EP0607498B1 - Verfahren zum Betrieb einer Schneidpresse und Schneidpresse - Google Patents

Verfahren zum Betrieb einer Schneidpresse und Schneidpresse Download PDF

Info

Publication number
EP0607498B1
EP0607498B1 EP93114296A EP93114296A EP0607498B1 EP 0607498 B1 EP0607498 B1 EP 0607498B1 EP 93114296 A EP93114296 A EP 93114296A EP 93114296 A EP93114296 A EP 93114296A EP 0607498 B1 EP0607498 B1 EP 0607498B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
path
receiver
cutting press
workpiece
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93114296A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0607498A1 (de
Inventor
Heiko Dipl.-Ing. Freter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
C Behrens AG
Original Assignee
C Behrens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by C Behrens AG filed Critical C Behrens AG
Publication of EP0607498A1 publication Critical patent/EP0607498A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0607498B1 publication Critical patent/EP0607498B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/12—Punching using rotatable carriers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D55/00—Safety devices protecting the machine or the operator, specially adapted for apparatus or machines dealt with in this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0029—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing means for adjusting the space between the press slide and the press table, i.e. the shut height
    • B30B15/0041—Control arrangements therefor

Definitions

  • the invention relates to a cutting press according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a method for operating such a cutting press.
  • the top dead center must be set just above the highest point of the respective workpiece and can therefore also be seen in a workpiece-specific manner.
  • the punching tool is usually in a tool holder held and has a tool length corresponding to its regrinding degree, which must be taken into account when determining the top dead center.
  • it is known to measure the length of the individual tool manually before inserting it into the tool holder and to enter the measured value determined in the corresponding data memory of a control system controlling the stroke of the punch drive.
  • the stroke correctly set in this sense is characterized in that the cutting edge of the punching tool is located slightly above the workpiece in the top dead center and approximately at the bottom edge of the cutting cylinder of the die of the bottom tool in the bottom dead center.
  • a disadvantage of this known type of machine setting is that there are numerous possible errors, for example an incorrect tool length measurement and / or an incorrect input of the measured tool length into the data memory, possibly in conjunction with an incorrect assignment of a measured value to the tool holder of the individual tool . If the correct tool length values are not available for the control, there are no optimal values for the stroke and this leads to unprofitable operation of the press or to machine and / or tool damage.
  • a cutting press is known from EP 0 417 836 A1, in which the punch length of the punch used is measured outside the machine, the measuring device used being connected to the data memory of the machine and from other data of the machine, but also of the workpiece Hob, in particular the upper reversal point of the lifting movement can be determined and the press is operated in accordance with these parameters.
  • the punch drive of the press is included a displacement sensor, which detects the travel path of the punching tool and is connected to the control of the machine.
  • the dead center of the punch stroke can be defined, at least immediately adjacent point, which can be placed in the immediate vicinity of the material surface by a corresponding method of the pair of elements consisting of transmitter and receiver.
  • the Workpieces to be punched generally have a sheet-like shape and are only provided with certain elevations, beads or the like, which must be taken into account when determining the top dead center in order to position them correctly, ie unimpeded by the punching tool, relative to the respective machining position enable. This positioning can be done in a manner known per se by means of a coordinate table.
  • the top dead center can be automatically determined with the path information supplied via the path encoder, and without the prior determination of the respective tool length being required. From the rest Machine data, the bottom dead center of the lifting movement can be easily determined, so that the cutting press equipped according to the invention has the advantage that a reground punching tool only has to be inserted into a tool holder, without extensive, time-consuming and costly adjustment processes being required before the start of operation.
  • any radiation sources can be used which enable the construction of a radiation chain consisting of transmitter, beam path and receiver.
  • any measuring system can be used as a displacement sensor, which on the output side supplies a preferably electrical measuring signal in analog or digitally coded form with sufficient measuring accuracy.
