JPH0686627B2 - 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法Info
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- JPH0686627B2 JPH0686627B2 JP60263655A JP26365585A JPH0686627B2 JP H0686627 B2 JPH0686627 B2 JP H0686627B2 JP 60263655 A JP60263655 A JP 60263655A JP 26365585 A JP26365585 A JP 26365585A JP H0686627 B2 JPH0686627 B2 JP H0686627B2
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- Y02P10/20—Recycling
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造
方法に関し、とくに該鋼板の表面性状ひいては磁気特性
の劣化を招くことなしに、効率よくしかも安価に方向性
けい素鋼板を製造し得る有利な方法を提案しようとする
ものである。
方法に関し、とくに該鋼板の表面性状ひいては磁気特性
の劣化を招くことなしに、効率よくしかも安価に方向性
けい素鋼板を製造し得る有利な方法を提案しようとする
ものである。
（従来の技術） 方向性けい素鋼板は、主として変圧器その他の電気機器
の鉄心として使用されていて、磁気特性としては磁化特
性と鉄損特性に優れることが要求される。
の鉄心として使用されていて、磁気特性としては磁化特
性と鉄損特性に優れることが要求される。
ところで方向性けい素鋼板の磁気特性は、単に材質だけ
でなくその表面性状にも強く影響され、表面粗さが小さ
いほど磁気特性は良好であることから、冷間圧延におい
ていわゆるブライト仕上げと呼ばれる、鋼板表面粗さが
平均粗さRaで0.4μｍ以下となるような圧延処理が採用
されている。
でなくその表面性状にも強く影響され、表面粗さが小さ
いほど磁気特性は良好であることから、冷間圧延におい
ていわゆるブライト仕上げと呼ばれる、鋼板表面粗さが
平均粗さRaで0.4μｍ以下となるような圧延処理が採用
されている。
というのは、最終冷延板の表面粗さが粗いと、製品板表
面の凹凸が大きくなり、また板表面に形成される絶縁被
膜も厚肉で荒れたものとなるため、製品板を磁化したと
きの磁壁の移動を妨げ、磁気特性の劣化を招くからであ
る。
面の凹凸が大きくなり、また板表面に形成される絶縁被
膜も厚肉で荒れたものとなるため、製品板を磁化したと
きの磁壁の移動を妨げ、磁気特性の劣化を招くからであ
る。
また方向性けい素鋼板のようにSiを2.5〜4.0wt％（以下
単に％で示す）含むものは、他の一般冷延板に比べて極
めてもろく破断し易いだけでなく、圧延変形抵抗も極め
て高いため、最終冷間圧延は一般にゼンジミアミルのよ
うなレバースミルを用いて、700mpm以下程度の低速圧延
によって行われていた。
単に％で示す）含むものは、他の一般冷延板に比べて極
めてもろく破断し易いだけでなく、圧延変形抵抗も極め
て高いため、最終冷間圧延は一般にゼンジミアミルのよ
うなレバースミルを用いて、700mpm以下程度の低速圧延
によって行われていた。
ところが近年、生産性の向上などの観点から、高効率の
タンデムミルによる方向性けい素鋼板の冷間圧延が試み
られ、保温圧延など種々の新技術の開発により、破断を
招くことなしに最終冷間圧延をタンデムミルで高速通板
下に行うことが実現しつつある。
タンデムミルによる方向性けい素鋼板の冷間圧延が試み
られ、保温圧延など種々の新技術の開発により、破断を
招くことなしに最終冷間圧延をタンデムミルで高速通板
下に行うことが実現しつつある。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら方向性けい素鋼板の最終冷間圧延を、タン
デムミルによって1000mpm以上の高速圧延とした場合に
は、最終冷延後の板表面が粗くなって磁気特性の劣化を
招くところに問題を残していた。
