DE60003331T2

DE60003331T2 - Galvanisiertes stahlblech zur verwendung in einem karosserieteil

Info

Publication number: DE60003331T2
Application number: DE60003331T
Authority: DE
Inventors: Hidetoshi Himeji-shi SHINDOU; Kiyokazu. Himeji-shi ISIZUKA
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1999-11-05
Filing date: 2000-10-31
Publication date: 2004-04-29
Anticipated expiration: 2020-11-01
Also published as: DE60003331D1; EP1234064A1; CA2387967C; JP3872621B2; ES2199871T3; AU767115B2; WO2001034874A1; EP1234064B1; JP2001131762A; AU7963800A; CA2387967A1; KR100652333B1; US6623868B1; KR20020068529A; TW539767B

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft hauptsächlich galvanisierte Stähle zur Verwendung in einem Karosserieteil und insbesondere einen galvanisierten Stahl zur Verwendung in Außenblechen eines Karosserieteils, der verbesserte Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsfähigkeit aufweist. In dieser Beschreibung schließt eine Karosserie typischerweise ein Automobil ein.
Fachgebiet
Vorraussetzungen, die die Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsfähigkeit von Stahlblechen zur Verwendung in Karosserieteilen betreffen, werden anspruchsvoller. In Bezug auf Korrosionsbeständigkeit stellt der Lochfraß ein bedeutendes Problem dar. Lochfraß tritt oft in einem Türrahmenteil auf, welcher der Bereich ist, in dem die Stahlbleche zusammentreffen. Da in diesem Bereich im Allgemeinen kein Anstrich aufgetragen ist, ist Korrosionsbeständigkeit ohne Beschichtung für das Stahlblech in diesem Bereich besonders wichtig. Zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit dafür wird allgemein eine spezielle Art eines beschichteten Stahlblechs verwendet, wobei das Blech mit einer Zn-Ni-Legierung unter Bildung einer relativ dünnen (20 bis 30 g/m2) Schicht galvanisiert ist und eine zusätzliche, darauf gebildete Chromat- oder organische Beschichtung aufweist. Obwohl das so erhaltene Stahlblech ausreichende Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsfähigkeit aufweist, ist das Stahlblech insofern problematisch, dass die isolierende organische Beschichtung, die als die Außenschicht gebildet wurde, oft eine Unebenheit des Anstrichs bewirkt, wenn das Blech mittels Elektroabscheidung bestrichen wird. Dies macht es schwierig, ein gleichmäßiges Erscheinungsbild in Bezug auf den Anstrich zu erhalten. Ein anderes Problem bei solchen Blechen ist, dass sie teures Nickel verwenden und gefährliches Chrom(VI) enthalten. Galvanisierte Stähle mit erhöhten Mengen an reinem Zink oder galvanisierte Stähle mit Zn-Fe-Legierung sind ebenso erhältlich. Obwohl eine Erhöhung der aufgebrachten Beschichtungsmenge die Korrosionsbeständigkeit von Stahlblechen verbessern kann, nimmt im Allgemeinen deren Verarbeitungsfähigkeit ab. Folglich ist es äußerst schwierig, die beiden Eigenschaften in Einklang zu bringen.
In einer Bemühung, die vorstehend beschriebenen Probleme zu bewältigen, schlugen die Erfinder vorher ein Verfahren zur Bildung einer Außenschicht auf einem galvanisierten Stahl oder auf einem galvanisierten Stahl, der darauf gebildet eine Schicht aus einer Zinkphosphat enthaltenden Beschichtung aufweist, durch Auftragen einer wässrigen Magnesiumdihydrogenphosphatlösung und anschließend Trocknen der aufgetragenen Lösung vor, um die Außenschicht zu bilden. Obwohl gute Korrosionsbeständigkeit, sowie verbessern Verarbeitungsfähigkeit durch dieses Vorgehen erhalten werden können, kann es deshalb nicht ideal sein, da die Bleche für die Verwendung in Außenblechen von Karosserien beabsichtigt sind. Es sind nämlich hinsichtlich der Außenbleche für Karosserieteile unterschiedliche Eigenschaften für die Oberfläche, die als äußere Oberfläche eines Karosserieteils dient, und die Oberfläche, die als innere Oberfläche des Karosserieteils dient, erforderlich: Hohe Korrosionsbeständigkeit zur Verhütung des vorstehend beschriebenen Lochfraßproblems ist im Allgemeinen für innere Oberflächen erforderlich, während eine Kombination aus Anstrichen und Absplitterungsbeständigkeit auf äußeren Oberflächen wichtiger ist als die Korrosionsbeständigkeit. Während das vorher von den Erfindern vorgeschlagene Verfahren die Bleche mit ausreichender Lochfraß- und Korrosionsbeständigkeit bereitstellt, kann es abhängig von den Bedingungen, unter welchen die Karosserien bestrichen oder verwendet werden, keine ausreichende Absplitterungsbeständigkeit bereitstellen.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung richtet sich auf die Lösung der vorstehend erwähnten Probleme. Demzufolge ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Beschichtungskonstruktion bereitzustellen, die zur Verwendung mit einem Stahlblech für Außenbleche von Karosserien geeignet ist, wobei die Beschichtung Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsfähigkeit, die gut im Einklang stehen, aufweisen.
