EP3814125B1 - Verfahren zum betrieb einer stanzpresse und stanzpressen zum betrieb gemäss den verfahren - Google Patents

Verfahren zum betrieb einer stanzpresse und stanzpressen zum betrieb gemäss den verfahren Download PDF

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EP3814125B1
EP3814125B1 EP18743747.0A EP18743747A EP3814125B1 EP 3814125 B1 EP3814125 B1 EP 3814125B1 EP 18743747 A EP18743747 A EP 18743747A EP 3814125 B1 EP3814125 B1 EP 3814125B1
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EP
European Patent Office
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ram
stop
contact
die
monitored
Prior art date
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EP18743747.0A
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EP3814125A1 (de
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Ugo De Santis
Herbert HÖGGER
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Bruderer AG
Original Assignee
Bruderer AG
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Publication date
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    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/14—Control arrangements for mechanically-driven presses
    • B30B15/144—Control arrangements for mechanically-driven presses for stopping the press shaft in a predetermined angular position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
    • B30B1/26—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by cams, eccentrics, or cranks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0029—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing means for adjusting the space between the press slide and the press table, i.e. the shut height
    • B30B15/0041—Control arrangements therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
    • B30B15/026—Mounting of dies, platens or press rams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/14—Control arrangements for mechanically-driven presses

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a stamping press, stamping presses for operation according to the method and the use of such stamping presses to produce embossing for predetermined separation points in sheet metal surfaces according to the preambles of the independent patent claims.
  • the closing dimension essentially depends on the position of the upper tool part at the bottom dead center of the crank mechanism (BDC position).
  • Important influencing variables for a change in the BDC position are the speed of the crank mechanism, the oil temperature (heating of the machine), the ambient temperature (changes over the course of the day) and the tool heating.
  • the tools are usually equipped with so-called fixed stops equipped. These fixed stops have the function of forcibly limiting the closing dimension under operating conditions.
  • the press is inevitably clamped at the bottom dead center in order to ensure a stop contact of the fixed stops.
  • the previously mentioned influencing factors of speed, oil temperature, ambient temperature and tool heating can significantly change the degree of stress during operation, with the result that the press is additionally heavily loaded with forces that are not involved in the actual process and apart from the fact that they are unnecessary Destroy energy, can lead to increased wear of the press.
  • EP 0 554 501 A1 discloses devices and methods for correcting the closing dimension in a stamping press with fixed stops. Fixed stops arranged outside of the tool are adjusted in height with the help of piezo elements, and the press is thus clamped to a greater or lesser extent at the bottom dead center
  • a first aspect of the invention relates to a method for operating a stamping press, in particular with a tool with which embossings for predetermined separation points are produced in sheet metal surfaces.
  • the stamping press includes a ram that works against a preferably fixed platen.
  • the position of the ram in relation to the clamping plate i.e. the relative position of the upward and downward movement of the ram in relation to the clamping plate can be adjusted during normal operation.
  • the ram carries a first part of the tool and the platen carries a second part of the tool.
  • the two tool parts have mutually associated stop surfaces which, when the tool is completely closed, form one or more fixed stops for limiting the closing mass of the tool inside the tool.
  • the distance between the two tool parts or a parameter representing this distance i.e. a parameter from which the distance between the two tool parts can be derived, at a specific point in the ram movement at which the tool is not completely closed, monitored and then changed the ram position depending on the monitoring result.
  • the tool is not completely closed in the sense of the claim if the closing dimension of the tool is not limited by the or one of the fixed stops, ie no associated stop surfaces of the two tool parts are in stop contact. This is independent of whether the tool is in deformation contact with the workpiece or not.
  • the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance is preferably monitored at a point in the ram movement which is closer to bottom dead center than top dead center, preferably just before or just after bottom dead center. The closer this point at the bottom Dead center is, the more precisely the process can be managed.
  • the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance is monitored at a point in the ram movement at which the tool is not in deformation contact with the workpiece, i.e. does not act on the workpiece, so that the ram does no work.
  • the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance is monitored at a point in the ram movement at which the tool is in deformation contact with the workpiece, i.e. it acts on the workpiece, so that the ram does work done.
  • This variant offers the advantage that the monitoring takes place under operating conditions that are very similar to the conditions at bottom dead center. This enables a particularly precise process control.
  • one or the other variant may be more preferable.
  • the movement of the ram is preferably generated via a crank or eccentric drive, in particular such that a 360° revolution of a crank or eccentric shaft is converted into a complete downward movement and a complete upward movement of the ram between an upper and a lower dead center of the ram movement.
  • a crank or eccentric drive in particular such that a 360° revolution of a crank or eccentric shaft is converted into a complete downward movement and a complete upward movement of the ram between an upper and a lower dead center of the ram movement.
  • the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance is determined at a specific angular position of the crank or To monitor the eccentric drive on which the tool is not completely closed, and then to change the ram position depending on the monitoring result.
  • the angular position can be determined exactly and is therefore particularly suitable for determining the point of the ram movement at which the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance is monitored.
  • the monitoring advantageously takes place at an angular position which is in a range of plus/minus 35° around the bottom dead center. It has been shown that this angular position range is particularly well suited for monitoring the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance.
  • the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance is kept constant at the specific point of the ram movement or at the specific angular position in normal operation by manually or automatically adjusting the ram position as a function of the monitoring result.
  • the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance is set to a specific value at the specific point of the ram movement or at the specific angular position, in particular to an empirically determined value at which a desired production result is achieved, and then by Adjustment of the ram position is kept constant at this value as a function of the monitoring result achieve optimal production results with minimum mechanical stress on the press with a high level of efficiency.
  • a second aspect of the invention relates to a further method for operating a stamping press, in particular with a tool with which embossings for predetermined separation points are produced in sheet metal surfaces.
  • the stamping press comprises a ram which works against a preferably fixed platen and whose ram position relative to the platen can be adjusted during normal operation.
  • the ram carries a first part of the tool and the platen carries a second part of the tool.
  • the two tool parts have mutually associated stop surfaces which, when the tool is completely closed, form one or more fixed stops for limiting the closing mass of the tool inside the tool.
  • the monitoring for impact contact can be carried out directly or indirectly, ie by detecting effects caused by the impact contact are caused (directly) or by parameters that indicate or represent a stop contact (indirectly).
  • an electrical contact is made or closed by the contact of the respective stop surfaces, which electrical contact generates a contact signal that is used for monitoring.
  • one of the stop surfaces advantageously has two contacts for this purpose in at least one of the fixed stops, which are short-circuited by the other stop surface for generating the contact signal when there is a stop contact.
  • the two stop surfaces form a contact pair which is closed for generating the contact signal when there is a stop contact.
  • a deformation of a physicality of the tool or a tool area that takes place under the impact pressure, which or which provides one of the contact surfaces of a fixed stop is detected to monitor the fixed stop for stop contact, e.g. by means of strain gauges and/or piezo elements.
  • a parameter representing the stop contact is monitored.
  • this is done in such a way that physical entities formed by the two tool parts or carried by them are monitored, preferably without contact, for a relative position to one another that represents the stop contact, eg to a reference dimension, which is only reached when there is contact with the stop.
