TWI732507B - 無方向性電磁鋼板的製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明是一種用作馬達、變壓器等的鐵心材料的磁特性優異的無方向性電磁鋼板的製造方法，其在對具有如下成分組成的鋼原材料進行熱軋而製成熱軋板，並對該熱軋板實施熱軋板退火後，實施1次冷軋或者隔著中間退火的2次以上的冷軋而製成最終板厚的冷軋板，並實施最終退火來製造無方向性電磁鋼板時，將所述冷軋的最終冷軋中的至少一道次設為摩擦係數μ為0.030以上且軋縮率為15%以上的軋製，所述成分組成以質量%計含有C：0.005%以下、Si：1.0%～5.0%、Mn：0.04%～3.0%、sol.Al：0.005%以下、P：0.2%以下、S：0.005%以下及N：0.005%以下、且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。

Description

無方向性電磁鋼板的製造方法
本發明是有關於一種在馬達、變壓器的鐵心材料中使用的磁特性優異的無方向性電磁鋼板的製造方法。
無方向性電磁鋼板是廣泛應用於馬達、變壓器的鐵心材料等的軟磁性材料。近年來，由於對節能的要求日益高漲，對無方向性電磁鋼板強烈要求更低鐵損且高磁通密度。
為了低鐵損化，有效的是增大提高鋼的電阻的Si或Al等的含量。這是因為，若電阻增大，則由鋼板被磁化而產生的渦流損耗降低。然而，Si或Al的大量的添加會導致磁通密度的下降，從而引起馬達的轉矩降低、或銅損增加這一新的問題。
因此，與上述方法不同，以前積極進行改善鋼板的質地而提高磁通密度的研究開發。例如，作為提高磁通密度的方法，研究了在鋼板面內增加包含易磁化軸的晶面，具體而言，在鋼板面內減少不包含易磁化軸的{111}方位粒，增加包含易磁化軸的{110}及{100}方位粒的方法。
作為使此種質地發展的方法，例如，專利文獻1中提出了在極力減少Al含量的基礎上，在冷軋中實施溫軋的方法，另外，專利文獻2中提出了向鋼中添加P，且冷軋前實施低溫、長時間的批次退火的方法。另外，專利文獻3中，提出了如下方法：藉由在特殊的條件下進行熱軋，來提高{110}＜001＞方位的積聚度，更具體而言，向{510}＜001＞方位高度積聚，利用該積聚的{510}＜001＞方位，來發展{110}＜001＞方位。 [現有技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開2002-003944號公報 [專利文獻2]日本專利特開2005-200756號公報 [專利文獻3]日本專利特開2000-160248號公報
[發明所欲解決之課題] 但是，上述現有技術中，還存在需要解決的以下的問題。例如，專利文獻1中提出的方法中，雖獲得一定程度的磁通密度提高效果，但為了應對近年來的針對磁特性的嚴格要求，而需要進一步的改善。另外，專利文獻2中提出的方法需要低溫、長時間的批次退火，因而存在導致生產性的降低或製造成本的上升的問題。另外，專利文獻3中提出的方法如實施例所揭示般，需要使熱軋的精加工厚度薄至0.8 mm。為了製造此種板厚的熱軋板，需要遍及線圈全長確保規定的溫度並且能夠耐受大的軋製負荷的特殊的熱軋設備，提高製造成本，進而使生產率降低。因此，將該些製造技術應用於實際操作存在很多問題。
本發明鑒於現有技術所面臨的所述問題而完成，其目的在於提出一種無方向性電磁鋼板的製造方法，不會導致製造成本的上升而可穩定地製造高磁通密度且低鐵損的無方向性電磁鋼板。 [解決課題之手段]
發明者等人針對改善無方向性電磁鋼板的磁特性的方法，著眼於冷軋對製品板的質地的影響進行了努力研究。其結果發現，藉由將軋製時的摩擦係數μ提高到0.030以上並進行最終冷軋，不利於磁特性的{111}方位向有利於磁特性的{110}＜001＞方位結晶旋轉，在最終退火中能夠發展磁特性較佳的質地，從而能夠得到高磁通密度且低鐵損的無方向性電磁鋼板，從而開發了本發明。