In einem Aspekt stellt die vorliegende Erfindung einen galvanisierten Stahl zur Verwendung in einem Karosserieteil, einschließlich ein galvanisiertes Stahlblech mit einer auf beiden Oberflächen davon galvanisierten Zinkbeschichtung, einer auf einer der Oberflächen des Blechs, die als äußere Oberfläche eines Karosserieteils dient, gebildeten Zinkphosphatbeschichtung und einer auf der anderen Oberfläche des Blechs, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils dient, gebildeten Phosphat enthaltenden Verbundbeschichtung bereit, wobei die Verbundbeschichtung aus einer Schicht aus einer Zinkphosphatbeschichtung und einer Schicht aus einer Mg enthaltenden Phosphatbeschichtung zusammengesetzt ist. Die Phosphat enthaltende Verbundbeschichtung enthält vorzugsweise 2 Gew.-% oder mehr Mg und wird vorzugsweise auf das Blech in einer Menge von größer oder gleich 0,5 g/m² aufgetragen.
Die vorliegende Erfindung wird nun im Einzelnen durch erläuternde Beispiele beschrieben, die eher als Veranschaulichung als als Beschränkung angesehen werden sollen.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Galvanisierungsverfahren sind nicht besonders beschränkt und sowohl Galvanisierung mit reinem Zink als auch Galvanisierung mit einer Legierung können verwendet werden, um Vorteile aus deren Fähigkeit, gute Korrosionsbeständigkeit und verbesserte Verarbeitungsfähigkeit bereitzustellen, zu ziehen. Galvanisierungsverfahren wie Elektrogalvanisierung, Feuerverzinken oder Legierungsfeuerverzinken sind bezüglich der Herstellungskosten besonders bevorzugt. Ebenso kann die Galvanisierung entweder einschichtig oder mehrschichtig sein, oder kann auf eine vorgalvanisierte aus Ni, Cu oder dgl. gebildete Schicht, aufgetragen werden.
Eine Schicht aus einer Zinkphophatbeschichtung wird auf einem galvanisierten Stahl, auf jeder der gegenüberliegenden Oberflächen des Blechs, wobei eine Oberfläche als innere Oberfläche eines Karosserieteils dient, und die andere Oberfläche als äußere Oberfläche eines Karosserieteils dient, gebildet. Die zur Bildung einer Schicht auf einer Galvanisierungsschicht der Stahlbleche verwendete Zinkphosphatbeschichtung kann diejenige sein, die allgemein verwendet werden, und die Beschichtungen können unter Verwendung von im Handel erhältlichen Behandlungslösungen, die Zinkionen, Phosphationen oder dgl. enthalten, gebildet werden. Die Menge der aufgetragenen Zinkphosphatbeschichtung liegt unter normalen Bedingungen vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,3 g/m² bis etwa 2 g/m². Wird die Beschichtung in einer Menge weniger als die untere Grenze des Bereichs aufgetragen, können die Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsfähigkeit ungenügend werden, wohingegen die Menge über der oberen Grenze des Bereichs ein Schweißen der Bleche schwierig macht. Da eine Zinkphosphatbeschichtung typischerweise durch Eintauchen oder Aufsprühen aufgetragen wird, ist es schwierig, die Beschichtungsmengen so zu regulieren, dass die Beschichtung in verschiedenen Mengen auf die äußere Oberfläche und die innere Oberfläche des Blechs aufgetragen wird. Obwohl dieselbe Menge der Beschichtung auf jede Oberfläche des Blechs aufgetragen werden kann, wird vorzugsweise auf die Oberfläche, die als äußere Oberfläche eines Karosserieteils dient, eine kleinere Menge (z.B. 0,1–1,5 g/m²) aufgetragen als die Menge, die auf die andere Oberfläche des Blechs, die als die innere Oberfläche eines Karosserieteils dient, aufgetragen wird, wenn es möglich ist, die Mengen der aufgetragenen Beschichtungen, z.B. durch getrenntes Aufsprühen auf jede Oberfläche zu regulieren, so dass verschiedene Beschichtungsmengen auf den gegenüberliegenden Oberflächen aufgetragen sind. Jedoch ist es sogar für die äußere Oberfläche unerwünscht, keine Beschichtungen aufzutragen, da dadurch nicht nur das Schweißen schwierig wird, sondern auch die Verarbeitungsfähigkeit aufgrund des Unterschieds in der Gleitfähigkeit zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen abnimmt. Mindestens etwa 0,1 g/m² der Beschichtung sollte auf der Außenseite aufgetragen sein.
In Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsfähigkeit enthält die Zinkphosphatbeschichtung vorzugsweise ein oder mehrere Elemente, ausgewählt aus Ni, Mn, Mg, Co, Ca, Cu und Al. In einem solchen Fall werden die Stahlbleche in einem Bad aus einer Zinkphosphatbehandlungslösung, welche die vorstehend beschriebenen Metallionen enthält, behandelt. Ebenso kann die Zusammensetzung der Zinkphosphatbeschichtung, welche auf die Oberfläche, die als äußere Oberfläche einer Karosserie dient, aufgetragen wird dieselbe sein wie diejenige der Zinkphosphatbeschichtung, welche die auf die andere Oberfläche, die als innere Oberfläche einer Karosserie dient, aufgetragen wird, muss aber nicht.
Eine Mg enthaltende Phosphatbeschichtung kann auf der Oberfläche, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils dient, durch Auftragen einer wässrigen, Mg enthaltenden Phosphatlösung auf die vorstehend erwähnte Zinkphosphatbeschichtung und anschließend Trocknen der Lösung gebildet werden. Dies führt zur Bildung einer Verbundphosphatbeschichtung, die aus der Zinkphosphatbeschichtung und aus der auf die Zinkphosphatbeschichtung laminierten Mg enthaltenden Phosphatbeschichtung zusammengesetzt ist. Als Ergebnis wird ausgezeichnete Lochfraß- und Korrosionsbeständigkeit auf der Oberfläche, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils dient, erzielt. Die Beschichtung, die durch Auftragen einer Mg enthaltenden, wässrigen Phosphatlösung, gefolgt von Trocknen der aufgetragenen Lösung gebildet wird, ist nur auf der Oberfläche, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils dient, nötig und auf der Oberfläche, die als äußere Oberfläche eines Karosserieteils dient, nicht wichtig. Die Bildung der vorstehend erwähnten Beschichtung auf der äußeren Oberfläche kann die Absplitterungsbeständigkeit der Oberfläche vermindern. Die Beschichtung kann vorzugsweise auf die Blechoberfläche, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils dient, in einer Menge größer oder gleich 0,5 g/m² aufgetragen werden, was die Gesamtmenge in der Verbundphosphatbeschichtung ist, die aus der Zinkphosphatbeschichtung und der durch Auftragen einer wässrigen, Mg enthaltenden Phosphatlösung und deren Trocknen gebildeten Beschichtung zusammengesetzt ist. Ein bevorzugter Mg-Gehalt in der Verbundphosphatbeschichtung beträgt 2 Gew.-% oder mehr. Gute Korrosionsbeständigkeit wird erzielt, wenn diese Bedingungen erfüllt werden. Die maximale Menge der aufzutragenden Verbundphosphatbeschichtung beträgt als gesamtes vorzugsweise 2,5 g/m² oder weniger hinsichtlich der Verarbeitungsfähigkeit.