  • the radiation chain consisting of the transmitter and the receiver must also be movably arranged on the machine frame of the cutting press, specifically in the direction of the workpiece, which is generally synonymous with a movability in the direction of the movability of the punching tool. The specific design of the drive required for this can also be carried out as long as there is sufficient setting accuracy.
  • the principle according to the invention can be used for basically all types of cutting presses, e.g. Cutting presses with a single head station, but also turret cutting presses.
  • Both the punch drive and the drives of the transmitter and the receiver are preferably designed according to the features of claims 3 and 4 as pressurizable piston-cylinder units. In conjunction with proportional valves, this enables precise setting of intermediate positions within the maximum possible stroke movements.
  • the features of claim 5 represent the most common application of the invention. It is a turret blending press, the said beam path being perpendicular to the travel path of the punching tool and the radiation chain being arranged in the vicinity of the work station, so that the beam path is between the turret adjusters and extends above the workpiece. In the latter case, it is assumed that the turret plates are vertically one above the other.
  • the invention is of course equally applicable to turret adjusters rotatably arranged about a horizontal axis.
  • this object is achieved by the features of the characterizing part of claim 6.
  • the features of claim 7 show that the invention at the same time enables permanent or activatable at arbitrary times control of the operation of the cutting press for possible tool breaks.
  • a tool breakage is then determined only by comparing the value of a path element with a predeterminable value, the first path element corresponding to the distance between the top dead center and the intersection of the beam path with the travel path of the punching tool. If this path element changes in the sense of an extension, this is to be seen as an indication of a tool break, which can be displayed in a suitable manner via the control system, so that the worn tool can be replaced at an early stage and replaced by a perfect tool . In this way, sources of error such as a tool break are recognized immediately after their first occurrence, so that countermeasures can be initiated more quickly.
  • Each turret plate carries, in a manner known per se, a multiplicity of tool sets in the circumferential area, the upper tool 4 held by an individual in the upper turret plate 2 Tool set usually consists of a punch holder, a punch and a scraper and wherein the lower tool 5 held in the lower turret plate consists of at least one die shoe and die.
  • the upper 4 and the lower tool 5 are fastened to the respective turret plate 1, 2 in a suitable manner, not shown in the drawing.
  • the upper tool 4 can be coupled to a punch drive 6 in a rotary angle station which forms the work station.
  • the punch drive is designed as a piston-cylinder unit, via the piston rod 7 of which the force required for the punching process is transmitted.
  • the punching tool 8 is coupled to the punch drive 6 in the drawing, which interacts with the associated die 9 of the respective lower tool when the punching process is carried out.
  • the position of the punch drive 6 defines the work station of the cutting press and the axis 8 'of the tool set located in the work station extends parallel to the axis 1 of the turret plates 3, 4.
  • the workpiece 10 to be punched here a sheet-like sheet, has been moved into a predetermined position relative to the work station, for example by means of a coordinate table (not shown in the drawing), and is held in this position in a suitable manner.
  • the punching tool 8 is directed towards the workpiece 10 in the direction of the axis 8 ′, through it and then returned to its starting position.
  • the stroke of the punch 8 is set such that at top dead center the lower edge or cutting edge of the punch 8 is slightly above the top of the workpiece 10 and that at the bottom dead center this cutting edge is in the area of the lower edge of the die profile of the lower tool.
  • the displacement sensor 11 carries a preferably electrical measurement signal on the output side.
  • the pressurization of the punch drive 6 is dimensioned such that within its maximum stroke it is possible to set any paths and in particular any intermediate strokes. This can be achieved with proportional directional control valves, for example.
  • the punch drive 6, in conjunction with the control mentioned, thus enables a stroke setting that is precisely adapted to the individual case.
  • a transmitter is located at the side with respect to the turret plate, in particular at the work station, and cooperates with a receiver 13 located opposite it and also at the side of the work station.
  • the transmitter 12 forms with the receiver 13 a beam path 14 that intersects the travel path of the punching tool 8 in the work station.
  • piston-cylinder units 15, 16 designate piston-cylinder units which can be pressurized, the cylinders of which are fastened in a suitable manner to the machine frame of the turret cutting press and the pistons of which are firmly connected to guide parts 17, 18, to which the transmitter 12 and the receiver 13 are respectively attached are.