  • one or more reference stops are monitored for stop contact, which are each formed by associated stop surfaces of the two tool parts and where the stop contact is made, the monitored fixed stop or stops also have stop contact. This is done, for example, in such a way that, as described above, an electrical contact is made or closed by the contact of the contact surfaces of the respective reference stop, which generates a contact signal, or that a deformation of a physical entity that occurs under the contact pressure, which one of the contact surfaces of the respective reference stop provides, is detected.
  • the movement of the ram is preferably generated via a crank or eccentric drive, in particular such that a 360° rotation of a crank or eccentric shaft results in a complete downward movement and a subsequent complete upward movement of the ram between an upper and a lower dead center of the ram movement is converted.
  • a crank or eccentric drive in particular such that a 360° rotation of a crank or eccentric shaft results in a complete downward movement and a subsequent complete upward movement of the ram between an upper and a lower dead center of the ram movement is converted.
  • the course of movement of the first tool part or the ram relative to the fixed press structure, relative to the clamping platen or relative to the second tool part is monitored in the area of the bottom dead center of the ram movement and the ram position is changed depending on the monitoring result .
  • this is done in such a way that the time or the angle of rotation of the crank or eccentric drive is monitored during which the first tool part or the ram is in the area of the bottom dead center of the ram movement, there is no relative movement with respect to the fixed press structure, with respect to the platen or with respect to the second tool part, and the ram position is changed as a function of this time or this angle of rotation. In this way, relatively simple and precise monitoring is possible.
  • the drive torque curve or the power consumption curve of the press drive is monitored in the area of the bottom dead center of the ram movement and the ram position is changed depending on the monitoring result.
  • this is done in such a way that the time or the angle of rotation of the crank or eccentric drive is monitored during which the drive torque or the power consumption in the area of bottom dead center of the ram movement has a specific course or exceeds a specific threshold value, and the ram position is changed as a function of this time or this angle of rotation.
  • the maximum value that the drive torque or the power consumption reaches in the area of the bottom dead center of the ram movement is monitored and the ram position is changed as a function of the monitoring result.
  • the duration of the stop contact of one or more fixed stops is manually or automatically adjusted by adjusting the ram position as a function of the Monitoring result kept constant. This makes it possible to keep the degree of clamping of the press at bottom dead center essentially constant over the entire operation, independent of influencing variables such as speed, oil temperature, ambient temperature and tool heating, so that uniform product quality and efficient and low-wear operation can be guaranteed .
  • the ram position is set as a function of the monitoring result in such a way that a specific stop contact duration results, preferably the shortest possible stop contact duration. In this way, optimal production results can be achieved with a high degree of efficiency with minimal mechanical stress on the press.
  • the tool of the stamping press has a plurality of monitored fixed stops. During normal operation, a specific constellation of these monitored fixed stops is brought into stop contact, preferably automatically, by adjusting the ram position as a function of the monitoring result for each working stroke.
  • the ram position is set as a function of the monitoring result in such a way that a fixed stop of the constellation that came into stop contact last is in stop contact for as short a time as possible. In this way, too, with such tools, optimum production results can be achieved with a high degree of efficiency with minimal mechanical stress on the press.
  • embossings for predetermined separation points in sheet metal surfaces are advantageously produced with the tool according to the first and the second aspect of the invention, preferably predetermined separation points in sheet metal surfaces for container lids with tear-open or press-in tabs.
  • the advantages of the method according to the invention come into play particularly clearly.
  • a third aspect of the invention relates to a first punch press for use in accordance with the method of the first aspect of the invention.
  • the stamping press comprises a preferably fixed platen and a ram which works against the platen.
  • the ram position of the ram relative to the clamping plate is adjustable in normal operation.
  • the ram carries a first tool part and the platen carries a second tool part.
  • the two tool parts provide mutually associated stop surfaces which, when the tool is completely closed, form one or more fixed stops for limiting the closing dimension of the tool inside the tool.
  • Such punching tools are typically used when high-precision embossing has to be produced, e.g. predetermined separation points in can end blanks.
  • the stamping press has devices for controlling the position of the ram, with which, when the stamping press is operated as intended, the distance between the two tool parts or a parameter representing this distance at a specific point in the ram movement at which the tool is not completely closed, as under the first aspect described according to the invention can be monitored and the ram position can be changed depending on the monitoring result.
  • the tool is not completely closed in the sense of the claim if the closing dimension of the tool is not limited by the or one of the fixed stops, ie none of the assigned stop surfaces of the two tool parts are in stop contact. This is independent of whether the tool is in deformation contact with the workpiece or not.
  • its devices for controlling the ram position are designed in such a way that the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance can be monitored at a point in the ram movement which is closer to the bottom dead center of the ram movement than to the top dead center the same. This point is preferably just before or just after bottom dead center. The closer this point is to bottom dead center, the more precisely the process can be managed.
  • the devices for controlling the position of the ram are designed in such a way that the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance can be monitored at a point in the ram movement at which the tool is not in deformation contact with the workpiece, i.e does not act on the workpiece, so that the ram does not do any work.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance can be monitored at a point in the ram movement at which the tool is in deformation contact with the workpiece. So acts on the workpiece, so that the ram performs work.
  • This variant offers the advantage that the monitoring can take place under operating conditions that Conditions at bottom dead center are very similar, making a particularly precise process control possible.
  • one variant or the other may be more preferable.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that the distance between the two tool parts or a parameter representing this distance can be monitored both before and after the bottom dead center of the ram movement and then the ram position as a function of this Monitoring results can be changed.
  • the stamping press preferably has a crank or eccentric drive for generating the ram movement.
  • a 360° rotation of a crank or eccentric shaft is converted into a complete downward movement and a complete upward movement of the ram between an upper and a lower dead center of the ram movement.
  • Such stamping presses have established themselves for the production of stamped parts with a high cadence.
  • the devices for controlling the ram position are advantageously designed in such a way that they can be used to monitor the distance between the two tool parts to each other or to the parameter representing this distance at an angular position which is in a range of plus/minus 35° around the bottom dead center. It has been shown that this angular position range is particularly well suited for monitoring the distance between the two tool parts or a parameter representing this distance.
  • the devices for controlling the position of the ram are designed in such a way that the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance at the specific point of the ram movement or at the specific angular position in normal operation is adjusted by adjusting the ram position can be kept constant depending on the monitoring result. This makes it possible to keep the degree of clamping of the press at bottom dead center essentially constant over the entire operation, independent of influencing factors such as speed, oil temperature, ambient temperature and tool heating, so that uniform product quality and efficient, low-wear operation can be ensured .
  • the devices for controlling the ram position are advantageously designed in such a way that the distance between the two tool parts or the parameter representing this distance can be set to a specific value at the specific point of the ram movement or at the specific angular position, preferably to an empirically determined value Value at which a desired production result is achieved and can then be kept constant at this value in an automated manner by adjusting the ram position as a function of the monitoring result.
  • a specific value at the specific point of the ram movement or at the specific angular position preferably to an empirically determined value Value at which a desired production result is achieved and can then be kept constant at this value in an automated manner by adjusting the ram position as a function of the monitoring result.
  • a fourth aspect of the invention relates to a further stamping press for operation according to the method according to the second aspect of the invention.
  • This second stamping press also includes a preferably stationary platen and a ram which works against the platen.
