DE4242442C2 - Verfahren zum Einstellen der Klemmkraft des Niederhalters von Ziehpressen - Google Patents
Verfahren zum Einstellen der Klemmkraft des Niederhalters von ZiehpressenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Einstellen der Klemmkraft des Niederhalters
von Zieh
pressen; sie geht dabei von einem Stand der Technik gemäß ei
nem Beitrag von F.-J. Neff, "CNC- und DNC-Betrieb bei hydrau
lischen Pressen" in der Zeitschrift Werkstatt und Betrieb, 119
(1986) 11, Seiten 947 bis 949 aus.
Bei handbeschickten Ziehpressen wird der taktweise ablaufende
Ziehprozeß aufgrund einer laufenden Sichtprüfung der Ziehteile
durch das Bedienungspersonal und eines fallweisen manuellen
Eingreifens in die Einstellung der Niederhalterkraft korri
giert. Es handelt sich hier also um einen Justiervorgang, bei
dem der Mensch als wesentliches, prozeßbestimmendes Glied mit
eingeschaltet ist. Abgesehen von der damit verbundenen Monoto
nie und der geforderten ständigen Aufmerksamkeit und Verant
wortung des Bedienungspersonals werden durch eine ungenaue
oder falsche Einstellung der Niederhalterkraft bedingte Zieh
teilfehler häufig nicht rechtzeitig erkannt, so daß trotz ei
ner ständigen Überwachung der Ziehvorgänge fehlerhafte Zieh
teile die Ziehpresse verlassen, die die Produktivität der
Ziehpresse beeinträchtigen. Bei automatisch beschickten Pres
sen oder bei Pressenstraßen wird nur noch eine stichprobenar
tige Sichtkontrolle durchgeführt, so daß gerade bei modernen
Preßwerken die Gefahr von Ausschußteilen größer ist als bei
solchen, die noch voll mit Handbetrieb gefahren werden.
In dem eingangs zitierten Beitrag berichtet der Autor über ein
System zur selbsttätigen Qualitätskontrolle in Pressereien mit
entsprechend entwickelter Hard- und Software für einen weitge
hend optimierten Pressenbetrieb. In die Pressen sind Weggeber
und Druckgeber für Stößel und Ziehkissen integriert. Dadurch
kann für jedes einzelne Werkstück die Hub/Stößelkraft-Kurve
gemessen und auch an einem Monitor angezeigt werden. Diese
Ist-Kurve kann werkstückindividuell mit einer werkstück-spezi
fischen Referenzkurve verglichen werden. Die Referenzkurve
wird bei Produktionsbeginn für ein bestimmtes zu fertigendes
Werkstück angefertigt bzw. empirisch ermittelt und datenmäßig
abgespeichert; und zwar kann beispielsweise die
Hub-/Stößelkraft-Kurve des ersten einwandfreien Ziehteiles als
Referenzkurve verwendet werden. Durch die geschilderte Vorge
hensweise und andere hier nicht wiedergegebene Maßnahmen soll
ein rasches Umrüsten einer Presse auf andere Werkstücke und
ein überwachter, d. h. störungsfreier bzw. bei Störung selbst
tätig Alarm gebender Pressenbetrieb sichergestellt werden. Es
wird erwähnt, daß Ausschußteile beim Pressenbetrieb durch
Werkzeugverschleiß, durch Qualitätsveränderungen am Werkstück
hinsichtlich Abmessungen oder Werkstoff oder durch Qualität
der Schmierung entstehen können. Durch taktweise wiederholten
Vergleich des Verlaufes der werkstück-individuellen Hub-/Stö
ßelkraft-Kurve mit der Referenzkurve können Ausschußteile
selbsttätig und frühzeitig erkannt werden. Bei Über- oder Un
terschreiten eines die Referenzkurve "begleitenden" Toleranz
bereiches wird ein Fehler gemeldet und die Maschine stillge
setzt, so daß ggf. vom Personal eingegriffen werden kann. Die
solcherart überwachte Presse selber arbeitet zumindest bis zur
nächsten Störung offenbar mit einer konstanten Einstellung al
ler Prozeßparameter.
In einem anderen Artikel von D.Bauer, G.Gücker und R.Thor,
"Rechnerunterstützter Niederhalterdruck optimiert das Tiefzie
hen" in der Zeitschrift Bleche-Bänder-Rohre 5-1990, Seiten 50
bis 54 weisen die Verfasser zunächst darauf hin, daß es für
das Tiefziehen einwandfreier Teile notwendig ist, daß die Nie
derhalterkraft einen bestimmten, hubabhängig sich verändernden
Mindestwert nicht unterschreiten und einen bestimmten, hubab
hängig sich ebenfalls verändernden Höchstwert nicht über
schreiten darf, wobei die Kurven für die Mindest- und Höchst
werte werkstückabhängig verlaufen. Zu hohe Niederhalterkräfte
führen zu Reißern am Ziehteil, wogegen ein zu schwach ange
drückter Niederhalter Falten entstehen läßt. Der Beitrag emp
fiehlt, von dem bisher verbreiteten, mehr oder weniger gut
konstanten Verlauf der Niederhalterkraft abzuweichen und einen
in Abhängigkeit vom Werkstücktyp optimierten Verlauf der Nie
derhalterkraft über dem Pressenhub zu verwenden, wobei ein
solcher nicht-konstanter Niederhalterkraft-Verlauf aus ver
schiedenen Abschnitten eines konstanten und/oder eines linear
ansteigenden bzw. abfallenden Verlaufes zusammengesetzt sein
oder aus einem funktionsvorgegebenen Verlauf bestehen kann.