  • the piston-cylinder units 15, 16 extend parallel to the axis 1 of the turret cutting press. Essential is that the piston-cylinder units 15, 16 can be controlled in such a way that any positions of the transmitter 12 and the receiver 13 can be adjusted along the displacement path or that a fixed bottom dead center is approached, the position of which is known to the control.
  • the piston-cylinder units 15, 16 are connected to the control, via which the extended positions of the guide parts 17, 18 can be controlled, for example, with the interposition of proportional valves.
  • the extended positions of the transmitter 12 and the receiver 13 are always designed such that the beam path 14 extends parallel to the levels of the turret plates 2, 3 and is located slightly above the high positions 19.
  • the beam path 14 is used to define the top dead center of the punch stroke, which will be discussed in more detail below.
  • the transmitter 12 and the receiver 13 are first moved into their workpiece-specific position, shown in the drawing, by appropriately loading the piston-cylinder units 15, 16.
  • This position is characterized in that the beam path runs at the smallest possible distance above the highest shape or high positions 19 of the workpiece 10. If the piston-cylinder units 15, 16 are always controlled in such a way that they approach their fixed bottom dead center, this is placed in such a way that it is slightly above the greatest possible high positions 19. Act at these high positions it is grooves or other structural elements protruding from the plane of the workpiece 10 on the upper side.
  • the punching tool 8 located in the work station is now moved in its axial direction in the direction of the workpiece 10 by appropriate loading of the piston-cylinder unit 6, the travel path being detected by the displacement sensor 11 and being continuously transmitted to the control.
  • a signal indicating this state of the control is transmitted via the receiver 13, the control determining the top dead center of the punching stroke from this signal in conjunction with the travel information acquired via the travel sensor 11. From the position of this top dead center in connection with the known position of the bottom tool, the control can be used to calculate the optimum punch stroke, in particular the position of the top and bottom dead center, and the turret cutting press is subsequently operated with the punch stroke assigned to this specific punch tool.
  • This top dead center is characterized in that the tool cutting edge is located slightly above the light beam 14, so that a defined path element has to be traversed starting from this top dead center until the beam path 14 is interrupted.
  • This path element which is available to the control as a calculation variable by evaluating the signals from the path transmitter 11 and the receiver 13, remains unchanged as long as there are no changes in the area of the cutting edge of the punching tool 8. However, if there are breaks in the area of this cutting edge during the operation of the respective punching tool, this "tool change" is immediately recognizable as such on the basis of the associated extension of the path element mentioned, this recognition process via the control in FIG can be appropriately made visible or perceptible.
  • Such a tool breakage check can be initiated by the user of the cutting press regularly or automatically or at predefinable times.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Schneidpresse entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Schneidpresse.
  • Zum wirtschaftlichen Betrieb bespielsweise einer Revolverschneidpresse ist bekanntlich die Einstellung optimaler oberer und unterer Totpunkte der Hubbewegung des Stanzwerkzeugs erforderlich. Der obere Totpunkt muß hierbei knapp oberhalb des höchsten Punktes des jeweiligen Werkstückes eingestellt werden und ist somit unter anderem auch werkstückspezifisch zu sehen. Das Stanzwerkzeug ist üblicherweise in einer Werkzeugaufnahme gehalten und weist eine seinem Nachschliffgrad entsprechende Werkzeuglänge auf, die bei der Festlegung des oberen Totpunkts berücksichtigt werden muß. Es ist in diesem Zusammenhang bekannt, die Länge des einzelnen Werkzeugs vor dem Einsetzen in die Werkzeugaufnahme manuell zu messen und den ermittelten Meßwert in den entsprechenden Datenspeicher einer den Hub des Stanzantriebs regelnden Steuerung einzugeben. Der in diesem Sinne korrekt eingestelte Hub ist dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schneidkante des Stanzwerkzeugs im oberen Totpunkt geringfügig oberhalb des Werkstückes und im unteren Totpunkt etwa an der Unterkante des Schnittzylinders der Matrize des Unterwerkzeugs befindet. Nachteilig an dieser bekannten Art der Maschineneinstellung ist jedoch, daß sich zahlreiche Fehlermöglichkeiten ergeben, so z.B. eine fehlerhafte Werkzeuglängenmessung und/oder eine fehlerhafte Eingabe der gemessenen Werkzeuglänge in den Datenspeicher, gegebenenfalls in Verbindung mit einer ebenfalls fehlerhaften Zuordnung eines Meßwertes zu der Werkzeugaufnahme des einzelnen Werkzeugs. Stehen im Ergebnis für die Steuerung keine korrekten Werkzeuglängenwerte zur Verfügung, ergeben sich keine optimalen Werte für den Hub und es führt dies zu einem unwirtschaftlichen Betrieb der Presse oder zu Maschinen- und/oder Werkzeugschäden.
