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Verfahren zur Herstellung druckfertiger Galvanos Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zum Herstellen druckfertiger Galvanos. Die allgemein übliche Herstellung
und Druckfertigmachung der Galvanos geschieht folgendermaßen.
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Von der Originaldruckform, beispielsweise einer Zeitschriftseite,
bestehend aus Test und Bildern, wird eine Prägung genommen. Als Medium hierzu dient
meist eine Weichblei-, eine Wachs- oder eine Zelluloidfolie. Infolge ihrer größeren
Zuverlässigkeit, Sicherheit und leichteren Behandlung wird meist der Weichbleifolie
der Vorzug gegeben, weshalb diese der Einfachheit halber den folgenden Ausführungen
zugrunde gelegt werden soll. Die zur Abformung kommende Druckform wird in ihren
größeren druckbildleeren Stellen (alle größeren, beim späteren Druck weiß bleibenden
Zwischenräume usw.) so mit Füllmaterial, beispielsweise mit Abfallstreifen der Bleimatern,
ausgelegt, daß schließlich diese Druckform eine im allgemeinen durchgehend auf gleicher
Höhe liegende Oberflächenebene besitzt. Dieses Auf-gleiche-Flächenhöhe-Bringen ist
notwendig, um die aus dem galvanischen Bad kommenden Häute bequem bürsten und das
Feuerv erzinnen besser ausführen zu können. Ferner muß die Kupferhaut auch deshalb
in einer gleichen Fläche liegen, weil sie sonst beim Hintergießen, besonders bei
Rundguß sich beulen und einfallen würde.
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Die so gewonnene und bereits für das galvanische Bad vorbereitete
Folie wird in das Bad gehängt. Die Stärke des Niederschlage wird bedingt durch die
Dauer der Badzeit. Es ist an dieser Stelle bereits zu sagen, daß die allgemein übliche
Stärke von etwa 0,3 mm nicht nur wegen der dadurch gewährleisteten Haltbarkeit
bei hohen Auflagen ausgeführt wird, sondern weil sie von der nach dem Hintergießen
einsetzenden Fräsarbeit, wobei alle nicht drucken sollenden Stellen tief gelegt
werden, bedingt ist. Da nämlich im galvanischen Bad gerade das eigentliche Druckbild
von der Kathode weiter entfernt ist als der nicht druckende Untergrund, fällt am
eigentlichen Druckbild der Niederschlag dünner aus. Dieses Moment äußert sich besonders
stark bei Schriftformen, feinen Linien, Umrahmungen usw., die senkrecht zur Folienebene
und gleich einem messerartigen Schnitt in der Prägefolie vertieft stehen. An diesen
tiefen Stellen lagern sich naturgemäß die Kupferionen viel spärlicher ab (wie ja
auch die elektrolytische Flüssigkeit in diese Spalten und Vertiefungen meist als
ionenarm gelangt), während die der Kathode näheren breiten Flächen des später nicht
druckenden Untergrundes die Mehrzahl
der Kupferionen an sich ziehen.
Infolgedessen ist an den Stellen des eigentlichen Druckbildes der fertige Niederschlag
bedeutend dünner als an- den nicht druckenden Stellen. Da nun beim Tieffräsen alle
Druckbildstellen inselartig umfräst werden, wobei ein wesentlicher Teil der Kupferhaut
entfernt wird, tritt bei einem zu dünnen Niederschlag die Gefahr auf, daß an einzelnen
stehengebliebenen Druckinseln die hier besonders dünne Kupferhaut aufbricht oder
abplatzt bzw: durchgedrückt wird. Das ist einer der Gründe, weshalb die Dicke eines
Niederschlages im allgemeinen viel stärker gehalten wird, als die Höhe der Druckauflage
es erfordert.
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Nach dem Verlassen des Bades werden bei den bekannten- Arbeitsverfahren
die Kupferhäute von der Bleifolie getrennt, sauber gereinigt und von Hand durch
Auflegen von Zinnfolien feuerverzinnt. Das Feuerverzinnen selbst ist ein durchaus
unwirtschaftlicher Abschnitt des Verfahrens, weil nicht nur das meiste Zinn nach
dem Flüssigwerden des Zinnes abgekehrt wird, sondern auch weil zur Deckung der Fläche
und im Verhältnis zur benötigten Menge zuviel Zinn aufgelegt werden muß. Der tatsächliche
Verlust beträgt mindestens So °/o, und bei der Höhe des Zinnpreises bedeutet das
Feuerverzinnen, auch wenn ein Teil des Zinnes wiedergewonnen wird, einen großen
Verlust. Dazu kommt, daß das Erhitzen der Kupferhaut beim Feuerverzinnen während
des Schmelzvorganges einen durchaus ungünstigen Einfluß auf die Kupferhaut selbst
ausübt, die dadurch Span= nungen erhält, sich verzieht und ihre Zähigkeit bzw. Elastizität
ändert.