Der Soll-Verlauf für die Niederhalterkraft kann nach der zi
tierten Literaturstelle in unterschiedlicher Hinsicht opti
miert werden und hat je nach Optimierungsziel u. U. auch ein
unterschiedliches Aussehen. Beispielsweise kann der Niederhal
terkraft-Verlauf im Hinblick auf höchste Ziehteilqualität opti
miert werden, wobei auch hier wieder unterschiedliche Ge
sichtspunkte - je nach Art des Werkstückes - im Vordergrund
stehen können, z. B. Reißer- und Faltenfreiheit oder Vermeidung
von Einfallstellen. Es kann bei der Optimierung des Niederhal
terkraft-Verlaufes statt dessen auch die Gestaltung des Zieh
prozesses wesentlicher sein, z. B. die Erhöhung der zulässigen
Ziehtiefe mit dem Ziel, eventuell eine Ziehstufe entfallen
lassen oder Blech einsparen oder eine höhere Steifigkeit des
Ziehteiles erreichen zu können. Auch tribologische Gesichts
punkte können bei der Optimierung des Niederhalterkraft-Ver
laufes eine Rolle spielen. Der für ein bestimmtes Werkstück
einmal gefundene, optimierte Niederhalterkraft-Verlauf wird
dann während eines jeden Preßzyklus′ geregelt nachgefahren,
wobei jedoch die gefundene Soll-Kurve - von gelegentlichen
nachträglichen, manuellen Nachbesserungen abgesehen - gleich
bleibend beibehalten wird. Auf eine selbsttätige Erkennung von
Fehlern am Ziehteil trotz Verwendung eines in soweit optimier
ten Verlaufes der Niederhalterkraft und einer entsprechenden
Regelung nach diesem Verlauf geht der genannte Artikel nicht
ein.
Es ist bereits bekannt, Stanzvorgänge bzw. -werkzeuge aku
stisch zu überwachen (vgl. z. B. DE 39 38 854 A1) der DE-Z In
dustrie-Anzeiger 17/1991, Seiten 40 bis 44). Dabei werden mit
tels am Werkzeug applizierter Sensoren Signalparameter, insbe
sondere die Schallamplitude und ihre Schwankungsbreite in
zeitlicher Korrelation mit dem Stanzvorgang erfaßt und mit
vorgegebenen Sollwerten verglichen. Bei Stanzvorgängen ist
beispielsweise der Bruch eines Stempels deutlich akustisch
wahrnehmbar; auch Schneidenausbrüche oder stumpf gewordene
Schneiden sind bei Vergleich mit dem üblichen Geräusch bei
einwandfreiem Werkzeug an einem veränderten Stanzgeräusch
nachweisbar. Bei der akustischen Überwachung von Stanzvorgän
gen handelt es sich danach im wesentlichen lediglich um eine
Überwachung des Stanzwerkzeuges, wobei die Prozeßführung des
Stanzvorganges durch die Werkzeugkonstruktion im wesentlichen
vollständig und abschließend vorgegeben und praktisch nicht
durch hubweise veränderbare Maschineneinstellung beeinflußbar
ist. In soweit sind die z. T. bei Taktfolgen bis zu 700 Hüben
je Minute ablaufenden Stanzvorgänge nicht mit vergleichsweise
langsamen Tiefziehvorgängen vergleichbar, bei denen die Nie
derhalterkraft während eines jeden Tiefziehvorganges einem
u. U. taktweise zu verändernden bzw. zu optimierenden Sollver
lauf nachgeregelt wird. Deshalb vermittelt das akustische
Überwachen von Stanzwerkzeugen keine Anregung im Hinblick auf
eine selbsttätige Prozeßoptimierung von Tiefziehvorgängen.
Aufgabe der Erfindung ist es, bekannte Tiefziehverfahren da
hingehend zu verbessern, daß bei nicht-optimaler Einstellung
der Prozeßparameter oder bei einer beispielsweise durch werk
stückseitige Qualitäts- oder Schmierungsänderungen bedingten
Störung diese selbsttätig und frühzeitig, d. h. solange das
Ziehteil sich noch in der Presse befindet, erkannt und eine
geeignete Korrektur des Einstellwertes der Klemmkraft des Nie
derhalters sofort, d. h. für das nächstfolgende Werkstück
wirksam, und ebenfalls selbsttätig vorgenommen werden kann.
Ausgehend von dem gewürdigten Stand der Technik wird diese
Aufgabe erfindungsgemäß durch die Gesamtheit der Merkmale von
Anspruch 1 gelöst. Vor Aufnahme der Produktion für jeden Typ
eines zu ziehenden Ziehteiles wird das mittels am Ziehwerkzeug
applizierbarer Körperschallaufnehmer aufnehmbare Ziehgeräusch
von eindeutig "guten" Ziehteilen analysiert und ein charakte
ristischer Verlauf der Amplitudenhüllkurve und der Pegelver
läufe von periodischen Schallanteilen und von stochastischen
Schallanteilen dafür ermittelt. Aus diesen Daten können Grenz
daten für Extrema bzw. Toleranzbereiche für Kurvenverläufe als
ziehteilabhängige Soll-Daten festgelegt und datenmäßig abge
speichert werden. Durch Vergleich der entsprechenden Ist-Daten
während der Produktion mit den Soll-Daten ist die Möglichkeit
einer selbsttätigen Fehlererkennung an dem Ziehteil hinsicht
lich der Schadensfälle "Reißer" bzw. "Falten" noch während des
Ziehvorganges geschaffen. Demgemäß kann entsprechend rechtzei
tig korrigierend eingegriffen werden, so daß im Falle von Stö
rungen allenfalls ein Fehlteil oder - bei groben Störungen -
u. U. zwei Fehlteile abgepreßt wird bzw. werden und anschlie
ßend wieder Gutteile produziert werden. Durch die selbsttätige
Fehlererkennung wird also das bisher manuell und von Menschen
auf Sicht gefahrene, also gesteuerte Verfahren der Prozeßopti
mierung zu einem automatisch und in einem in sich geschlosse
nen Kreis ablaufenden selbsttätigen Regelverfahren.
In zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung kann auch der Zeit
punkt und/oder das Ausmaß des Schadenssignales innerhalb des je
weiligen Arbeitstaktes ermittelt werden, wobei bei einem frühen
Auftreten eines Schadenssignales bzw. bei einem stärkeren Scha
denssignal die Klemmkraft des Niederhalters stärker verändert
wird als bei einem späten Auftreten bzw. bei einem schwächeren
Schadenssignal.
Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung liegen in der
selbsttätigen Erfassung von Schwankungen von Prozeßparametern
und/oder von Qualitätsschwankungen des Halbzeuges, die zur opti
malen Prozeßführung jeweils eine entsprechende Anpassung der Nie
derhalterkraft erfordern. Derartige Schwankungen werden insbeson
dere bedingt durch Änderungen in
- - der Werkstoff-Festigkeit der Platinen,
- - der Blechdicke,
- - der Oberflächenrauheit der Platinen,
- - der Schmierfilmdicke und
- - der Schmiermittelviskosität.