  • Aus der EP 0 417 836 A1 ist eine Schneidpresse bekannt, bei welcher die Stempellänge des eingesetzten Stanzstempels außerhalb der Maschine gemessen wird, wobei das eingesetzte Meßgerät mit dem Datenspeicher der Maschine in Verbindung steht und wobei aus weiteren Daten der Maschine, jedoch auch des Werkstücks der Hob, insbesondere auch der obere Umkehrpunkt der Hubbewegung ermittelt werden und die Presse nach Maßgabe dieser Parameter betrieben wird. Der Stanzantrieb der Presse ist mit einem, den Verfahrweg des Stanzwerkzeugs erfassenden Weggeber ausgerüstet, der mit der Steuerung der Maschine in Verbindung steht. Das Einsetzen eines Stanzstempels bei dieser Presse ist somit dadurch charakterisiert, daß dieser in einem ersten Schritt in ein Meßgerät zwecks Vermessung und in einem zweiten Schritt in die entsprechende Aufnahme der Schneidpresse einzusetzen ist.
  • Eine weitere Störquelle des Betriebs dieser Revolverschneidpressen besteht in möglichen Werkzeugbrüchen, insbesondere im Bereich der Schneidkante des einzelnen Stanzwerkzeugs. Derartige Störungen werden bei den bisher bekannten Maschinentypen nicht unmittelbar erkannt, sondern erst im Rahmen nachgeordneter Qualitätskontrollen der bearbeiteten Werkstücke festgestellt.
  • Es ist nach alledem die Aufgabe der Erfindung, eine Schneidpresse mit Hinblick auf eine vereinfachte, automatisierte Hubeinstellung sowie mit Hinblick auf die Kontrolle von Werkzeugbrüchen hin auszugestalten. Gelöst ist diese Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Schneidpresse durch die Merkmale des Anspruchs 1.
  • Erfindungswesentlich ist hiernach die Anordnung eines, den Verfahrweg des Stanzwerkzeugs schneidenden Strahlenganges, der zwischen einem Sender und einem Empfänger verläuft, welche relativ zu dem zu bearbeitenden Werkstück verfahrbar angeordnet sind, so daß über den Schnittpunkt dieses Strahlengang es mit dem Verfahrweg des Stanzwerkzeugs ein dem oberen Totpunkt des Stanzhubes zumindest unmittelbar benachbarter Punkt definierbar ist, der durch entsprechendes Verfahren des aus Sender und Empfänger bestehenden Elementenpaares in unmittelbarer Nähe der Werkstoffoberfläche gelegt werden kann. Die zu stanzenden Werkstücke weisen in der Regel eine tafelartige Gestalt auf und sind lediglich mit gewissen Erhebungen, Sicken oder dergleichen versehen, welche bei der Festlegung des oberen Totpunktes berücksichtigt werden müssen, um ein einwandfreies , d.h. von dem Stanzwerkzeug unbehindertes Positionieren relativ zu der jeweiligen Bearbeitungsposition zu ermöglichen. Dieses Positionieren kann in an sich bekannter Weise mittels eines Koordinatentisches geschehen. Indem der genannte Empfänger ebenso wie ein, die Bewegung des Stanzwerkzeugs erfassender Weggeber mit einer Steuerung in Verbindung stehen, ist unabhängig von der konkreten Werkzeuglänge bei eingestellter Position lediglich des Senders sowie des Empfängers anhand des Zeitpunkts der Unterbrechung des Strahlenganges durch die Schneidkante des Stanzwerkzeugs in Verbindung mit der über den Weggeber gelieferten Weginformation der obere Totpunkt automatisch festlegbar, und zwar ohne daß es der vorherigen Feststellung der jeweiligen Werkzeuglänge bedarf. Aus den übrigen Maschinendaten ist der untere Totpunkt der Hubbewegung einfach festlegbar, so daß die erfindunggemäß ausgerüstete Schneidpresse den Vorteil bietet, daß ein nachgeschliffenes Stanzwerkzeug lediglich in eine Werkzeugaufnahme eingesetzt werden muß, ohne daß vor dem Beginn des Betriebes umfangreiche, zeit- und kostenaufwändige Justiervorgänge erforderlich werden. Entsprechend der erforderlichen Meßgenauigkeit ist die Verwendung eines solchen Strahlenganges bzw. eines solchen Elementenpaares bestehend aus Sender und Empfänger erforderlich, welches einen scharf gebündelten Strahl erzeugt. Soweit diese Bedingung erfüllt ist, können grundsätzlich beliebige Strahlungsquellen benutzt werden, welche den Aufbau einer aus Sender,Strahlengang und Empfänger bestehenden Strahlungskette ermöglichen. Als Weggeber kann grundsätzlich jedes Meßsystem eingesetzt werden, welches ausgangsseitig ein vorzugsweise elektrisches Meßsignal in analoger oder digital kodierter Form mit einer hinreichenden Meßgenauigkeit liefert. Die aus Sender und Empfänger bestehende Strahlungskette muß darüber hinaus verfahrbar an dem Maschinengestell der Schneidpresse angeordnet sein, und zwar verfahrbar in Richtung auf das Werkstück hin, welches im allgemeinen gleichbedeutend ist mit einer Verfahrbarkeit in Richtung der Verfahrbarkeit des Stanzwerkzeugs. Die konkrete Ausbildung des hierzu erforderlichen Antriebes kann ebenfalls beliebig vorgenommen werden, soweit eine ausreichende Einstellgenauigkeit gegeben ist.
  • Anwendung finden kann das erfindungsgemäße Prinzip bei grundsätzlich allen Arten von Schneidpressen, so z.B. Schneidpressen mit einer Einzelkopfstation, jedoch auch Revolverschneidpressen.
  • Sowohl der Stanzantrieb als auch die Antriebe des Senders sowie des Empfängers sind entsprechend den Merkmalen der Ansprüche 3 und 4 vorzugsweise als druckmittelbeaufschlagbare Kolben-Zylinder-Einheiten ausgestaltet. In Verbindung mit Proportionalventilen läßt sich auf diesem Wege eine genaue Einstellung von Zwischenpositionen innerhalb maximal möglicher Hubbewegungen erreichen.