  • the ram position of the ram relative to the clamping plate can also be adjusted during normal operation.
  • the ram carries a first tool part and the platen carries a second tool part.
  • the two tool parts provide mutually associated stop surfaces which, when the tool is completely closed, form one or more fixed stops for limiting the closing dimension of the tool inside the tool.
  • the stamping press has devices for controlling the ram position, with which at least one of the fixed stops of the tool can be monitored for abutment contact during normal operation of the stamping press and the ram position can be changed depending on the monitoring result.
  • the tool is not completely closed in the sense of the claim if the closing dimension of the tool is not limited by the or one of the fixed stops, ie no associated stop surfaces of the two tool parts are in stop contact. This is independent of whether the tool is in deformation contact with the workpiece or not.
  • the tool is designed in such a way that an electrical contact is made or closed by the contact of the respective stop faces which generates a monitoring contact signal for the devices for controlling the ram position.
  • one of the stop surfaces advantageously has two contacts for this purpose in at least one of the fixed stops, which are short-circuited by the other stop surface for generating the contact signal when there is a stop contact.
  • the two stop surfaces form a contact pair which is closed for generating the contact signal when there is a stop contact.
  • the tool and the devices for controlling the ram position are designed in such a way that deformation of a physicality of the tool or of a tool area that takes place under the impact pressure, which or which provides one of the contact surfaces of a fixed stop, is monitored of the fixed stop to the stop contact can be detected, in particular by means of strain gauges and/or piezo elements, and the ram position can be changed as a function of this.
  • the devices for controlling the position of the ram are designed in such a way that a parameter representing the stop contact can be monitored.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that bodies formed by or carried by the two tool parts can be monitored, preferably without contact, for a relative position to one another that represents the stop contact, e.g. for a reference dimension that is only reached when the stop contact occurs becomes.
  • the tool and the devices for controlling the ram position are designed in such a way that one or more reference stops formed by associated stop surfaces of the two tool parts, with the stop contact of which the monitored fixed stop or stops have stop contact, are monitored for stop contact preferably in such a way that an electrical contact is made or closed by the contact of the contact surfaces of the respective reference stop, which generates a contact signal, or that a deformation of a physical entity occurring under the contact pressure, which one of the contact surfaces of the respective reference stop provides, is detected can.
  • the second stamping press preferably also has a crank or eccentric drive for generating the ram movement, with which a 360° rotation of a crank or eccentric shaft is converted into a complete downward movement and a complete upward movement of the ram between an upper and a lower dead center of the ram movement becomes.
  • a crank or eccentric drive for generating the ram movement, with which a 360° rotation of a crank or eccentric shaft is converted into a complete downward movement and a complete upward movement of the ram between an upper and a lower dead center of the ram movement becomes.
  • the devices for controlling the position of the ram are designed in such a way that the course of movement of the first tool part or the ram relative to the stationary press structure, relative to the clamping platen or relative to the second tool part is in the area of the bottom dead center of the ram movement can be monitored and the ram position can be changed depending on the monitoring result.
  • the devices for controlling the ram position are of this type designed so that the time or the angle of rotation of the crank or eccentric drive can be monitored during which the first tool part or the ram in the area of the bottom dead center of the ram movement does not move relative to the fixed press structure, to the clamping plate or to the second tool part carried out, and the ram position can be changed depending on this time or this angle of rotation. This allows for relatively easy and precise monitoring.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that the drive torque curve or the power consumption curve of the crank or eccentric drive can be monitored in the area of the bottom dead center of the ram movement and the ram position as a function can be changed by the monitoring result.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that the time or the angle of rotation of the crank or eccentric drive can be monitored during which the drive torque or the power consumption in the area of the bottom dead center of the ram movement follows a certain course has or exceeds a certain threshold value and the ram position can be changed depending on the monitoring result.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that the maximum value that the drive torque or the power consumption reaches in the area of bottom dead center of the ram movement can be monitored and the ram position can be changed depending on the monitoring result.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that, during normal operation, the duration of the stop contact of one or more fixed stops can be kept constant, preferably automatically, by adjusting the ram position as a function of the monitoring result. This makes it possible to keep the degree of clamping of the press at bottom dead center essentially constant over the entire operation, independent of influencing factors such as speed, oil temperature, ambient temperature and tool heating, so that uniform product quality can be ensured.
  • the devices for controlling the ram position are designed in such a way that the ram position can be adjusted depending on the monitoring result in such a way that a specific stop contact duration results, preferably the shortest possible stop contact duration. In this way, optimal production results can be achieved with a high degree of efficiency with minimal mechanical stress on the press.
  • the tool of the stamping press has a plurality of monitored fixed stops and the devices for controlling the ram position are designed in such a way that, during normal operation, a specific constellation from these monitored fixed stops is preferably automatically generated by setting the ram position as a function of the Monitoring result can be brought into stop contact with each working stroke.
  • the devices for controlling the ram position are preferably designed in such a way that the ram position can be set as a function of the monitoring result in such a way that a fixed stop of the constellation that came into stop contact last is in stop contact for as short a time as possible. In this way, too, optimal production results can be achieved with a high degree of efficiency with minimal mechanical stress on the press.
  • a fifth aspect of the invention relates to the use of the inventive stamping presses according to the third and fourth aspects of the invention for producing embossing for predetermined separation points in sheet metal surfaces, preferably for predetermined separation points in sheet metal surfaces for container lids with a tear-open or press-in tab.
  • the advantages of the invention are particularly evident in such uses.
  • FIG. 1 shows a highly abstracted inventive high-speed punching press 1 for the production of stamped parts with high-precision embossing for predetermined separation points in sheet metal surfaces, such as blanks for Container lid with tear-off or press-in tab, front view.
  • the press 1 has a fixed platen 3 and a ram 2 which works against the platen 3 .
  • the position of the ram ie the relative position of the up and down movement of the ram 2 in relation to the clamping plate 3, can be adjusted during normal operation.
  • the ram 2 carries an upper tool part 4 (first tool part according to the claims), which has a punch 9 with a punching mandrel 10 and a stamping projection 11 running around the punching mandrel 10 .
  • the clamping plate 3 carries a lower tool part 5 (second tool part according to the claims), which forms a support surface for the strip of material 13 to be processed and a die 12 for the punching mandrel 10 of the upper tool part 4 .
  • the two tool parts 4 and 5 together form the stamping and embossing tool 4, 5 of the press 1. They each have stop bodies 6, 7, which provide mutually associated stop surfaces 6a, 7a, which when the tool 4, 5 is completely closed, provide fixed stops for the tool-internal limitation of the closing mass of the tool 4, 5 form.
  • the stamping press 1 has a crank drive 8 for generating the ram movement (represented symbolically with dashed lines), which converts a 360° rotation of a crankshaft into a complete downward movement and a subsequent complete upward movement of the ram 2 between a top dead center and a bottom dead center UT ram movement converted.
  • a crank drive 8 for generating the ram movement (represented symbolically with dashed lines), which converts a 360° rotation of a crankshaft into a complete downward movement and a subsequent complete upward movement of the ram 2 between a top dead center and a bottom dead center UT ram movement converted.
  • the material strip 13 to be processed is intermittently pushed through the press 1 from right to left by means of a strip feed (not shown).