即，本發明提供一種無方向性電磁鋼板的製造方法，包括如下一系列步驟，即，對具有如下的成分組成的鋼原材料進行熱軋而製成熱軋板，並對所述熱軋板實施熱軋板退火後，實施1次冷軋或者隔著中間退火的2次以上的冷軋而製成最終板厚的冷軋板，實施最終退火，所述成分組成含有C：0.005質量%以下、Si：1.0質量%～5.0質量%、Mn：0.04質量%～3.0質量%、sol.Al：0.005質量%以下、P：0.2質量%以下、S：0.005質量%以下、及N：0.005質量%以下、且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，且所述無方向性電磁鋼板的製造方法的特徵在於，將所述冷軋的最終冷軋中的至少一道次設為摩擦係數μ為0.030以上且軋縮率為15%以上的軋製，此處，最終冷軋在藉由1次冷軋形成為最終板厚的情況下是指所述冷軋，在藉由隔著中間退火的2次以上的冷軋形成為最終板厚的情況下，是指在最後的中間退火之後進行的最後的冷軋。
在本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法的所述最終冷軋中，較佳為使用50℃下的動態黏度ν50 為40 mm2 /s以下的軋製油。
另外，本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法中使用的所述鋼原材料較佳為除所述成分組成外，更含有選自Sn：0.005質量%～0.2質量%、Sb：0.005質量%～0.2質量%、REM：0.0005質量%～0.02質量%、Mg：0.0005質量%～0.02質量%及Ca：0.0005質量%～0.02質量%中的1種或2種以上。 [發明的效果]
根據本發明，能夠不使製造成本上升地穩定地製造高磁通密度且低鐵損的無方向性電磁鋼板。因此，本發明中獲得的無方向性電磁鋼板可較佳地用作馬達、或變壓器的鐵心材料等。
本發明是在對無方向性電磁鋼板用的熱軋鋼板進行冷軋而製成最終板厚的冷軋板，並對該冷軋板進行最終退火而製造無方向性電磁鋼板的方法中，藉由在製成上述最終板厚的冷軋（最終冷軋）中的至少1道次中，實施摩擦係數μ為0.030以上、且1道次的軋縮率為15%以上的軋製，來減少在製品板中不利於磁特性的{111}＜112＞方位粒的存在比率，增加有利於磁特性的{110}＜001＞方位粒的比率，從而製造磁特性優異的無方向性電磁鋼板的技術。 以下，對完成所述本發明的開發的實驗進行說明。
首先，發明者等人為了改善無方向性電磁鋼板的磁特性，調查冷軋條件、特別是製成最終板厚的最終冷軋的軋製時的摩擦係數對製品板的質地的影響，故進行了下述實驗。 ＜實驗1＞ 首先，為了調查冷軋中使用的軋製油的特性對軋製時的摩擦係數的影響，使用4台串列式冷軋機，將含有3.2質量%的Si的板厚1.6 mm的熱軋板按照下述表1所示的軋製規程軋製成板厚0.18 mm的冷軋板時，測定了使供給到各台的軋製油在50℃下的動態黏度ν50 在10 mm2 /s～50 mm2 /s的範圍內進行各種變化時的各台（道次）的摩擦係數μ。此處，上述軋製油的動態黏度ν50 是使用細管黏度計、藉由基於日本工業標準（Japanese Industrial Standards，JIS） Z 8803：2011的方法測定而得的值。另外，上述摩擦係數μ是根據軋製時的軋製載荷計算出的值。
[表1]
  各台的軋製條件
No.1台 No.2台 No.3台 No.4台
入側板厚（mm） 1.60 1.20 0.60 0.30
出側板厚（mm） 1.20 0.60 0.30 0.18
