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Vorrichtung zum Anlegen und Fördern tafelförmiger Zuschnitte aus Pappe,
Wellpappe o. d g` an ständig umlaufende Werkzeugsätze Gegenstand der Erfindung bildet
eine Vorrichtung zum Anlegen von Hand und selbsttätigen Fördern tafelförmiger Zuschnitte
aus Pappe, Wellpappe o. dgl. für Maschinen mit dauernd umlaufenden Werkzeugen, die
das Werkstück nur an vorher bestimmten Stellen bearbeiten sollen; beispielsweise
sollen die Werkstücke untereinander im gleichen Abstand durch eine Maschine einen
Aufdruck, Ausschnitt, Prägung o. dgl. erhalten. In bekannter Weise können hierbei
die Werkzeuge verstellt werden, so daß die Maschine verschieden lange Werkstücke
bearbeiten kann, ohne daß irgendwelche Teile ausgewechselt werden müssen. Bisher
erfolgte die Zuführung der Werkstücke durch Fördermittel, die die gesamte Maschine
mit durchliefen, wie Ketten o. dgl., oder durch dauernd umlaufende Walzenpaare.
Für den letzteren Fall wurde bereits vorgeschlagen, eine der Förderwalzen heb- und
senkbar anzuordnen und sie entweder durch das durcheilende Werkstück oder durch
ein an ihr befindliches Zahnrad bzw. Zahnsegment, das beim Senken in ein an der
unteren dauern. umlaufenden Förderwalze angebrachtes Zahnrad eingreift, in Drehbewegung
zu versetzen. Bei solchen Vorrichtungen waren dann, sofern es sich um die Bearbeitung
tafelförmiger Zuschnitte handelt, noch hinter den Förderwalzen heb- und senkbare
Anlagestifte vorgesehen, gegen die bei gehobener oberer Förderwäl'ze das 'Werkstück
angelegt wurde und die bis zum restlosen Durchlauf des Werkstückes in gesenkter
Stellung verharren mußten, d. h. also während der Werkstückförderung außer Funktion
waren. Derartige Vorrichtungen genügen dort, wo der Beginn des Werkstückförderns
nicht im bestimmten Zeitmaß zum Umlauf der Werkzeuge zu erfolgen hat, da das Heben
und Senken der Förderwalzen und der Anlagestifte, die von den ersteren örtlich getrennt
voneinander angeordnet sind, hierbei von Hand in bekannter Weise mittels Handhebel,
Gestänge o. dgl. vorgenommen wird. Durch die örtliche Trennung von Förderwalzen
und Anlegemittel trat häufig der Fall ein, daß ein neues Werkstück, das bei gehobener
oberer Förderwalze auf das vorher eingelegte, noch durcheilende Werkstück aufgelegt
wurde, von diesem gleichzeitig mit in die umlaufenden Werkzeuge geführt wurde und
dadurch Maschinenstörungen und Materialverlust entstanden.
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Erfindungsgemäß werden diese Mängel dadurch beseitigt, daß ein Werkstück
von periodisch umlaufenden Fördermuffen selbsttätig in bestimmtem Zeitabstand an
die Bearbeitungsmittel abgegeben wird, nachdem es vorher mit einer Schnittkante
gegen an den Fördermuffen angebrachte Anlageklötzchen, die je nach der Dicke des
zu bearbeitenden Werkstückes in vertikaler Richtung einstellbar sind, von Hand,
ohne daß auf den Beginn des selbsttätigen Förderns Rücksicht genommen zu werden
braucht, angelegt wurde. Durch die örtliche Vereinigung von Anlageklötzchen mit
den Fördermuffen sind erstere gleichzeitig Sicherungsmittel,
die
bewirken, daß ein neues Werkstück, das auf das vorher eingelegte und noch durchlaufende
aufgelegt wurde, so lange zurückgehalten wird, bis sich die obere Fördermuffe wieder
gesenkt und in Umlauf gesetzt hat. Unabhängig von den verschiedenen Werkstücklängen
und mit Rücksicht auf die Verstellbarkeit der umlaufenden Werkzeuge ist die Leistung
der Vorrichtung stets gleichbleibend.