  • the press 1 has a press controller (not shown) with devices for controlling the ram position.
  • the distances, the thickness of the strip material 13 and in particular also the height of the embossing projection 11 are shown significantly enlarged for better visibility.
  • the press control is designed according to the invention in such a way that, during normal operation of the punching press 1, it measures the distance a, a1, a2, a3 between the two tool parts 4, 5 or a parameter b1, b2, b3 representing this distance , c can be monitored at a specific point P1, P2, P3 of the ram movement, at which the tool 4, 5 is not completely closed, and the ram position can be changed depending on the monitoring result, preferably in such a way that it is constant over the entire production operation Closing conditions of the tool 4, 5 are present at bottom dead center of the ram movement.
  • this sensor 14 is an inductive distance sensor or a laser distance sensor.
  • the press ram 2 in the situation shown here - shortly after the punching and embossing process has taken place - is in the upward movement in a position which corresponds to a rotational angle position P1 of the crank mechanism of 35° after BDC (+35°) corresponds.
  • the stop faces 6a, 7a of the stop bodies 6, 7 shown are at a distance a1 from one another.
  • the tool 4, 5 is not in deforming contact with the strip of material 13 and consequently does not perform any work either.
  • the press controller uses the sensor 14 to determine the distance a1 between the stop surfaces 6a, 7a or a reference distance, e.g. the distance b1 between the sensor 14 and the stop surface 6a of the upper stop body 6, and compares this with a target value.
  • This determination of the distance a1 or the reference distance b1 and comparing it with a target value corresponds to the claimed monitoring of the distance between the two tool parts or a parameter representing this distance (reference distance).
  • the press control changes the ram position, in the present case in such a way that with continuous Monitoring the deviation from the setpoint is reduced or eliminated.
  • the press ram 2 is in the illustrated situation in the downward movement - shortly before the stamping and embossing process - in a position which one Angle of rotation position P2 of the crank mechanism of 20° before UT (-20°) corresponds.
  • the stop surfaces 6a, 7a of the stop bodies 6, 7 shown are at a distance a2 from one another or the sensor 14 is at a distance b2 from the stop surface 6a of the upper stop body 6.
  • the tool 4, 5 is not in deformation contact with the material strip 13 and consequently does not perform any work either.
  • the second mode of operation of the punch press 1 according to the invention illustrated here differs from that in 2 illustrated only by the fact that here the distance a2 between the stop surfaces 6a, 7a or the reference distance b2 is determined in each case in the rotational angle position P2 of the crank drive (20° before BDC) and compared with a corresponding setpoint value.
  • Monitoring the distance a2 between the two tool parts 4, 5 or a reference distance b2 representing this distance at the rotational angle position P2 shortly before the punching mandrel 10 and the embossing projection 11 hit the material strip 13 has the advantage that the acceleration forces acting on the system are very are similar to those in the bottom dead center, but there are still no system vibrations excited by the punching impact, which could interfere with the measurement. Accordingly, very reliable and precise monitoring is possible in this way.
  • the press ram 2 is in the in 4 illustrated situation in the downward movement during the punching and embossing process in a position which corresponds to a rotational angle position P3 of the crank mechanism of 10 ° before the BDC (-10 °).
  • the stop surfaces 6a, 7a of the stop bodies 6, 7 shown are at a distance a3 from one another or the sensor 14 is at a distance b3 from the stop surface 6a of the upper stop body 6.
  • the punching mandrel 10 has already completely pierced the strip of material 13 and entered the die 12 and the embossing projection 11 has just begun to penetrate the strip of material 13 . Accordingly, in this situation the tool is in deformation contact with the material strip 13 and performs deformation work (embossing).
  • the third mode of operation of the punch press according to the invention illustrated here differs from that in 3 illustrated only by the fact that here the distance a3 between the stop surfaces 6a, 7a or the reference distance b3 is determined in each case in the rotational angle position P3 of the crank drive (10° before BDC) and compared with a corresponding setpoint value.
  • Monitoring the distance a3 between the two tool parts 4, 5 or a reference distance b3 representing this distance at the rotational angle position P3 after the punching mandrel 10 has passed through the material strip 13 and while the embossing projection 11 has penetrated the material strip 13 has the advantage that the The total forces acting on the system are very similar to those that occur in ideal operation at bottom dead center. Accordingly, particularly reliable and precise monitoring is possible with this mode of operation.
  • the second embodiment of the punch press 1 according to figure 5 differs from the first embodiment according to the figures 2 , 3 and 4 in that the distance sensor 14 is not arranged in the lower stop body 7 is, but on an auxiliary carrier 16, and that with it the distance c between the sensor 14 and a reference surface 21 on the underside of the upper tool half 4 is determined.
  • this reference distance c is a parameter representing the distance between the stop surfaces 6a and 7a of the stop bodies 6, 7 according to the claims.
  • the rest of the structure of the stamping press 1 is identical to that according to the first embodiment and the sensor 14 is also an inductive distance sensor or a laser distance sensor in the present case.
  • the press ram 2 is in the situation shown here (as already in the 2 situation shown) shortly after the punching and embossing process has taken place in the upward movement in a position which corresponds to a rotational angle position P1 of the crank mechanism of 35° after BDC (+35°).
  • the stop surfaces 6a, 7a of the stop bodies 6, 7 shown are at a distance a from one another.
  • the tool is not in deforming contact with the strip of material 13 and consequently does not perform any work either.
  • the press controller uses the sensor 14 to determine the distance a between the stop surfaces 6a, 7a or a reference distance, e.g. the distance c between the sensor 14 and the reference surface 21 on the underside of the upper tool half 4 and compares this with a target value.
  • This determination of the distance a or the reference distance c and comparing the same with a Target value corresponds to the claimed monitoring of the distance between the two tool parts or a parameter representing this distance (reference distance).
  • the press controller changes the ram position, specifically in the present case in such a way that the deviation from the target value is reduced or eliminated with continuous monitoring.
  • the press controller is designed according to the invention in such a way that it can be used to monitor at least one of the fixed stops for stop contact during normal operation of the punch press 1 and the ram position can be changed as a function of the monitoring result, preferably in such a way that over the entire production operation constant closing conditions of the tool 4, 5 are present at the bottom dead center of the ram movement.
  • the press ram 2 is in the figures 6 to 11 illustrated situations each in the bottom dead center UT of its movement.
  • the stop surfaces 6a, 7a of the stop bodies 6, 7 shown are in contact with one another and thus form a fixed stop that limits the tool closing dimension.
  • the press control does not determine the distance between the stop surfaces 6a, 7a or a reference distance at a specific angular position P1, P2 or P3, but rather uses the sensor 14 to determine the angular positions Pk1 and Pk2 or the angular range or the time period t without contact , between which or within which there is no longer any distance between the stop surfaces 6a, 7a (stop contact) or between which or within which a specific minimum distance between the stop surfaces 6a, 7a is fallen below or reached.
  • the press control evaluates the reference distance d between the sensor 14 and the stop surface 6a of the upper stop body 6, which represents the stop contact of the stop surfaces 6a and 7a or the determined minimum distance.
  • the determined rotational angle positions Pk1, Pk2, rotational angle ranges and/or time periods t are compared with setpoint values. If the press control detects a deviation from the target value, it changes the ram position in such a way that the deviation from the target value is reduced or eliminated with continuous monitoring.