Vorzugsweise wird eine wässrige Lösung von Mg(H₂PO₄)₂ als die Mg enthaltende Phosphatlösung verwendet. Eine im Handel erhältliche Lösung von Magnesiumdihydrogenphosphat (z.B. erhältlich von Yoneyama Kagaku Kogyo Co., Ltd.) Magnesiumdihydrogenphosphat (z.B. erhältlich von Yoneyama Kagaku Kogyo Co., Ltd.) wird als die Mg enthaltende Phosphatlösung wegen ihrer breiten Anwendung besonders bevorzugt verwendet. Diese Lösungen werden nur auf eine Oberfläche (d.h. innere Oberfläche) z.B. mit einer Walzenbeschichtungsmaschine (Beschichtungswalze) aufgetragen und anschließend unter Bildung einer Verbundphosphatbeschichtung getrocknet.
Beste Verfahren zur Durchführung der Erfindung
Beispiele
Beispiele für die vorliegende Erfindung werden hier nun nachstehend dargelegt. Die Erfindung ist jedoch auf diese Beispiele nicht beschränkt.
Probenherstellung (Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3)
Ein elektrogalvanisiertes Stahlblech mit einer Dicke von 0,7 mm, auf welches 30 g/m²/Seite Metallisierungsmaterialien durch Elektrogalvanisierung aufgetragen wurden, wurde als Träger verwendet. Die Oberflächen des Blechs wurden konditioniert (unter Verwendung von Pl-Zn von Nihon Parkerizing Co., Ltd.) und die Oberflächen dann mit einer Zinkphosphatbehandlungslösung (Zinkion: 0,7 g/l, Nickelion: 2,0 g/l, Phosphation: 6,5 g/l, Nitration: 6 g/l, Fluoride: 0,2 g/l), erhältlich von Nihon Parkerizing Co., Ltd., besprüht. Die aufgetragene Menge der Zinkphosphatbeschichtung wurde auf 1 g/m² auf jeder Blechseite durch Einstellen der Zeit, während der die Oberflächen behandelt wurden, eingestellt. Nach der Zinkphosphatbehandlung wurde auf jeder Seite getrennt eine wässrige Magnesiumdihydrogenphosphatlösung, die auf die Konzentration von 8% verdünnt war, aufgetragen. Das Blech wurde erwärmt und bei einer Temperatur von 110°C getrocknet, und man ließ es dann abkühlen. In jedem der Beispiele 1 bis 5 wurde auf das Blech eine Beschichtung nur auf der Oberfläche, die als innere Oberfläche einer Karosserie dient, aufgetragen, wohingegen in den Vergleichsbeispielen 2 und 3 Beschichtungen auf beide Oberflächen der Bleche aufgetragen wurden. Keine Oberfläche wurde in Vergleichsbeispiel 1 beschichtet. Das Trockengewicht der aufgetragenen der Walzenbeschichtungsmaschine eingestellt. Für jede der Oberflächen, auf welche eine Magnesiumdihydrogenphosphatbeschichtung aufgetragen wurde, wurde das Trockengewicht der Verbundphosphatbeschichtung, wie in Tabelle 1 dargestellt, eingestellt. Auf die Bleche wurde jeweils ein Rostschutzöl (Noxrust 530F60 von Parker Industries, Inc.) aufgetragen und wurden einen Tag lang vor Aufnahme der nachstehend beschriebenen Bewertungsverfahren stehen gelassen.
Probenherstellung (Beispiel 6 und 7)
Die Bleche wurden in derselben Weise wie in dem vorstehenden Beispiel behandelt, außer dass eine etwa 4 Gew.-% Mg enthaltende Zinkphosphatbeschichtung (1,2 g/m²) auf jeder Oberfläche der Bleche gebildet wurde. Die Beschichtungslösung wurde durch Zugabe von Magnesiumnitrat zu einer Zinkphosphatbehandlungslösung, wie in dem vorstehenden Beispiel beschrieben, so hergestellt, dass die Lösung 30 g/l Mg enthielt. Eine wässrige Magnesiumdihydrogenphosphatlösung wurde nur auf die Oberfläche jedes Blechs aufgetragen, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils dienen sollte, um eine Verbundphosphatbeschichtung mit den in Tabelle 1 nachstehend gezeigten, aufgetragenen Mengen zu bilden.
