DE4336109A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Zwirns - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zwirns mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 4.

Ein derartiges Verfahren sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung sind grundsätzlich aus der DE-37 21 364 C2 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird der Zwirn mittels eines Spindelrotors hergestellt und der aus dem Fadenleitkanal austretende Faden wird unter Ballonbildung zu dem in der Verlängerung der Spindelhohlachse liegenden Zentrierpunkt weitergeführt. In den vom Fadenballon um­ hüllten Raum wird ein strömungsfähiges Medium störungsfrei eingeleitet, indem der Spindelrotor mehrere speichen­ förmig angeordnete Leitschaufeln aufweist und der Faden­ leitkanal durch eine dieser Leitschaufeln verläuft. Als Mediumsstrom, der in den vom Fadenballon definierten Raum eingeleitet werden soll, ist im Falle einer Doppel­ draht-Zwirnspindel auf klimatisierte Luft, aber auch auf zweiphasige Medien, wie in Luft suspensierte Tropfen, hingewiesen, die spezielle Effekte auf das Garn ausüben sollen. Es ist auch angegeben, daß mit diesem Verfahren Fasermaterial eingespeist werden kann.

Der Erfundung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Zwirns aus mindestens zwei Garn­ komponenten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 zu schaffen, bei dem von aufgelöstem Fasermaterial ausge­ gangen wird und direkt in zwei aufeinanderfolgenden Ver­ fahrensschritten zunächst in einem Spinnprozeß Fäden erzeugt werden, die unmittelbar darauf zu einem Zwirn weiter verarbeitet werden, welcher aus der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens abgezogen wird.

In der DE-OS 17 85 366, die bereits aus dem Jahre 1972 stammt, ist ein Spinnverfahren beschrieben, das zu diesem Zeitpunkt noch als "Elementenspinnen" bezeichnet wird, bei dem Fasermaterial zu einem Faserband geordnet wird, welches in die Form eines rotierenden Ballons ge­ bracht wird, in welchem dem Faserband pro Umdrehung des Ballons mindestens zwei Drehungen erteilt werden und das entsprechende Garn abgezogen wird. Die Einrichtung zur Durchführung dieses bekannten Spinnverfahrens besitzt eine auf einer Spindel angeordnete Spinnkammer, in welche das Fasermaterial durch ein koaxial zur Spindelachse ver­ laufendes Fasereingangsrohr und einen radial durch den Spindelrotor verlaufenden Kanal eingeführt wird. Innerhalb der Spinnkammer befindet sich ein Sammelring für das Fasermaterial, das dort wieder zu einer Lunte geformt wird. Das aus dem Streckwerk austretende Faserband wird durch einen in der Spindelachse liegenden Kanal geführt, in dem es eine erste Drehung erhält, und aus dem es in radialer Richtung austritt und in einen die Spinnkammer umgebenden, rotierenden Ballon eintritt, in dem es die zweite Drehung erhält.

Dieser Grundgedanke wird in der DE 40 23 397 A1 aus dem Jahre 1992 wieder aufgegriffen, indem wiederum ein Verfahren zum Spinnen von Fasern zu Garn sowie eine Spinnvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens be­ schrieben wird, bei dem Fasermaterial einem Spinn­ rotor zugeführt wird und das abgezogene Garn von der Abzugsöffnung in einen koaxial zum Spinnrotor mit um­ gekehrten Drehsinn rotierenden Bogen außen um den Spinnrotor herum- und abgeführt wird. Bei einer Ein­ richtung zur Durchführung dieses bekannten Spinnver­ fahrens ist der Spinnrotor in einem Doppeldrahtrotor gelagert, der seinerseits in einem stationären Ge­ häuse drehbar gelagert ist. Der vom Spinnrotor abge­ zogene Faden wird durch ein in dem Doppeldrahtrotor angeordneten, in einem Bogen außen um den Spinnrotor herumlaufenden Abzugskanal zur gemeinsamen Achse des Spinnrotors und des Doppeldrahtrotors zurückgeführt und durch die Antriebsvorrichtung des Doppeldraht­ rotors hindurch nach oben abgeführt. Dabei wird dem Faden eine zweite Drehung aufgeprägt. Das Fasermaterial wird dem Spinnrotor durch einen Zufuhrkanal im Doppel­ drahtrotor zugeführt, dessen Aufnahmeöffnung symmetrisch und dessen Ausgabeöffnung exzentrisch zur Achse des Doppeldrahtrotors liegt.