Die entsprechenden Ausgestaltungen des Regelungsverfahrens können
den Unteransprüchen 2 bis 8 entnommen werden.
Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispieles nachfolgend erläutert; dabei zeigen:
Fig. 1 ein Verfahrensschema zur selbsttätigen iterativen Pro
zeßoptimierung von Ziehvorgängen in Pressen,
Fig. 2 in Diagrammform den idealen Verlauf der Niederhalter
kraft am Beispiel einer über dem Pressenhub konstant
gehaltenen Niederhalterkraft sowie den oberhalb und un
terhalb davon liegenden Soll-Bereich der Niederhalter
kraft,
Fig. 3a bis 3d die zeitlichen Verläufe der Schall-Amplituden beim Zie
hen eines bestimmten Ziehteiles bei unterschiedlichen
Qualitäten, nämlich "gut" beim Diagramm nach Fig. 3a
und zunehmende Reißerlängen bei den Diagrammen nach den
Fig. 3b bis 3d und
Fig. 4a und 4b die zeitlichen Verläufe der Schall-Leistungen stocha
stischer (Fig. 4a) bzw. periodischer (Fig. 4b) Schall
anteile aus dem Ziehgeräusch eines weiteren Ziehteiles
bei unterschiedlichen Qualitäten, wobei die voll ausge
zogenen Diagrammlinien Gutteilen und die beiden anderen
Diagrammlinien mehr oder weniger stark faltigen Zieh
teilen entsprechen.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Verfahrens
schemas ist die Ziehpresse 1 als doppeltwirkende Presse ausgebil
det, bei der der untere auf dem Pressentisch angeordnete Teil des
Ziehwerkzeuges 3, die Matrize, im wesentlichen einteilig ist und
bei der der obere Teil des Werkzeuges 3 unterteilt ist in einen
Ziehstempel 5 und in einen an der Matrize zur Anlage gelangenden
Niederhalter 4, die beide mit separaten Stößeln 2 bzw. 2′ verbun
den und gesondert hubangetrieben sind. Selbstverständlich ist die
vorliegende Erfindung auch auf einfachwirkende Pressen oder auf
Pressen mit einem hydraulischen Stößelantrieb anwendbar. Es sei
von der in Fig. 1 dargestellten Ziehpresse 1 ferner angenommen,
daß deren Ziehstempel über einen nicht näher dargestellten Kur
beltrieb hubbeweglich angetrieben ist, wobei über einen Winkelge
ber 10 der Kurbelwinkel der Presse und somit eine eindeutige Aus
sage über die Stellung des Ziehstempels in Relation zum unteren
Totpunkt UT meßtechnisch abrufbar ist. Am Niederhalter 4 ist we
nigstens ein Kraftgeber 31 zur laufenden Ermittlung der Nieder
halterkraft bzw. Klemmkraft angebracht. Dieses Kraftsignal wird
ebenso wie auch das Winkelsignal des Winkelgebers 10 in die nach
folgend noch näher zu erläuternde Einrichtung zur selbsttätigen
iterativen Prozeßoptimierung des Ziehvorganges eingespeist. Der
Niederhalter 4 ist über hydraulische Kolben, sog. Druckpunkte 6
mit den entsprechenden Pleuel des zu ihm gehörenden Kurbeltriebes
verbunden, die es erlauben, den Niederhalter mit einer hydrau
lisch vorgebbaren Kraft an die Anlagefläche der Matrize anzupres
sen. Die Druckpunkte des Niederhalters sind über ein elektrisch
ansteuerbares Proportionalventil 8 aus einer Druckquelle 7 ge
speist. Es sei hier gleich erwähnt, daß die Druckpunkte 6 und das
zugehörige Proportionalventil 8 mehrfach an dem Niederhalter,
bspw. an jeder Ecke, also insgesamt vierfach vorgesehen sein kön
nen. Demgemäß ist auch die zugehörige Steuerung bzw. Regelung für
die Regelung der Klemmkraft ggf. mehrkanalig aufgebaut, wobei
jedoch beim dargestellten Verfahrensschema lediglich ein einziger
Kanal gezeigt und nachfolgend erläutert ist.
Die Ziehpresse 1 arbeitet taktweise, wobei bei jedem Arbeitstakt
jeweils ein Rohteil, beim dargestellten Ausführungsbeispiel eine
ebene Platine 11 eines ziehfähigen Bleches, in das geöffnete Werk
zeug 3 eingelegt, dieses mit bestimmter Klemmkraft Fn durch den
Niederhalter 4 am Rand eingeklemmt und anschließend das Ziehteil
zwischen Matrize und Ziehstempel 5 gezogen wird. Nach dem Wieder
öffnen des Werkzeuges wird das fertige Ziehteil 12 entnommen und
eine neue Platine 11 eingelegt. Wichtig für das Produzieren gu
ter, also falten- und reißerfreier Ziehteile ist, daß die Nieder
halterkraft Fn innerhalb eines bestimmten Bereiches liegt, was
nachfolgend im Zusammenhang mit dem Diagramm nach Fig. 2 erläu
tert werden soll.