  • Die Merkmale des Anspruchs 5 stellen den praktisch häufigsten Anwendungsfall der Erfindung dar. Es ist dies eine Revolverschneidpresse, wobei der genannnte Strahlengang senkrecht zum Verfahrweg des Stanzwerkzeugs verläuft und wobei die Strahlungskette in der Nähe der Arbeitsstation angeordnet ist, so daß sich der Strahlengang zwischen den Revolvertellern und oberhalb des Werkstücks erstreckt. Im letzteren Fall ist davon ausgegangen, daß sich die Revolverteller vertikal übereinander befinden. Die Erfindung ist naturgemäß gleichermaßen auch bei um eine horizontale Achse drehbar angeordneten Revolvertellern gleichermaßen anwendbar.
  • Es ist ferner die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Betrieb der eingangs dargelegten Schneidpresse vorzuschlagen, welches einen weitestgehend automatisierten Betrieb bei der Hubeinstellung sowie der Kontrolle auf mögliche Werkzeugbrüche hin ermöglicht. Gelöst ist diese Aufgabe bei einem solchen Verfahren durch die Merkmale des Kennzeichnungsteils des Anspruchs 6.
  • Man erkennt, daß lediglich die aus Sender und Empfänger bestehende Strahlungskette relativ zu dem zu bearbeitenden Werkstück auf einen kleinstmöglichen Abstand hin eingestellt werden muß, wohingegen sämtliche, den Hub betreffende Justiervorgänge automatisiert ablaufen. Auf diese Weise ergibt sich nicht nur eine Zeit- und Kostenersparnis, sondern es werden gleichzeitig auch zahlreiche Bedien- und Einstellfehler vermieden.
  • Die Merkmale des Anspruchs 7 lassen erkennen, daß die Erfindung gleichzeitig eine permanente oder zu willkürlichen Zeiten aktivierbare Kontrolle des Betriebs der Schneidpresse auf mögliche Werkzeugbrüche hin ermöglicht. Ein Werkzeugbruch wird hiernach lediglich durch Vergleich des Wertes eines Wegelements mit einem vorgebbaren Wert festgestellt, wobei ersteres Wegelement dem Abstand zwischen dem oberen Totpunkt und dem Schnittpunkt des Strahlenganges mit dem Verfahrweg des Stanzwerkzeugs entspricht. Verändert sich dieses Wegelement im Sinne einer Verlängerung, ist dies als Anzeichen für einen Werkzeugbruch zu werten, welches über die Steuerung in geeigneter Weise zur Anzeige gebracht werden kann, so daß zu einem frühen Zeitpunkt das verschlissene Werkzeug ausgetauscht und durch ein einwandfreies Werkzeug ausgewechselt werden kann. Es werden auf diese Weise Fehlerquellen wie ein Werkzeugbruch zeitlich unmittelbar nach ihrem ersten Auftreten erkannt, so daß beschleunigt Gegenmaßnahmen eingeleitet werden können.
  • Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf das in der Zeichnung schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgerüsteten Revolverschneidpresse näher erläutert werden.
  • Mit 1 ist die gemeinsame Achse zweier, mit Abstand übereinander angeordneter Revolverteller 2, 3 bezeichnet, die in einem zeichnerisch nicht dargestellten Maschinengestell in geeigneter Weise gelagert und in definierter Weise um diese Achse antreibbar sind. Jeder Revolverteller trägt in an sich bekannter Weise im Umfangsbereich eine Vielzahl von Werkzeugsätzen, wobei das im oberen Revolverteller 2 gehaltene Oberwerkzeug 4 eines einzelnen Werkzeugsatzes im Regelfall aus einem Stempelhalter, einem Stempel und einem Abstreifer besteht und wobei das in dem unteren Revolverteller gehaltene Unterwerkzeug 5 zumindest aus einem Matrizenschuh nebst Matrize besteht. Das Ober- 4 und das Unterwerkzeug 5 sind in geeigneter, zeichnerisch nicht näher dargestellter Weise an dem jeweiligen Revolverteller 1, 2 befestigt.
  • In ebenfalls bekannter Weise ist das Oberwerkzeug 4 in einer Drehwinkelstation, welche die Arbeitsstation bildet, mit einem Stanzantrieb 6 kuppelbar. Der Stanzantrieb ist als Kolben-Zylinder-Einheit ausgebildet, über dessen Kolbenstange 7 die für den Stanzvorgang benötigte Kraft übertragen wird.
  • Mit dem Stanzantrieb 6 ist in der zeichnerischen Darstellung das Stanzwerkzeug 8 gekuppelt, welches bei der Durchführung des Stanzvorgangs mit der zugeordneten Matrize 9 des jeweiligen Unterwerkzeugs zusammenwirkt. Die Lage des Stanzantriebes 6 definiert die Arbeitsstation der Schneidpresse und es erstreckt sich die Achse 8' des in der Arbeitsstation befindlichen Werkzeugsatzes parallel zur Achse 1 der Revolverteller 3, 4.
  • Das zu stanzende Werkstück 10, hier ein tafelartiges Blech ist für die Durchführung des Stanzvorgangs beispielsweise mittels eines zeichnerisch nicht dargestellten Koordinatentisches in eine vorausbestimmte Position relativ zu der Arbeitsstation verfahren und wird in dieser Position in geeigneter Weise gehalten. Zur Durchführung des Stanzvorgangs wird das Stanzwerkzeug 8 in Richtung der Achse 8' auf das Werkstück 10 hin, durch dieses hindurch und anschließend wieder in seine Ausgangslage zurückgeführt. Der Hub des Stanzwerkzeugs 8 wird derart festgelegt, daß im oberen Totpunkt sich die Unterkante bzw. Schneidkante des Stanzwerkzeugs 8 geringfügig oberhalb der Oberseite des Werkstücks 10 befindet und daß im unteren Totpunkt sich diese Schneidkante im Bereich der Unterkante des Matrizenprofils des Unterwerkzeugs befindet. Mit 11 ist ein, die Bewegung der Kolbenstange 7 erfassender Weggeber bezeichnet, der mit einer zeichnerisch nicht dargestellten Steuerung in Verbindung steht. Der Weggeber 11 führt ausgangsseitig ein vorzugsweise elektrisches Meßsignal. Es ist die Druckmittelbeaufschlagung des Stanzantriebs 6 derart bemessen, daß innerhalb dessen Maximalhubes die Einstellung beliebiger Wege und insbesondere beliebige Zwischenhübe möglich ist. Dies kann beispielsweise mit proportional arbeitenden Wegeventilen erreicht werden. Der Stanzantrieb 6 ermöglicht in Verbindung mit der genannten Steuerung somit eine dem Einzelfall genau angepaßte Hubeinstellung.