軋縮率（%） 25.0 50.0 50.0 40.0
將上述測定的結果示於圖1。圖1中，#Nstd（N為1～4數字）表示自串列式冷軋機的入口起的第N台。例如，#1std相當於No.1台。由該圖可知，軋製時的摩擦係數μ與軋製油的動態黏度ν50 有極好的負相關，藉由降低動態黏度ν50 ，能夠提高摩擦係數μ。例如在使用50℃下的動態黏度ν50 為40 mm2 /s的軋製油的情況下，可僅在No.1、No.2台使摩擦係數μ為0.030以上，但在將50℃下的動態黏度ν50 為15 mm2 /s的軋製油用於全台的情況下，可在No.1～No.4的全台中將摩擦係數μ設為0.030以上。因此，為了提高摩擦係數進行軋製，上游側的台（道次）更有利。
＜實驗2＞ 繼而，為了確認冷軋時的摩擦係數對製品板的磁特性的影響，對如下鋼坯實施1100℃×30分鐘的再加熱，進行熱軋而形成板厚1.6 mm的熱軋板，在連續退火爐中進行1050℃×60秒的均熱處理後，實施以25℃/sec進行冷卻的熱軋板退火，之後進行酸洗並除垢，使用4台串列式軋製機，以所述的表1所示的軋製規程進行冷軋而形成最終板厚0.18 mm的冷軋板，所述鋼坯具有如下成分組成，即，含有C：0.0015質量%、Si：3.2質量%、Mn：0.18質量%、P：0.07質量%、S：0.0015質量%、sol.AL：0.0008質量%、N：0.0018質量%、及Sn：0.06質量%，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。此時，在有利於提高摩擦係數的No.2台中，調節軋製油的動態黏度ν50 ，使軋製時的摩擦係數μ如表2所示般進行各種變化，其他台使用50℃下的動態黏度ν50 為50 mm2 /s的軋製油，使摩擦係數μ為0.022以下。然後，對所述冷軋板，在乾燥氮-氫氣氛中實施1000℃×10秒的最終退火後，塗佈絕緣塗層而形成製品板。
自如此獲得的製品板衝壓出外徑45 mm、內徑33 mm的環（環形）試樣，將其積層10片後，將一次線圈及二次線圈分別捲繞100圈，測定磁通密度B50 及鐵損W10/400 ，將其結果一併示於表2。由該結果可知，提高了No.2台的軋製時的摩擦係數μ的鋼板，特別是使摩擦係數μ為0.030以上進行軋製的鋼板具有優異的磁特性。
[表2]
No. 冷軋條件 磁特性 質地 備註
上段：軋製油的動態黏度ν50 （mm2 /s） 下段：摩擦係數µ（-） 磁通密度B50 （T） 鐵損W10/400 （W/kg） {111}＜112＞ 方位的強度（×（隨機）random） {110}＜001＞ 方位的強度（×random）
No.1台 No.2台 No.3台 No.4台
1 50 0.022 50 0.020 50 0.015 50 0.010 1.56 11.5 3.80 0.20 比較例
2 50 0.022 45 0.025 50 0.015 50 0.010 1.60 10.9 3.50 0.26 比較例
3 50 0.022 40 0.030 50 0.015 50 0.010 1.68 10.3 2.80 0.50 發明例
4 50 0.022 35 0.032 50 0.015 50 0.010 1.70 10.0 2.54 0.84 發明例
5 50 0.022 30 0.035 50 0.015 50 0.010 1.72 9.8 2.21 1.09 發明例
因此，為了調查磁特性如上所述變化的原因，自上述最終退火後的製品板採集試驗片，通過X射線繞射測定板厚1/5層的{110}＜001＞方位、{111}＜112＞方位的強度。具體而言，對研磨減厚至板厚1/5層的樣品用10%硝酸蝕刻30秒後，利用X射線舒爾茨（Schulz）法測定（110）、（200）及（211）面的正極點圖，根據其資料進行取向分佈函數（Orientation Distribution Function：結晶方位分佈函數）分析，算出各結晶方位的強度。分析中使用ResMat公司的軟體Textools，藉由任意定義單元（Arbitrarily Defined Cell，ADC）法算出。