デムミルによって1000mpm以上の高速圧延とした場合に
は、最終冷延後の板表面が粗くなって磁気特性の劣化を
招くところに問題を残していた。
この発明は、上記の問題を有利に解決するもので、表面
性状の劣化を招く不利なしに高速圧延を可能ならしめ、
生産性および製造コストの向上を図り得る方向性けい素
鋼板の有利な製造方法を提案することを目的とする。
性状の劣化を招く不利なしに高速圧延を可能ならしめ、
生産性および製造コストの向上を図り得る方向性けい素
鋼板の有利な製造方法を提案することを目的とする。
（問題点を解決するための手段） さて発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究を重
ねた結果、最終冷延をタンデムミルにて1000mpm以上の
高速で行う場合であっても、最終スタンドにおける冷延
条件とくに圧下率と圧延ロール径との関係を適切な範囲
に調整することによって、鋼板表面をいわゆるブライト
材の水準に維持できることの知見を得た。
ねた結果、最終冷延をタンデムミルにて1000mpm以上の
高速で行う場合であっても、最終スタンドにおける冷延
条件とくに圧下率と圧延ロール径との関係を適切な範囲
に調整することによって、鋼板表面をいわゆるブライト
材の水準に維持できることの知見を得た。
この発明は、上記の知見に立脚するものである。
すなわちこの発明は、C:0.02〜0.1％および、Si:2.5〜
4.0％を含み、かつ少量のインヒビターを含有するけい
素鋼熱延板に、１回または２回以上の冷間圧延と焼鈍と
を施して最終板厚とし、ついで脱炭焼鈍を施したのち、
仕上げ焼鈍を施す一連の工程によって方向性けい素鋼板
を製造するに当たり、上記冷間圧延工程の最終冷延をタ
ンデム圧延で行うものとし、このタンデム圧延の最終ス
タンドにおける圧延を、ロール周速ｖが1000mpm以上で
かつ、圧下率γ（％）が次式 γ≧0.06R−20 ここでR:圧延ロール直径（mm） を満足する条件下に行うことを特徴とする磁気特性の優
れた方向性けい素鋼板の製造方法である。
4.0％を含み、かつ少量のインヒビターを含有するけい
素鋼熱延板に、１回または２回以上の冷間圧延と焼鈍と
を施して最終板厚とし、ついで脱炭焼鈍を施したのち、
仕上げ焼鈍を施す一連の工程によって方向性けい素鋼板
を製造するに当たり、上記冷間圧延工程の最終冷延をタ
ンデム圧延で行うものとし、このタンデム圧延の最終ス
タンドにおける圧延を、ロール周速ｖが1000mpm以上で
かつ、圧下率γ（％）が次式 γ≧0.06R−20 ここでR:圧延ロール直径（mm） を満足する条件下に行うことを特徴とする磁気特性の優
れた方向性けい素鋼板の製造方法である。
以下この発明を具体的に説明する。
まずこの発明において鋼板の素材成分を上記の範囲に限
定した理由について説明する。
定した理由について説明する。
C:0.02〜0.1％ Ｃは、熱延および冷延組織の均一化に有効に寄与するだ
けでなく、冷延と焼鈍を繰返して最終板厚とする過程に
おいて再結晶組織中のゴス方位成分の集積度を高めるの
に有用な元素であるが、0.02％未満ではその添加結果に
乏しく、一方0.1％を超えるとスラブ加熱時においてＳ
やSeなどのインヒビターを固容させる温度が上昇し、固
容不足によるインヒビターの抑制力の低下を招くと共
に、脱炭焼鈍における脱炭が困難になるので、含有量は
0.02〜0.1％の範囲に限定した。
けでなく、冷延と焼鈍を繰返して最終板厚とする過程に
おいて再結晶組織中のゴス方位成分の集積度を高めるの
に有用な元素であるが、0.02％未満ではその添加結果に
乏しく、一方0.1％を超えるとスラブ加熱時においてＳ
やSeなどのインヒビターを固容させる温度が上昇し、固
容不足によるインヒビターの抑制力の低下を招くと共
に、脱炭焼鈍における脱炭が困難になるので、含有量は
0.02〜0.1％の範囲に限定した。
Si:2.5〜4.0％ Siは、電気抵抗を高めて鉄損を低減させるのに有効に寄
与するが、2.5％に満たないと鉄損の十分な低減が期待
できず、また高温焼鈍時に鋼板の一部または全部がγ変
態して結晶方位の乱れを生じ、一方4.0％を超えると冷
