie wychodzą poza typowe wartości.

Wszystkie opisane powyżej, znane sposoby mają tę wspólną cechę, że wymagają zastosowania materiałów wyjściowych o specjalnym składzie względnie ścisłego przestrzegania reżimów technologicznych. W rezultacie znane sposoby nie nadają się do tego, by przy ich pomocy wytwarzać szerokie spektrum wysokiej jakości blach elektrotechnicznych w oparciu o jednolite rozwiązanie technologiczne.

Wreszcie z europejskiego opisu patentowego nr EP 0 263 413 A2 znany jest sposób wytwarzania wyżarzanych końcowo blach elektrotechnicznych o niezorientowanym ziarnie, w którym to sposobie rezygnuje się z sięgającego ponad 1150°C, wstępnego nagrzewania wlewków używanych do wytwarzania blach, stosując stal o składzie dokładnie dobranym w odniesieniu do zawartości Al i Si. Wyżarzanie nie jest opisane w EP 0 263 413 A2, co pozwala przypuszczać, że w tym znanym sposobie nie występują koszty związane z tą operacją. Jednak ograniczenie temperatury wstępnego nagrzewania z jednej, i ścisłe wskazania odnośnie do składu stali z drugiej strony znacznie zawężają spektrum gatunków blach elektrotechnicznych, jakie można wytwarzać przy użyciu sposobu znanego z EP 0 263 413 A2.

Celem wynalazku jest, w oparciu o zreasumowany powyżej stan techniki, zaproponowanie sposobu, za pomocą którego można wytwarzać szeroką paletę wysokiej jakości blach elektrotechnicznych o niezorientowanym ziarnie, wykazujących lepsze własności magnetyczne.

Sposób wytwarzania blachy elektrotechnicznej o niezorientowanym ziarnie, w którym stalowy materiał wyjściowy zawierający (w % masowych)

C < 0,06%

Si 0,03 - 2,5%

Al < 0,4%

Mn 0,05 - 1,0%

S < 0,02% oraz opcjonalnie jako dodatki stopowe P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N i/lub B o łącznej zawartości do 1,5% masowych, zaś jako resztę żelazo oraz typowe pierwiastki towarzyszące, w postaci nagrzanego do temperatury ponownego nagrzania (Tbr) i wstępnie walcowanego wlewką lub stosowanej bezpośrednio taśmy odlewanej względnie cienkiego wlewka, wprowadza się przy temperaturze wejściowej < 1100°C do zespołu walcarek wykańczających i walcuje się na gorąco do postaci taśmy o grubości < 3,5 mm przy końcowej temperaturze walcowania (Tet) > 770°C, w którym taśmę walcowaną na gorąco zwija się w temperaturze zwijania (Tht), i w którym następnie trawi się taśmę walcowaną na gorąco i po trawieniu, w kilku przejściach, walcuje się ją na zimno do postaci taśmy o grubości 0,2-1 mm przy całkowitym zgniocie wynoszącym maksymalnie 85%, charakteryzuje się według wynalazku tym, że temperatura ponownego nagrzania (Tbr), przy maksymalnym odchyleniu ± 20°C, odpowiada docelowej temperaturze ponownego nagrzania (Tzbr), wyznaczonej w sposób następujący:

Tzbr [°C] = 1195°C + 12,716 * (Gs + 2 Gai) gdzie

Tzbr: temperatura docelowa ponownie nagrzewanego wlewka

PL 194 747 B1

G_S|: zawartość Si w % masowych

Gai: zawartość Al w % masowych, a temperaturę zwijania (Tht) wyznacza się z maksymalnym odchyleniem ± 10°C w sposób następujący:

Tht [°C] = 154 - 1,8 a t + 0,577 Tet + 111 d/do gdzie do: grubośćodniesienia taśmywalcowanej na gorąco = 3 mm d: rzeczywista grubość taśmy walcowanej na gorąco w mm t: czas pomiędzy końcem walcowania na gorąco i nawijania w s a: współczynnik chłodzeniaw s'¹, wynoszący OJ s^-1 do 1^-3 s'¹, i trawi się taśmę walcowaną na gorąco bez uprzedniego wyżarzania tej taśmy, oraz po walcowaniu na zimno poddaje się taśmę walcowaną na zimno wyżarzaniu końcowemu.