將所述分析結果一併示於表2中。根據該結果，使No.2台的軋製時的摩擦係數μ為0.030以上進行軋製的鋼板中，不利於磁特性的{111}＜112＞方位的強度減少到3以下，有利於磁特性的{110}＜001＞方位的強度增加到0.45以上，其結果是，磁通密度B50 高，鐵損W10/400 低，可以認為得到了優良的磁特性。
對於如上所述使軋製時的摩擦係數μ為0.030以上而軋製的鋼板的{111}＜112＞方位的強度減少、{110}＜001＞方位增加的理由，發明人等認為是，藉由提高摩擦係數，冷軋時不利於磁特性的{111}＜112＞方位向有利於磁特性{110}＜001＞方位結晶旋轉的緣故。
＜實驗3＞ 接著，為了調查軋縮率對提高摩擦係數帶來的磁特性提高效果的影響，對上述＜實驗2＞中製作的鋼坯實施1100℃×30分鐘的再加熱，進行熱軋，製成表3的No.1台入側板厚所示的板厚的熱軋板，酸洗除去污垢後，使用4台串列式軋製機進行冷軋，製成最終板厚0.18 mm的冷軋板。此時，軋製機的No.1、No.2、No.3及No.4台的摩擦係數在全部條件下分別調整為0.022、0.030、0.015及0.010，其中，以僅使No.2台的軋縮率如表3所示般變化的方式調整熱軋板的板厚。然後，對所述冷軋板，在乾燥氮-氫氣氛中實施1000℃×10秒的最終退火後，塗佈絕緣塗層而形成製品板。
[表3]
No. 冷軋條件 磁特性 質地 備註
上段：入側板厚（mm） 中段：出側板厚（mm） 下段：軋縮率（%） 磁通密度B50 （T） 鐵損W10/400 （W/kg） {111}＜112＞ 方位的強度（×random） {110}＜001＞ 方位的強度（×random）
No.1台 No.2台 No.3台 No.4台
1 0.89 0.67 0.60 0.30 1.59 11.0 3.54 0.27 比較例
0.67 0.60 0.30 0.18
25 10 50 40
2 0.91 0.68 0.60 0.30 1.60 10.9 3.20 0.31 比較例
0.68 0.60 0.30 0.18
25 12 50 40
3 0.94 0.71 0.60 0.30 1.66 10.5 2.80 0.50 發明例
0.71 0.60 0.30 0.18
25 15 50 40
4 1.00 0.75 0.60 0.30 1.68 10.4 2.78 0.52 發明例
0.75 0.60 0.30 0.18
25 20 50 40
對於如此得到上述製品板，藉由與＜實驗2＞相同的方法，測定磁通密度B50 及鐵損W10/400 的同時，計算出最終退火後的鋼板的板厚1/5層的{110}＜001＞方位、{111}＜112＞方位的強度。
將其結果一併表示於表3中。由該結果可知，即使將No.2台的摩擦係數調整為0.030，只要不使該道次的軋縮率為15%以上，就無法使{111}＜112＞方位強度為3以下、{110}＜001＞方位強度為0.45以上，因此，無法得到本發明的磁特性提高效果。其理由可認為是因為軋縮率低時，上述的{111}＜112＞方位向{110}＜001＞方位的結晶旋轉不充分。 本發明是基於上述新穎的見解，反覆研究而開發。
接著，對本發明的無方向性電磁鋼板的製造中使用的鋼原材料的成分組成進行說明。 C：0.005質量%以下 若C含量超過0.005質量%，則在製品板中產生磁時效，鐵損劣化。藉此，C含量的上限設為0.005質量%。較佳為0.003質量%以下。