  • the fourth embodiment of the punch press 1 according to 7 differs from the second embodiment according to figure 5 in that it does not have a distance sensor 14 for determining a reference distance representing the distance between the stop surfaces 6a, 7a, but rather two strain gauges 17 or piezoelectric elements with which a deformation D of the lower stop body 7 when the upper stop body 6 is pressed with its stop surface 6a against the Stop surface 7a of the lower stop body 7 can be determined. It also has a press control which implements another mode of operation of the press 1 according to the invention.
  • the press controller uses the strain gauges 17 or piezoelectric elements to determine the rotational angle positions Pk1 and Pk2 or the rotational angle range or the time period t between which or within which contact there is contact between the stop surfaces 6a, 7a.
  • the determined rotational angle positions Pk1, Pk2, rotational angle ranges and/or time periods t are compared with setpoint values. If the press control detects a deviation from the target value, it changes the ram position in such a way that the deviation from the target value is reduced or eliminated with continuous monitoring.
  • the fifth embodiment of the punch press 1 according to 8 differs from the second embodiment according to figure 5 in that it has no strain gauges 17 or piezo elements for determining a stop contact between the stop surfaces 6a, 7a, but these stop surfaces 6a, 7a are formed by electrical contact bodies 18a and 18b, which together form a contact pair 18a, 18b, which is used to generate a Contact signal KS is closed at stop contact. It also has a press control which implements another mode of operation of the press according to the invention.
  • the press control uses the pair of contacts 18a, 18b to determine the rotary angle positions Pk1 and Pk2 or the rotary angle range or the time period t between which or within which there is abutment contact between the abutment surfaces 6a, 7a.
  • the determined rotational angle positions Pk1, Pk2, rotational angle ranges and/or time periods t are compared with setpoint values. If the press control detects a deviation from the target value, it changes the ram position in such a way that the deviation from the target value is reduced or eliminated with continuous monitoring.
  • the sixth embodiment of the punch press 1 according to 9 differs from the fifth embodiment according to FIG 8 in that the stop surface 7a of the lower stop body 7 is formed by two separate electrical contact bodies 19a and 19b, while the stop surface 6a of the upper stop body 6 is formed by a single connected contact body 20.
  • the contact bodies 19a and 19b form two contacts 19a, 19b, which are short-circuited by the contact body 20 when there is abutment contact and thereby generate a contact signal KS.
  • the press control is identical here to that of the fifth embodiment of the punch press described above. With the aid of the contacts 19a, 19b, it determines the rotary angle positions Pk1 and Pk2 or the rotary angle range or the time period t between which or within which there is abutment contact between the abutment surfaces 6a, 7a. The determined rotational angle positions Pk1, Pk2, rotational angle ranges and/or time periods t are compared with setpoint values. If the press control detects a deviation from the target value, it changes the ram position in such a way that the deviation from the target value is reduced or eliminated with continuous monitoring.
  • the press controller does not use sensor 14 to determine the distance between stop surfaces 6a, 7a or a reference distance at a specific rotary angle position, but instead uses sensor 14 and reference surface 21 to determine the rotary angle positions without contact on the underside of upper tool half 4 Pk1 and Pk2 or the angle of rotation range or the time period t between which or within which the upper tool half 4 does not perform any vertical movement due to abutment contact of the abutment surfaces 6a, 7a (movement standstill).
  • the press controller evaluates the change over time in the reference distance c between the sensor 14 and the reference surface 21 in the area around the bottom dead center UT.
  • the determined rotational angle positions Pk1, Pk2, rotational angle ranges and/or time periods t are compared with setpoint values. If the press control detects a deviation from the target value, it changes the ram position in such a way that the deviation from the target value is reduced or eliminated with continuous monitoring.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zum Betrieb einer Stanzpresse, Stanzpressen zum Betrieb gemäss den Verfahren sowie die Verwendung solcher Stanzpressen zur Erzeugung von Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen gemäss den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.
    • Stand der Technik
  • Auf heutigen schnell laufenden Stanzmaschinen werden hoch komplexe und präzise Teile hergestellt. Damit solche Teile mit einer hohen Kadenz hergestellt werden können, ist eine grosse Wiederhohlgenauigkeit des Schliessmasses des Werkzeugs erforderlich. Eine Veränderung des Schliessmasses am Werkzeug hat negative Auswirkungen auf die Teilegenauigkeit.
  • Für den Fall, dass lediglich Stanz- und/oder Umformarbeiten durchgeführt werden, kommen zumeist Werkzeuge ohne Anschläge zum Einsatz. Bei diesen Werkzeugen hängt das Schliessmass im Wesentlichen von der Lage des oberen Werkzeugteils im unteren Totpunkt des Kurbeltriebs ab (UT-Lage). Wichtige Einflussgrössen für eine Veränderung der UT-Lage sind die Drehzahl des Kurbeltriebs, die Öltemperatur (Erwärmung der Maschine), die Umgebungstemperatur (verändert sich im Laufe des Tages) und die Werkzeugerwärmung.
  • Aus EP 0 732 194 B1 ist es bekannt, die UT-Lage in einem anschlaglosen Werkzeug zu messen und durch Veränderung der Stössellage konstant zu halten. Hierdurch lassen sich die wichtigsten Einflussgrössen auf relativ einfache Weise kompensieren.
  • Für den Fall, dass genaue Prägungen durchgeführt werden, z.B. mit Folgeschnittwerkzeugen, sind die Werkzeuge üblicherweise mit so genannten Festanschlägen ausgerüstet. Diese Festanschläge haben die Funktion, das Schliessmass unter Betriebsbedingungen zwangsweise zu begrenzen. Die Presse wird dabei im unteren Totpunkt zwangsläufig verspannt, um einen Anschlagkontakt der Festanschläge sicherzustellen. Durch die zuvor erwähnten Einflussgrössen Drehzahl, Öltemperatur, Umgebungstemperatur und Werkzeugerwärmung kann sich der Grad der Verspannung im Betrieb massgeblich verändern, mit dem Resultat, dass die Presse zusätzlich stark mit Kräften belastet wird, die am eigentlichen Prozess unbeteiligt sind und abgesehen davon, dass sie unnötig Energie vernichten, zu einem erhöhten Verschleiss der Presse führen können.
  • Die aus EP 0 732 194 B1 bekannte Lösung ist hier nicht anwendbar, da das Schliessmass im Betrieb unabhängig vom Grad der Verspannung über die Festanschläge bestimmt wird und immer gleich ist.
  • Entsprechend ergibt sich das Problem, dass eine automatisierte Prozessführung bei derartigen Werkzeugen mit Festanschlägen kaum möglich ist und es im Wesentlichen der Geschicklichkeit und Erfahrung des Bedieners überlassen ist, den Prozess möglichst energieeffizient und verschleissarm zu führen.
  • Aus EP 0 353 479 A1 sind Vorrichtungen gemäss dem Oberbegriff der Ansprüche 21 und 29 und Verfahren gemäss dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 9 bekannt zur Korrektur der Stössellage bei einer Stanzpresse mit einem Werkzeug mit Festanschlägen in Abhängigkeit von der maximalen Aufschlagkraft der Festanschläge.