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Nach dem Feuerverzinnen ist es üblich, die Kupferhäute zu hintergießen,
entweder flach oder rund, in einem oder mehreren Gießgängen. Die nun hintergossenen
Galvanos müssen dann tief gefräst und gerichtet werden. Dies stellt eine langwierige
Arbeit dar, je nach Art des Arbeitsstückes, und das fortlaufende Fließen der Arbeit
wird sehr gestört. Bei diesem Aus- oder Tieffräsen ergeben sich außer dem schwerwiegenden
Zeitverlust große Mengen Abfällspäne, die .zwar zum Teil wieder gesammelt werden,
aber durch den Verlust beim Einschmelzen doch einen dauernden großen Verlust darstellen.
Die beim Fräsen weggeführten Kupferspäne können meist nicht zurückge-,vonnen werden,
was bei dem hohen Preis des elektrolytischen Kupfers besonders ins Gewicht fällt.
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Nach dem Abhobeln oder Ausbohren der Rückseite müssen alle Galvanos
noch gerichtet werden. Diese Arbeit bezieht sich vielfach weniger auf das Beseitigen
kleiner Fehler, als vor allem auf ein möglichst genaues In-Druckebene-Bringen des
ganzen Galvanos. Es ist bekannt, daß sich jedes Galvano durch das Hintergießen und
infolge der ungleichen Dehnungs- bzw. Schrumpfungszahlen von Kupfer und Blei beim
Abkühlen verzieht. Es ist aber außerordentlich schwer, die aufgetretenen Deformationen
nachträglich beim Richten einigermaßen wegzubringen. Sie restlos zu entfernen, war
bisher nicht möglich. Zudem ist die heute übliche Art, das durch Schlagen, Stoßen
und Stauchen zu erzielen, außerordentlich primitiv und kann kein drucktechnisch
erstklassiges Galvano ergeben.
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Schon die drei Hauptabschnitte bei der Herstellung eines Galvanos,
die Prägung, das Bad und das Hintergießen, vollziehen sich nicht in einem fließenden
zusammenhängenden Arbeitsgang. Der Arbeitsgang ist unterbrochen von bisher notwendigen,
aber äußerst störenden und zeitraubenden Zwischenstufen, die meist Handarbeit darstellen
und oft genug in letzter Minute, besonders beim Ausfräsen und Richtei, das Arbeitsstück
zu Ausschuß machen. Hierzu tritt dann die Handzurichtung der Galvanos in der Druckmaschine,
die Fertigstellung des Zurichtreliefs usw., welche Maßnahmen einen großen Aufwand
an Zeit erfordern, wenn ein gutes Druckergebnis erzielt werden soll. Dabei ist zu
beachten, daß nicht nur Zeit- und Lohnverluste, sondern auch der Stillstand der
hochwertigen Druckmaschine in Rechnung zu stellen ist, ein Verlust, der alle anderen
um ein Vielfaches überwiegt und den Rückgang des ganzen Hochdruckgewerbes mit verschuldet
hat.
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Die Erfindung bezweckt, durch Beschreitung eines neuen Weges die Herstellung
eines Galvanos, gleich ob flach oder rund, zeitlich abzukürzen, zu vereinfachen,
die Zwischenstufen, wie Feuerverzinnen, Ausfräsen und Richten, auszuschalten, die
unnötigen Verluste an Materialien auf das unbedingt notwendige Maß zurückzuführen
und die Zurichtezeit an der Druckmaschine abzukürzen.
