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Vorrichtung zur Herstellung von Gußformen für'den Guß von Kokillen.
Zur Herstellung von Walzblöcken verwenclet man insbesondere in Stahlwerken Blockformen
oder Kokillen, die unter reichlichem Zusatz von Hämatit in Sandformen gegossen werden.
Derartige Sandformen bestehen gewöhnlich aus Hauptkasten, Ober- und Unterkasten.
Dabei bildet der Hauptkasten die äußere Form der Kokille, während der Unterkasten
das Fußende und der Oberkasten das Kopfende begrenzen. Unter- und Oberkasten füllt
man dabei mit Sand oder einer anderen feuerfesten Masse aus. Man ist neuerdings
dazu übergegangen, alle einzelnen Teile der Form unabhängig voneinander anzufertigen,
wobei man geeignete Zentrierungen vorsieht, die ein leichteres Zusammenbauen ermöglichen.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung werden Kern und Hauptkasten in einem
Arbeitsgang oder unmittelbar nacheinander angefertigt; dabei dient das Modell gleichzeitig
auch als Kernkasten. Man hat bei der Herstellung von Röhren auch schon Modelle angewandt,
mit denen gemeinsam der Kern und auch die äußere Form hergestellt werden. Derartige
Vorrichtungen sind aber bei der Anfertigung von Gußformen für Walzblöcke nicht verwendbar,
weil bei den ersteren der Kern aus zwei Hälften besteht, die aufeinandergelegt werden
müssen, so daß die Form nur liegend gegossen «-erden kann, während die Blockformen
für Kokillen mit Rücksicht auf die großen Wandstärken und großen Gewichte stehend
gegossen werden müssen, da sonst die Abgüsse nicht dicht werden. Auch müssen zur
Abführung der Luft und Gase beim Gießen große Kerneisen vorgesehen sein, die bei
der Herstellung von Röhren entbehrlich oder von untergeordneter Bedeutung sind.
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Beim Erfindungsgegenstand dient die getneinsame Platte, auf welcher
Kern und Hauptkasten hergestellt werden, gleichzeitig zur Begrenzung des Fußendes,
in dem eine
vorgesehene Vertiefung mit feuerfestem Material ausgefüllt
wird, wobei die Platte mit dem Kerneisen bzw. dem Kern verbunden bleibt. Das Modell
besteht aus zwei in bekannter Weise in einer der Diagonalen geteilten Hälften und
wird am oberen Ende durch geeignete Klammern, am unteren Ende dagegen durch einen
Abstreifkamm zusammengehalten, welcher am Hauptkasten angebracht ist und beim Aufsetzen
desselben die Verbindung herstellt. Nach dein Aufstampfen des Kernes und des Hauptkastens
wird letzterer abgehoben, die oberen Verbindungsklammern gelöst, die den Kern umschließenden
Hälften etwas auseinandergerückt und abgehoben. Nach dem Ausfüllen der erwähnten
Vertiefung und Schwärzen derselben sind Kern und Fußplatte fertig. Nachdem auch
der Hauptkasten geschwärzt ist, kann dieser wieder über den Kern gebracht werden
und beide in den Trockenofen gelangen. Zum Bilden des Kopfendes, der Form kommt
eine Platte zur Anwendung, die ebenfalls mit einer dünnen Schicht aus feuerfestem
Material ausgekleidet wird. Von Bedeutung ist dabei eine Vorrichtung zur Herstellung.
Sie besteht im wesentlichen aus einem drehbaren Streichbrett und Einrichtungen zur
Bildung der Öffnungen für Einguß und Steiger sowie der Tragösen.
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Auf der Zeichnung ist als Ausführungsbeispiel eine Vorrichtung dargestellt,
und zwar zeigt Abb. i das Aufstampfen des Hauptkastens und des Kernes im Längsschnitt,
Abb.2 einen Querschnitt durch die Teile zach Abb. i, Abb. 3 das untere Ende der
einen Kernkastenhälfte im Aufriß, Abb.4 die Verbindung der Kernkastenhälften am
oberen Ende, Abb. 5 die auf den Hauptkasten aufgelegte Deckplatte im Schnitt, Abb.
6 dieselbe in Draufsicht, Abb.7 eine Vorrichtung zur Herstellung der Deckplatte
im Schnitt, Abb. 8 dieselbe in Draufsicht, Abb. 9 und io einen Stützkern für die
Tragösen.
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Der Kernkasten i besteht zwecks Materialersparnis und Gewichtsverminderung
aus zwei Mänteln 2 und 3, die untereinander beispielsweise durch Schrauben verbunden
und in der Richtung der einen Diagonalen geteilt sind. Durch geeignete Dübel q.,
die in den Angüssen 5 der einen Kernkastenhälfte befestigt sind und in entsprechende
Bohrungen der anderen Kernkastenhälfte eingreifen, werden beide gegeneinander ausgerichtet.
An den Teilstellen trägt der Kernkasten i am oberen Ende konische Vorsprünge 6,
auf welche zum Verbinden des Kernkastens Klammern getrieben werden. Die Druckschraube
8 dient beim Auseinandernehmen des Kernkastens zum Lösen der Klammern 7. zum Zusammenhalten
des unteren Endes dient ein loser Ring, der von oben her über den Kernkasten geworfen,
vor dem Aufsetzen des Hauptkastens io auf die Fußplatte ii jedoch wieder entfernt
wird. Außerdem ist der T1,ernkasten i .am oberen Ende noch mit Tragösen 9 versehen.