  • EP 0 554 501 A1 offenbart Vorrichtungen und Verfahren zur Korrektur des Schliessmasses bei einer Stanzpresse mit Festanschlägen. Dabei werden ausserhalb vom Werkzeug angeordnete Festanschläge mit Hilfe von Piezo-Elementen in ihrer Höhe eingestellt und die Presse dadurch im unteren Totpunkt mehr oder weniger stark verspannt
    • Darstellung der Erfindung
  • Es stellt sich daher die Aufgabe, eine technische Lösung zur Verfügung zu stellen, welche hier Abhilfe schafft.
  • Diese Aufgabe wird durch die Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 9 und Stanzpressen mit den Merkmalen der Ansprüche und 29 und die Verwendung gemäss Anspruch 40 gelöst.
  • Gemäss diesen betrifft ein erster Aspekt der Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer Stanzpresse, insbesondere mit einem Werkzeug, mit welchem Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen erzeugt werden.
  • Die Stanzpresse umfasst einen Stössel, der gegen eine bevorzugterweise feststehende Aufspannplatte arbeitet. Die Stössellage gegenüber der Aufspannplatte, also die relative Lage der Auf- und Abwärtsbewegung des Stössels gegenüber der Aufspannplatte, ist im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar. Der Stössel trägt einen ersten Teil des Werkzeugs und die Aufspannplatte trägt einen zweiten Teil des Werkzeugs. Die beiden Werkzeugteile weisen einander zugeordnete Anschlagflächen auf, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs bilden.
  • Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren wird im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder ein diesen Abstand repräsentierender Parameter, d.h. ein Parameter, aus dem sich der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander ableiten lässt, an einem bestimmten Punkt der Stösselbewegung, an welchem das Werkzeug nicht vollständig geschlossen ist, überwacht und sodann die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert.
  • Nicht vollständig geschlossen im anspruchsgemässen Sinne ist das Werkzeug dann, wenn das Schliessmass des Werkzeugs nicht durch den oder einen der Festanschläge begrenzt wird, also keine zugeordneten Anschlagflächen der beiden Werkzeugteile in Anschlagkontakt stehen. Dies unabhängig davon, ob das Werkzeug dabei in Verformungskontakt mit dem Werkstück steht oder nicht.
  • Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird auch bei Werkzeugen mit Festanschlägen eine energieeffiziente und verschleissarme Prozessführung unabhängig von der Geschicklichkeit und Erfahrung des Bedieners möglich.
  • Bevorzugterweise wird der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an einem Punkt der Stösselbewegung überwacht, welcher dem unteren Totpunkt näher liegt als dem oberen Totpunkt, bevorzugterweise kurz vor oder kurz nach dem unteren Totpunkt. Je näher dieser Punkt am unteren Totpunkt liegt, desto präziser lässt sich der Prozess führen.
  • Dabei wird in einer ersten bevorzugten Variante des Verfahrens der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an einem Punkt der Stösselbewegung überwacht, an welchem das Werkzeug nicht in Verformungskontakt mit dem Werkstück steht, also nicht auf das Werkstück einwirkt, so dass der Stössel keine Arbeit verrichtet. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Überwachung nicht durch allfällige durch den Stanzschlag hervorgerufene Effekte gestört werden kann.
  • In einer alternativen zweiten bevorzugten Variante des Verfahrens wird der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an einem Punkt der Stösselbewegung überwacht, an welchem das Werkzeug in Verformungskontakt mit dem Werkstück steht, also auf das Werkstück einwirkt, so dass der Stössel Arbeit verrichtet. Diese Variante bietet den Vorteil, dass die Überwachung bei Betriebsbedingungen stattfindet, die den Bedingungen im unteren Totpunkt sehr ähnlich sind. Dies ermöglicht eine besonders präzise Prozessführung.
  • Je nach Stanzprozess kann die eine oder andere Variante bevorzugter sein.
  • Die Bewegung des Stössels wird bevorzugterweise über einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb erzeugt, insbesondere derart, dass eine 360° Umdrehung einer Kurbeloder Exzenterwelle in eine vollständige Abwärtsbewegung und eine vollständige Aufwärtsbewegung des Stössels zwischen einem oberen und einem unteren Totpunkt der Stösselbewegung umgewandelt wird. Derartige Stösselantriebe haben sich bei schnelllaufenden Stanzpressen etabliert.
  • Entsprechend ist es bei derartigen Stanzpressen bevorzugt, den Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder den diesen Abstand repräsentierenden Parameter an einer bestimmten Winkellage des Kurbel- bzw. Exzentertriebs zu überwachen, an welcher das Werkzeug nicht vollständig geschlossen ist, und die Stössellage sodann in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis zu verändern. Die Winkellage lässt sich exakt ermitteln und eignet sich von daher besonders gut zur Festlegung des Punktes der Stösselbewegung, an welchem der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter überwacht wird.
  • Mit Vorteil erfolgt die Überwachung bei einer Winkellage, welche in einem Bereich von plus/minus 35° um den unteren Totpunkt herum liegt. Es hat sich gezeigt, dass sich dieser Winkellagenbereich besonders gut für die Überwachung des Abstands der beiden Werkzeugteile oder des diesen Abstand repräsentierenden Parameters eignet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an dem bestimmten Punkt der Stösselbewegung bzw. an der bestimmten Winkellage im bestimmungsgemässen Betrieb durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis manuell oder automatisiert konstant gehalten. Hierdurch wird es möglich, den Grad der Verspannung der Presse im unteren Totpunkt über den gesamten Betrieb im Wesentlichen konstant zu halten, unabhängig von den Einflussgrössen Drehzahl, Öltemperatur, Umgebungstemperatur und Werkzeugerwärmung, so dass eine einheitliche Produktqualität sichergestellt werden kann.
  • Wird dabei der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an dem bestimmten Punkt der Stösselbewegung bzw. an der bestimmten Winkellage auf einen bestimmten Wert eingestellt, insbesondere auf einen empirisch ermittelten Wert, bei welchem ein angestrebtes Produktionsergebnis erzielt wird, und sodann durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant auf diesem Wert gehalten, so lassen sich mit hohem Wirkungsgrad optimale Produktionsergebnisse bei minimaler mechanischer Beanspruchung der Presse erzielen.
  • Auch ist es gemäss einer bevorzugten Variante vorgesehen, den Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder einen diesen Abstand repräsentierenden Parameter an mehreren Punkten der Stösselbewegung zu überwachen, z.B. sowohl kurz vor als auch kurz nach dem unteren Totpunkt, und sodann die Stössellage in Abhängigkeit von diesem Überwachungsergebnis zu verändern.
  • Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein weiteres Verfahren zum Betrieb einer Stanzpresse, insbesondere mit einem Werkzeug, mit welchem Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen erzeugt werden.
  • Die Stanzpresse umfasst einen Stössel, der gegen eine bevorzugterweise feststehende Aufspannplatte arbeitet und dessen Stössellage gegenüber der Aufspannplatte im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar ist. Der Stössel trägt einen ersten Teil des Werkzeugs und die Aufspannplatte trägt einen zweiten Teil des Werkzeugs. Die beiden Werkzeugteile weisen einander zugeordnete Anschlagflächen auf, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs bilden.