In Fig. 2 ist für einen bestimmten Typ eines Ziehteiles 12 der
Idealverlauf der Niederhalterkraft Fn über dem Preßhub darge
stellt - Diagrammlinie 35. Diese Kurve hat in der Regel einen
geradlinigen, also konstanten Verlauf; sie kann jedoch u. U. auch
- je nach Aussehen des zu fertigenden Ziehteiles - einen recht
unterschiedlichen Verlauf haben. Ausgehend von dem Idealverlauf
der Niederhalterkraft können auch Verläufe oberhalb und unterhalb
davon zugelassen werden. Liegt jedoch bei einem bestimmten Ein
zelstück eines Ziehteiles der Verlauf der Niederhalterkraft zu
weit oberhalb der Ideallinie 35, so muß damit gerechnet werden,
daß in dem Ziehteil Reißer entstehen. Umgekehrt können auch bis
zu einem gewissen Ausmaß Abweichungen der Niederhalterkraft nach
unten von der Ideallinie zugelassen werden, die jedoch nicht zu
groß sein dürfen, weil sonst die Wahrscheinlichkeit einer Falten
bildung am Ziehteil zu groß wird. In dem Diagramm nach Fig. 2 ist
ein gewisser schraffierter Bereich 36 angedeutet, innerhalb dem
bei konkreten einzelnen Ziehvorgängen des betreffenden Typs von
Ziehteilen die Niederhalterkraft verlaufen muß und der nicht über
schritten werden darf. Dieser Bereich wird nachfolgend als Soll-
Klemmkraftbereich 36 bezeichnet. Oberhalb davon liegt der Bereich
R, in dem mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit mit Reißern zu rech
nen ist; der unterhalb des Soll-Ziehkraftbereiches 36 liegende
Bereich F läßt das Entstehen von Falten vermuten. Es kann also in
dem Diagramm nach Fig. 2 für die Niederhalterkraft Fn ein tole
rierbarer Bereich vorgegeben werden, der beiderseits des Ideal
verlaufes 35 der Klemmkraft liegt und der gegen den Reißer-Be
reich R bzw. den Falten-Bereich F abgrenzbar ist. Das Diagramm
nach Fig. 2 zeigt einen konstantbleibenden Idealverlauf 35 der
Klemmkraft und somit auch einen auf gleichbleibendem Niveau ver
laufenden Soll-Klemmkraftbereich 36. Dies hängt jedoch - wie ge
sagt - lediglich vom betreffenden Werkstücktyp ab, für den es zu
fälligerweise optimal ist, daß die Klemmkraft über den gesamten
Pressenhub hinweg konstant ist. Sollte bei einem anderen Zieh
teiltyp die Klemmkraft optimalerweise einen anderen Verlauf ha
ben, so gilt die Beobachtung auch für ein solches Teil entspre
chend.
Es wurde nun beobachtet, daß die Ziehgeräusche beim Ziehen von
fehlerhaften Teilen sich von den Ziehgeräuschen beim Ziehen von
einwandfreien Teilen unterscheiden. Eine systematische Untersu
chung dieser Beobachtung erbrachte, daß Reißer sich beim Ziehge
räusch im wesentlichen durch spektral verbreitete Amplitudensprün
ge bemerkbar machen und daß Falten durch eine signifikante Verän
derung der zeitlichen oder hubabhängigen Verläufe der stochasti
schen und/oder der periodischen Schallanteile im Vergleich zu den
entsprechenden Verläufen beim Ziehen einwandfreier Teile detek
tierbar sind. Diese Aussagen gelten zumindest unter der Voraus
setzung, daß die zum Vergleich benutzten Referenzverläufe an der
gleichen Ziehpresse und mit dem gleichen Ziehwerkzeug gewonnen
wurden, mit der bzw. mit dem dann auch später die Ziehteile im
Produtionsablauf überwacht gefertigt werden.
Demgemäß wird vor Aufnahme der Produktion von Ziehteilen 12 eines
bestimmten Typs auf einer bestimmten Ziehpresse 1 und mit einem
bestimmten Ziehwerkzeug 3 der während des Ziehvorganges im Zieh
werkzeug hervorgerufenen Körperschall einer Schallemissionsanaly
se unterworfen. Hierbei wird zum einen der normale Körperschall
ermittelt, d. h. der Schallverlauf, der ohne die Gefahr der Entste
hung von "Reißern" und ohne die Gefahr der Entstehung von "Fal
ten" beim Ziehen hervorgerufen wird. Dieser zeitliche oder pres
senhubabhängige Verlauf des Ziehgeräusches wird hinsichtlich sei
nes idealen Verlaufes und hinsichtlich der tolerierbaren Abwei
chungen davon ermittelt und als Referenzgeräusch datenmäßig ge
speichert. In Fig. 3a ist ein solcher Referenzverlauf 37 für die
Körperschallamplitude wiedergegeben, die - für das gewählte Werk
stück-Beispiel - über weite Bereiche des Ziehweges kaum ein Ab
weichung von der Null-Linie zeigt, was im konkreten Beispiel auf
ein sehr geringes Ziehgeräusch hinweist. Gegen Hubende, kurz vor
dem mit A bezeichneten Aufsetzen des Ziehstempels auf die Matri
ze, zeigt der Referenzverlauf 37 für die Amplitude einen Amplitu
den-Peak, der jedoch für das gewählte Beispiel als "normal" zu
bezeichnen ist. Der Vergleich dieses Referenzverlaufes mit den
Diagrammlinien nach den Fig. 3b bis 3d, die beim Ziehen mit zu
hoher Niederhalterkraft gewonnen wurden, läßt erkennen, daß die
an den Ziehteilen entstandenen Reißer sich durch mindestens einen
zusätzlichen mit r bezeichneten Amplituden-Peak auszeichnen. Die
drei Schallaufschriebe nach den Fig. 3b bis 3d wurden beim
Ziehen mit jeweils erhöhter Niederhalterkraft gewonnen, so daß
die provozierten Reißer jedesmal länger als beim vorherigen Ver
such ausfielen. Die Reißer indizierenden Peaks r liegt in den je
weiligen Schallaufschrieben zeitlich um so früher, je höher die
Niederhalterkraft eingestellt war und je länger demgemäß auch der
Reißer ausgefallen war. Zwar fällt ein Reißer indizierendes
Schallsignal nicht in allen Fällen so deutlich wie in dem ausge
wählten Beispiel aus, jedoch kann es auch in weniger günstigen
Fällen meßtechnisch eindeutig detektiert werden.