Si：1.0質量%～5.0質量% Si具有提高鋼的電阻率而降低鐵損的效果，因而添加1.0質量%以上。然而，若添加超過5.0質量%，則鋼變脆，會因冷軋而引起斷裂。因此，Si含量設為1.0質量%～5.0質量%的範圍。較佳為2.5質量%～4.0質量%的範圍。
Mn：0.04質量%～3.0質量% Mn與S形成MnS而粗大析出，具有防止鋼的熱脆性，並且改善晶粒成長性的效果。進而，具有提高鋼的電阻率而降低鐵損的效果，因而添加0.04質量%以上。然而，即便添加超過3.0質量%，所述效果亦會飽和，不僅成本上升，還會導致磁通密度的降低。因此，Mn含量設為0.04質量%～3.0質量%的範圍。較佳為0.1質量%～1.0質量%的範圍。
sol.Al：0.005質量%以下 Al的含量以sol.Al計超過0.005質量%時，熱軋板退火時微細的AlN析出，阻礙熱軋板退火及/或最終退火中的晶粒生長性。由此，Al的含量以sol.Al計限制為0.005質量%以下。較佳為0.002質量%以下。
P：0.2質量%以下 P在晶界（grain boundary）偏析而有提高磁通密度的效果。另外，還有調整鋼的硬度，改善衝壓性的效果。然而，若添加超過0.2質量%，則鋼脆化而冷軋中容易引起斷裂。藉此，P含量設為0.2質量%以下。較佳為0.15質量%以下。
S：0.005質量%以下 若S的含量超過0.005質量%，則MnS等析出物增加，而阻礙晶粒成長性。因此，S含量的上限設為0.005質量%。較佳為0.003質量%以下。
N：0.005質量%以下 若N的含量超過0.005質量%，則AlN等析出物增加，阻礙晶粒成長性。因此，N含量的上限設為0.005質量%。較佳為0.003質量%以下。
本發明的無方向性電磁鋼板的所述成分以外的剩餘部分為Fe及不可避免的雜質。然而，為了提高磁特性等，除所述必需成分外，亦可含有選自以下成分中的一種或兩種以上。 Sn、Sb：分別為0.005質量%～0.2質量% Sn及Sb具有減少再結晶質地的｛111｝方位粒而提高磁通密度的效果，因而可分別添加0.005質量%以上。然而，即便添加超過0.2質量%，所述效果亦飽和。藉此，Sn及Sb的含量較佳分別設為0.005質量%～0.2質量%的範圍。更佳為分別為0.01質量%～0.15質量%的範圍。
REM、Mg、Ca：分別為0.0005質量%～0.02質量% REM、Mg及Ca形成硫化物並粗大化而具有改善晶粒成長性的效果，因而可分別添加0.0005質量%以上。然而，若添加超過0.02質量%，則反而晶粒成長性會劣化，因而REM、Mg、Ca較佳分別為0.0005質量%～0.02質量%的範圍。更佳為分別為0.001質量%～0.01質量%的範圍。
繼而，對本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法進行說明。 本發明的無方向性電磁鋼板可藉由包含將具有上述說明的成分組成的鋼原材料（板坯）熱軋、熱軋板退火、冷軋、終退火的一系列步驟的通常公知的製造方法來製造。
此處，本發明的無方向性電磁鋼板的製造中使用的鋼原材料只要是藉由以往公知的方法製造的鋼原材料即可，例如，可藉由如下方法進行製造，即，在利用真空脫氣裝置等對由轉爐（converter furnace）或電爐等得到的熔融鋼進行二次精煉的常規方法的精煉製程中，調整為上述所希望的成分組成後，利用連續鑄造法或造塊-分塊軋製法製成鋼坯的方法。另外，亦可藉由薄板坯連鑄機製成厚度為100 mm以下的薄板坯。
接著，上述板坯再加熱至規定的溫度後，進行熱軋而成為規定的板厚的熱軋板，該熱軋的軋製條件只要按照通常公知的條件進行即可，沒有特別限制。再者，在能夠確保規定的熱軋溫度時，亦可不對鑄造後的板坯進行再加熱而直接用於熱軋。另外，用薄板連鑄機製造薄板坯時，可進行熱軋，亦可不進行熱軋而進行下一步驟。