  • Gemäss diesem Verfahren wird im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse mindestens einer der Festanschläge auf Anschlagkontakt überwacht und die Stössellage wird in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert.
  • Mit diesem erfindungsgemässen zweiten Verfahren wird es ebenfalls möglich, bei Werkzeugen mit Festanschlägen eine energieeffiziente und verschleissarme Prozessführung unabhängig von der Geschicklichkeit und Erfahrung des Bedieners zu realisieren.
  • Die Überwachung auf Anschlagkontakt kann bei diesem Verfahren direkt oder indirekt erfolgen, d.h. durch Erfassung von Effekten die durch den Anschlagkontakt hervorgerufen werden (direkt) oder von Parametern, die auf einen Anschlagkontakt schliessen lassen bzw. diesen repräsentieren (indirekt).
  • So wird gemäss einer bevorzugten Ausführungsform des zweiten Verfahrens durch den Kontakt der jeweiligen Anschlagflächen ein elektrischer Kontakt hergestellt bzw. geschlossen, welcher ein der Überwachung dienendes Kontaktsignal erzeugt.
  • Mit Vorteil weist hierfür in einer ersten Variante bei mindestens einem der Festanschläge eine der Anschlagflächen zwei Kontakte auf, welche für die Erzeugung des Kontaktsignals bei Anschlagkontakt durch die andere Anschlagfläche kurzgeschlossen werden.
  • In einer anderen bevorzugten Variante bilden bei mindestens einem der Festanschläge die beiden Anschlagflächen ein Kontaktpaar, welches für die Erzeugung des Kontaktsignals bei Anschlagkontakt geschlossen wird.
  • Diese direkten Überwachungsvarianten mittels Anschlagflächen die gleichzeitig elektrische Kontakte darstellen lassen sich auf einfache Weise realisieren und sind robust und betriebssicher.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des zweiten Verfahrens wird eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation einer Körperlichkeit des Werkzeugs bzw. eines Werkzeugbereichs, welche oder welcher eine der Kontaktflächen eines Festanschlags bereitstellt, zur Überwachung des Festanschlags auf Anschlagkontakt detektiert, z.B. mittels Dehnmesstreifen und/oder Piezoelementen.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des zweiten Verfahrens wird ein den Anschlagkontakt repräsentierender Parameter überwacht.
  • Dies erfolgt gemäss einer bevorzugten Variante derart, dass von den beiden Werkzeugteilen gebildete bzw. von diesen getragene Körperlichkeiten bevorzugterweise berührungslos auf eine den Anschlagkontakt repräsentierende Relativposition zueinander überwacht werden, z.B. auf ein Referenzmass, welches erst bei Anschlagkontakt erreicht wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Variante werden einer oder mehrere Referenzanschläge auf Anschlagkontakt überwacht, welche jeweils von einander zugeordneten Anschlagflächen der beiden Werkzeugteile gebildete sind und bei deren Anschlagkontakt der oder die überwachten Festanschläge ebenfalls Anschlagkontakt haben. Dies erfolgt z.B. derart, dass, wie zuvor beschrieben, durch den Kontakt der Anschlagflächen des jeweiligen Referenzanschlags ein elektrischer Kontakt hergestellt oder geschlossen wird, welcher ein Kontaktsignal erzeugt, oder dass eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation einer Körperlichkeit, welche eine der Kontaktflächen des jeweiligen Referenzanschlags bereitstellt, detektiert wird.
  • Die Bewegung des Stössels wird beim erfindungsgemässen zweiten Verfahren bevorzugterweise über einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb erzeugt, insbesondere derart, dass eine 360° Umdrehung einer Kurbel- oder Exzenterwelle in eine vollständige Abwärtsbewegung und eine nachfolgende vollständige Aufwärtsbewegung des Stössels zwischen einem oberen und einem unteren Totpunkt der Stösselbewegung umgewandelt wird. Derartige Stösselantriebe haben sich bei schnelllaufenden Stanzpressen etabliert.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des zweiten Verfahrens wird der Bewegungs-Verlauf des ersten Werkzeugteils oder des Stössels gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, gegenüber der Aufspannplatte oder gegenüber dem zweiten Werkzeugteil im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung überwacht und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert.
  • In einer bevorzugten Variante erfolgt dies derart, dass die Zeit oder der Drehwinkel des Kurbel- bzw. Exzentertriebs überwacht wird, während welcher oder welchem der erste Werkzeugteil oder der Stössel im Bereich des unteren Totpunktes der Stösselbewegung keine Relativbewegung gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, gegenüber der Aufspannplatte oder gegenüber dem zweiten Werkzeugteil vollführt, und die Stössellage wird in Abhängigkeit von dieser Zeit oder diesem Drehwinkel verändert. Auf diese Weise ist eine relative einfache und präzise Überwachung möglich.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des zweiten Verfahrens wird der Antriebsmomenten-Verlauf oder der Leistungsaufnahme-Verlauf des Pressenantriebs im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung überwacht wird und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert.
  • Dies erfolgt gemäss einer bevorzugten Variante derart, dass die Zeit oder der Drehwinkel des Kurbel- bzw. Exzentertriebs überwacht wird, während welcher oder welchem das Antriebsmoment oder die Leistungsaufnahme im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung einen bestimmten Verlauf aufweist oder einen bestimmten Schwellenwert überschreitet, und die Stössellage in Abhängigkeit von dieser Zeit oder diesem Drehwinkel verändert wird.
  • In einer anderen Variante wird der Maximalwert, welchen das Antriebsmoment oder die Leistungsaufnahme im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung erreicht, überwacht und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert wird.
  • Derartige auf dem Antriebsmomenten-Verlauf oder dem Leistungsaufnahme-Verlauf des Pressenantriebs basierende Varianten weisen den Vorteil auf, dass keinerlei Sensoren im eigentlichen Arbeitsraum der Stanzpresse erforderlich sind, weshalb sie sehr zuverlässig sind.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des zweiten Verfahrens wird im bestimmungsgemässen Betrieb die Dauer des Anschlagkontakts eines oder mehrerer Festanschläge manuell oder automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant gehalten. Hierdurch wird es möglich, den Grad der Verspannung der Presse im unteren Totpunkt über den gesamten Betrieb im Wesentlichen konstant zu halten, unabhängig von Einflussgrössen wie Drehzahl, Öltemperatur, Umgebungstemperatur und Werkzeugerwärmung, so dass eine einheitliche Produktqualität und ein effizienter und verschleissarmer Betrieb gewährleistet werden kann.
  • Dabei ist es bevorzugt, dass die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis derartig eingestellt wird, dass eine bestimmte Anschlagkontaktdauer resultiert, bevorzugterweise eine möglichst kurze Anschlagkontaktdauer. Auf diese Weise lassen sich mit hohem Wirkungsgrad optimale Produktionsergebnisse bei minimaler mechanischer Beanspruchung der Presse erzielen.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des zweiten Verfahrens weist das Werkzeug der Stanzpresse mehrere überwachte Festanschläge auf. Dabei wird im bestimmungsgemässen Betrieb eine bestimmte Konstellation aus diesen überwachten Festanschlägen bevorzugterweise automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis bei jedem Arbeitshub in Anschlagkontakt gebracht.