Korzystnie stalowy materiał wyjściowy stanowi wlewek, który przed walcowaniem na gotowo walcuje się wstępnie w kilku przejściach na grubość 20 - 65 mm.

Korzystnie zmniejszenie grubości przy pojedynczym przejściu podczas wstępnego walcowania wlewka wynosi nie więcej niż 25%.

Korzystnie walcowanie wstępne przeprowadza się w co najmniej czterech przejściach.

Korzystnie końcowa temperatura (Tet) walcowania na gorąco, przy maksymalnym odchyleniu ± 20°C, odpowiada docelowej końcowej temperaturze walcowania (Tzet). określonej w sposób następujący:

Tzet [°C] = 790°C + 40 * <Gsi + 2 Gai) gdzie

Tzet: docelowa końcowa temperatura walcowania

Gsi: zawartość Si w % masowych

Gai: zawartość Aiw % masowych.

Korzystnie walcowanie na gotowo prowadzi się podczas walcowania na gorąco w kilku przejściach, zaś stopnie zgniotu wraz ze wzrostem liczby przejść maleją w przedziale od 50% do 5%.

Korzystnie wyżarzanie końcowe prowadzi się w piecu przelotowym w temperaturze (Ta) wyżarzania końcowego > 780°C.

Korzystnie temperatura (Ta) wyżarzania końcowego wynosi co najwyżej 1100°C.

Korzystnie temperaturę (Ta) wyżarzania końcowego wyznacza się jako funkcję zawartości Si i Al, w następujący sposób:

y = Gsi + Gai ^y <1,2 : Ta [°C] > 780 ^y > 1,2 : Ta [°C] > 780 + 120 (y - 1,2) gdzie

Ta: temperatura wyżarzania końcowego ^Gsi: zawartość Si w % masowych

Ga: zawartość Al w % masowych

Korzystnie czas wygrzewania w maksymalnej temperaturze (Ta) wyżarzania końcowego jest < 30 sekund.

Chłodzenie, prowadzone od końcowej temperatury walcowania, może przy tym zachodzić na powietrzu lub może być wspomagane wodą. Pod pojęciem grubości odniesienia do rozumiana jest grubość wzorca, na którym każdorazowo określony został współczynnik chłodzenia.

Obróbka cieplna wlewków przed walcowaniem na gorąco, dopasowana do danej zawartości Si i Al, powoduje poprawę struktury wydzieleniowej, czego rezultatem są lepsze własności magnetyczne blachy wytwarzanej sposobem według wynalazku.

Korzystne jest, jeżeli wlewek przed walcowaniem na gotowo walcuje się wstępnie w kilku przejściach na grubość 20 - 65 mm. Dzięki temu zgnioty, realizowane podczas walcowania na gotowo na grubość mniejszą niż 3,5 mm, są niewielkie, co sprzyja wytworzeniu znakomitych własności magnetycznych blachy elektrotechnicznej. W związku z powyższym korzystne jest ponadto, jeżeli zmniejszenie grubości przy pojedynczym przejściu podczas wstępnego walcowania wlewka nie przekracza 25%.

PL 194 747 B1

To również sprzyja wytwarzaniu blachy elektrotechnicznej o wyjątkowo dobrych własnościach magnetycznych. Dalszą poprawę można przy tym osiągnąć, jeżeli walcowanie wstępne przeprowadza się w co najmniej czterech przejściach. Rozwiązanie to dodatkowo wspomaga powstanie struktury, korzystnej pod względem pożądanej wysokiej polaryzacji magnetycznej.