  • Mit 12 ist ein, seitlich bezüglich der Revolverteller, insbesondere der Arbeitsstation angeordneter Sender bezeichnet, der mit einem diesem gegenüberliegenden, sich ebenfalls seitlich bezüglich der Arbeitsstation befindlichen Empfänger 13 zusammenwirkt. Der Sender 12 bildet mit dem Empfänger 13 einen, den Verfahrweg des Stanzwerkzeugs 8 in der Arbeitsstation schneidenden Strahlengang 14.
  • Mit 15, 16 sind druckmittelbeaufschlagbare Kolben-Zylinder-Einheiten bezeichnet, deren Zylinder in geeigneter Weise an dem Maschinengestell der Revolverschneidpresse befestigt sind und deren Kolben mit Führungsteilen 17, 18 in fester Verbindung stehen, an denen jeweils der Sender 12 bzw. der Empfänger 13 angebracht sind. Die Kolben-Zylinder-Einheiten 15, 16 erstrecken sich parallel zur Achse 1 der Revolverschneidpresse. Wesentlich ist, daß die Kolben-Zylinder-Einheiten 15, 16 dahingehend steuerbar sind, daß beliebige Positionen des Senders 12 und des Empfängers 13 entlang des Verschiebeweges einstellbar sind oder daß ein fester unterer Totpunkt angefahren wird, dessen Position der Steuerung bekannt ist. Die Kolben-Zylinder-Einheiten 15, 16 stehen mit der Steuerung in Verbindung, über welche die Ausfahrpositionen der Führungsteile 17, 18 beispielsweise unter Zwischenanordnung von Proportionalventilen steuerbar sind. oder es wird die Kolben-Zylinder-Einheit dahingehend gesteuert, daß deren fester untere Totpunkt angefahren wird. Wesentlich ist in diesem Zusammenhang ferner, daß die Ausfahrpositionen des Senders 12 sowie des Empfängers 13 stets dahingehend ausgelegt sind, daß sich der Strahlengang 14 parallel zu den Ebenen der Revolverteller 2, 3 erstreckt und sich geringfügig oberhalb der Hochstellungen 19 befindet.
  • Erfindungsgemäß wird der Strahlengang 14 zur Definition des oberen Totpunktes des Stanzhubes benutzt, worauf im folgenden noch näher eingegangen werden wird.
  • Zur Festlegung des oberen Totpunktes des Stanzhubes werden zunächst der Sender 12 sowie der Empfänger 13 durch entsprechende Beaufschlagung der Kolben-Zylinder-Einheiten 15, 16 in ihre, in der Zeichnung dargestellte werkstückspezifische Position verfahren. Diese Position ist dadurch gekennzeichnet, daß der Strahlengang mit geringstmöglichem Abstand oberhalb der höchsten Ausformung bzw. Hochstellungen 19 des Werkstücks 10 verläuft. Falls die Kolben-Zylinder-Einheiten 15,16 stets dahingehend gesteuert werden, daß diese deren festen unteren Totpunkt anfahren, ist dieser derart plaziert, daß er sich geringfügig oberhalb der größtmöglichen Hochstellungen 19 befindet. Bei diesen Hochstellungen handelt es sich um Rillen oder sonstige, aus der Ebene des Werkstücks 10 oberseitig herausragende Strukturelemente. Es wird nunmehr durch entsprechende Beaufschlagung der Kolben-Zylinder-Einheit 6 das in der Arbeitsstation befindliche Stanzwerkzeug 8 in seiner Achsrichtung in Richtung auf das Werkstück 10 hin verfahren, wobei der Verfahrweg über den Weggeber 11 erfaßt und der Steuerung kontinuierlich übertragen wird. Sobald die Werkzeugschneidkante des Stanzwerkzeugs den Strahlengang 14 unterbricht wird über den Empfänger 13 ein diesen Zustand anzeigendes Signal der Steuerung übertragen, wobei aus diesem Signal in Verbindung mit der über den Weggeber 11 erfaßten Weginformation durch die Steuerung der obere Totpunkt des Stanzhubes festgelegt wird. Aus der Position dieses oberen Totpunktes in Verbindung mit der bekannten Position des Unterwerkzeugs ist über die Steuerung der optimale Stanzhub, insbesondere die Lage von oberem und unterem Totpunkt errechenbar und es wird die Revolverschneidpresse in der Folge mit den, diesem konkreten Stanzwerkzeug zugeordneten Stanzhub betrieben. Dieser obere Totpunkt ist dadurch gekennzeichnet, daß sich die Werkzeugschneidkante geringfügig oberhalb des Lichtstrahles 14 befindet, so daß ausgehend von diesem oberen Totpunkt bis zur Unterbrechung des Strahlenganges 14 ein definiertes Wegelement durchfahren werden muß. Dieses Wegelement, welches der Steuerung als Rechengröße durch Auswertung der Signale des Weggebers 11 sowie des Empfängers 13 zur Verfügung steht, bleibt unverändert, solange sich keine Veränderungen in Bereich der Schneidkante des Stanzwerkzeugs 8 ergeben. Kommt es jedoch im Verlauf des Betriebs des jeweiligen Stanzwerkzeugs zu Brüchen im Bereich dieser Schneidkante, ist diese "Werkzeugveränderung" anhand der hiermit verbundenen Verlängerung des genannten Wegelementes sofort als solche erkennbar, wobei dieser Erkennungsvorgang über die Steuerung in geeigneter Weise sichtbar oder wahrnehmbar gemacht werden kann.
  • Eine derartige Werkzeugbruchkontrolle kann regelmäßig bzw. automatisch oder zu vorgebbaren Zeitpunkten durch den Benutzer der Schneidpresse eingeleitet werden.