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In den Zeichnungen zeigen Abb. i die Vorrichtung in schematischer
Darstellung während des Förderns, Abb. 2 die Vorrichtung während des Förderns und
das Anlegen eines neuen zu bearbeitenden Werkstückes, Abb. 3 die wesentlichen Teile,
die das periodische Umlaufen der Fördermuffen vermitteln, Abb. 4 bis 6 Einzelteile
der in Abb. 3 dargestellten Schaltmittel im Seitenriß, und zwar der Reihenfolge
nach in der Blickrichtung. Die Vorrichtung nach vorliegender Erfindung arbeitet,
wie nachstehend beschrieben.
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An den Stirnseiten von Fördermuffen 3, die auf einer Welle 9 aufgekeilt
oder durch Schrauben o. dgl. mit dieser verbunden sind, befinden sich Anlageklötzchen
5, die durch Federwirkung dauernd zentrifugal, also in Richtung vom Mittelpunkt
des Kreisquerschnittes der Fördermuffen 3 gegen die Peripherie gedrückt werden.
Beispielsweise kann dieser Zentrifugaldruck durch einen Winkelhebel 8, der
mit einer Zugfeder 7 in Verbindung steht, ausgeübt werden. Während der Ruhestellung
der Fördermuffen 3 stehen die Anlegeklötzchen 5 mit ihren Anlageflächen parallel
zur Verbindungslinie der Mittelpunkte von Fördermuffe 3 und unterer, dauernd umlaufender
Förderwalze 4. In der Ruhestellung sind die Fördermuffen 3 um mehr als zwei Stärken
der Werkstücke in senkrechter Richtung von der Förderwalze 4 entfernt, so daß die
Anlegeklötzchen 5 mit ihren Anlegeflächen über die Peripherie des Querschnittkreises
der Muffen 3 hinausragen. An dem Anlageklötzchen 5 sind Rollen 6 lose gelagert angebracht,
die bei Ruhestellung der Muffen 3 auf der Förderwalze 4 aufliegen und durch diese
in Umlauf versetzt werden; durch die Rollen 6 wird erreicht, daß die Anlageklötzchen
nicht auf der Walze 4 bzw. den Werkstücken schleifen können. Nachdem das Werkstück
i gegen die Klötzchen 5 angelegt yvurde, senkt sich selbsttätig die Welle 9 gegen
die Walze 4, wobei die Klötzchen 5 zentripetal bewegt werden und die Muffen 3 sich
auf das Werkstück auflegen. Nunmehr setzen sich die Muffen 3 bzw. die Welle 9 selbsttätig
in Bewegung und fördern durch eine Umdrehung das Werkstück i nach den umlaufenden
Werkzeugen io, die es erfassen, bearbeiten und weiterfördern. Sind die Werkzeuge
io von den Fördermuffen 3 so weit entfernt, daß der Abstand voneinander größer ist
als der Zylinderumfang der Fördermuffen 3, so müssen die letzteren mehrere Umdrehungen
ausführen. Nach dieser einen bzw. mehreren Umdrehungen gelangt die Welle 9 zum Stillstand
und entfernt sich selbsttätig von der unteren Welle 4 und verharrt dort in Ruhelage;
die Anlageklötzchen 5 mit Rollen 6 werden hierbei wiederum zentrifugal bewegt, und
die Rollen6 setzen sich erneut auf das noch die untere Walzea. passierende Werkstück
i auf. Noch bevor das Werkstück i die untere Walze 4 vollständig passiert hat und
die Muffen 3 in Ruhelage stehen, kann ein zweites Werkstück 2 gegen die Klötzchen
5 angelegt werden, ohne daß die Gefahr besteht, daß zugleich zwei Werkstücke zusammen
durch die Bearbeitungswerkzeuge io bzw. die Maschine geführt werden.