接著，以改善磁特性為目的，對上述熱軋後的熱軋板實施熱軋板退火，但其退火條件亦在通常公知的條件下實施即可，沒有特別限制。
接著，上述熱軋板退火後的鋼板藉由酸洗等脫垢後，實施作為本發明中最重要的步驟的冷軋，製成最終板厚的冷軋板。再者，該冷軋可利用一次軋製而製成最終板厚，亦可利用隔著中間退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚。此處，所謂最終冷軋在利用1次冷軋而製成最終板厚的情況下，是指該冷軋，在利用隔著中間退火的2次以上的冷軋而製成最終板厚的情況下，是指在最後的中間退火之後進行的最後的冷軋。此時，最終冷軋較佳為總軋縮率為80%以上。藉由將總軋縮率設為80%以上，可提高質地的尖銳性，改善磁性特性。再者，總軋縮率的上限未作特別限定，若超過98%，則輥軋成本顯著增加，因而較佳設為98%以下。更佳為85%～95%的範圍。
上述最終冷軋所使用的軋製機只要是以1道次以上進行軋製的軋製機，則可以是串列式軋製機或森吉米爾（Sendzimir）軋製機的任意一種，但自提高生產率、降低製造成本的觀點出發，較佳為使用串列式的冷軋機。
此處，在本發明中最重要的是，如上所述，在最終冷軋的至少1道次中，需要實施軋縮率為15%以上且摩擦係數μ為0.030以上的高摩擦係數的冷軋。再者，在串列式軋製機的情況下，上述道次相當於台，但在以後的說明中，使用「道次」進行說明。藉由實施上述高軋縮率且高摩擦係數的冷軋，能夠向{111}纖維組織導入高剪切應變，促進{110}＜001＞方位粒的形成。較佳為上述軋縮率為25%以上，摩擦係數μ為0.04以上。
再者，如圖1所示，經由軋製油的動態黏度來調整摩擦係數的情況下，較佳為使用將50℃下的動態黏度ν50 設為40 mm2 /s以下的軋製油。藉此，在用4台串列式軋製機進行軋製的情況下，在1台以上能夠使摩擦係數μ為0.030以上。此外，動態黏度ν50 較佳為能夠在全台中使摩擦係數μ為0.030以上的15 mm2 /s以下。
另外，在以2道次以上的n道次進行上述最終冷軋的情況下，進行高軋縮率且高摩擦係數的軋製的道次可在任意道次進行，但較佳為在2道次以後～最終道次的前1個的（n-1）道次實施。因為在熱軋退火板和中間退火後的鋼板中成為{110}＜001＞方位再結晶核的基體的{111}方位組織少，所以第1道次即使實施高摩擦軋製，{110}＜001＞方位粒形成的效果亦小，另外，最終道次為了進行形狀控制，需要確保軋製性。特別是自經由軋製油的動態黏度ν50 提高摩擦係數μ的觀點來看，在道次數少時，較佳為適用於例如上游側台。
另外，關於提高軋製時的摩擦係數的方法，除了上述的降低軋製油的動態黏度的方法以外，還有工作輥粗糙度的上升、軋製速度的減速等方法，但只要是能夠在大範圍內穩定地調整高摩擦係數的方法，可使用任意的方法。
再者，最終冷軋中的軋製溫度沒有特別限定，但是採用將鋼板溫度提高到100℃～250℃進行軋製的溫軋，經由質地的改善具有進一步提高磁特性的效果，因此較佳應用。
在所述的最終冷軋製成最終板厚的冷軋板之後在通常的公知的條件下實施最終退火，且視需要覆蓋絕緣被膜而形成製品板。此處，所述絕緣被膜可根據所要求的特性或目的而自公知的無機塗層、有機塗層、無機-有機混合塗層等中，適宜分開使用即可，沒有特別限定。 實施例1