Bewertungsverfahren
Aufgetragene Mengen der Verbundphosphatbeschichtung: Die aufgetragenen Mengen der Verbundphosphatbeschichtung wurden unter Verwendung von Probenblechen mit einer Größe von 40 mm⌀ bestimmt. Jede Probe, bei welcher die gegenüberliegende Seite durch ein Dichtungsband abgedeckt war, wurde zur Entfernung der Beschichtung in eine Chromatlösung getaucht. Die aufgetragene Menge an Verbundphosphatbeschichtung wurde für jede Probe durch Subtrahieren des Gewichts der Probe nach Entfernung der Beschichtung von dem Gewicht der Probe vor Entfernung der Beschichtung bestimmt.
Mg-Gehalt (%) in der Verbundphosphatbeschichtung: Der Mg-Gehalt (%) in der Beschichtung wurde durch Durchführen einer ICP-Analyse von der vorstehend erhaltenen Chromatlösung, in welcher die Beschichtung gelöst wurde, bestimmt.
Absplitterungsbeständigkeit: Proben mit 70 × 150 mm wurden zuerst durch basisches Entfetten und dann durch chemische Verarbeitung für Automobile, welcher da Auftragen einer dreischichtigen Beschichtung für Automobile (Kationen-Elektroabscheidung 20 μm, Zwischenbeschichtung 35 μm, Außenbeschichtung 35 μm) folgte, verarbeitet. Jede Probe wurde auf –20°C abgekühlt und Kieselsteine mit einer Größe von etwa 5 mm wurden im rechten Winkel mit einer Gesamtmenge von 500 g und einem Druck von 3 kgf/cm² auf die Probe geschossen. Die Beschichtungen, die von der Oberfläche austraten, wurden mit einem Rakelmesser entfernt und die Gesamtfläche des Bereichs, in welchem sich die Beschichtung abschälte, wurde unter Verwendung von Mikrobildanalyse bestimmt. Der Abschälgrad wurde für jede Probe wie folgt eingestuft: X = über 500 mm², Δ = 200 ~ 500 mm², O = 100 ~ 200 mm² und ⌾ = weniger als 100 mm².
Korrosionsbeständigkeit: Die Proben wurden mit im Handel erhältlichem Waschöl gewaschen. Eine U-förmige Kugelverarbeitung wurde von jeder Probe durchgeführt (Probenbreite 70 mm, BHF = 1 ton, Verarbeitungshöhe = 70 mm, R des Stempels im Kugelteil = 5 mm, R des Stanzwerkzeugs im Kugelteil = 3 mm, R des Stempels = 5 mm, Verarbeitungsgeschwindigkeit = 25 spm). Eine Seite (Stanzwerkzeugseite) der Probe wurde abgeschnitten und entfettet. Die Probe wurde dann mit einem Zellophanklebeband an den Endoberflächen und an der hinteren Oberfläche abgedeckt. Ein CCT-Test* wurde von den Proben durchgeführt und der Verrostungsgrad nach zehn Testzyklen betrachtet. Der Verrostungsgrad wurde für jede Probe wie folgt eingestuft: ⌾ = 0%, O = weniger als 1%, Δ = 1-10% und X = mehr als 10%. (*CCT-Test: Ein Testzyklus schließt 6-stündiges Aufsprühen von Salzwasser (5%iges NaCl, 35), 3-stündiges Trocknen (50°C, 45% RH), 14-tägiges Befeuchten (50°C, 95% RH) und 1-stündiges Trocknen (50°C, 34%RH) ein. Der Zyklus wurde wiederholt.) Verarbeitungsfähigkeit: Die Proben wurden mit einem im Handel erhältlichen Waschöl gewaschen. Die LDR- (limit drawing ratio, Grenzziehverhältnis) Werte wurden unter Verwendung eines Multizweck-Tiefziehtestinstruments gemessen. Die Proben wurden mit BHF von 1 ton und einem Stempelradius von 40 mm⌀ gepresst. Die Oberfläche, die diejenige war, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils diente, wurde gestanzt. Der LDR-Wert wurde für jede Probe wie folgt eingestuft: X = LDR-Wert von weniger als 2,0, Δ = 2,0 ~ 2,2, O = 2,2 ~ 2,3 und ⌾ = größer als 2,3.
Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle 1 dargestellt. Die Proben, die die erfindungsgemäßen Bedingungen nicht erfüllten, zeigten in manchen der vorstehend beschriebenen Eigenschaften eine Verschlechterung.