間加工性の著しい劣化を招くので、含有量は2.5〜4.0％
の範囲に限定した。
与するが、2.5％に満たないと鉄損の十分な低減が期待
できず、また高温焼鈍時に鋼板の一部または全部がγ変
態して結晶方位の乱れを生じ、一方4.0％を超えると冷
間加工性の著しい劣化を招くので、含有量は2.5〜4.0％
の範囲に限定した。
インヒビターとしては、MnとS,SeさらにはSbなどからな
るいわゆるMnS系、あるいはAlN系いずれでもよく、たと
えばMnS系を用いる場合には次の組成が好適である。
るいわゆるMnS系、あるいはAlN系いずれでもよく、たと
えばMnS系を用いる場合には次の組成が好適である。
Mn:0.03〜0.15％、S,SeおよびSbのうちから選んだ１種
または２種:0.008〜0.080％ MnならびにS,SeおよびSbはいずれも、インヒビター形成
元素として有用なものであるが、これらの元素が上記の
範囲を逸脱すると十分な正常粒成長抑制効果が得られな
いので、それぞれ上記の範囲で添加することが好まし
い。
または２種:0.008〜0.080％ MnならびにS,SeおよびSbはいずれも、インヒビター形成
元素として有用なものであるが、これらの元素が上記の
範囲を逸脱すると十分な正常粒成長抑制効果が得られな
いので、それぞれ上記の範囲で添加することが好まし
い。
さらにその他必要に応じて熱間圧延中におけるスラブ割
れ防止のために、Moを0.005〜0.02％程度添加すること
もできる。
れ防止のために、Moを0.005〜0.02％程度添加すること
もできる。
さて、上記の好適成分組成に調整された溶鋼は、造塊−
分塊法または連続鋳造法によってスラブとされたのち熱
間圧延が施される。
分塊法または連続鋳造法によってスラブとされたのち熱
間圧延が施される。
ついでこの熱延板に、１回または２回以上の冷間圧延と
焼鈍とを施して最終板厚とする。
焼鈍とを施して最終板厚とする。
この発明では、かかる冷間圧延の最終圧延をタンデムミ
ルを用いて、ロール周速1000mpm以上の高速で行うわけ
であるが、かような高速圧延において圧延板の表面荒れ
を抑制するには、圧下率と圧延ロール直径との関係を適
切な範囲に調整することが肝要である。
ルを用いて、ロール周速1000mpm以上の高速で行うわけ
であるが、かような高速圧延において圧延板の表面荒れ
を抑制するには、圧下率と圧延ロール直径との関係を適
切な範囲に調整することが肝要である。
第２図および第３図に、圧延後の鋼板の表面性状に及ぼ
す最終スタンドにおける圧下率および使用ロール直径に
ついて調べた結果をそれぞれ示す。
す最終スタンドにおける圧下率および使用ロール直径に
ついて調べた結果をそれぞれ示す。
第２〜３図に示した結果から明らかなように、冷間圧延
後の鋼板の表面粗さは、最終スタンドにおける圧下率と
圧延ロール径に大きく依存し、圧下率が小さいほど、ま
たロール径が大きいほど表面は粗くなる傾向にあること
が判明した。
後の鋼板の表面粗さは、最終スタンドにおける圧下率と
圧延ロール径に大きく依存し、圧下率が小さいほど、ま
たロール径が大きいほど表面は粗くなる傾向にあること
が判明した。
そこで次に、ロール周速が1000mpm以上の高速圧延域に
おいて板面粗さが最大となるところでの、板の表面粗さ
Raと圧下率、圧延ロール径との関係について調べた。
おいて板面粗さが最大となるところでの、板の表面粗さ
Raと圧下率、圧延ロール径との関係について調べた。
得られた結果を整理して第１図に示す。
同図に示したとおり、ロール周速が1000mpm以上の場合
に、板の表面粗さRaを0.4μｍ以下に抑えるためには、
次式の関係を満足する条件下に圧延を行うことが肝要で
あることが判明した。
に、板の表面粗さRaを0.4μｍ以下に抑えるためには、
次式の関係を満足する条件下に圧延を行うことが肝要で
あることが判明した。
γ≧0.06R−20 ここでγ：圧下率（％） R:圧延ロール直径（mm） なお上記の条件を満たす冷間圧延は、タンデムミルの最
終スタンドだけで充分であり、最終スタンドのみ上記の
条件を満足すれば、前段スタンドで生じた表面荒れは平
滑化されて、表面平均粗さRaが0.4μｍ以下の平滑表面
が得られることも確かめられている。