對如下鋼進行鑄錠，形成鋼坯後，進行1100℃×30分鐘的再加熱，然後進行熱軋而形成板厚1.6 mm的熱軋板後，在連續退火爐中進行1050℃×60秒的均熱處理，然後實施以25℃/sec冷卻的熱軋板退火，之後進行酸洗並除垢，進行冷軋而形成最終板厚0.18 mm的冷軋板，所述鋼具有如下成分組成，即，含有C：0.0015質量%、Si：3.2質量%、Mn：0.18質量%、P：0.07質量%、S：0.0015質量%、sol.Al：0.0008質量%、及N：0.0018質量%，作為其他成分，以表4所示的組成含有Sn、Sb、REM、Mg及Ca，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。此時，上述冷軋中的軋製油及軋縮率的分配設為表5中所示的條件。接著，對所述冷軋板，在乾燥氮-氫氛圍中實施1000℃×10秒的最終退火後，塗佈絕緣塗層而形成製品板。
自如此獲得的製品板衝壓出外徑45 mm、內徑33 mm的尺寸的環（環狀）試樣，將其積層10片後，將一次線圈及二次線圈分別捲繞100圈，測定磁通密度B50 及鐵損W10/400 。另外，使用X射線繞射，分析了最終退火後鋼板板厚1/5層的{110}＜001＞方位、{111}＜112＞方位的強度。具體而言，將研磨減厚至板厚1/5層的樣品用10%硝酸蝕刻30秒鐘後，利用X射線舒爾茨法測定（110）、（200）、（211）面的正極點圖，根據該資料進行ODF（orientation distribution function：結晶方位分佈函數）分析，計算出各結晶方位的強度。分析時使用ResMat公司的軟體Textools，藉由ADC（Arbitrarily Defined Cell）法算出。
將所述測定結果一併示於表4中。根據所述結果可知，添加了Sn、Sb、REM、Mg及Ca中的任意一種以上的鋼板（鋼No.B～I）與未添加的鋼板（鋼No.A）相比，磁特性進一步提高。
[表4]
鋼 符號 其他添加成分（mass%） 磁特性 備註
Sn Sb REM Mg Ca 磁通密度B50 （T） 鐵損W10/400 （W/kg）
A ｰ ｰ ｰ ｰ ｰ 1.68 10.3 發明例
B 0.05 ｰ ｰ ｰ 0.002 1.71 9.8 發明例
C 0.05 ｰ ｰ ｰ 0.0025 1.75 8.9 發明例
D ｰ 0.06 0.002 ｰ ｰ 1.76 8.7 發明例
E ｰ 0.02 ｰ 0.002 ｰ 1.72 9.7 發明例
F ｰ ｰ 0.001 ｰ ｰ 1.74 9.5 發明例
G ｰ ｰ ｰ 0.002 ｰ 1.73 9.4 發明例
H ｰ ｰ ｰ ｰ 0.002 1.70 9.1 發明例
I ｰ 0.06 ｰ ｰ ｰ 1.75 8.8 發明例
ｰ：表示無添加
[表5]
  冷軋條件
No.1台 No.2台 No.3台 No.4台
軋製油的動態黏度ν50 （mm2 /s） 50 40 50 50
摩擦係數µ（-） 0.022 0.030 0.015 0.010
軋縮率（%） 25 50 50 40
實施例2
對如下鋼坯進行1100℃×30分鐘的再加熱後，進行熱軋而形成板厚1.6 mm的熱軋板，在連續退火爐中進行1050℃×60秒的均熱處理，然後實施以25℃/sec冷卻的熱軋板退火，之後進行酸洗並除垢，然後使用四台串列式軋製機進行冷軋而形成最終板厚0.18 mm的冷軋板，所述鋼坯具有如下成分組成，即，含有C：0.0015質量%、Si：3.2質量%、Mn：0.18質量%、P：0.07質量%、S：0.0015質量%、sol.Al：0.0008質量%、N：0.0018質量%、及Sn：0.06質量%，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質。此處，上述冷軋以No.1～No.4台的摩擦係數為表6所示的值的方式調整向各台供給的軋製油的動態黏度ν50 ，並且，將各台的軋縮率同樣如表6所示那樣進行分配。然後，對所述冷軋板，在乾燥氮-氫氣氛中實施1000℃×10秒的最終退火後，塗佈絕緣塗層而形成製品板。