In der DD-8801 ist schließlich ein Verfahren zur Her­ stellung eines aus mindestens zwei gesponnenen Garnen bestehenden Textilfadens beschrieben, bei dem zwei übereinander angeordnete Rotor-Spinnvorrichtungen ver­ wendet werden, wobei das Fadenabzugsrohr der oberen Rotor-Spinnvorrichtung in den Rotor der unteren Rotor- Spinnvorrichtung hineingeführt ist und koaxial zum Fadenabzugsrohr der unteren Rotor-Spinnvorrichtung ange­ ordnet ist. Der in der oberen Rotor-Spinnvorrichtung erzeugte Faden wird mit dem in der unteren Rotor-Spinn­ vorrichtung erzeugten Faden zusammengeführt und von diesem umwunden. Ein Fadenballon wird bei diesem bekannten Ver­ fahren nicht gebildet.

Die Lösung der oben angegebenen Aufgabe erfolgt nach der Erfindung mit den Merkmalen aus den kennzeichnenden Teilen des Patentanspruchs 1. Zwei vorteilhafte Aus­ führungsformen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 und 3 beschrieben. Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Gegenstand von Patentan­ spruch 4. Vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 5-10 beschrieben.

Bei üblichen, mit Zwirnspindeln durchgeführten Zwirnver­ fahren sind oberhalb des Spindelrotors innerhalb des vom Fadenballon definierten Raums Lieferspulen angeordnet, die den zu verzwirnenden Garnvorrat tragen. Will man einen Zwirn direkt aus aufgelöstem Fasermaterial herstellen, so besteht ein erstes zu lösendes Problem darin, das aufge­ löste Fasermaterial in den vom Fadenballon definierten Raum einzuleiten. Diese Aufgabe ist prinzipiell für andere Zwecke gelöst, wie in der eingangs erwähnten DE 37 21 364 C2 beschrieben. Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht der Grundgedanke der Erfindung darin, durch einen Rotor zugeführtes Fasermaterial zunächst einer auf dem Rotor angeordnete Spinnvorrichtung zuzu­ führen und die von der Spinnvorrichtung erzeugten Fäden derart durch den Rotor zu führen, daß ihnen nacheinander mindestens zwei Zwirndrehungen aufgeprägt werden, und somit quasi unmittelbar aus dem Fasermaterial ein fertiger Zwirn erzeugt wird. Dabei sind die Zuführung des Fasermaterials und die Ausbildung der Vorrichtung so getroffen, daß eine Störung eines Fadenballons wie beim oben erwähnten Stand der Technik nicht auftreten kann. Dies erfolgt bei einer Variante des Verfahrens dadurch, daß das axial zugeführte Fasermaterial am bereits gebildeten Faden vorbeigeführt wird und der sich bildende Fadenballon in einem Fadenleitrohr verläuft, während bei einer anderen Variante des Verfahrens die Bildung eines Fadenballons überhaupt vermieden wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung macht Gebrauch von den besonderen und an sich bekannten kinematischen Be­ dingungen an einem Umlaufgetriebe. Wie weiter unten anhand von Ausführungsbeispielen ausführlich erläutert, ist es möglich, die drehbar und exzentrisch zur Rotor­ drehachse auf dem Rotor angeordnete Spinnvorrichtung über ein Umlaufgetriebe so mit einem festen Teil des Maschinengestells zu koppeln, daß bei einer Drehung des Rotors die die beiden Fäden erzeugende Spinnvorrichtung gegenläufig zum Rotor rotiert und beispielsweise bei einer Rotordrehung genau eine Drehung ausführt. Führt man die erzeugten Fäden dann aus der Spinnvorrichtung zunächst in einer Richtung in den Rotor hinein und dann in der entgegengesetzten Richtung wieder aus dem Rotor heraus, so addieren sich die Drehungen und es wird insgesamt aus den erzeugten Fäden ein Doppeldraht- bzw. Mehrfachdraht­ zwirn gebildet.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbei­ spiele für Vorrichtungen zu seiner Durchführung näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 in einem Vertikalschnitt eine Vorrichtung zur Erzeugung eines zwei Garnkomponenten aufweisenden Zwirns aus aufgelöstem Fasermaterial;

Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 in einer ver­ kleinerten, teilweise perspektivischen, teilweise geschnittenen Darstellung bei abgenommenen Schutzgehäuse;

Fig. 3 einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 in perspektivischer Darstellung;

Fig. 4 im Vertikalschnitt eine abgewandelte Ausführungs­ form einer Vorrichtung zur Herstellung eines zwei Garn­ komponenten aufweisenden Zwirns aus aufgelöstem Faser­ material;

Fig. 5 in gegenüber Fig. 4 verkleinerter, perspekti­ vischer Darstellung die Vorrichtung nach Fig. 4 bei abgenommenen Schutzgehäuse.

Die in den Fig. 1-3 dargestellte Vorrichtung besitzt einen Rotor 1, der mit einem zentralen Hohlschaft 1.1 über Lager 4 drehbar auf einer hohlen Säule 5 gelagert ist, die fest mit dem Maschinengestell ST verbunden ist. Am unteren Ende des Hohlschaftes 1.1 ist ein Wirtel 1.2 zum Angriff eines Antriebsriemens R angeordnet.

Der Rotor 1 bildet den Boden eines geschlossenen Topfes und trägt eine zylindrische Wand 2, die an ihrer Unterseite fest mit dem Rotor 1 verbunden ist, und einen auf die zylindrische Wand aufgesetzten Deckel 3, der an seinem höchsten Punkt auf der Mittelachse des Topfes eine Fadenaustrittsöse 3.1 aufweist. Die Säule 5 ist in vertikaler Richtung durch den Rotor 1 hindurchgeführt und bildet zur Rotordrehachse ein koaxiales Zuführungs­ rohr 6 für aufgelöstes Fasermaterial FS.

Auf dem Rotor 1 ist exzentrisch zur Rotordrehachse das Gehäuse 10 einer Spinnvorrichtung angeordnet, das an seiner Unterseite in einen Hohlschaft 10.3 ausläuft, der mittels eines Lagers 14 drehbar im Rotor 1 gelagert ist. Das Oberteil 10.1 des Gehäuses ist seinerseits über ein Drehlager 9 an einem Ende eines Rohrbogenstückes 8 gelagert und daran angeschlossen, dessen anderes Ende über ein weiteres Drehlager 7 an dem oberen Ende 5.1 der Säule 5 gelagert und daran angeschlossen ist. Ein Teil des Hohlschaftes 10.3 des Gehäuses 10 ist als An­ triebsrad 15 ausgebildet, das über einen Antriebsriemen 16 mit einem ebenfalls als Antriebsrad 17 ausgebildeten Teil an der Außenseite der gestellfesten Säule 5 gekoppelt ist. Dabei bilden die Antriebsräder 15 und 17 zusammen mit dem Antriebsriemen 16 ein Umlaufgetriebe, in dem das Antriebsrad 17 das Sonnenrad darstellt, das über den Antriebsriemen 16 mit dem Planetenrad 15 gekoppelt ist. Der Steg des Umlaufgetriebes wird durch den Rotor 1 gebildet. Wie aus allgemeinen kinematischen Bedingungen zu Umlaufgetrieben ableitbar, führt bei einem Durch­ messerverhältnis von Sonnenrad 17 zu Planetenrad 15 von 2 : 1 das Gehäuse 10 infolge seiner durch das Umlaufge­ triebe bedingten Koppelung an die Drehbewegung des Rotors bei einer Umdrehung des Rotors 1 genau eine Umdrehung in gegenläufigem Drehsinn gegenüber dem Rotor 1 aus. Selbst verständlich können hier auch andere Übersetzungsver­ hältnisse gewählt werden. Bei einem Antrieb des 8 Rotors 1 über den Antriebsriemen R wird also das Gehäuse 10 zu der erwähnten Drehbewegung veranlaßt, ohne daß eine weitere zusätzliche Antriebsvorrichtung nötig ist.