終スタンドだけで充分であり、最終スタンドのみ上記の
条件を満足すれば、前段スタンドで生じた表面荒れは平
滑化されて、表面平均粗さRaが0.4μｍ以下の平滑表面
が得られることも確かめられている。
（作用） この発明によって鋼板表面が有利に改善される理由は、
次のとおりに推察される。
次のとおりに推察される。
高速冷間圧延時における表面荒れの一因は、圧延時にロ
ールバイト部に巻き込まれる圧延油にあり、とくに方向
性けい素鋼板のように硬くて変形抵抗が大きい鋼種にあ
っては圧延ロールの偏平率も大きいので普通鋼に比べる
と多量の圧延油が巻き込まれると考えられるが、この発
明に従い、圧延ロール径が大きくなるに従って圧下率を
上げることにより、圧延油の侵入量を効果的に低減する
ことができる。
ールバイト部に巻き込まれる圧延油にあり、とくに方向
性けい素鋼板のように硬くて変形抵抗が大きい鋼種にあ
っては圧延ロールの偏平率も大きいので普通鋼に比べる
と多量の圧延油が巻き込まれると考えられるが、この発
明に従い、圧延ロール径が大きくなるに従って圧下率を
上げることにより、圧延油の侵入量を効果的に低減する
ことができる。
（実施例） 実施例１ C:0.045％、Si:3.35％、Mn:0.065％、Se:0.017％および
Sb:0.027％を含有する2.5mm厚のけい素鋼板に、1000
℃、30秒の熱延板焼鈍を施し、脱スケール後、0.64mmに
冷間熱延圧延し、ついで980℃、90秒の中間焼鈍のの
ち、２回目の冷間圧延を、試料Ａについては、タンデム
ミルにて、最終スタンドのロール周速:1500mpm、圧延ロ
ール直径:300mm、圧下率:30％の条件で、また試料Ｂに
ついては、同じロール周速で圧延ロール直径:600mm、圧
下率:9％の条件下に行って、それぞれ0.23mmの最終板厚
とし、ついで脱炭焼鈍後、焼鈍分離剤を塗布してから、
860℃、60時間および1200℃、５時間の仕上げ焼鈍を施
した。
Sb:0.027％を含有する2.5mm厚のけい素鋼板に、1000
℃、30秒の熱延板焼鈍を施し、脱スケール後、0.64mmに
冷間熱延圧延し、ついで980℃、90秒の中間焼鈍のの
ち、２回目の冷間圧延を、試料Ａについては、タンデム
ミルにて、最終スタンドのロール周速:1500mpm、圧延ロ
ール直径:300mm、圧下率:30％の条件で、また試料Ｂに
ついては、同じロール周速で圧延ロール直径:600mm、圧
下率:9％の条件下に行って、それぞれ0.23mmの最終板厚
とし、ついで脱炭焼鈍後、焼鈍分離剤を塗布してから、
860℃、60時間および1200℃、５時間の仕上げ焼鈍を施
した。
かくして得られた各方向性けい素鋼板の表面平均粗さRa
と、鉄損W17/50、磁束密度B10について調べた結果を下
表１に示す。
と、鉄損W17/50、磁束密度B10について調べた結果を下
表１に示す。
表１に示したとおり、この発明に従って得られた試料Ａ
は、比較例（試料Ｂ）に比べて、表面性状は勿論、磁気
特性に極めて優れていた。
は、比較例（試料Ｂ）に比べて、表面性状は勿論、磁気
特性に極めて優れていた。
実施例２ C:0.038％、Si:3.05％、Mn:0.070％およびS:0.020％を
含有する2.7mm厚のけい素鋼熱延板を、脱スケール後、
0.74mmに冷間圧延し、ついで970℃で40秒間焼鈍したの
ち、２回目の冷間圧延を、試料Ｃについては、タンデム
ミルにて最終スタンドのロール周速:1800mpm、圧延ロー
ル直径:400mm、圧下率:35％の条件で、また試料Ｄにつ
いては、同じロール周速で圧延ロール直径:550mm、圧下
率:7％の条件下に行って、それぞれ0.27mmの最終板厚と
し、ついで脱炭焼鈍後、焼鈍分離剤を塗布してから、12
00℃、５時間の仕上げ焼鈍を施した。
含有する2.7mm厚のけい素鋼熱延板を、脱スケール後、
0.74mmに冷間圧延し、ついで970℃で40秒間焼鈍したの
ち、２回目の冷間圧延を、試料Ｃについては、タンデム
ミルにて最終スタンドのロール周速:1800mpm、圧延ロー
ル直径:400mm、圧下率:35％の条件で、また試料Ｄにつ
いては、同じロール周速で圧延ロール直径:550mm、圧下
率:7％の条件下に行って、それぞれ0.27mmの最終板厚と