Claims (7)

  1. Schneidpresse mit einem Stanzantrieb (6) zumindest für das in der Arbeitsposition befindliche, zwecks Bearbeitung in Richtung auf ein Werkstück (10) hin verfahrbare Stanzwerkzeug (8) eines Werkzeugssatzes, wobei der Stanzantrieb (6) hubveränderbar ausgebildet ist und mit einer Steuerung in Verbindung steht, wobei der Stanzantrieb (6) mit einem, den Verfahrweg des Stanzwerkzeugs (8) erfassenden, ebenfalls mit der Steuerung in Verbindung stehenden Weggeber (11) ausgerüstet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß der Verfahrweg des Stanzwerkzeugs (8) von dem Strahlengang (14) zwischen einem Sender (12) und einem Empfänger (13) geschnitten wird,
    - daß sowohl der Sender (12) als auch der Empfänger (13) relativ zu dem Werkstück (10) verfahrbar an dem Maschinengestell der Schneidpresse angeordnet sind und
    - daß der Empfänger (13) mit der Steuerung in Verbindung steht.
  2. Schneidpresse nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß ein Werkzeugsatz in an sich bekannter Weise aus einem Oberwerkzeug (4), welches mit dem Stanzantrieb (6) kuppelbar ist und einem Unterwerkzeug (5) besteht, wobei das Oberwerkzeug (4) wenigstens das Stanzwerkzeug (8), nämlich einen Stempel und das Unterwerkzeug (5) wenigstens eine Matrize beinhaltet,
    - daß der Strahlengang (14) senkrecht zu dem Verfahrweg des Stanzwerkzeugs (8) oberhalb des Werkstücks (10) verläuft und
    - daß die Position des Senders (12) sowie des Empfängers (13) nach Maßgabe eines geringstmöglichen Abstands oberhalb des höchsten Punkts des Werkstücks (10) eingestellt ist.
  3. Schneidpresse nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß der Stanzantrieb (6) als druckmittelbeaufschlagbare Kolben-Zylinder-Einheit ausgestaltet ist.
  4. Schneidpresse nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß sowohl der Sender (12) als auch der Empfänger (13) unter Mitwirkung von druckmittelbetätigbaren Kolben-Zylinder-Einheiten (15,16) verfahrbar angeordnet ist.
  5. Schneidpresse nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß in an sich bekannter Weise eine Vielzahl von Werkzeugsätzen im peripheren Bereich zweier übereinander angeordneter, zueinander koaxialer Revolverteller (2,3) angeordnet sind und
    - daß sich der Sender (12) sowie der Empfänger (13) seitlich neben der Arbeitsstation der Revolverteller (2,3) befinden.
  6. Verfahren zum Betrieb einer Schneidpresse gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß das Stanzwerkzeug (8) mittels des Stanzantriebs (6) in Richtung auf den Strahlengang (14) hin verfahren wird,
    - daß der Sender (12) und der Empfänger (13) relativ zu dem Werkstück (10) derart verfahren werden, daß deren Strahlengang (14) in unmittelbarer Nähe der Werkstückoberfläche verläuft,
    - daß über die Steuerung anhand des Zeitpunkts der Unterbrechung des Strahlengangs (14) durch die Schneidkante des Stanzwerkzeugs (8) in Verbindung mit der Weginformation des Weggebers (11) sowie von Daten betreffend die Position eines Unterwerkzeugs der obere Totpunkt der Hubbewegung des Stanzvorgangs und der Hub festgelegt werden und
    - daß der Stanzantrieb nach Maßgabe dieses werkzeug- und werkstückspezifischen Hubes und oberen Totpunkts betrieben wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß der obere Totpunkt der Hubbewegung um ein kleinstmögliches Wegelement oberhalb des Strahlenganges (14) festgelegt wird und
    - daß dieses Wegelement ausgehend von dem oberen Totpunkt bis zur Unterbrechung des Strahlenganges während des Betriebs der Schneidpresse kontinuierlich oder zu wählbaren Zeitpunkten mit einem vorgebbaren Wert zwecks Erkennung eines Werkzeugbruchs verglichen wird.
EP93114296A 1993-01-20 1993-09-07 Verfahren zum Betrieb einer Schneidpresse und Schneidpresse Expired - Lifetime EP0607498B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4301309A DE4301309C2 (de) 1993-01-20 1993-01-20 Schneidpresse
DE4301309 1993-01-20