Im Gehäuse 10 ist eine Rotor-Spinnvorrichtung angeordnet mit einem mit dem Gehäuse 10 fest verbundenen Stator 11, in welchem zwei Spinnrotoren 12 und 13 exzentrisch und symmetrisch zur Gehäusedrehachse mit zu dieser parallelen Drehachsen angeordnet sind. Jeder Spinnrotor 12 und 13 ist mit einem nach unten durch den Stator 11 geführten Fadenab­ führungsrohr 12.1 und 13.1 versehen. Die beiden Fadenab­ führungsrohre 12.1 und 13.1 münden in dem Gehäuse 10 in einen Raum 10.2, der in den Hohlschaft 10.3 übergeht. Der Hohlschaft 10.3 mündet in einen im Rotor 1 im wesent­ lichen radial verlaufenden Fadenleitkanal 1.3. Am anderen Ende des Fadenleitkanals 1.3 ist im wesentlichen dem Gehäuse 10 diametral gegenüberliegend auf dem Rotor ein parallel zur Rotorachse nach oben verlaufendes Fadenleitrohr 18 angeordnet, das an seiner Unterseite mit dem Fadenleitkanal 1.3 verbunden ist. Wie aus Fig. 3 zu ersehen ist, ist der Fadenleitkanal 1.3 so aus­ gebildet, daß ein durch ihn hindurchgeführter Faden F mittels eines Führungsringes 1.4 aus verschleißfestem Material an der Rotordrehachse vorbei und um die zentrale Säule 5 herum dem Fadenleitrohr 18 zugeführt wird.

Die nicht näher dargestellten Antriebsvorrichtungen für die Spinnrotoren 12 und 13 werden über eine durch die zentrale Säule 5 laufende Zuleitung 19, einen Schleif­ ring 20 sowie durch den Stator 11 geführte Zuleitungen 19′ mit elektrischer Energie versorgt.

Wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist, ist an der Unterseite der zentralen Säule 5 eine Vorrichtung 22 zur Zuführung von aufgelöstem Fasermaterial FS in das Faserzuführungs­ rohr 6 angeordnet.

Die Funktionsweise der in den Fig. 1 - 3 beschriebenen Vorrichtung wird nachfolgend erläutert.

Der Rotor 1 wird über den Antriebsriemen R in Pfeil­ richtung R1 in eine Drehung im Uhrzeigersinn versetzt. Aufgrund der erläuterten Kopplung des Gehäuses 10 der Spinnvorrichtung über das Umlaufgetriebe mit 15-16-17 mit der gestellfesten Säule 5 dreht sich das Gehäuse 10 entgegen dem Uhrzeigersinn in Pfeilrichtung R2 (siehe Fig. 2). Durch das Faserzuführungsrohr 6 wird aufgelöstes Fasermaterial zugeführt und gelangt über den Rohrbogen 8 in das Oberteil 10.1 des Gehäuses 10 der Spinnvorrichtung und wird dort auf die beiden Spinnrotoren 12 und 13 verteilt. Die beiden Spinnrotoren 12 und 13 rotieren dabei im allgemeinen gegenläufig zur Drehrichtung des Gehäuses 10. Die in den beiden Spinnrotoren 12 und 13 erzeugten Spinnfäden werden durch die Fadenabführungs­ rohre 12.1 und 13.1 abgeführt. Sie bilden einen Fachver­ band und erfahren in dem unteren zentralen Hohlschaft 10.3 eine erste Zwirndrehung ZD1. Die Fäden durchlaufen dann den Fadenleitkanal 1.3 und das Faden­ leitrohr 18 und werden dann durch die Fadenaustrittsöse 3.1 nach außen abgezogen. Während der nach oben gerichteten Bewegung durch das Fadenleitrohr 18 zur Fadenaustrittsöse 3.1 hin erfahren sie die zweite Zwirndrehung ZD2. Die Führung des Fadens F durch das Fadenleitrohr 18 kann mit dem Fadenballon einer Zwirnspindel verglichen werden, der allerdings nicht frei herumläuft sondern im Fadenleitrohr 18 geführt ist.

Bei der Vorrichtung nach Fig. 4 und 5 wird auf die Bildung eines Fadenballons ganz verzichtet.

Die Vorrichtung besitzt einen Rotor 21, der mit seinem Unterteil 21.1, an dem ein Antriebswirtel 21.2 angeordnet ist, über Drehlager 24 an einer auf dem Maschinengestell ST befestigten Säule 25 gelagert ist. Durch die Säule 25 verläuft eine Zuführungsleitung 26 für aufgelöstes Fasermaterial FS. An die Zuführungsleitung 26 schließt sich ein radialer und axialer Richtung schräg durch den Rotor 21 geführter weiterer Zuführungskanal 26.1 an, der in ein Zuführungsrohr 27 einmündet, das fest mit dem Rotor 21 verbunden ist und parallel zur Rotordrehachse nach oben geführt ist.

An dem Rotor 21 ist exzentrisch zur Rotordrehachse das Gehäuse 30 einer Spinnvorrichtung angeordnet, das mit seinem zentralen, unteren Hohlschaft 30.3 über ein Lager 34 drehbar im Rotor 21 gelagert ist. Der Rotor 21 besitzt weiterhin eine koaxial zur Rotordrehachse über ein vorge­ gegebenes Stück nach oben geführte Hohlachse 21.5, die von unten in ein gestellfest angeordnetes Fadenleitrohr 38 hineingeführt und mit diesem über ein Drehlager 39 ver­ bunden ist. Das Fadenleitrohr 38 verläuft demnach koaxial zur Rotordrehachse und ist an einem Teil ST1 des Maschinengestells aufgehängt.

Das Gehäuse 30 ist analog zur Vorrichtung nach den Fig. 1-3 über ein Umlaufgetriebe mit dem Maschinen­ gestell gekoppelt. Hierzu befindet sich an der Unter­ seite des Gehäuses 30 ein Planetenrad 35, das über einen Antriebsriemen 36 mit einem Sonnenrad 37 gekoppelt ist, welches am unteren Ende des gestellfesten Faden­ leitrohres 38 angeordnet ist. Die Funktionsweise dieser Kuppelung ist anhand des oben behandelten Ausführungs­ beispieles bereits beschrieben.

In dem Gehäuse 30 ist wiederum der Stator 31 einer Rotor- Spinnvorrichtung angeordnet, die Spinnrotoren 32 und 33 umfaßt. An diesen sind in nicht dargestellter Weise analog zu Fig. 1 Fadenabführungsrohre angeordnet. Das Oberteil 30.1 des Gehäuses 30 ist über ein Drehlager 29 mit einem Rohrbogen 28 verbunden, der, wie auch aus Fig. 5 zu entnehmen ist, seinerseits mit dem oberen Ende des Faserzuführungsrohres 27 fest verbunden ist.

Der Rotor 21 bildet mit einer zylindrischen Außenwand 22 und einem abnehmbaren Deckel 23 einen im wesentlichen zylindrischen Topf.

Die Funktionsweise der Vorrichtung nach den Fig. 4 und 5 wird nachgehend erläutert.

Der Rotor 21 wird über einen nicht dargestellten Antriebs­ riemen in Drehung versetzt und das Gehäuse 30 dreht sich infolge der Kupplung über das Umlaufgetriebe 35-36-37 in entgegengesetztem Drehsinn zum Rotor 21, und bei ent­ sprechender Wahl der Übersetzungsverhältnisse entspricht einer Rotordrehung genau eine Umdrehung des Gehäuses 30. Durch die Zuführungsleitung 26 wird aufgelöstes Faser­ material FS zugeführt, welches durch den Zuführungskanal 26.1 sowie die Zuführungsrohre 27 und 28 in das Oberteil 30.1 des Gehäuses 30 gelangt und von dort auf die beiden Spinnrotoren 32 und 33 verteilt wird. Die erzeugten Spinnfäden werden nach unten abgezogen und erhalten im Hohlschaft 30.3 des Gehäuses 30 die erste Zwirndrehung ZD1. Die Fäden werden dann durch den Fadenleitkanal 21.3 über ein Führungselement 21.4 radial zur Rotordrehachse hin und in den Hohlschaft 21.5 geführt, durch den die in das gestellfeste Fadenleitrohr 38 geführt und nach oben abgezogen werden. Hierbei erhalten sie die zweite Zwirn­ drehung ZD2.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines Zwirns mittels eines drehbar in einem Maschinengestell gelagerten Rotors, der einen mindestens über einen Teil seines Durchmessers radial zur Rotorachse geführten Fadenleit­ kanal für einen Faden aufweist, welcher nach dem Austritt aus dem Fadenleitkanal durch ein Fadenleitrohr zu einem in der Verlängerung der Rotorachse liegenden Zentrierpunkt weitergeführt wird, wobei in dem Bereich oberhalb des Rotors aufgelöstes Fasermaterial einge­ leitet wird, das durch den Rotor hindurch zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der axial zugeführte Strom von aufgelöstem Fasermaterial in dem Raum oberhalb des Rotors nach oben und sodann einer exzentrisch zur Rotorachse drehbar auf dem Rotor angeordneten Spinnvor­ richtung zugeführt wird, in welcher mindestens zwei Spinnfäden erzeugt und nach unten zum Fadenleitkanal des Rotors hin abgeführt werden und dort einen Fachverband bilden, wobei sie aufgrund einer Drehung der Spinn­ vorrichtung gegenüber dem Rotor eine erste Zwirndrehung erfahren, und die Fäden sodann im Fadenleitkanal des Rotors dem Fadenleitrohr zu- und in diesem nach oben geführt werden, wobei sie aufgrund der Drehung des Rotors im Gegensinn zur Drehung der Spinnvorrichtung eine zweite Zwirndrehung erfahren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung des Fasermaterials nach oben koaxial zur Rotorachse erfolgt, während die Abführung der Fäden beim Einbringen der ersten und zweiten Zwirn­ drehung exzentrisch zur Rohrachse erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung des Fasermaterials nach oben exzentrisch zur Rotorachse erfolgt, während die Abführung der Fäden beim Einbringen der ersten Zwirndrehung exzentrisch und beim Einbringen der zweiten Zwirndrehung koaxial zur Rotorachse erfolgt.