Dodatkową poprawę rezultatów, uzyskiwanych przy użyciu sposobu według wynalazku, można osiągnąć tak, że końcowa temperatura walcowania na gorąco nie jest niższa, przy maksymalnym odchyleniu ± 20°C, od docelowej końcowej temperatury walcowania (Tzet) i określonej w sposób następujący:

Tzet [°C] = 790°C + 40 * (G_Si + 2 Gai) gdzie

Tzet: (^(K^to^al^^ń^io^a temperatura walcowania

G_Si: zawartośćSiw % masowych

Gai: zawartość A i w % masowych.

Ze względu na powstawanie struktury, sprzyjającej wytworzeniu własności magnetycznych, korzystne jest ponadto, jeżeli walcowanie na gotowo prowadzi się w kilku przejściach podczas walcowania na gorąco, zaś stopnie zgniotu wraz ze wzrostem liczby przejść maleją w przedziale od 50% do 5%.

Wynalazek umożliwia, poprzez celowe dopasowanie poszczególnych etapów sposobu, zwłaszcza poprzez dopasowanie temperatury wstępnego nagrzewania do zawartości Si i Al oraz dopasowanie temperatury zwijania do parametrów chłodzenia i końcowej temperatury walcowania, wytwarzanie blach elektrotechnicznych o lepszych własnościach magnetycznych, bez konieczności przeprowadzania wyżarzania taśmy walcowanej na gorąco. I tak według wynalazku można, w oparciu o stal o typowym składzie, wytwarzać w ramach jednego sposobu blachy elektrotechniczne, które spełniają rosnące wymagania w zakresie ich własności magnetycznych.

Istotny aspekt wynalazku polega na doborze temperatury zwijania, którą należy ustawić odpowiednio do warunku, przewidzianego zgodnie z wynalazkiem do tego celu. Przy zachowaniu tak wyznaczonej temperatury zwijania osiągane jest, dostosowane do danej końcowej temperatury walcowania, ujednorodnienie struktury materiału. Powoduje ono poprawę własności wytwarzanych według wynalazku blach elektrotechnicznych w odniesieniu do strat przemagnesowywania i polaryzacji magnetycznej. Szczególne znaczenie ma w związku z tym również podana wyżej reguła pomiaru zakresu docelowej końcowej temperatury walcowania. Jeżeli końcowe temperatury walcowania zostaną tak dobrane, że mieszczą się w obszarze opisanym tą regułą, wówczas temperatura zwijania i końcowa temperatura walcowania są do siebie optymalnie dopasowane. To optymalne dopasowanie prowadzi do otrzymania taśmy walcowanej na gorąco, w której w kolejno przeprowadzanych operacjach uzyskuje się wzmocnienie korzystnej tekstury magnetycznej.

Blachy elektrotechniczne, wytwarzane według wynalazku, mają lepsze własności magnetyczne w porównaniu do blach, wytwarzanych na bazie tych samych stopów, ale tradycyjnym sposobem. I tak w każdym przypadku następuje wyraźny wzrost polaryzacji magnetycznej. Nie są do tego potrzebne dodatkowe operacje względnie zmiany składu stopu. Również gatunki o niskiej zawartości krzemu, wytwarzane sposobem według wynalazku, wykazują własności magnetyczne, które przy tradycyjnym sposobie postępowania można osiągnąć jedynie w drodze wyżarzania taśmy walcowanej na gorąco, co podwyższa koszty całego procesu.

Wyżarzanie końcowe, niezbędne do wytwarzania wyżarzanej końcowo blachy elektrotechnicznej zwanej „fully-finished („całkowicie wykończonej), przeprowadza się według wynalazku korzystnie w piecu przelotowym. Wyżarzanie końcowe zachodzi przy tym korzystnie w temperaturze > 780°C. Temperatura ta powinna wynosić co najwyżej 1100°C, przy czym można ją wyznaczyć w następujący sposób, jako funkcję zawartości Si i Al:

y = Gsi + Gai y < 1,2 : Ta [°C] > 780 y > 1,2 : Ta [°C] > 780 + 120 (y - 1,2) gdzie

Ta: temperatura wyżarzania końcowego

PL 194 747 B1

Gs,: zawartość Si w % masowych

Gai: zawartość Al w % masowych

Korzystne jest ponadto, jeżeli czas wygrzewania w maksymalnej temperaturze wyżarzania końcowego jest < 30 sekund.