Zum anderen wird aus einem solchen, für ein bestimmtes Ziehteil
gewonnenen normalen Ziehgeräusch ebenfalls vor Aufnahme der Pro
duktion jeweils ein Referenzverlauf der Schallanteile von peri
odischen und von stochastischen Schallanteilen ermittelt und eben
falls datenmäßig gespeichert. In den Fig. 4a und 4b sind in
vollen Linien die Referenzverläufe 38 bzw. 39 der stochastischen
Schallanteile als Schall-Leistung Ns (Fig. 4a, Diagrammlinie 38)
und der periodischen Schallanteile (Fig. 4b, Diagrammlinie 39)
über der Zeit für ein bestimmtes Ziehteil gezeigt. Wegen der Deut
lichkeit, mit der im Vergleich zu den jeweiligen Referenzverläu
fen sich zum einen Reißer und zum anderen Falten zeigen, wurden
für die hier gezeigten Diagrammlinien für Schallamplitude einer
seits (Fig. 3a bis 3d) bzw. für die stochastischen und perio
dischen Schallanteile andererseits (Fig. 4a und 4b) unter
schiedliche Ziehteile ausgewählt. Im konkreten Beispiel der Dia
grammlinien nach den Fig. 4a und 4b zeigt sich, daß die beiden
angesprochenen Schallanteile über weite Strecken des Ziehweges
annähernd konstant bleiben und auf einem geringen Niveau liegen.
Lediglich in einem mittleren Bereich des Ziehweges, wo das Zieh
geräusch lauter ist, nehmen die Referenzverläufe 38 bzw. 39 einen
signifikant anderen Verlauf. In die Diagramme der Fig. 4a und
4b sind zum Vergleich strichpunktiert auch entsprechenden Verläu
fe eingetragen, die mit zu geringer Niederhalterkraft gewonnen
wurden, so daß Faltenbildung an den entsprechenden Ziehteilen
provoziert wurde. Die Diagrammlinien 38′ und 39′ mit jeweils nur
einem Punkt zwischen zwei benachbarte Strichen wurden mit mäßig
reduzierter Niederhalterkraft gewonnen und demgemäß zeigten die
Ziehteile geringe Faltenbildung; die Diagrammlinien 38′′ und 39′′
(zwei Punkte zwischen den Strichen) entsprechen einer stark redu
zierten Niederhalterkraft und starker Faltenbildung. Es wird er
kennbar, daß beim Ziehen faltiger Teile sowohl die stochastischen
als auch die periodischen Schallanteile einen signifikant anderen
Verlauf zeitigen als beim Ziehen einwandfreier Teile, und zwar
insbesondere in dem Zeitraum, in dem das Ziehgeräusch lauter
ist. Bei einer Quotientenbildung würde der Unterschied des Refe
renzverlaufes zum Ist-Verlauf eines etwaigen Fehlteiles noch deut
licher werden.
Während der Produktion von Ziehteilen eines bestimmten Typs, zu
dem Referenzverläufe auf den gleichen Ziehpresse und mit dem glei
chen Ziehwerkzeug wie für die Produktion benutzt, ermittelt wur
den, wird eine Schallemissionsanalyse des vom Ziehteil während
des Ziehvorganges im Ziehwerkzeug hervorgerufenen Körperschalles
und ein Vergleich mit den Referenzverläufen durchgeführt. Dadurch
wird laufend, d. h. bei jedem Arbeitstakt die Qualität des Zieh
teiles hinsichtlich der Kriterien "Reißer", "gut" bzw. "Falten"
selbsttätig ermittelt. Und zwar wird das aufgenommene Körper
schallsignal 38′, 38′′, 38′′′ jedesmal hinsichtlich des gleichzei
tigen Auftretens von gegenüber dem Referenzgeräusch abnormalen
Amplitudensprünge r in einem breiten Frequenzspektrum untersucht.
Für den Fall des Auftretens solcher spektral verbreiteter Ampli
tudensprünge kann auf "Reißer" geschlossen werden; ansonsten kann
angenommen werden, daß das Ziehteil reißerfrei ist. Das Körper
schallsignal wird ferner jedesmal hinsichtlich des zeitlichen
Verlaufes der periodischen und der stochastischen Schallanteile
untersucht. Bei einer charakteristischen Abweichung der Ist-Ver
läufe aus dem aktuellen Arbeitstakt von den entsprechenden Refe
renzverläufen wird auf "Falten" geschlossen und bei Übereinstim
mung der Ist-Verläufe mit den Referenzverläufen kann mit hinrei
chender Sicherheit gesagt werden, daß das hergestellte Ziehteil
faltenfrei ist.
Nachdem also anhand des jeweils tatsächlichen Verlaufes des Zieh
geräusches bzw. des Pegelverlaufes der stochastischen und der
periodischen Schallanteile über dem Pressenhub durch Vergleich
mit den entsprechenden, für das betreffende Ziehteil ermittelten
Soll-Verläufen festgestellt werden kann, ob das hergestellte Zieh
teil gut oder aber reißer- bzw. faltenbehaftet ist, kann danach
entschieden werden, ob für den nächsten Pressentakt die Klemm
kraft in der gleichen Höhe wie zuvor beibehalten, abgesenkt oder
erhöht werden soll. Diese Erkenntnis macht sich die vorliegende
Erfindung zunutze.
Zur Optimierung der am Niederhalter 4 einstellbaren Klemmkraft Fn
wird in Abhängigkeit von der ermittelten Ziehteilqualität des im
vorausgegangenen Arbeitstakt gezogenen Ziehteiles die Klemmkraft
für den nächstfolgenden Arbeitstakt verändert oder gleichbleibend
beibehalten, und zwar wird im Falle eines Anrisses an einem zuvor
gezogenen Ziehteil - Ziehteilqualität "Reißer" - die Klemmkraft
gegenüber dem dabei eingestellten Wert für den neuen Arbeitstakt
gesenkt, im Falle eines einwandfreien Ziehteiles - Ziehteilqua
lität "gut" - die Klemmkraft gleichbleibend beibehalten und im
Falle von Falten an einem zuvor gezogenen Ziehteil - Ziehteil
qualität "Falten" - die Klemmkraft gegenüber dem dabei eingestell
ten Wert für den neuen Arbeitstakt erhöht.
Zu diesem Zweck ist ein Funktionsspeicher 32 für das Referenz-
Ziehgeräusch 37 und für die Referenzverläufe 38 und 39 der sto
chastischen bzw. periodischen Schallanteile vorgesehen. Außerdem
ist ein Funktionsspeicher 33 für das jeweilige Ist-Ziehkraftge
räusch 37′ oder 37′′ oder 37′′′ sowie für die Ist-Verläufe 38′ und
39′ oder 38′′ und 39′′ der stochastischen bzw. periodischen Schall
anteile installiert. Diese Ist-Verläufe werden in einem dem Funk
tionsspeicher 33 vorgeschalteten Schallanalysator 21 selbsttätig
ermittelt, in den außer dem Signal des an der Matrize applizier
ten Körperschallgebers 30 für das Ziehgeräusch auch noch das Sig
nal des Winkelgebers 10 für den Kurbelwellenwinkel eingespeist
ist. In einem Vergleicher 34 kann ein Vergleich zwischen den
verschiedenen Referenzverläufen einerseits und den jeweils ent
sprechenden Ist-Verläufen andererseits durchgeführt werden. Fällt
dieser Vergleich positiv aus, d. h., stimmen die Ist-Verläufe
innerhalb eines gewissen Toleranzbereiches mit den Referenzver
läufen überein, so wird der nächste Pressenhub mit der gleichen
Klemmkraft bzw. mit dem Klemmkraftverlauf durchgeführt, mit dem
auch das letzte Ziehteil gezogen wurde. Ergibt sich hingegen bei
dem Soll/Ist-Vergleich der Ziehgeräusche, daß ein reißerindizie
render Peak r an irgendeiner Stelle des Pressenhubes detektierbar
ist, so wird nicht nur das betreffende Teil aus dem weiteren Pro
duktionsprozeß ausgeschleust, sondern es wird außerdem selbsttä
tig für den nächsten Pressenhub die Niederhalterkraft abgesenkt.
Für den Fall, daß bei dem Vergleich der Pegelverläufe der stocha
stischen bzw. der periodischen Schallanteile eine falten-indizie
rende Abweichung im Ist-Verlauf gegenüber dem Referenzverlauf des
Soll-Ziehkraftbereiches an irgendeiner Stelle des Pressenhubes
feststellbar sein sollte, so wird beim nächsten Pressenhub selbst
tätig eine höhere Niederhalterkraft eingestellt. Der diskontinuier
lich oder iterativ ablaufende Produktionsvorgang des Tiefziehens
wird also einer selbsttätigen Qualitätsmessung der Ziehteile un
terworfen; vor allem aber werden die qualitätsbestimmenden Ein
stell-Parameter der Ziehpresse, d. h. vor allem die Niederhalter
kraft Fn an den unterschiedlichen Punkten des Niederhalters 4
gegebenenfalls selbsttätig in Richtung auf eine Qualitätsverbes
serung korrigiert, was einem selbsttätig ablaufenden Regelungs
vorgang in einem geschlossenen Kreis entspricht.
Als wesentlicher Bestandteil einer solchen Regelungseinrichtung
ist ein Rechner 29 vorgesehen, der in den Funktionsspeicher 32
für das Referenz-Ziehgeräusch und die Referenz-Pegelverläufe ent
sprechende Daten aus einer größeren, vorzugsweise gesonderten
Speicherdatei einspeist. Solange die Qualität der Platinen 11 und
die Qualität der Platinenschmierung unverändert bleibt, sind auch
die in den Funktionsspeicher 32 eingestellten Daten für das Refe
renz-Ziehgeräusch und für die Referenz-Pegelverläufe unverändert.
Der Rechner 29 liefert außerdem an die Stelle 9 des Soll/Ist-Ver
gleiches für die Niederhalterkraft Fn den jeweiligen Sollwert für
die Niederhalterkraft, die bei dem in Fig. 2 gezeigten Beispiel
über den Pressenhub konstant ist. Bei anderen Ziehteilen mit op
timalerweise nicht-konstantem Verlauf der Niederhalterkraft wurde
in Abhängigkeit vom Pressenhub ein entsprechend variabler Soll
wert in die Vergleichsstelle 9 eingespeist werden. Je nach Aus
fall des Soll/Ist-Vergleiches zwischen gewünschter und tatsächli
cher Klemmkraft wird über das Proportionalventil 8 die Klemmkraft
erhöht bzw. abgesenkt, so daß der gewünschte Verlauf der Klemm
kraft geregelt nachgefahren werden kann.
Dem Rechner 29 wird auch das Ergebnis des Soll/Ist-Vergleiches
zwischen dem Ist-Ziehgeräusch und den Ist-Pegelverläufen einer
seits und dem Soll-Ziehgeräusch bzw. den Soll-Pegelverläufen an
dererseits mitgeteilt. Je nach Ausfall dieses Vergleiches wird -
wie gesagt - in die Vergleichsstelle 9 der gleiche Wert wie bis
her als neuer Sollwert für die Niederhalterkraft oder ggf. auch
ein geänderter Sollwert für den nächst folgenden Pressenhub vom
Rechner 29 aus eingespeist. Dieser Rechner gibt also für jeden
einzelnen Pressentakt jeweils den Sollwert bzw. den Sollverlauf
für die Niederhalterkraft, nach der diese nachgeregelt wird, vor;
außerdem liefert der Rechner 29 die Daten für das Soll-Ziehge
räusch und die Soll-Pegelverläufe, die er in den Funktionsspei
cher 32 einspeist und nötigenfalls auch von einem Pressentakt zum
nächsten ändert.
Bei dem Soll/Ist-Vergleich zwischen den Referenzkurven einerseits
und den entsprechenden Ist-Verläufen andererseits wird ggf. nicht
nur das Faktum einer Abweichung und der Richtung der Abweichung,
sondern es wird auch der Zeitpunkt der Abweichung innerhalb des
Pressenhubes und das betragsmäßige Ausmaß der Abweichung ermit
telt. Diese Informationen ermöglichen es dem Rechner 29, im Falle
eines negativen Soll/Ist-Vergleiches gezielt in Abhängigkeit vom
Zeitpunkt und/oder vom Ausmaß der Abweichung zwischen beiden -
Schadenssignal - zu reagieren. Bei einem frühen Auftreten eines
Schadenssignales wird die Niederhalterkraft für den nächsten Pres
senhub stärker verändert als bei einem späteren Schadenssignal.
In gleicher Weise führt ein sehr starkes Schadenssignal auch zu
einer stärkeren Veränderung der Niederhalterkraft und umgekehrt.
Dadurch kann bei stark fehlerhaft eingestellter Niederhalterkraft
eine optimale Einstellung in wenigen Iterationsschritten, ideal
erweise mit nur einem Schritt, erreicht werden.
Bisher wurde unterstellt, daß die Platinenqualität und die Qua
lität der Schmierung unverändert bleiben. Entsprechende Störungen
würden unter dieser Annahme allenfalls noch von der Presse selber
herkommen können. Derartige Störungen würden durch das bisher
beschriebene System aufgefangen bzw. kompensiert werden können.
Werkstückseitige Störungen, die auf Qualitätsänderungen der Pla
tine oder ihrer Schmierung zurückzuführen sind, müßten jedoch
rechtzeitig an der Platine erfaßt und in das Steuerungs- bzw.
Regelungssystem eingespeist werden. Aus diesem Grunde sind im
Bereich der Platine mehrere Sensoren vorgesehen, mit denen die
für ein gleichbleibendes Ziehergebnis relevanten Eigenschaften
der Platine bzw. ihrer Schmierung meßtechnisch erfaßt werden kön
nen. Zunächst ist eine Eingabestelle 13 für den betreffenden Werk
stücktyp vorgesehen; sie ist mit einer entsprechenden Datenaufbe
reitung 23 gekoppelt, die eine Basisfunktion für den optimalen
Pegelverlauf der stochastischen und der periodischen Schallantei
le und das Soll-Ziehgeräusch sowie auch eine Basisfunktion für
den Idealverlauf 35 der Niederhalterkraft und den Soll-Klemmkraft
bereich 36 dem Rechner 29 zur Verfügung stellt. Diese Daten sind
in dem Funktionsteil 23 der Datenaufbereitung für den Werkstück
typ abgespeichert und werden entsprechend aufgerufen. Des weite
ren ist ein Sensor 14 für die Ermittlung der Blechdicke der Pla
tine 11 vorgesehen, mit dem Dickenschwankungen der Platine erfaßt
werden können. Die entsprechenden Signale werden an einen weite
ren Funktionsteil 24 für die Datenaufbereitung hinsichtlich der
Blechdicke geleitet; dieser enthält Korrekturfaktoren bzw. Kor
rektur-Algorithmen, die bei Maßabweichungen gegenüber einem Nenn
wert der Platinendicke berücksichtigt werden müssen; diese Kor
rekturfaktoren bzw. -algorithmen werden ebenfalls an den Rechner
29 weitergeleitet. Mittels eines weiteren Sensors 15 kann die
Werkstoffbeschaffenheit der Platine ermittelt werden. Es kann
sich hierbei bspw. um einen induktiv arbeitenden Sensor handeln,
der sehr feinfühlig die magnetische Permeabilität des Bleches
mißt und aus Veränderungen dieses Wertes auf eine unterschiedlich
hohe Werkstoffestigkeit schließt. Die entsprechenden Signale wer
den ebenfalls an einen Funktionsblock 25 für die Datenaufberei
tung hinsichtlich der Werkstoffbeschaffenheit weitergeleitet, der
ebenfalls nach Maßgabe der Abweichung gegenüber einem Normwert
entsprechende Korrekturwerte bzw. Korrektur-Algorithmen an den
Rechner 29 weitergibt. Weiterhin ist die Oberflächenbeschaffen
heit, insbesondere die Rauheit der Platine von Bedeutung, die
mittels eines bspw. optisch arbeitenden Sensors 16 erfaßt werden
kann. Entsprechende Meßwerte werden ebenfalls an den zugehörigen
Funktionsblock 26 für die Datenaufbereitung für die Rauheit wei
tergeleitet, der seinerseits Korrekturwerte bzw. -algorithmen an
den Rechner 29 weiterleitet, wenn die gemessene Rauheit gegenüber
einem Standardwert in der einen oder anderen Richtung abweicht.
Schließlich ist auch noch die Art der Schmierung der Platine von
Wichtigkeit für ein gleichbleibendes Ziehergebnis. In diesem Zu
sammenhang interessiert zum einen die Schmierfilmdicke, die mit
tels eines bspw. kapazitiv arbeitenden Sensors 17 gemessen werden
kann. Der angeschlossene Funktionsblock 27 für die Datenaufberei
tung der Schmierfilmdicke gibt ebenfalls im Falle einer Abwei
chung der Schmierfilmdicke gegenüber einem Standardwert entspre
chende Korrekturwerte bzw. -algorithmen an den Rechner 29 weiter.
Die Viskosität des verwendeten Schmiermittels wird mit dem Sensor
18 laufend erfaßt; auch der entsprechend angeschlossene Funktions
block 28 für die Datenaufbereitung im Hinblick auf die Schmier
mittelviskosität ist mit dem Rechner 29 gekoppelt.
Aufgrund der laufenden Qualitätsüberwachung der Platine und der
Schmierung hinsichtlich der erwähnten Eigenschaften und der ent
sprechenden Datenaufbereitung ist der Rechner 29 in der Lage,
eine jeweilige, den geänderten platinenseitigen Bedingungen an
gepaßten Datensatz für die Lage und/oder den Verlauf des Soll-
Ziehkraftbereiches 36 und den Sollverlauf 35 der Niederhalter
kraft für den nächstfolgenden Pressentakt vorauszuberechnen. Und
zwar wird für den Fall, daß die Werkstoffestigkeit gegenüber
einem Standardwert erhöht ist, die Niederhalterkraft höher als
normal ausfallen müssen. Ähnlich ist es bei der Blechdicke; bei
einem stärkeren Blech muß der Niederhalter ebenfalls stärker an
gepreßt werden als bei einem weniger dicken Blech. Bei der Ober
flächenrauheit der Platine verhält es sich umgekehrt; je rauher
die Oberfläche ist, umso niedriger muß die Niederhalterkraft
sein, um tendenziell zu gleichen Ziehqualitäten zu kommen. Ten
denziell entgegengesetzt wirkend verhält es sich hinsichtlich der
Schmierfilmdicke; je dicker der Schmierfilm, eine umso größere
Niederhalterkraft ist erforderlich, um zu gleichartigen Zieher
gebnissen zu gelangen. Ähnlich verhält es sich auch mit der
Schmiermittelviskosität; bei zähem Schmiermittel muß der Plati
nenrand in der Tendenz stärker geklemmt werden, als bei einem
niederviskosen Schmiermittel.
Abgesehen von der jeweiligen Vorausermittlung des Soll-Ziehkraft
bereiches 36 und des Sollverlaufes 35 der Niederhalterkraft für
den nächstfolgenden Pressentakt durch den Rechner 29 ermittelt
dieser ggf. auch noch, ob ein gegenüber dem bisherigen Pressen
takt modifiziertes Referenz-Ziehgeräusch und/oder ein geänderter
Referenzverlauf des stochastischen und oder des periodischen
Schallanteiles dem diesbezüglichen Soll/Ist-Vergleich zugrundege
legt und demgemäß in den Funktionsspeicher 32 eingestellt werden
soll.
Bei Verwendung eines lernfähigen Rechners können die recht un
terschiedlichen Einflüsse und das Ausmaß ihrer Berücksichtigung
durch die Praxis selbsttätig optimiert werden.
Claims (8)
1. Verfahren zum Einstellen der Klemmkraft des Niederhalters
von Ziehpressen (1), die bei jedem
Arbeitstakt jeweils ein Ziehteil (12) fertigen, wobei bei jedem
Arbeitstakt jeweils ein Rohteil (Platine 11) in das aus Matri
ze, Stempel (5) und Niederhalter (4) bestehende Ziehwerkzeug
(3) eingelegt, dieses (11) mit bestimmter Klemmkraft durch den
Niederhalter (4) am Rand eingeklemmt und anschließend das Zieh
teil (12) zwischen Matrize und Stempel (5) gezogen wird, wobei
- - vor Aufnahme der Produktion von Ziehteilen (12) ei nes bestimmten Typs auf einer bestimmten Ziehpresse (l) und mit einem bestimmten Ziehwerkzeug (3) durch eine Schalle missionsanalyse des vom Ziehteil (12) während des Ziehvor ganges im Ziehwerkzeug (3) hervorgerufenen Körperschalles der normale, d. h. ohne die Gefahr der Falten- und Reißerbil dung hervorgerufene Verlauf des Ziehgeräusches als Referenz geräusch (37) und aus diesem Referenzgeräusch der normale Verlauf (38, 39) der stochastischen (38) und der der peri odischen Schallanteilen (39) als weitere Referenzverläufe ermittelt und datenmäßig gespeichert wird,
- - ferner dabei vor Produktionsbeginn auch reißerverur sachende Verläufe des Ziehgeräusches, nämlich das gleich zeitige Auftreten abnormaler Amplitudensprünge in einem breiten Frequenzspektrum als Charakteristikum für "Reißer" ermittelt werden,
- - und faltenverursachende Verläufe der stochastischen und der periodischen Schallanteile sowie cha rakteristische Abweichungen gegenüber den entsprechenden Re ferenzverläufen als Charakteristikum für "Falten" ermittelt werden,
- - sowie während der Produktion von Ziehteilen (12) dieses Typs auf der bestimmten Ziehpresse (1) und mit dem bestimmten Zieh werkzeug (3) für jedes Ziehteil eine Schallemissions analyse durchgeführt und die Ziehteilqualität hinsichtlich der Kriterien "Reißer", "Falten" bzw. "gut" sowie der quali tätsmäßig dazwischen liegenden Bereichen anhand des Ist- Ziehgeräusches selbsttätig bei jedem Arbeitstakt ermittelt wird,
- - und schließlich zur Optimierung der am Niederhalter (4) einstellbaren Klemmkraft (Fn) in Abhängigkeit von der ermittelten Ziehteilqualität eines in einem vorausgegangenen Arbeitstakt gezogenen Ziehteiles (12) die Klemmkraft (Fn) für den nächstfolgenden Arbeitstakt bei "Reißer" erniedrigt, bei "Falten" erhöht oder sonst gleichbleibend beibehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß auch der Zeitpunkt und/oder das Ausmaß des Über- bzw. Unter
schreitens des Soll-Ziehkraftbereiches (36) durch den jeweiligen
Ist-Ziehkraftverlauf - im folgenden kurz "Schadenssignal" genannt
- innerhalb des jeweiligen Arbeitstaktes ermittelt wird, wobei
bei einem frühen Auftreten eines Schadenssignales bzw. bei einem
stärkeren Schadenssignal die Klemmkraft des Niederhalters (4)
stärker verändert wird als bei einem späten Auftreten bzw. bei
einem schwächeren Schadenssignal.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß auch die Werkstoffestigkeit einer jeden Platine (11) ermit
telt wird (Sensor 15), wobei bei einer hohen Festigkeit die Klemm
kraft (Fn) des Niederhalters (4) höher eingestellt wird als bei
einer geringeren Festigkeit.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß auch die Blechdicke der Platine (11) ermittelt wird (Sensor
14), wobei bei einer stärkeren Blechdicke die Klemmkraft (Fn) des
Niederhalters (4) höher eingestellt wird als bei einer geringeren
Blechdicke.
5. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß auch die Oberflächenrauheit der Platine (11) ermittelt wird
(Sensor 16), wobei bei einer größeren Rauheit die Klemmkraft (Fn)
des Niederhalters (4) niedriger eingestellt wird als bei einer
geringeren Rauheit.
6. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Platine (11) vor dem Einlegen in das Ziehwerkzeug (3)
mit einem Schmierfilm versehen und daß danach auch die Schmier
filmdicke ermittelt wird (Sensor 17), wobei bei einer großen
Schmierfilmdicke die Klemmkraft (Fn) des Niederhalters (4) höher
eingestellt wird als bei einer geringen Schmierfilmdicke.
7. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Platine (11) vor dem Einlegen in das Ziehwerkzeug (3)
mit einem Film eines Schmiermittels versehen und daß laufend auch
die Viskosität des Schmiermittels ermittelt wird (Sensor 18), wo
bei bei einem höherviskosen Schmiermittel die Klemmkraft (Fn) des
Niederhalters (4) höher eingestellt wird als bei einem geringer
viskosen Schmiermittel.
8. Verfahren nach Ansprüchen 3 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Grundlage zurückliegender Preßzyklen und aus den an
einer neu in die Ziehpresse (1) einzulegenden Platine (11) erfaß
ten Meßgrößen bezüglich Werkstoff-Festigkeit, Blechdicke, Rau
heit, Schmierfilmdicke und/oder Viskosität die optimale Nieder
halterkraft (Fn) für die neu in die Ziehpresse (1) einzulegende
Platine (11) vorausberechnet wird.
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