4. Vorrichtung zur Herstellung eines Zwirns gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3 mit mindestens einem drehbaren in einem Maschinengestell gelagerten, antreibbaren Rotor, der einen mindestens über einen Teil seines Durchmessers radial zur Rotorachse geführten Fadenleitkanal für einen Faden aufweist, welcher nach dem Austritt aus dem Fadenleitkanal durch ein Faden­ leitrohr zu einem in der Verlängerung der Rotorachse liegenden Zentrierpunkt weitergeführt wird, und mit einer Einrichtung zum Zuführen von aufgelöstem Faser­ material in dem Bereich oberhalb des Rotors, welcher eine von unten koaxial in den Rotor hineingeführte Zuleitung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Rotor (1, 21) exzentrisch zur Rotordrehachse eine Spinnvorrichtung angeordnet ist mit einem gegenüber dem Rotor (1, 21) um eine parallel zur Rotordrehachse verlaufende Drehachse drehbaren Gehäuse (10; 30), in dem exzentrisch und symmetrisch zur Gehäusedrehachse zwei Spinnaggregate (12, 13; 32, 33) angeordnet sind, daß die produzierten Spinnfäden gemeinsam einen koaxial zur Gehäusedrehachse liegenden, mit dem Gehäuse (10; 30) verbundenen Fadenabführungsrohr (10.3; 30.3) zugeführt werden, dessen Austrittsöffnung in den Fadenleitkanal (1.3; 21.3) des Rotors (1; 21) einmündet, welcher in im wesentlichen radialer Richtung bis zu dem nach oben geführten Fadenleitrohr (18; 38) verläuft, und das Fasermaterial in einem Zuführungsrohr (6; 27) dem Raum oberhalb des Rotors (1; 21) nach oben und der Spinnvorrichtung zugeführt wird und das Gehäuse (10; 30) ein koaxial zur Gehäusedrehachse liegendes Antriebsrad (15; 35) aufweist, das als Planetenrad eines Umlaufgetriebes mit einem oberhalb des Rotors (1; 21) koaxial zur Rotordrehachse aber gestellfest angeordneten Sonnenrad (17; 37) getriebemäßig gekoppelt ist, wobei der Rotor (1; 21) den Steg des Umlaufgetriebes bildet und die Ausbildung des Umlaufgetriebes mit einem Übersetzungsverhältnis von Sonnenrad (17; 37) zu Planeten­ rad (15; 35) von mindestens 1 : 1 derart ist, daß bei einer Drehung des Rotors (1; 21) das Gehäuse (10; 30) im entgegengesetzten Drehsinn rotiert wie der Rotor (1; 21).

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlaufgetriebe ein Riemengetriebe ist, bei dem das Sonnenrad (17; 37) und das Planetenrad (15; 35) über einen beide umfassenden Riemen (16; 36) miteinander gekoppelt sind und sich die Durchmesser von Sonnenrad (17; 37) zu Planetenrad (15; 35) mindestens wie 1 : 1 verhalten.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Übersetzungsverhältnis von Sonnenrad (17; 37) zu Planetenrad (15; 35) mindestens 2 : 1 beträgt.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial in einem in seinem ersten Abschnitt koaxial zur Rotordrehachse aufwärts verlaufende, gestellfesten Zuführungsrohr (6) zugeführt wird, an dem das Sonnenrad (17) des Umlaufgetriebes fest angeordnet ist, und das Faden­ leitrohr (18) exzentrisch zur Rotordrehachse dem Gehäuse (10) gegenüberliegend angeordnet und mit dem Rotor (1) fest verbunden ist und der Fadenleit­ kanal (1.3) im wesentlichen radial das Zuführungsrohr (6) umgehend zum Fadenleitrohr (18) verläuft.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an das Zuführungsrohr (6) ein im wesentlichen radial verlaufender Rohrbogen (8) angeschlossen ist, der mit dem Zuführungsrohr (6) drehbar verbunden ist und mit dem Rotor (1) umläuft.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Umgehung im Fadenleitkanal (1.3) einen mit dem Rotor (1) fest verbundenen Führungsring (1.4) aus verschleißfestem Material aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial in axialer und radialer Richtung durch den Rotor (21) einem exzen­ trisch zur Rotordrehachse angeordneten, aufwärts gerichtetem Zuführungsrohr (27) zugeführt wird, an das quer zur Rotordrehachse ein rotorfester Rohrbogen (28) anschließt, und daß das Fadenleitrohr (38) koaxial zur Rotordrehachse angeordnet und mit dem Maschinengestell (ST1) fest verbunden ist und an ihm das Sonnenrad (37) des Umlaufgetriebes fest angeordnet ist und der Fadenleitkanal (21.3) radial verläuft und in einen axialen Hohlschaft (21.5) des Rotors (21) mündet, dessen Austrittsende dem unteren Ende des Fadenleitrohres (38) gegenüberliegt.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnvorrichtung eine Rotor- Spinnvorrichtung mit zwei Spinnrotoren (12, 13; 32, 33) als Spinnaggregate ist, die in einem gemeinsamen fest im Gehäuse (10; 30) angeordneten Stator (11; 31) gelagert sind.