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0607498A1 EP0607498A1 (de) 1994-07-27
EP0607498B1 true EP0607498B1 (de) 1996-07-10

Family

ID=6478497

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP93114296A Expired - Lifetime EP0607498B1 (de) 1993-01-20 1993-09-07 Verfahren zum Betrieb einer Schneidpresse und Schneidpresse

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0607498B1 (de)
DE (2) DE4301309C2 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102005052158B4 (de) 2005-11-02 2008-01-03 Fette Gmbh Verfahren und Meßsystem zur Bildung einer Referenz bei einer Pulverpresse
DE102006041282A1 (de) * 2006-09-02 2008-03-27 Frimo Group Gmbh Perforationsvorrichtung
CN103625674A (zh) * 2013-11-29 2014-03-12 淄博新力塑编有限公司 打包尺寸限位装置
CN110202062B (zh) * 2019-04-23 2020-09-11 滁州多利汽车科技股份有限公司 一种汽车后部防护板冲压模具的纠正装置

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1527949A (fr) * 1967-04-06 1968-06-07 Dispositif de commande automatique d'une machine-outil
DE2141521C3 (de) * 1971-08-19 1984-04-26 Trumpf & Co, 7257 Ditzingen Einstelleinrichtung für eine Soll- Hublage des bewegbaren Werkzeugteils einer Stanz- oder Nibbelmaschine
JPH02151400A (ja) * 1988-12-01 1990-06-11 Aida Eng Ltd プレスのスライド位置自動補正装置
NL8902274A (nl) * 1989-09-12 1991-04-02 Brouwer & Co Machine Ponsmachine.

Also Published As

Publication number Publication date
EP0607498A1 (de) 1994-07-27
DE4301309C2 (de) 1994-10-13
DE59303198D1 (de) 1996-08-14
DE4301309A1 (de) 1994-07-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3840395C2 (de) Steuerung einer Blechbearbeitungspresse
DE3739029C2 (de) Stanz- bzw. Nibbelverfahren und Vorrichtung hierfür
DE3903134C5 (de) Stanzpresse
EP1064111B1 (de) Verfahren zum steuern, überwachen und überprüfen eines umformvorganges einer umformmaschine, insbesondere nietmaschine
DE4242442C2 (de) Verfahren zum Einstellen der Klemmkraft des Niederhalters von Ziehpressen
DE102004012294B4 (de) Hochgeschwindigkeitsantriebsverfahren und -system für Druckzylinder
DE3703674A1 (de) Verfahren zur hubsteuerung einer blechbearbeitungsmaschine
DE2141521C3 (de) Einstelleinrichtung für eine Soll- Hublage des bewegbaren Werkzeugteils einer Stanz- oder Nibbelmaschine
EP3219429B1 (de) Werkzeugmaschine mit einer stanzvorrichtung und einer laserbearbeitungsvorrichtung sowie verfahren zum bearbeiten von werkstücken mittels einer derartigen werkzeugmaschine
DE3823258A1 (de) Maschine zur ausbildung einer v-foermigen aussparung und verfahren zur steuerung derselben
CH657567A5 (de) Revolver-stanze.
DE69002143T2 (de) Stanzmaschine.
EP0585589B1 (de) Verfahren zur selbsttätigen, iterativen Prozessoptimierung von Ziehvorgängen in Pressen
DE2334438B2 (de) Fertigungsstraße zum Lochen von Profilen
CH638134A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum einstellen des hubes eines baeren bei einer presse.
DE3211489A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur korrektur von sollform-abweichungen platisch verformbarer gegenstaende
EP0607498B1 (de) Verfahren zum Betrieb einer Schneidpresse und Schneidpresse
DE2901376A1 (de) Steuereinrichtung an freibiegemaschinen
DE2346797A1 (de) Automatisches richtverfahren und richtpresse dafuer mit einer richtstelle
EP3948456A1 (de) Verfahren zur versatzmasskompensation
DE2524310A1 (de) Verfahren und einrichtung zum richten von werkstuecken mittels einer hydraulischen richtpresse
AT511711B1 (de) Fertigungseinrichtung mit biegewerkzeugen und positionierungsmittel
EP1136146B1 (de) Verfahren zum Erstellen von Werkstückwinkeln, insbesondere von Blechwinkeln sowie Maschine zur Durchführung des Verfahrens
DE9300649U1 (de) Schneidpresse
DE102007041977A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Pressen blattartiger Materialstapel beim Beschneiden in einer Schneidemaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE FR IT LI

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: FRETER, HEIKO, DIPL.-ING.

17P Request for examination filed

Effective date: 19941229

17Q First examination report despatched

Effective date: 19950524

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR IT LI

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: A. BRAUN, BRAUN, HERITIER, ESCHMANN AG PATENTANWAE

REF Corresponds to:

Ref document number: 59303198

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19960814

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19960830

Year of fee payment: 4

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19960909

Year of fee payment: 4

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: STUDIO TORTA SOCIETA' SEMPLICE

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19961004

Year of fee payment: 4

ET Fr: translation filed
ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970930

Ref country code: FR

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19970930

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970930

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970930

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050907