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Der Mechanismus zum Heben und Senken, Bewegen und Außerbetriebsetzen
der Fördermuffen 3 bzw. Förderwelle 9 besteht im wesentlichen aus einem auf einer
Welle 15 hintereinander, teils fest und teils lose sitzenden Satz Zahnräder, der
auf ein Zahnrad 17 der Förderwelle 9 einwirkt und mit Kurvenscheiben in Verbindung
steht. Der Antrieb der Vorrichtung erfolgt durch das auf der Welle 15 durch Keil
mit ihr verbundene und mit einer Kurvenscheibe 14 verschraubte, dauernd umlaufende
Zahnrad 18. Infolge der Bewegurig dieses Zahnrades 18 in eingetragener Pfeilrichtung
(Abb. 5) wird die Welle 9, die durch gegen Kulissensteine i2 wirkende Druckfedernii
und an den Kulissensteinen 12 angebrachte Kurvenrollen 13 gegen die Kurvenscheiben
14 und 14' gedrückt werden, mittels der Kurvenscheiben r4 und 14' während eines
Teiles einer Umdrehung gehoben und gesenkt. Ein auf der Welle 15 aufgekeiltes Zahnsegment
16 greift beim Senken der Welle 9 in das auf dieser befestigte Zahnrad 17 ein und
verleiht der Welle 9 bzw. den auf ihr sitzenden Fördermuffen 3 eine bzw. mehrere
Umdrehungen. Die Kurvenscheiben 14 und 14' sind mit dem Zahnsegment 16 so bemessen
und eingestellt, daß die Drehung der Welle 9 mit dem erfolgten Senken der Welle
9 beginnt und bei Beginn des Hebens endet. Um zu erreichen, daß nach erfolgtem Fördern
oder Stillstand der Fördermuffen 3 die Anlageflächen der Klötzchen 5 senkrecht zur
Durchgangsrichtung A stehen, wird erfindungsgemäß die Welle 9 bei Stillstand durch
ein Gesperre'23 und 22 sofort in ihrer Lage unverrückbar festgehalten. Zu diesem
Zwecke wird einer lose auf der Welle 15 gelagerten Sperrscheibe 22 durch ein mit
ihr fest in Verbindung stehendes, ebenfalls lose gelagertes Zahnrad 21, das seinen
Antrieb von dem Zahnrad 18 über ein Zwischenradpaar ig und 2o erhält, gegenüber
dem Zahnsegment 16 umgekehrte Drehbewegung verliehen. Die Sperrscheibe 22 ist auf
einem Teile ihres Kreis-
Umfanges, das der Abwicklung einer Umdrehung
der Arretierscheibe 23 entspricht, ausgespart oder mit einer Vertiefung versehen,
so daß beim Senken der Welle 9 während deren Umlauf die Sperrscheibe 22 von der
Arretierscheibe 23 unberührt bleibt. Die Arretierscheibe 23 ist entsprechend dem
größten Radius der Sperrscheibe 22 am zylindrischen Umfange konkav ausgespart, so
daß sich nach erfolgter Drehung -der Welle 9 die Sperrscheibe 22 mit ihrem nicht
unterbrochenen Teile des Kreisumfanges in die konkave Aussparung der Arretierscheibe
23 einlegen kann und zur Erhöhung der Sicherheit des Arretierens durch die entgegengesetzte
Drehrichtung die Anlageklötzchen 5 bzw. die Welle 9 unverrückbar in ihrer Ruhelage
festhält, solange sie sich in gesenkter Lage befindet. An Stelle einer Sperr- und
Arretierscheibe können auch andere Arretiermittel, wie Hebel o. dgl., Anwendung
finden.
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Abb. 6 veranschaulicht den Beginn des Entsicherns der Fördervorrichtung
und die einsetzende Freigabe der Welle 9 zum Senken gegen die umlaufende Förderwalze
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