Przedmiot wynalazku jest objaśniony poniżej na podstawie przykładów wykonania.

Przedmiot wynalazku jest także bliżej objaśniony w przykładzie realizacji na rysunku, który przedstawia schemat blokowy operacji prowadzonych przy wytwarzaniu blach elektrotechnicznych sposobem według wynalazku.

Przy wytwarzaniu blach elektrotechnicznych sposobem według wynalazku wykonuje się najpierw wlewki ze stali o określonym składzie. Odnośne składy są podane w tabeli 1 i 2 dla przykładów blach elektrotechnicznych 1 do 8.

Wlewki nagrzewa się następnie ponownie do temperatury Tzbr ponownego nagrzania, sięgającej 1250°C. Temperaturę ponownego nagrzania wyznacza się przy tym jako funkcję zawartości Si i Al dla każdego ze stopów, przy maksymalnym odchyleniu równym ± 20°C, odpowiednio do równania

Tzbr [°C] = 1195°C + 12,716 * (Gs + 2 Gai)

Nagrzany ponownie w ten sposób wlewek walcuje się wstępnie w kilku przejściach, w których zmniejszenie grubości przy pojedynczym przejściu nie przekracza 25%, na grubość wynoszącą 20 - 65 mm i wprowadza przy temperaturze Tat, wynoszącej maksymalnie 1100°C, do zespołu walcarek wykańczających. W zespole tym walcuje się go w kilku przejściach, otrzymując taśmę walcowaną na gorąco o grubości < 3,5 mm, przy czym stopnie zgniotu maleją wraz ze wzrostem liczby przejść w przedziale od 50 do 5%.

Następnie gotową taśmę walcowaną na gorąco zwija się w temperaturze Tht, którą oblicza się przy dopuszczalnym odchyleniu co najwyżej 10°C według następującego równania

Tht [°C] = 154 - 1,8 a t + 0,577 Tet + 111 d/do

Grubość odniesienia do taśmy walcowanej na gorąco wynosiła w przykładach 3 mm, natomiast rzeczywista grubość d taśmy zmieniała się w zakresie pomiędzy 2,75 i 3,1 mm. Współczynnik chłodzenia a leżał w przedziale od 0,7 s do 1,3 s . Czas t pomiędzy końcem walcowania na gorąco i zwijaniem wynosił od 10 do 25 względnie od 8 do 30 sekund. Końcowa temperatura walcowania Tet, panująca na końcu zespołu walcarek wykańczających oraz osiągana w danym przypadku temperatura zwijania Tht są również podane w tabelach 1 i 2 dla poszczególnych przykładów.

Po zwinięciu taśmę walcowaną na gorąco poddaje się trawieniu, bez uprzedniego wyżarzania, i po trawieniu walcuje się ją na zimno w kilku przejściach, uzyskując taśmę walcowaną na zimno o grubości 0,2 - 1 mm i całkowitym stopniu zgniotu równym co najwyżej 85%.

Na zakończenie blachy elektrotechniczne wyżarza się końcowo w piecu przelotowym. Osiągana przy tym maksymalna temperatura Tsg jest również podana w tabelach 1 i 2.

W tabelach 1 i 2 zaznaczone są dodatkowo, dla każdego przykładu oddzielnie, własności magnetyczne.