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Das Kerneisen 12 wird in der üblichen Weise hergerichtet und mittels
der Kopfschrauben 13 mit der Fußplatte i i verbunden. In ähnlicher Weise wird der
Kernkasten i, nachdem er über das Kerneisen 12 gesetzt ist, durch Kopfschrauben
14 mit der Fußplatte i i verbunden. Der Hauptkasten io wird gegenüber der Fußplatte
ii durch die Bolzen 15 zentriert und hält mit seinem Abstreifkamm 16 die unteren
Enden der Kernkastenhälfte zusammen. Durch den Abstreifkamm 16 wird eine in der
Fußplatte i i vorgesehene Vertiefung 18 begrenzt. Die Backen 17 sind in bekannter
Weise abnehmbar. Das Einstampfen der Sandmasse i9 in den Kernkasten i und der Sandmasse
2o in den Hauptkasten io kann gleichzeitig oder in beliebiger Reihenfolge vorgenommen
werden, und zwar von Hand, mittels Preßluft oder auch auf der Rüttelmaschine.
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Nach dem Aufstampfen wird zuerst der Hauptkasten io abgehoben, und
alsdann werden die Verbindungen des Kernkastens i gelöst, so daß derselbe etwas
auseinandergeht und, ohne den fertigen Kern zu beschädigen, von diesem entfernt
werden kann. Jetzt wird die Vertiefung 18 mit Lehm oder anderem geeigneten Material
sauber ausgefüllt. Nach dem Entfernen des Abstreifkammes 16 und dem Schwärzen kann
der Hauptkasten io zum Trocknen wieder auf die Fußplatte i i gesetzt werden.
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Die Deckplatte 25 wird mittels der Vorrichtung Abb. 7 und 8 hergestellt.
Sie besteht aus einer Platte.26 mit konischen Klötzen 27 und 28 und besitzt einen
Aufnahmebolzen 29 und einen Führungsbolzen 30. Letztere nehmen die Kernmarke 31
auf, während die Klötze 27 und 28 die Einlegeöffnungen für die Tragösen 32 bzw.
für die Ringkerne 33 der Steiger- und Eingußöffnungen bilden. Der Bolzen 29 nimmt
außerdem noch' einen Streicharm 24 auf, der beim Bewegen über die Lehmschicht 34
diese ebnet und sauber glättet.
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Nach dem Bekleiden der Deckplatte 25 mit einer Lehmschicht 34 oder
einer anderen geeigneten Masse, welche .sich in den schwalbenschwanzförmigen. Vertiefungen
35 hält, wird der Streicharm 24 sowie die Kernmarke
31 von der
Platte 26 abgenommen, so daß die Deckplatte 25 von der Vorrichtung abgehoben werden
kann. ,letzt können auch die Ringkerne 33 und mit Hilfe der Stützkerne 36 die Tragösen
32 eingelegt werden, worauf die Deckplatte 25 zum Vortrocknen fertig ist. Die Kerne
33 und 36 können auch später eingelegt werden.
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Die Anfertigung des Kernkastens aus Metall ist bei der Herstellung
von Gußformen für Abgüsse in Stahl von erhöhter Bedeutung; da in der Aufstampfmasse
für Stahlabgüsse viele kleine scharfe Teilchen enthalten sind, unterliegen Holzmodelle
einer großen Abnutzung, was bei Metall jedoch nicht der Fall ist.
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Da bei der vorstehend beschriebenen Einrichtung der fertige Kern stets
mit der Fußplatte verbunden ist und der Hauptkasten beim Aufstampfen desselben durch
das auch als Kernkasten dienende Modell gegenüber dem Kern genau zentriert ist,
ist am fertigen Abguß die Wandstärke sowohl am Fuß als auch am Kopfende stets genau
gleich. Dadurch wird es auch ermöglicht, daß die Form schon vor dem Trocknen gießfertig
zusammengebaut «-erden kann. Es «-erden dabei zwischen Hauptkasten und Fußplatte
etwa 5o bis ioo inm hohe Eisenklötze gelegt,- damit die Heizgase den Kern und auch
die Form im Hauptkasten bestreichen können. Da der Hauptkasten den Kern umgibt,
wird letzterer gegen Verbrennen geschützt, weil er von der Flamme nicht berührt
wird. Bisher wurden Hauptkasten und Kern getrennt getrocknet, was einen größeren
Trockenkammerraum benötigte und naturgemäß auch einen größeren Brennstoffverbrauch
zur Folge hatte. Vor dem Abgießen werden nur die Eisenklötze zwischen Hauptkasten
und Fußplatte entfernt und beide durch Klammern oder Schrauben miteinander verbunden.
Ferner wird durch die eigenartge Ausbildung der Fußplatte und der Platte zur Bildung
des Kopfendes bedeutend an Material gespart; insbesondere fallen auch beim Erfindungsgegenstand
Hilfseinrichtungen zum Aufstampfen des Hauptkastens und des Kernes vollständig fort.