Tabelle 1
Probenherstellung (Beispiele 8 bis 10 und Vergleichbeispiel 4)
Auf Bleche wurde 0,5 g/m² Zinkphosphat in derselben Weise wie in den vorstehend beschriebenen Beispielen 1 bis 5 aufgetragen. Anschließend wurden auf die Bleche jeweils eine wässrige Magnesiumdihydrogenphosphatlösung, die auf eine Konzentration von 8% verdünnt war, unter Verwendung einer Walzenbeschichtungsmaschine nur auf die Oberfläche, die als innere Oberfläche eines Karosserieteils dienen sollte, aufgetragen. Jedes Blech wurde erwärmt und bei 110°C getrocknet, und man ließ es dann abkühlen. Die Proben für die Versuche 8 bis 10 und Vergleichsversuch 4 wurden durch Variieren der aufgetragenen Mengen der Beschichtungen hergestellt. Auf die Bleche wurde jeweils ein Rostschutzöl (Noxrust 530F60 von Parker Industries, Inc.) aufgetragen, und sie wurden einen Tag lang vor Aufnahme der vorstehend beschriebenen Bewertungsverfahren stehen gelassen.
Probenherstellung (Beispiele 11 und 12 und Vergleichsbeispiel 5)
Die Proben wurden in derselben Weise wie in den vorstehend beschriebenen Beispielen hergestellt, außer dass 0,2 g/m² der Zinkphosphatbeschichtungen aufgetragen wurden.
Die Bewertungen wurden in derselben Weise wie in den vorstehend beschriebenen Beispielen durchgeführt.
Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle 2 dargestellt. Übrigens sind nur die Zahlen für die Verarbeitungsfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit der inneren Oberflächen angegeben, da jede Probe gut „⌾" in der Absplitterungsbeständigkeit für die äußeren Oberflächen war. Die Proben, die die erfindungsgemäßen Bedingungen nicht erfüllten, zeigten hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit eine Verschlechterung.
Tabelle 2
Industrielle Verfügbarkeit
Die vorliegende Erfindung stellt einen galvanisierten Stahl bereit, der für Außenbleche zur Verwendung in Karosserien erforderliche gut ausgeglichene Eigenschaften aufweist. Die erfindungsgemäßen Stahlbleche wurden in verschiedenen Eigenschaften verbessert. Sie sind auch frei von gefährlichen Substanzen wie Chrom (VI). Es ist auch vorteilhaft, dass die Bleche der vorliegenden Erfindung in einfacher und kosteneffektiver Weise hergestellt werden können. Demzufolge sind die erfindungsgemäßen Stahlbleche zur Verwendung in einem Karosserieteil geeignet.
Während beschrieben wurde, welche gegenwärtig die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind, ist es klar, dass verschiedene Modifikationen davon gemacht werden können, und es ist beabsichtigt, dass die beigefügten Patentansprüche alle solchen Modifikationen abdecken, wenn sie in den Rahmen der Erfindung fallen.

Claims

Galvanisierter Stahl zur Verwendung in einem Karosserieteil, umfassend: ein galvanisiertes Stahlblech, welches auf beiden Oberflächen galvanisch verzinkt ist; eine auf einer Oberfläche des Blechs, welche als äußere Oberfläche eines Karosserieteils dient, gebildete Zinkphosphatbeschichtung; und eine auf der anderen Oberfläche des Blechs, welche als innere Oberfläche des Karosserieteils dient, gebildete, Phosphat enthaltende Verbundbeschichtung, wobei die Verbundbeschichtung aus einer Zinkphosphatbeschichtung und einer Mg enthaltenden Phosphatbeschichtung zusammengesetzt ist.
Galvanisierter Stahl gemäß Anspruch 1, wobei die Phosphat enthaltende Verbundbeschichtung 2 Gew.% oder mehr Mg enthält, und auf das Blech in einer Menge von größer oder gleich 0,5 g/m² aufgebracht wird.
Galvanisierter Stahl gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Mg enthaltende Phosphatbeschichtung durch Aufbringen einer wässrigen Magnesiumdihydrogenphosphatlösung und dann Trocknen der aufgebrachten Lösung gebildet wird.
Galvanisierter Stahl gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Zinkphosphatbeschichtung einen oder mehrere aus Ni, Mn, Mg, Co, Ca, Cu und Al ausgewählte Bestandteile enthält.