Tabel a 1

Przykłady	1	2	3	4	5	6
Skład (% masowe)
1	2	3	4	5	6	7
Si	0,60	0,60	1,30	1,30	1,80	1,80
Al	< 0,01	< 0,01	0,15	0,15	0,35	0,35
Mn	0,40	0,40	0,20	0,20	0,25	0,25

PL 194 747 B1

c.d. tabeli 1

1	2	3	4	5	6	7
S, P i inne dodatki	jak	jak	jak	jak	jak	jak
stopowe	w zastrz. 1	w zastrz. 1	w zastrz. 1	w zastrz. 1	w zastrz. 1	w zastrz. 1
Fe	reszta	reszta	reszta	reszta	reszta	reszta
Temperatury procesu (°C)
ET	850	850	890	880	900	910
Tht	725	725	750	750	740	750
Tsg	870	920	920	920¹⁾	960²⁾	980²⁾
Własności magnetyczne
Polaryzacja w T przy 2500 A/m próbka A:	1,684	1,670	1,654	1,657	1,612	1,612
próbka B:	1,669	1,666	1,645	1,649	1,620	1,616
próbka C:	1,675		1,658	1,643	1,611	1,617
próbka D:	1,668		1,657
próbka E:			1,648
próbka F:			1,643
próbka G:			1,648
Polaryzacja w T przy 5000 A/m próbka A:	1 770	1 751	1,730	1,740	1,690	1,689
próbka B:	1 751	1,748	1,721	1,733	1,696	1,699
próbka C:	1 756	1,739	1,721	1,694	1,700
próbka D:	1,750		1,740
próbka E:		1,725
próbka F:			1,720
próbka G:			1,725
Straty przemagnesowywania P1,0 przy 50 Hz w W/kg próbka A:	3,08	2,97	2,35	2,58	2,03	1,75
próbka B:	2,95	3,15	2,36	2,58	2,03	1,81
próbka C:	2,87		2,36	2,58	2,06	1,83
próbka D:	2,99		2,39
próbka E:			2,34
próbka F:			2,37
próbka G:			2,35
Straty przemagnesowywania P1,5 przy 50 Hz w W/kg próbka A:	6,63	6,44	5,02	5,53	4,41	3,90
próbka B:	6,38	6,79	5,01	5,54	4,44	3,95
próbka C:	6,16	5,10	5,52	4,47	3,94
próbka D:	6,46		5,07
próbka E		5,03
próbka F:			5,10
próbka G:			5,06

wyżarzanie prowadzono w atmosferze wilgotnej wyżarzanie prowadzono w atmosferze suchej

PL 194 747 B1

T ab ela 2

Proykłady	7	8
Pkład (% masswe)
Pi	0,15	0,60
Al	0,10	< 0,01
Ma	0,4	0,4
P, P i iaae dsdatki stspswe	jak w oastro. 9.	jak w oastro. 9
Fe	resota	resota
Temperatury prshesu (°C)
ET	850	830
Tht	730	710
TpG	850	870
Własasśhi magaetyhoae
Pslaryoahja w T proy 2500 A/m próbka A: próbka B:	1,686 1,681	1,672 1,676
Pslaryoahja w T proy 5000 A/m próbka A: próbka B:	1,772 1,767	1,748 1,757
Ptraty prnemagyesswywayia P1,0 proy 50 Ho w W/kg próbka A: próbka B:	3,14 3,12	2,83 2,81
Ptraty prnemagyesswywayia P1,5 proy 50 Ho w W/kg próbka A: próbka B:	6.78 6.79	6,07 6,12

Zastrzeżenia patentowe

Claims

1. Sposóbb/ytwarzaaia b laahye leetroteehnicznejo n ieeorieetowaaym ziamie.w któiym stalowy materiał wyjśhiswy nawieraoąhy (w % masswyon) C < 0,06% Pi 0,03 - 2,5% Al < 0,4% Ma 0,05 - 1,0% P < 0,02% srao socjsaalaie jaks dsdatki stspswe P, Pa, Pb, Zr, V, Ti, N i/lub B s łąhoaej nawartsśhi ds 1,5% masswyon, oaś jaks resotę żelaos srao typswe pierwiastki tswaroysoące,

PL 194 747 B1 w postaci nagrzanego do temperatury ponownego nagrzania (Tbr) i wstępnie walcowanego wlewka lub stosowanej bezpośrednio taśmy odlewanej względnie cienkiego wlewka, wprowadza się przy temperaturze wejściowej < 1100°C do zespołu walcarek wykańczających i walcuje się na gorąco do postaci taśmy o grubości < 3,5 mm przy końcowej temperaturze walcowania (Tet) > 770°C, w którym taśmę walcowaną na gorąco zwija się w temperaturze zwijania (Tht), i w którym następnie trawi się taśmę walcowaną na gorąco i po trawieniu, w kilku przejściach, walcuje się ją na zimno do postaci taśmy o grubości 0,2-1 mm przy całkowitym zgniocie wynoszącym maksymalnie 85%, znamienny tym, że temperatura ponownego nagrzania (Tbr), przy maksymalnym odchyleniu ± 20°C, odpowiada docelowej temperaturze ponownego nagrzania (Tzbr), wyznaczonej w sposób następujący:

Tzbr [°C] = 1195°C + 12,716 * (G_Si + 2 Gai) gdzie

Tzbr: temperatura docelowa ponownie nagrzewanego wlewka

G_Si : zawartość S i w % masowych

Gai: zawartość A I w % masowceh, a temperaturę zwijania (Tht) wyznacza się z maksymalnym odchyleniem ± 10°C w sposób następujący:

Tht [°C] = 154 - 1,8 a t + 0,577 Tet + 111 d/do gdzie do: gnjbość odniesienia taśmy walcowaneo na gorąco = 3 mm d: zzezzywista giubośćtaśmy waloowanjj na goąąoo w mm t: czas pomiędzy końcem walcowania na gorąco i nawijania w s a: współczynnik chtodzenia w s , v^'yr^<^^^^(^y 0,7 s do 1,3 s , i trawi się taśmę walcowaną na gorąco bez uprzedniego wyżarzania tej taśmy, oraz po walcowaniu na zimno poddaje się taśmę walcowaną na zimno wyżarzaniu końcowemu.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stalowy materiał wyjściowy stanowi wlewek, który przed walcowaniem na gotowo walcuje się wstępnie w kilku przejściach na grubość 20 - 65 mm.

3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że zmniejszenie grubości przy pojedynczym przejściu podczas wstępnego walcowania wlewka wynosi nie więcej niż 25%.

4. Sposób według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że walcowanie wstępne przeprowadza się w co najmniej czterech przejściach.

5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że końcowa temperatura (Tet) walcowania na gorąco, przy maksymalnym odchyleniu ± 20°C, odpowiada docelowej końcowej temperaturze walcowania (Tzet), określonej w sposób następujący:

Tzet [°C] = 790°C + 40 * (Gsi + 2 Gai) gdzie

Tzet: docelowa końcowa waloowania

Gsi: zawartość S I w % masowych

Gai: zawartość A I w % masowych.

6. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że walcowanie na gotowo prowadzi się podczas walcowania na gorąco w kilku przejściach, zaś stopnie zgniotu wraz ze wzrostem liczby przejść maleją w przedziale od 50% do 5%.

7. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że wyżarzanie końcowe prowadzi się w piecu przelotowym w temperaturze (T_a) wyżarzania końcowego > 780°C.

8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że temperatura (Ta) wyżarzania końcowego wynosi co najwyżej 1100°C.

9. Sposób według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że temperaturę (Ta) wyżarzania końcowego wyznacza się jako funkcję zawartości Si i Al, w następujący sposób:

Y = G_Si + G_A| y < 1,2 : Ta [°C] > 780 y >1,2iT_A[°CO>780 + 120 (yo1,2)

PL 194 747 Β1 gdzie

T_A: temperatura wyżarzania końcowego

G_Si: zawartość Si w % masowych

Gai: zawartość Al w % masowych

10. Sposób według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że czas wygrzewania w maksymalnej temperaturze (T_A) wyżarzania końcowego jest < 30 sekund.