然後，對於上述製品板，藉由與上述實施例1相同的方法，測定磁通密度B50 及鐵損W10/400 ，且計算最終退火後的鋼板的板厚1/5層的{110}＜001＞方位、{111}＜112＞方位的強度。將其結果一併表示於表6中。由該結果可知，藉由使任意一個以上的台（道次）的摩擦係數為0.030以上且軋縮率為15%以上，{111}＜112＞方位強度為3以下，{110}＜001＞方位強度為0.45以上，能夠得到磁特性優異的電磁鋼板。
[表6]
No. 冷軋條件 磁特性 質地 備註
上段：軋縮率（%） 下段：摩擦係數µ（-） 磁通密度B50 （T） 鐵損 W10/400 （W/kg） {111}＜112＞ 方位的強度（×random） {110}＜001＞ 方位的強度（×random）
No.1台 No.2台 No.3台 No.4台
1 25 0.030 50 0.020 50 0.015 40 0.010 1.65 10.5 2.75 0.45 發明例
2 25 0.022 50 0.030 50 0.015 40 0.010 1.68 10.3 2.80 0.50 發明例
3 25 0.022 50 0.020 50 0.030 40 0.010 1.67 10.0 2.60 0.61 發明例
4 25 0.022 50 0.020 50 0.015 40 0.030 1.66 9.8 2.56 0.72 發明例
5 25 0.022 50 0.030 50 0.030 40 0.010 1.72 9.7 2.42 0.82 發明例
6 25 0.022 50 0.030 50 0.015 40 0.030 1.73 9.6 2.39 0.85 發明例
7 25 0.022 50 0.020 50 0.015 40 0.010 1.56 11.5 3.80 0.20 比較例
無
圖1是表示對4台串列式冷軋機供給的軋製油的動態黏度ν50 對於各台的摩擦係數μ產生的影響的圖表。

Claims (3)

  1. 一種無方向性電磁鋼板的製造方法，包括一系列步驟，所述一系列步驟為對具有如下的成分組成的鋼原材料進行熱軋而製成熱軋板，並對所述熱軋板實施熱軋板退火後，實施1次冷軋或者隔著中間退火的2次以上的冷軋而製成最終板厚的冷軋板，實施最終退火，所述成分組成含有C：0.005質量%以下、Si：1.0質量%～5.0質量%、Mn：0.04質量%～3.0質量%、sol.Al：0.005質量%以下、P：0.2質量%以下、S：0.005質量%以下、及N：0.005質量%以下，且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，並且所述無方向性電磁鋼板的製造方法的特徵在於， 將所述冷軋的最終冷軋中的至少一道次設為摩擦係數μ為0.030以上且軋縮率為15%以上的軋製，此處，最終冷軋在利用1次冷軋形成為最終板厚的情況下是指所述冷軋，在利用隔著中間退火的2次以上的冷軋形成為最終板厚的情況下，是指在最後的中間退火之後進行的最後的冷軋。
  2. 如請求項1所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中在所述最終冷軋中，使用50℃下的動態黏度ν50 為40 mm2 /s以下的軋製油。
  3. 如請求項1或請求項2所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中所述鋼原材料除所述成分組成外，更含有選自Sn：0.005質量%～0.2質量%、Sb：0.005質量%～0.2質量%、REM：0.0005質量%～0.02質量%、Mg：0.0005質量%～0.02質量%及Ca：0.0005質量%～0.02質量%中的一種或兩種以上。
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