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Ein neuer Herstellungsweg ist beispielsweise folgender: Die Originaldruckform,
z. B. eine Zeitschriftseite, bestehend aus Text und Bildern, wird nicht mehr wie
bisher in ihren druckbildleeren Stellen (alle beim späteren Druck weiß bleibenden
Zwischenräume usw.) mit Füllmaterial ausgelegt, um die ganze Fläche der zu prägenden
Druckform auf eine Oberflächenebene zu bringen, sondern die Prägung erfolgt unmittelbar,
und die Zeit des Auslegens wird gespart. Zugleich mit der Prägung kann eine Reliefierung
der Originalklischees im Sinne eines Zurichtreliefs erfolgen. Die geprägte Folie
wird in das Bad eingehängt, am besten in ein sogenanntes . Karussellbad, weil dort
durch die
ringförmige Anordnung von Anode und Kathode und den geringen
Abstand zwischen beiden Polen die beste Ausnutzung und kürzeste Badzeit gewährleistet
wird. -Nach dem Aufkupfern wird vorteilhaft die Haut nicht mehr von der Folie getrennt
wie bisher, sondern beide bleiben vereint. Das Arbeitsstück wird nach dem Kupferbad
gespült und sofort in ein galvanisches Zinnbad eingehängt. Da die Zinnschicht lediglich
dazu dient, eine gute Verbindung zwischen Kupfer und Hiiitergießmetall herzustellen,
genügt an sich schon ein ganz feiner Hauch, der mit dem Feuerverzinnen nicht, mit
dem galvanischen Verzinnen jedoch sehr gut zu erreichen ist. In das Zinnbad kann
wie in das Kupferbad stets eine größere Anzahl Arbeitsstücke zu gleicher Zeit eingehängt
werden, es vermindert sich also die Zeit des Verzinnens außerordentlich. Bei der
galvanischen Verzinnung wird höchstens der zehnte Teil des "Zinnes der Feuerverzinnung
verbraucht und die Kupferhaut hart verzinnt. Obschon es in letzter Zeit nicht an
Versuchen gefehlt hat, die galvanische Verzinnung auch für die Zwecke der Galvanoherstellung
nutzbar zu machen, verliefen diese bisher ergebnislos, weil die schlechte Tiefenstreuung
der Kupferbäder einerseits und die durch das Tieffräsen entstehenden großen Verletzungen
der Kupferhautbindung mit dem Blei anderseits neben anderen Gründen die Verwendung
galvanischer Zinnbäder ausschalteten. Beide -Nachteile kommen bei den hier beschriebenen
Arbeitsverfahren nicht zur Wirkung, und alle Vorteile der galvanischen Verzinnung
können daher ausgenutzt werden. In manchen Fällen kann man die Verzinnung auch mittels
Spritzpistole ausführen, obwohl das galvanische Verfahren seiner Sauberkeit, seiner
Sparsamkeit, Anpassungs- und Regulierfähigkeit wegen vorzuziehen ist.
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Prägefolie und verzinnte Kupferhaut, die immer noch zusammenhängen,
werden nun der Erfindung gemäß hintergossen. Das Hintergießen kann wie üblich erfolgen,
z. B. in entsprechend eingerichteten Komplettgießtnaschinen. Dabei können die Bilder
ein negatives Zurichtrelief hinterlegt bekomrr,_en, um das Zurückgehen des Zurichtreliefs
in dem Galv ano zu vermeiden. Bei gewissen Arbeiten braucht das Originalklischee
gar nicht reliefiert zu werden, sondern es genügt das obenerwähnte Hinterlegen eines
negativen, die Tiefen schwach, die Lichter dick zeigenden Zurichtreliefs beim Ausgießen,
wobei das schwere, flüssige Blei die Kupferhaut dem hinterlegten Zurichtrelief anpaßt.
Wichtig für das hier beispielsweise beschriebene Verfahren ist, daß auch während
des Hintergießens die Prägefolie mit der Kupferhaut verbunden bleibt. Da letztere
wie auch die Prägefolie das genaue Querschnittsrelief der Originaldruckform zeigt,
würde die Kupferhaut allein zu schwach -sein, um den Druck des flüssigen Bleies,
besonders in der Gießmaschine, aushalten zu können. Um zu verhindern, daß dieses
für die spätere Weiterverarbeitung notwendige Relief eingedrückt wird, bleibt die
Prägefolie als Unterstützung hinter der Kupferhaut. Da indessen öfters Arbeiten
vorkommen, die sehr viele leere Stellen (im Sinne des späteren Druckes) aufweisen,
können die Vertiefungen der Rückseite der Prägefolie vor dem Gießprozeß mit irgendeiner
plastischen Masse o. dgl. so ausgefüllt werden, daß die Höhen und Tiefen der Folienrückseite
eine gemeinsame Ebene bilden. Zu diesem Zweck kann das Arbeitsstück auf eine genau
der gewünschten Plattenform entsprechend geformte Unterlagplatte gelegt werden.
Ein mit der Fläche dieser genau parallel gleitendes einstellbares Abstreichinstrument
entfernt die überflüssige Füllmasse und bringt zugleich das Arbeitsstück in die
der Gießschale genau entsprechende Ebene. Nach dem Festtrocknen der Masse, wozu
ein bekanntes Trockeninstrument oder eine entsprechende Gießhaubeneinrichtung benützt
werden kann und wobei die Verbindung zwischen Kupfer und Zinn besonders innig wird,
kann das Arbeitsstück dann hintergossen werden.
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Die eben beschriebene Versteifung der zu hintergießenden Kupferhaut
mittels Präparierung der Prägefolie kann beispielsweise auch dadurch erreicht werden,
daß von einer Orignaldruckförm, besonders wenn mehrere gleiche Galvanos hergestellt
werden müssen, zuerst eine besondere Prägefolie angefertigt wird, die dann auf der
der Bildseite gegenüberliegenden Seite aufgekupfert wird. Die so einmalig gewonnene
Kupferhaut, die man auch Patrize nennen könnte und die beliebig stark sein kann,
kann dann gegebenenfalls nach dem Abtrennen von der Prägefolie als Absteifung sämtlichen
gleichen Kupferhäuten beim Hintergießen hinterlegt werden.
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Da diese so gewonnene Patrize infolge der Dicke der Prägefolie alle
Vertiefungen, in welche die druckenden erhabenen Stellen der Kupferhaut passen,
stark verbreitert zeigt, kann die Versteifungspatrize beispielsweise auch so gewonnen
werden, daß die Originaldruckform erst in eine sehr schwache Folie, beispielsweise
eine Zinnfolie, abgeformt wird. Dieselbe bleibt auf der Originaldruckform liegen,
und es erfolgt direkt anschließend die Abformung in eine normale, beispielsweise
eine Weichbleifolie. Diese wird nun auf ihrer der Bildseite gegenüberliegenden Rückseite,
wie eben beschrieben, aufgekupfert, versteift.
Alle dasselbe Druckbild
zeigenden Kupferhäute erhalten dann diele - rückseitig verkupferte Prägefolie beim
Hintergießen als Versteifung, wobei die durch Entfernung der dünnen Zinnfolie eintretende
schwache Verbreiterung der in der Prägefolie vertieft liegenden Druckbildstellen
jedesmal ein leichteres Zusammenpassen von verkupferter Prägefolie und Kupferhaut
ermöglicht.
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Alle auf diese verschiedenen Arten ausgegossenen Galvanos zeigen nunmehr
die Stellen, welche nicht drucken sollen, bereits in genügender Weise vertieft,
so daß sich die ungewöhnlich zeitraubende und kostspielige Handarbeit des Aus- und
Tieffräsens erübrigt.
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Damit anschließend die mühselige und doch nicht zum Ziele führende
Arbeit eines genauen Egalisierens der Platten gleichfalls vollständig auf mechanischem
Wege ausgeführt werden kann, wird der der Gießschale gegenüberliegende Gießkern
in bekannter Weise so ausgebildet, daß bei dem Hintergießen die Rückseite des Galvanos
senkrechte und waagerechte oder diagonal sich kreuzende tiefe Einschnitte erhält,
welche die Rückseite in ganz kleine abgestumpfte Pyramiden, Kegel oder Füßchen anderer
Querschnittsform zerlegt. Dank der Einschnitte wird schon beim Hintergießen eine
bessere Luftabführung erzielt. - Das so ausgegossene Galv ano kann nach dem Offnen
der Maschine sofort in eine Richtpresse o. dgl. gegeben werden, deren Auflagestempel
und Preßkopf genau der gewünschten, für die Druckmaschine notwendigen Ebene entspricht.
Bei diesem Richtpressen kann wiederum in bekannter Weise auf die Bildseite eine
negative Zurichtung aufgelegt werden, welche durch den Pressendruck direkt auf die
Druckebene des Galv anos relieferzeugend einwirkt, wobei diese Arbeit durch Unterlegen
des Galvanos mit einer normalen positiven Zurichtung unterstützt werden kann. Infolge
der Unterteilung der Rückseite in viele runde oder eckige abgestumpfte pyramidenförmige
Zäpfchen und der vielen Zwischenräume ist es ein leichtes, das noch heiße hintergossene
Galvano in die gewünschte genaue Planung und Ebenenform zu bekommen, wobei es in
bekannter Weise gekühlt werden kann. Dabei lassen die kegel- oder pyramidenförmigen
Zäpfchen der Rückseite zugleich während der Pressung eine Verdichtung des Hintergießmetalls
erzielen, die das Stehen des Galvanos nach der Egalisierung wesentlich erhöht.
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Ein nach diesem Arbeitsverfahren hergestelltes Galvano ist also ein
mechanisches Produkt. Infolge der genauen Querschnittsreliefierung nach der Originaldruckform
fällt nicht nur die Fräsarbeit fort, sondern die Galv änohaut kann, weil sie eine
homogene Schicht bleibt, durchschnittlich dünner hergestellt werden. Da sie haargenau
gerichtet und zugleich verdichtet ist, entfällt nicht nur die unnütze Handrichterei,
sondern die fertigen Platten liegen preß auf ihrer Unterlage in der Druckmaschine,
und die Zurichtezeit selbst erfährt eine starke Verminderung, welche bedeutend reduziert
wird bei Einschaltung einer der bekannten und hier beispielsweise beschriebenen
Zurichtreliefierungsverfahren.