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Wasserpreßform für die Herstellung von Schuhwerk durch Kleben In der
Herstellung von Schuhwerk nach dem Klebeverfahren sind besonders zwei Arten der
Anpressung der aufzuklebenden Sohle an das Schuhwerk üblich, nämlich die Pressung
mittels Luftkissens oder mittels starrer oder halbelastischer Preßformen. Die Anpressung
mittels Luftdruck hat den Nachteil der Erzeugung unerwünscht runder Schuhböden,
da die Druckluft die Decke des Luftkissens um die Kanten des Leistens herumpreßt.
Die Verwendung starrer Preßformen vermeidet diesen Nachteil, bringt jedoch einen
anderen Mangel mit sich, nämlich die Notwendigkeit einer besonderen Herrichtung
der starren oder halbstarren Formen für jede Schuhart und Größe. Zur Beseitigung
dieses Mangels werden bereits Wasserpreßformen verwendet, da Wasser als unelastisches
Preßmittel einesteils die Erzeugung gerader Schuhböden ermöglicht, andererseits
aber infolge seiner Labilität ein besonderes Zurichten der Preßform nicht erfordert.
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Bei Luftpreßformen hat man versucht, runde Schuhböden durch Anordnung
von aus Stahl oder anderem geeigneten Material bestehenden Lamellen in der Decke
des Luftkissens an den flachzupressenden Stellen des Schuhbodens zu vermeiden, während
das Gelenkteil frei blieb, damit sich an dieser Stelle das Material der Decke der
Rundung des Leistenbodens anzupassen vermag. Diese Einrichtung verteuert die Preßform
jedoch erheblich und verkürzt deren Lebensdauer infolge Ausreißens der Nieten. Aber
auch in der Verwendung von Wasserpreßformen ergaben sich Nachteile insofern, als
diese wohl die Erzielung gerader Böden ermöglichten, jedoch im Gelenk nicht genügend
nachgeben konnten und somit ein schlechtes Haften der Sohle im Gelenk stattfand.
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Die Erfindung bezweckt nun, die Vorteile der Luft- und der Wasserpreßformen
zu vereinigen, ohne deren Nachteile in Kauf nehmen zu müssen. Zu diesem Zweck wird
bei einer mit Wasser oder einem anderen labilen Preßmittel gefüllten Preßform die.
den Behälter abdeckende Membran so ausgebildet, daß die Nachgiebigkeit des Materials
dieser Membran an den rundzupressenden Teilen des Werkstückes, also im Gelenk, mehr
zum Ausdruck kommt als an dem flachzupressenden Vorderteil der Sohle. Dieses Ziel
wird durch eine Verbreiterung des Behälters im Gelenkteil erzielt, woselbst das
Werkstück eine runde Form besitzt, so daß an dieser Stelle das Material der Membran,
meistens Leder und Gummi, auf einer größeren Fläche beansprucht wird und infolge
der erhöhten Ausnutzung der Elastizität des Matrials dieses sich nicht nur von unten,
sondern auch teilweise seitlich der Form des Werkstückes, beispielsweise dem Gelenk
des zu pressenden Schuhes, anschmiegt. Am Vorderteil bleibt
der
Rand zwischen der Sohle und der Preßform schmal, da hier die Elastizität des Materials
nicht in dem Maße erwünscht ist.
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Die bisher verwendeten Wasserpreßformen besitzen gewöhnlich eine gleichmäßige
ovale oder sonst regelmäßige Form, oder sie sind der Sohlenform angepaßt. In beiden
Fällen sind sie gerade an den Stellen schmal, an denen eine große Breite zwecks
Anschmiegens an die Rundung erforderlich wäre. Diesem Umstande wird jedoch durch
die Erfindung voll Rechnung getragen, indem nicht mehr die Form der Sohle für die
Form des Preßkissens maßgebend ist, sondern die Gestalt des Schuhbodens, so daß
die neue Preßform gerade an denjenigen Stellen am breitesten ist, an denen sie bisher
absichtlich am schmalsten gehalten wurde.
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Die Zeichnung veranschaulicht in Abb. i eine Wasserpreßform der bisher
verwendeten Art und in Abb. z eine entsprechend der Erfindung ausgebildete Form.
Die Abb. ia und ib sowie 2a und 2b sind einander entsprechende Schnitte nach den
Linien A-B und C-D.
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Wie aus Abb. i ersichtlich ist, ist die Wasserpreßform nach der bekannten
Art so ausgebildet, daß der auf ihr ruhende Schuh a an fast allen Stellen ungefähr
gleichen Abstand vom Rande der Preßform b besitzt, allerdings bringt es der Querschnitt
des Gelenkteiles des Leistens mit sich, daß hier die Entfernung etwas größer ist,
jedoch ist dies für die vollkommene Anpressung im Gelenkteil meist ungenügend, wie
Abb. ib erkennen läßt. Die geringe Elastizität der Ledermembran c gestattet auf
dieser kurzen Strecke kein vollständiges Anliegen an den Sohlenrändern d, so daß
diese nicht genügend angepreßtwerden können. Man kann sich hier nur durch Ausübung
eines sehr starken Druckes helfen, wodurch jedoch die Membran ungewöhnlich beansprucht
und ihre Lebensdauer beschränkt sowie die Abdichtung erschwert wird. Im vorderen
Teile der Sohle ist nur eine geringe Dehnbarkeit des Leders erforderlich, da es
hier, wie Abb. ia zeigt> auf die Erzielung eines möglichst flachen Bodens ankommt.
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Die neuartige Ausbildung der Preßform zeigt entsprechend Abb. 2a am
Vorderteil des Schuhes annähernd die gleiche Gestaltung wie Abb, ia. Es wird also
auch hier an der erforderlichen Stelle ein vollständig flacher Schuhboden erzeugt.
An der Stelle des Querschnittes C-D jedoch, d. h. im Gelenkteil des zu pressenden
Schuhes, ist die Preßform und damit die Membran um ein bedeutendes verbreitert,
so daß durch die unter dem Druck der Preßvorrichtung erfolgende Verschiebung des
Preßmittels die Elastizität der Membran auf einer größeren Fläche beansprucht wird,
wobei eine verhältnismäßig größere Dehnung ohne Überbeanspruchung des Materials
erzeugt wird, welches sich nunmehr vollständig der abgerundeten Form des Leistens
im Gelenkteil anzupassen vermag.
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Bei Wasserpreßformen, welche auf drehbaren oder radähnlichen Trägern
befestigt sind, wird die Einfüllöffnung e an dem äußersten Absatzende des Behälters
angebracht, so daß es nur nötig ist, den Pressenträger so zu drehen, daß die Form
mit der Öffnung nach oben steht, worauf der Abschlußstopfen f entfernt und Wasser
nachgefüllt werden kann.