し、ついで脱炭焼鈍後、焼鈍分離剤を塗布してから、12
00℃、５時間の仕上げ焼鈍を施した。
かくして得られた各製品板の表面性状および磁気特性に
ついて調べた結果を表２に示す。
ついて調べた結果を表２に示す。
以上実施例においては、インヒビターとしてMnS系のも
のを用いた場合について主に説明したが、AlN系を用い
た場合でも同様の効果が得られることが確かめられてい
る。
のを用いた場合について主に説明したが、AlN系を用い
た場合でも同様の効果が得られることが確かめられてい
る。
（発明の効果） かくしてこの発明によれば、方向性けい素鋼板を1000mp
m以上の高速で圧延する場合であっても、平均表面粗さ
0.4μｍ以下の良好な表面性状を維持でき、ひいては優
れた磁気特性を有する方向性けい素鋼板を高生産性の下
に得ることができる。
m以上の高速で圧延する場合であっても、平均表面粗さ
0.4μｍ以下の良好な表面性状を維持でき、ひいては優
れた磁気特性を有する方向性けい素鋼板を高生産性の下
に得ることができる。
第１図は、最終スタンドの圧延ロール径と圧下率が表面
性状に及ぼす影響を示したグラフ、 第２図は、最終スタンドのロール周速と平均表面粗さと
の関係を圧延ロール径をパラメータとして示したグラ
フ、 第３図は、最終スタンドのロール周速と平均表面粗さと
の関係を圧下率をパラメータとして示したグラフであ
る。
性状に及ぼす影響を示したグラフ、 第２図は、最終スタンドのロール周速と平均表面粗さと
の関係を圧延ロール径をパラメータとして示したグラ
フ、 第３図は、最終スタンドのロール周速と平均表面粗さと
の関係を圧下率をパラメータとして示したグラフであ
る。
Claims (1)
- 【請求項１】C:0.02〜0.1wt％および Si:2.5〜4.0wt％ を含み、かつ少量のインヒビターを含有するけい素鋼熱
延板に、１回または２回以上の冷間圧延と焼鈍とを施し
て最終板厚とし、ついで脱炭焼鈍を施したのち、仕上げ
焼鈍を施す一連の工程によって方向性けい素鋼板を製造
するに当たり、 上記冷間圧延工程の最終冷延をタンデム圧延で行うもの
とし、このタンデム圧延の最終スタンドにおける圧延
を、ロール周速ｖが1000mpm以上でかつ、圧下率γ
（％）が次式、 γ≧0.06R−20 ここでR:圧延ロール直径（mm） を満足する条件下に行うことを特徴とする磁気特性の優
れた方向性けい素鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60263655A JPH0686627B2 (ja) | 1985-11-26 | 1985-11-26 | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60263655A JPH0686627B2 (ja) | 1985-11-26 | 1985-11-26 | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62127421A JPS62127421A (ja) | 1987-06-09 |
| JPH0686627B2 true JPH0686627B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=17392486
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60263655A Expired - Fee Related JPH0686627B2 (ja) | 1985-11-26 | 1985-11-26 | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0686627B2 (ja) |
-
1985
- 1985-11-26 JP JP60263655A patent/JPH0686627B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62127421A (ja) | 1987-06-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |