DE485195C

DE485195C - Verfahren zum Veredeln vegetabilischer Textilfaserstoffe

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Publication number: DE485195C
Application number: DEL60246D
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1924-04-04
Filing date: 1924-05-20
Publication date: 1929-10-30
Also published as: GB231804A; US1736714A; US1741637A; FR596421A; DE476595C; FR596426A; GB231811A; DE535393C; NL19083C

Description

Vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zum Veredeln pflanzlicher Textilfaserstoffe.

Es wurde gefunden, daß Gewebe und Gespinste vegetabilischen Ursprungs sehr wertvolle Eigenschaften erlangen, wenn man sie der Einwirkung von Monohalogenfettsäuren in Gegenwart von Alkalien aussetzt.

Die Wirkungen dieses Verfahrens sind: entweder hohe Transparenz und seidenartiger Glanz von einer bisher unerreichten Brillanz oder ein mehr oder weniger steifender Appret oder Beides: Glanz und Appret.

Welcher dieser Effekte erzielt wird, hängt zum TeE von der Konzentration und den Mengenverhältnissen der Reagenzien, zum Teil von deren Einwirkungsdauer, zum Teil von den Temperaturen, zum Teil von der Natur und Vorbehandlung des Faserstoffes und zum Teil davon ab, ob und in welchem Stadium des Verfahrens Streckung des behandelten Materials zur Anwendung kommt.

Das Verfahren besteht darin, daß man ein aus einem pflanzlichen Faserstoff, insbesondere Baumwolle, bestehendes oder einen solchen Faserstoff enthaltendes Gespinst oder Gewebe mit Monohalogenfettsäuren ta der deren Salzen oder Derivaten (z. B. Estern) in Gegenwart von Alkalien behandelt. Man kann die Alkalien und Halogenfettsäuren gleichzeitig oder in beliebiger Reihenfolge nacheinander auf das Gespinst oder Gewebe einwirken lassen.

Als Alkalien kommen in erster Linie die Ätzalkalien in Betracht. Aber auch mit Alkalisulfiden erzielt man, wenn auch untergeordnete Effekte.

Alle vegetabilischen Faserstoffe, wie Leinen, Flachs, Hanf, Ramie, Jute und insbesondere Baumwolle, in Gestalt von rein pflanzlichen (z. B. rein baumwollenen) oder gemischten Geweben oder in Form von Garnen in Strähnen oder Copsen oder von Ketten können mit Erfolg nach dem vorliegenden Verfahren behandelt werden.

Das aus der Pflanzenfaser bestehende oder sie enthaltende Textilmaterial kann roh oder vorbehandelt (ζ. B. ausgekocht oder mit Sodalösung oder verdünntem Alkali oder beiden unter Druck erhitzt), benetzt oder unbenutzt, g₀ entfettet oder nicht entfettet, ungebleicht oder mit oxydierenden oder reduzierenden Bleichmitteln gebleicht, mercerisiert oder nicht meroerisiert dem vorliegenden Verfahren zugeführt werden. Es kann auch in bekannter Weise mit einem hydrolysierenden bzw. gelatinierenden Mittel (z. B. einer starken Mineralsäure, wie Schwefelsäure von 49 bis 60⁰Be oder Phosphorsäure von 55 bis 57⁰Be oder Salzsäure von 24° Be oder Salpetersäure

von 43 bis 46⁰ Be oder darüber oder einer Kupferoxydammoniaklösung oder mit einer karten oder heißen Lösung von Caleiumthiocyanat bzw. einem anderen Thiocyanat) vorpräpariert sein. Die Vorbehandlung kann auch aus einer Kombination zweier oder mehrerer dieser Methoden bestehen.

Vorliegende Erfindung gewährt großen Spielraum in bezug auf die Arbeitsbedingungen. Sie soll daher an die Einzelheiten der nachstehend gegebenen Schilderung ihrer praktischen Ausübung nicht gebunden sein. Als Beispiele werden folgende Ausführungsformen des Verfahrens angeführt: Die erste besteht darin, daß das Gespinst oder Gewebe vorerst mit Alkalilösung behandelt und dann der Einwirkung einer Monohalogenfettsäure, z. B. Monochloressigsäure, ausgesetzt wird. Die Zufuhr der Alkalilauge zum Textilfaserstoff kann auf verschiedene Weise erfolgen, z. B. durch Eintauchen oder Tränken mit einem kleinen oder großen Überschuß an Lauge oder durch Eintauchen oder Tränken und Entfernung der überschüssigen Alkalilösung durch Ausquetschen, Abschleudern o. dgl., oder durch Imprägnieren auf einem Imprägnierungsfoulard oder Jigger o. dgl., oder durch Klotzen mittels glatter oder gravierter Walzen auf einer Klotz- bzw. Paddingmaschine, oder durch Auftragen mittels dicht gravierter Klotzwalzen auf einer Rouleauxmaschine, wobei man sich vorteilhaft eines geeigneten Verdickungsmittel bedient, oder durch Zerstäuben oder auf irgendeinem anderen bekannten Wege.

Als Alkalilauge kann z. B. eine 10- bis 500/oige Natronlauge verwendet werden. Als recht geeignet haben sich Natronlaugen von 12 bis 400/0 erwiesen.

Die Menge der dem Gespinst oder Gewebe einzuverleibenden Alkalilauge bzw. der von dem Gespinst oder Gewebe zurückbehaltenden Alkalilauge kann innerhalb sehr weiter Grenzen variiert werden. So werden beispielsweise vorzügliche Ergebnisse mit dem Zweifachen und dem Zehnfachen des Gewichtes des Textilfaserstoffes erzielt. In der Regel findet man mit dem Zwei- bis Vierfachen des Gewichtes des Textilfaserstoffes sein Auslangen.

Die Temperatur der AlkaHlösung kann recht verschieden gewählt werden. Je nach der Laugenstärke bekommt man bei — 10° C und bei -j-r 50⁰ C noch brauchbare Resultate. Bei nicht zu schwachen Laugen kommt man im allgemeinen mit Zimmertemperatur aus.

Um ein tiefes Eindringen der AlkaHlösung in die Faser zu erreichen und den Glanz zu erhöhen, kann man während der Laugenbehandlung das Gespinst oder Gewebe zwischen Walzen laufen lassen oder das Material auf andere Weise einem starken Druck aussetzen. Wenn gewünscht, kann die Lauge einen Zusatz von Alkohol erhalten.

Der mit der AlkaHlösung versehene Textilfaserstoff wird sofort oder nach kürzerer oder längerer Ablagerung (Reifung) bei Zimmertemperatur oder darüber im nassen Zustande oder nach vorheriger teilweiser oder vollständiger Trocknung mit einer freien Monohalogenfettsäure oder einem Salz oder Derivat (z. B. Ester) einer solchen behandelt. Die Monohalogenfettsäure oder ihr Salz, vorteilhaft Alkalisalz, kann entweder in Form einer verdünnten oder konzentrierten Lösung oder einer übersättigten Lösung (z. B. eines Kristallbreies eines Alkalisalzes) oder einer Suspension oder selbst in festerer Form mit dem mit ^Alkalilauge vorbehandelten Gespinst oder Gewebe zusammengebracht werden. Als Lösungsmittel kann Wasser oder Alkohol oder ein Gemisch von Wasser und Alkohol oder irgendein anderes Lösungsmittel benutzt werden. Um eine gleichmäßige Verteilung der Halogenfettsäure bzw. ihres Salzes herbeizuführen, kann man, wenn gewünscht, der Lösung oder Suspension ein geeignetes Bindebzw. Verdickungsmittel, wie Stärke, Dextrin, British Gum, Eiweiß ο. dgl., zusetzen.

Die Zufuhr der Monohalogenfettsäure bzw. go ihres Salzes oder Derivates zu dem mit der Alkalilösung versehenen Gewebe oder Gespinst kann in mannigfacher Weise geschehen. Man kann das Gespinst oder Gewebe mit der kalten oder (z. B. auf 50 bis ioo° C) erwärmten Lösung oder Suspension der Säure oder ihres Salzes tränken (in welchem Falle, wenn gewünscht, ein etwaiger Überschuß durch Ausquetschen oder Abschleudern entfernt werden kann) oder überziehen, oder die Lösung bzw. Suspension der Halogenfettsäure oder ihres Salzes oder Derivates in den Textilfaserstoff einwalzen. Man kann sich aber auch jeder anderen Methode, z. B. -des Zerstäubers, bedienen. Zwecks Erzielung einer möglichst gleichmäßigen Verteilung der Säure oder ihres Salzes in dem Textilfaserstoff kann man, wenn gewünscht, während ihrer Einverleibung das Textilmaterial durch ein oder mehrere Walzenpaare durchschicken oder anderswie einen Druck ausüben.

Für die Zufuhr der Monohalogenfettsäure kann man sich aller hierfür geeigneten, aus der Appretur- oder Textildrucktechnik bekannten Vorrichtungen bedienen.

Die zu verwendende Menge der Halogenfettsäure bzw. ihrer Salze oder Derivate unterliegt praktisch keiner Beschränkung. Als Regel, an welche jedoch die Erfindung nicht gebunden sein soll, mag gelten, daß man nicht mehr verwenden soll als 1 bis höchstens Moleküle Monohalogenfettsäure auf 1 Mole-

kül Ätzalkali. In den meisten Fällen findet man schon mit viel kleineren Mengen, z. B. mit o, 3 bis 0,75 Molekülen Monohalogenfettsäure auf 1 Molekül Ätzalkali oder mit noch weniger sein Auslangen.

Das mit der Monohalogenfettsäure oder ihrem Salz oder Derivat zusammengebrachte Gewebe oder Gespinst wird nun entweder bald nach erfolgter Zufuhr der Halogenfettsäure oder nachdem es bei Zimmertemperatur oder einer höheren Temperatur (z. B. 50 bis ioo° C) kurzer oder langer (z. B. V₂ Stünde bis 24 Stunden) mit ihr in Berührung war, gegebenenfalls nach vorherigem Trocknen, entweder direkt ausgewaschen oder vorteilhaft mit einer kalten oder warmen Lösung einer anorganischen oder organischen Säure oder eines sauren Salzes oder eines Ammoniumsalzes oder eines anderen Salzes oder einer Tanninlösung oder eimer Formaldehydlösung oder irgendeinem aus der Viskosetechnik bzw. Kupferoxydammoniakcellulosetechnik bekannten Fällmittel oder Fällmittelgemisch behandelt, dann ausgewaschen und getrocknet. Es kann auch vor oder nach dem Waschen gedämpft werden.

Alle bei der Mercerisation üblichen bzw. hierfür vorgeschlagenen Nebenoperationen können auch bei dem voriiegenden Verfahren zur Anwendung gelangen, z. B. Lüstrieren, Druck, mechanisches Schlagen u. dgl.

Für die Erzielung eines hohen, seidenartigen Glanzes ist Streckung des Textüfaserstoffes wesentlich. Er kann entweder während aller Vorgänge, also von der Imprägnierung mit Alkalilauge angefangen, bis zum Waschen und Trocknen im gestreckten Zustand gehalten werden. Oder man wendet die Spannung nur während der Einwirkung der Lauge und der Halogenfettsäure an, oder man streckt das Gewebe oder Garn nach der Tränkung mit Lauge und hält es während der Einwirkung der Halogenfettsäure und während der Behandlung mit Säure oder Salz

o. dgl. und während des Waschens und evtl. Trocknens gestreckt. Oder man spannt es erst nach der Einwirkung der Lauge und Halogenfettsäure für die Operation des Säuerns bzw. Salzens und Waschens und gegebenen-

go falls Trocknens. Man kann auch so vorgehen, daß man während des Verfahrens mit der Streckung vorübergehend aussetzt, indem man z. B. während der Laugenbehandlung und des Säurens bzw. Salzens und evtl.

Waschens, nicht aber während der Einwirkung der Monohalogenfettsäure streckt.

Die zweite Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, daß man die bei der ersten Modifikation eingehaltene Reihenfolge umkehrt, d.h. daß man den Textilfaserstoff vorerst mit der Monohalogenfettsäure bzw. ihrem Salz oder Derivat zusammenbringt und dann in Alkanlösung einführt oder mit ihr tränkt, überzieht, nebelt, übergießt o.dgl. Da die Halogenfettsäuren in Abwesenheit von Alkali keine Wirkung auf den Faserstoff ausüben, kann die Behandlung mit Alkalilauge derjenigen mit Halogenfettsäure auf dem Fuße folgen. Nachdem das Gespinst oder Gewebe mit der Lauge in Berührung gekommen ist, muß man der Halogenfettsäure erlauben, eine Zeitlang einzuwirken, was wieder bei Zimmertemperatur oder darüber stattfinden, kann. In bezug auf die anderen Arbeitsbedingungen, wie Mengenverhältnisse, Temperaturen, Ein-Wirkungszeiten, Spannung, Fertigstellung der Ware usw., gelten die bei der Schilderung der ersten Verfahrensabart gemachten Angaben.

Die dritte Modifikation des Verfahrens ist die Behandlung des Textilfaserstoffes mit einer Lösung der Halogenfettsäure in Alkalilauge. Diese Methode ist wegen der geringen Widerstandsfähigkeit der Monohalogenfettsäure gegen Alkalihydroxyde die am wenigsten empfehlenswerte. Man muß, wenn man sie ausüben will, entweder sehr rasch oder bei tiefen Temperaturen (z. B. unter o° C) arbeiten oder verdünnte Alkalilösungen verwenden.

Bei entsprechender Wahl der Arbeitsbedingungen erzielt man nach dem vorliegenden Verfahren seidenartige Effekte, welche die nach den üblichen Mercerisierverfahren erreichbaren weit übertreffen. Hierbei tritt, wenn die Mengen der Reagenzien nicht zu hoch gewählt werden, die Dauer der Einwirkung der Monohalogenfettsäure nicht übertrieben wird und, wenn bei längener Dauer der Reaktion keine zu hohen. Temperaturen angewendet werden, keine oder keine sehr wesentliche Versteifung des Gewebes oder Garnes ein. Es Gewinnt im Gegenteil neben dem seidenartigen Glanz einen wertvollen, griffigen, elastischen Appret. Der seidenartige Glanz kann durch ein- oder mehrmalige Wiederholung des Verfahrens noch erheblich gesteigert werden. Erst durch eine wesentliche Erhöhung der angewendeten Mengen an Reagenzien, vornehmlich an Monohalogenfettsäure, und Verlängerung der Dauer ihrer Entwicklung, insbesondere bei höheren Temperaturen, erzielt man einen steifen Appret. Die Erfahrung lehrt, daß bei Verwendung von AHtalilaugen geringer oder mittlerer Stärke (z. B. von 12- bis 25prozentiger Natronlauge), auch bei Einwirkung größerer Mengen von Monohalogenfettsäure und verlängerter Reaktionsdauer, viel weniger Neigung zur Bildung eines steifen Apprets besteht als bei Ver-Wendung starker Laugen (z. B. einer 30- bis 5oprozentigen Natronlauge).

Der Appret' kann noch, eine Steigerung erfahren, wenn man die Alkalilauge (evtl. unter Zuhilfenahme eines Verdickungsmitfcels) oder Lösung bzw. Paste, bzw. dem Brei der Halogenfettsäure oder ihres Salzes etwas Cellulose, z. B. Sulfitcellulose oder Linters, in fein verteilter Form oder meroerisierte Cellulose oder ein Cellulosehydrat, zusetzt.

Das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung ist auch für die Erzielung gemusterter Effekte geeignet, wofür z. B. folgende Ausführungsformen in Betracht kommen.

i. Vor der Behandlung mit der Alkalilösung wird auf das Gewebe mittels, eimer den Zutritt der Lauge mechanisch oder chemisch verhindernden Reservepaste ein Muster aufgedruckt oder aufschabloniert. Für die Reservage geeignete Mittel sind 2. B. Albumin, Gummi, Säuren (wie Essigsäure, Zitronensäure, Weinsäure oder eine anorganisch© Säure), Alaun, Aluminiumsulfat, Ammoniumsulfat oder andere Salze. Dann wird das Gewebe im Sinne der oben geschilderten ersten Ansführungsform des Verfahrens mit Alkalilauge und einer Monohalogenfettsäure behandelt. Diese Verfahrensmodifikation liefert ein glänzendes Muster auf mattem Grunde oder umgekehrt.

2. Die Alkalilauge wird in Gemeinschaft mit einem geeigneten Verdickungsmittel (z. B.

Stärke oder denaturiertes Eiweiß oder ein alkalilösliches Cellulosehydrat oder ein alkalilösliches oder wasserlösliches Alkyl- oder Oxyalkylderivat der Cellulose oder eine CeUulosehydroxyparaffinmonocarbonsäure o. dgl.) auf das Gewebe in Gestalt eines beliebigen Musters aufgedruckt, worauf das Gewebe in geschilderter Weise mit einer Halogenfettsäure behandelt wird. Man erzielt ähnliche Effekte wie bei 1.

3. Das Gewebe wird, nachdem es mit Alkalilauge behandelt und gegebenenfalls getrocknet wurde, mit einer Reservage bedruckt, welche die Reaktion zwischen der Alkalicellulose und der Halogenfettsäure mechanisch oder chemisch verhindert. Als in dieser Richtung wirksame Substanzen kann man z. B. eine Säure oder Eiweiß ^oder Kaolin oder Zinkweiß o.dgl. verwenden. Man kann der Reservagepasta auch einen Farbstoff oder ein Pigment zusetzen. Nach dem Aufdruck des Reservagepapps wird das Gewebe mit der Halogenfettsäure im Sinne der ersten Ausführungsform behandelt, gesäuert oder gesalzen und getrocknet. Diese Arbeitsweise führt zu stark glänzenden Effekten auf weniger glänzendem Grunde oder vice versa.

4. Zu gemusterten Effekten gelangt man auch, wenn man das Gewebe im Sinne der ersten Ausführungsform des Verfahrens mit Alkalilösung tränkt und dann, gegebenenfalls nach vorherigem Trocknen,, mit einer Monohalogenfettsäure oder einem monohalogenfettsauren Salz, gelöst oder suspendiert in einem geeigneten Verdickungsmittel (z. B. British Gum oder Stärke oder Dextrin), mit oder ohne Zusatz eines Farbstoffes bedruckt und das Gewebe gemäß der ersten Ausführungsform des Verfahrens fertigstellt. Man gelangt zu hochglänzenden Effekten auf weniger glänzendem Grunde.

5. Eine Monohalogenfettsäure oder ein Salz einer solchen wird als Lösung oder Suspension unter Zuhilfenahme eines Verdickungsmittels auf das Gewebe aufgdruckt, worauf letzteres getrocknet oder ungetrocknet der Einwirkung von Alkalilauge ausgesetzt wird. Effekte ähnlich wie bei 3 und 4.

Ausführungsbeispiele I.

a) Gebleichtes oder ungebleichtes Baumwollgewebe oder Baumwollgarn wird mit 25- bis 4oprozentiger Natronlauge von Zimmertemperatur 5 Minuten bis 12 Stunden behandelt und der Überschuß der Natronlauge ausgequetscht oder abgeschleudert, so daß das Gewebe ungefähr das 27₂fache bis sVgfache seines Gewichtes oder eine andere beliebige Menge Natronlauge zurückbehält. Dann wird das mit Natronlauge imprägnierte Material entweder sofort nach der Tränkung mit Natronlauge oder nachdem es 3 bis 72 Stunden sich selbst überlassen blieb, mit monochloressigsaurem Natrium behandelt, welches man sich, selbst, z. B. nach folgender Vorschrift, bereiten kann: 100 Gewichtsteile Monochloressigsäure werden in 100 Gewichtsteilen Wasser oder in einer 20- bis 2 5prozentigen Lösung von British Gum gelöst und zu dieser Lösung etwa 90 Gewichtsteile Natriumbicarbonat in Pulverform unter Schütteln oder Rühren in kleinen Anteilen zugesetzt. Nach. Einverleibung der gesamten Bicarbonatsmenge und nachdem die Kohlensäure entwichen ist, entsteht ein Kristallbrei von chloressigsaurem Natrium, welcher als solcher oder nach kurzer Erwärmung auf z. B. 50 bis 6o° C, wobei er in eine Lösung übergeht, verwendet werden kann. Das Garn oder Gewebe kann mit dem breiförmigen oder gelösten chloressigsaurem Natrium entweder getränkt oder einseitig oder doppelseitig überzogen, oder der Brei bzw. die Lösung des chloressigsauren Salzes kann auf das Textilmaterial aufgewalzt oder in dasselbe eingewalzt werden. Die dem mit Natronlauge getränkten Gewebe oder Garn einzuverleibende Menge an chloressigsaurem Natrium unterliegt praktisch keiner Beschränkung. Schon aus wirtschaftlichen Gründen empfiehlt es sich jedoch, nicht mehr als die

Hälfte bis zu gleichen Teilen des Gewichtes des Baumwollmaterials zu verwenden, zumal die mit solchen oder selbst kleineren Mengen erzielten Effekte vorzüglich sind. Das Arbeitsgut wird nun, nachdem es kürzere (z. B. io Minuten) oder längere (z.B. 12 Stunden) Zeit mit dem chloressigsauren Natrium in. Berührung war, entweder in verdünnte (z. B. 10- bis 2oprozentige) Schwefelsäure oder Essigsäure oder in ein 20- bis 3oprozentiges Ammoniumchlorid- oder Ammoniumsulfatbad oder in irgendein anderes aus der Viskosetechnik bekanntes Fällbad eingeführt, kürzere (z. B. 5 Minuten) oder längere (z. B. einige Stunden) Zeit darin belassen, ausgewaschen und getrocknet. Man kann das fixierende Mittel dem Gewebe auch durch Besprengen, Nebeln o. dgl. appliäeren.

Während der vorstehend beschriebenen Vor-

ao gänge soll das Gewebe oder Garn zumindest vorübergehend gestreckt werden. Wird die Einwirkungsdauer der Lauge und des chloressigsauren Natriums nicht zu lange gewählt, dann kann die Streckung während aller Einzeloperationen erfolgen. Sonst kann man nach der Imprägnierung mit Lauge während der ganzen oder eines Teiles der Einwirkungsdauer des chloressigsauren Natriums und gegebenenfalls des Säuerns bzw. Salzens strekken. Der Textilfaserstoff kann auch im gespannten Zustand gewaschen werden, was für den seidenartigen Glanz nur von Vorteil ist. Nach dem vorliegenden Beispiel erzielt man einen hochgradigen seidenartigen Glanz und gefälligen, griffigen, elastischen Appret und, wenn man die Dauer der Laugenednwirkutng oder der Reifung nach dem Imprägnierungsvorgang oder der Einwirkung- des monochloressigsauren Natriums sehr lange gestaltet und überdies die Menge des chloressigsauren Natriums recht hoch wählt, einen steifen Appret.

b) Arbeitsweise wie bei a, jedoch mit dem Unterschiede, daß an Stelle des chloressigsauren Natriums eine 5oprozentige Lösung von freier Chloressigsäure in Wasser zum Tränken oder Überziehen des mit Natronlauge imprägnierten Stoffes verwendet wird.

c) Arbeitsweise wie bei a, jedoch mit dem Unterschiede, daß das chloressigsaure Natrium in folgender Weise bereitet wird: 40 bis 70 Gewichtsteile Chloressigsäure werden in 160 bis 130 Gewichtsteilen Wasser oder einer 25- bis 3oprozentigen Lösung von British Gum gelöst und die Lösung wie bei a mit etwa 36 bis 63 Gewichtsteilen Natriumbicarbonat in Pulverform versetzt, wobei eine bei Zimmertemperatur flüssige Lösung resultiert.

Effekt ungefähr wie bei a.

d) Arbeitsweise wie bei a oder b oder e,

jedoch mit dem Unterschiede, daß die Einwirkung des chloressigsauren Natriums bzw. der Chloressigsäure in der Wärme erfolgt. Zu diesem Zwecke wird das mit der Natronlauge imprägnierte und dem chloressigsaurem Natrium oder der Chloressigsäure zusammengebrachte Gewebe 10 Minuten bis zu 1 Stunde bei einer Temperatur von 50 bis ioo° C, z. B. bei 8o° C, gehalten. Verlängert man die Dauer der Erwärmung bei z. B. 8o° C bis zu ι Stunde oder darüber, dann erzielt man neben einem hochgradigen Seidenglanz auch einen steifen Appret, der bis zur Steifheit von Buchbinderleinwand¹ getrieben werden kann.

e) Arbeitsweise wie bei a oder b oder c oder d, jedoch mit dem Unterschiede, daß an Stelle der 25- bis 4oprozentigen Natronlauge eine 18- bis 2oprozentige Natronlauge verwendet wird. Die fertigen Produkte zeigen sehr schönen seidenartigen Glanz.

f) Arbeitsweise wie bei a oder c oder d oder e, jedoch mit der Abänderung, daß das monochloressigsaure Natrium, und zwar zweckmäßig in Anwesenheit von British Gum, auf das mit Natronlauge behandelte und evtl. getrocknete Gewebe in Gestalt eines beliebigen Musters aufgedruckt wird.

II

a) Gebleichtes oder ungebleichtes Baumwollgewebe oder Baumwollgarn wird mit folgender Lösung, welcher, wenn gewünscht, auch ein Verdickungsmittel, z. B. British Gum, im Sinne der vorangegangenen Beispiele beigemengt sein kann, getränkt. 100 Gewichtsteile Monochloressigsaure werden in 400 bis 900 Gewichtsteilen Wasser gelöst und diese Lösung mit etwa 90 Gewichtsteilen pulverförmigen Natriumbicarbonat versetzt. Das mit dieser Lösung getränkte Textilmaterial wird, wenn gewünscht, nach Entfernung des Überschusses durch Ausquetschen oder Abschleudern in 30- bis 4oprozenti'ge Natronlauge eingegeführt, mit der Lauge 10 Minuten bis 2 Stunden in Berührung gelassen und dann wie im Beispiel I, a fertiggestellt. Während oder nach der Behandlung mit der Natronlauge wird das Gewebe gestreckt. Es resultiert seidenartiger Glanz.

b) Arbeitsweise wie bei a, jedoch mit dem Unterschiede, daß das Arbeitsgut vor der Einführung in die Lauge getrocknet wird.

in

Arbeitsweise wie im Beispiele I, a bis I, e, jedoch mit dem Unterschiede, daß das chloressigsäure Natrium folgendermaßen zubereitet wird: 90 Gewichtsteile Chloressigsäure werden in 60 Gewichtsteilen Wasser gelöst und mit etwa 80 Gewichtsteilen Natriumbicarbo-

Hat, welches in Meinen Anteilen " zugesetzt wjrd, neutralisiert. Sobald die Kohlensäureentwicklung aufhört, werden 150 Gewichts-

■ teile goprozentigen Alkohols eingerührt, wobei eine milchige Suspension entsteht,

Der erzielte Seideneffekt ist hochgradig; der Appret griffig und elastisch-

IV

Arbeitsweise wie im Beispiele I, a bis I, e, jedoch mit dem Unterschiede, daß an Stelle der 18- bis 4oprozentigen wässerigen Natronlauge eine i8prozentige alkoholische Natronlauge von folgender Zusammensetzung verwendet wird: 600 Gewichtsteile soprozentiger Natronlauge! 400 Gewichtsteile a.6prozentigen Alkohols.

Der erzielte Seideneffekt ist ausgezeichnet.

Arbeitsweise genau wie in dien vorhergehenden Ausführungsbeispielen, jedoch mit dem Unterschiede, daß das Gewebe, bevor es dem vorliegenden Verfahren zugeführt wird, mit einer starken Schwefelsäure vorbehandelt wind. Bedient man sich hierfür einer Schwefelsäure von 49 bis 5 a⁰ Be, dann kann die Behandlung hiermit hei Zimmertemperatur einige Sekunden bis einige Minuten und sogar langer andauern. Benutzt man eine stärkere Schwefelsäure, z. B. eine solche von 52 bis. 54⁰ Be, dann soll die Behandlung nur wenige Sekunden dauern, wenn die Schwefelsäure Zimmertemperatur hat. Sie kann jedoch, wenn, die Schwefelsäure auf o° oder darunter gekühlt wird, auch langer dauern.

Der Behandlung mit Schwefelsäure kann auch eine Mercerisierung des Gewebes, z. B. mit ioprozentiger Natronlauge, bei tiefen Temperaturen oder mit einer starken, z.B. 18- bis 4oprozentigen, Natronlauge bei Zimmertempe- - ratur vorangehen.

VI

Arbeitsweise genau wie in den vorangehenden Beispielen, jedoch mit dem Unterschiede, daß das Gewebe nach irgendeinem bekannten Mercerisierungsverfahren vormercerisiert ist. An Stelle von Monochloressigsäure kann man mit gutem Erfolge Monohalogenderivate der Homologen der Essigsäure, ζ. Β. α-Brompropionsäure oder α-Brombuttersäure oder Brombernsteinsäure verwenden.

Die fertiggestellten Produkte können in bekannter Weise kalandert, geschreinert oder gebeetelt o. dgl. werden.

Beispiele für gemusterte Effekte durch Reservage ergeben sich von selbst.

Der Ausdruck »Textüfaserstoff« in der Be-Schreibung und in den Patentansprüchen bedeutet überall, wo es der Sinn zuläßt, alle vegetabilischen Faserstoffe, wie Flachs, Leinen, Hanf, Ramie, Jute und insbesondere Baumwolle, und zwar in Gestalt von rein pflanzlichen (z. B. rein baumwollenen) oder gemischten Geweben oder in Form von Garnen in Strähnen oder Copsen oder von Ketten.

Der Ausdruck »Halogenfettsäure« oder »Monohalogenfettsäure« oder »Monochloressigsäure« bedeutet überall, wo es der Sinn zuläßt, die freie Monohalogenfettsäure oder ihre Salze oder Derivate, z. B. Ester.

Der Ausdruck ^CeUuLosehydroXyparaffmmonocarbonsäure« bedeutet solche Celluloseverbindungen, in denen die Cellulose in die Hydroxylgruppe einer Hydroxyparaffinmonocarbonsäure (evtl. unter Lacton- oder Lactidbildung) eingetreten ist.

Der Ausdruck »Mittel, welche alkahlösliche Cellulosehydroxyparaffitimonocarbonsäuren zu fällen vermögen«, bedeutet Säuren, Salze, saure Salze, Gemische von Säuren und Salzen, kurzum alle aus der Viskosetechnik bekannten Fällmittel, sowie überdies organische Säuren bzw. ihre wässerigen Lösungen, Alkohole,. Gerbsäuren und Formalin.

Die Darstellung von kolloiden wasserlöslichen Cellulosederivaten durch Behandlung von Alkalicellulose mit Monochloressigsäure oder deren Homologen ist aus der deutschen Patentschrift 332 203 bekannt. Dieses Verfahren hat jedoch mit vegetabilischen Textilfaserstoffen, d.h. Gespinsten und Geweben im allgemeinen und mit der Erzielung· eines seidenartigen Glanzes oder eines Apprets auf solchen Textilfaaerstoffen nichts zu tun.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren, vegetabilischen Textilfaserstoffen einen seidenartigen Glanz oder einen Appret oder beides zu verleihen, dadurch gekennzeichnet, daß man sie in Gegenwart von Alkali der Einwirkung einer Monohalogenfettsäure aussetzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man vegetabilische Textilfaserstoffe mit Alkalilauge behandelt und dann der Einwirkung einer Monohalogenfettsäure aussetzt.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß. man vegetabilische -Textilfaserstoffe mit Alkalilauge behandelt und dann stellenweise der Einwirkung einer Monohalogenfettsäure aussetzt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man vegetabilische Textilfaserstoffe stellenweise mit Alkalilauge behandelt und dann der Einwirkung einer !Monohalogenfettsäure aussetzt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch

gekennzeichnet, daß man vegetabilische Textilfaserstoffe mindestens stellweise mit einer Monohalogenfettsäure zusammenbringt und dann mit Alkalilauge behandelt."

6. Verfahren nach Anspruch ι oder 2 oder 3 oder 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß man vegetabilische Textilfaserstofre in Gegenwart von Alkali der Einwirkung -einer Monohalogenfettsäure aussetzt und dann mit einem Mittel behandelt, welches CelLulosehydroxyparafflnmonocarbonsäuren zu fällen vermag.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 6, dadurch gekenn- ig zeichnet, daß man vegetabilische Textilfaserstoffe mit Alkalilauge behandelt, dann der Einwirkung einer Monohalogenfettsäure aussetzt und dann mit einem Mittel behandelt, welches Cellulosehydroxyparafnnmonocarbonsäuren zu fällen vermag.