  • Bevorzugterweise wird dabei die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis derartig eingestellt, dass ein zuletzt in Anschlagkontakt kommender Festanschlag der Konstellation möglichst kurz in Anschlagkontakt ist. Auch auf diese Weise lassen sich bei derartigen Werkzeugen mit hohem Wirkungsgrad optimale Produktionsergebnisse bei minimaler mechanischer Beanspruchung der Presse erzielen.
  • Mit Vorteil werden bei den erfindungsgemässen Verfahren gemäss dem ersten und dem zweiten Aspekt der Erfindung mit dem Werkzeug Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen erzeugt, bevorzugterweise Solltrennstellen in Blechoberflächen für Behälterdeckel mit Aufreiss- oder Eindrücklasche. Bei derartigen Anwendungen kommen die Vorteile der erfindungsgemässen Verfahren besonders deutlich zum Tragen.
  • Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft eine erste Stanzpresse zum Betrieb gemäss dem Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung.
  • Die Stanzpresse umfasst eine bevorzugterweise feststehende Aufspannplatte und einen Stössel, welcher gegen die Aufspannplatte arbeitet. Die Stössellage des Stössels gegenüber der Aufspannplatte ist im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar. Der Stössel trägt einen ersten Werkzeugteil und die Aufspannplatte trägt einen zweiten Werkzeugteil. Die beiden Werkzeugteile stellen einander zugeordnete Anschlagflächen bereit, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs bilden. Derartige Stanzwerkzeuge kommen typischerweise zum Einsatz, wenn hochpräzise Prägungen hergestellt werden müssen, z.B. Solltrennstellen in Dosendeckel-Rohlingen.
  • Die Stanzpresse weist Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage auf, mit denen im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder ein diesen Abstand repräsentierender Parameter an einem bestimmten Punkt der Stösselbewegung, an welchem das Werkzeug nicht vollständig geschlossen ist, wie unter dem ersten Aspekt der Erfindung beschrieben überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  • Wie bereits erwähnt wurde, ist das Werkzeug dann nicht vollständig geschlossen im anspruchsgemässen Sinne, wenn das Schliessmass des Werkzeugs nicht durch den oder einen der Festanschläge begrenzt wird, also keine der zugeordneten Anschlagflächen der beiden Werkzeugteile in Anschlagkontakt stehen. Dies unabhängig davon, ob das Werkzeug dabei in Verformungskontakt mit dem Werkstück steht oder nicht.
  • Mit der erfindungsgemässen Stanzpresse ist auch mit Werkzeugen mit Festanschlägen eine energieeffiziente und verschleissarme Produktion unabhängig von der Geschicklichkeit und Erfahrung des Bedieners möglich.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Stanzpresse sind deren Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet, dass der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an einem Punkt der Stösselbewegung überwacht werden kann, welcher dem unteren Totpunkt der Stösselbewegung näher liegt als dem oberen Totpunkt derselben. Bevorzugterweise liegt dieser Punkt kurz vor oder kurz nach dem unteren Totpunkt. Je näher dieser Punkt am unteren Totpunkt liegt, desto präziser lässt sich der Prozess führen.
  • Dabei sind bei einer ersten Variante die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet, dass der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an einem Punkt der Stösselbewegung überwacht werden kann, an welchem das Werkzeug nicht in Verformungskontakt mit dem Werkstück steht, also nicht auf das Werkstück einwirkt, so dass der Stössel keine Arbeit verrichtet. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass eine Störung der Überwachung durch allfällige durch die Arbeit des Stössels hervorgerufene Effekte verhindert werden kann.
  • In einer alternativen zweiten Variante der Vorrichtung sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet, dass der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an einem Punkt der Stösselbewegung überwacht werden kann, an welchem das Werkzeug in Verformungskontakt mit dem Werkstück steht, also auf das Werkstück einwirkt, so dass der Stössel Arbeit verrichtet. Diese Variante bietet den Vorteil, dass die Überwachung bei Betriebsbedingungen stattfinden kann, die den Bedingungen im unteren Totpunkt sehr ähnlich sind, wodurch eine besonders präzise Prozessführung möglich wird.
  • Je nach dem auf der Stanzpresse durchgeführten Stanzprozess kann die eine oder andere Variante bevorzugter sein.
  • Gemäss einer bevorzugten Variante der Stanzpresse sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet, dass der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder ein diesen Abstand repräsentierender Parameter sowohl vor als auch nach dem unteren Totpunkt der Stösselbewegung überwacht werden kann und sodann die Stössellage in Abhängigkeit von diesen Überwachungsergebnissen verändert werden kann.
  • Die Stanzpresse weist bevorzugterweise einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb zur Erzeugung der Stösselbewegung auf. Dabei wird eine 360° Umdrehung einer Kurbeloder Exzenterwelle in eine vollständige Abwärtsbewegung und eine vollständige Aufwärtsbewegung des Stössels zwischen einem oberen und einem unteren Totpunkt der Stösselbewegung umgewandelt. Derartige Stanzpressen haben sich für die Produktion von Stanzteilen mit einer hohen Kadenz etabliert.
  • Entsprechend ist es bei derartigen Stanzpressen bevorzugt, den Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder den diesen Abstand repräsentierenden Parameter an einer bestimmten Winkellage des Kurbel- bzw. Exzentertriebs zu überwachen, an welcher das Werkzeug nicht vollständig geschlossen ist, und die Stössellage sodann in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis zu verändern. Die Winkellage lässt sich exakt ermitteln und eignet sich von daher besonders gut zur Festlegung des Punktes der Stösselbewegung, an welchem der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter überwacht wird.
  • Mit Vorteil sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet, dass mit ihnen die Überwachung des Abstands der beiden Werkzeugteile zueinander oder des diesen Abstand repräsentierenden Parameters bei einer Winkellage erfolgen kann, welche in einem Bereich von plus/minus 35° um den unteren Totpunkt herum liegt. Es hat sich gezeigt, dass sich dieser Winkellagenbereich besonders gut für die Überwachung des Abstands der beiden Werkzeugteile zueinander oder eines diesen Abstand repräsentierenden Parameters eignet.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der ersten Stanzpresse sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an dem bestimmten Punkt der Stösselbewegung oder an der bestimmten Winkellage im bestimmungsgemässen Betrieb durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant gehalten werden kann. Hierdurch wird es möglich, den Grad der Verspannung der Presse im unteren Totpunkt über den gesamten Betrieb im Wesentlichen konstant zu halten, unabhängig von Einflussgrössen wie Drehzahl, Öltemperatur, Umgebungstemperatur und Werkzeugerwärmung, so dass eine einheitliche Produktqualität und ein effizienter, verschleissarmer Betrieb sichergestellt werden kann.
  • Mit Vorteil sind dabei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass der Abstand der beiden Werkzeugteile zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter an dem bestimmten Punkt der Stösselbewegung oder an der bestimmten Winkellage auf einen bestimmten Wert eingestellt werden kann, bevorzugterweise auf einen empirisch ermittelten Wert, bei welchem ein angestrebtes Produktionsergebnis erzielt wird, und sodann automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant auf diesem Wert gehalten werden kann. Mit derartigen erfindungsgemässen Stanzpressen lassen sich mit hohem Wirkungsgrad optimale Produktionsergebnisse bei minimaler mechanischer Beanspruchung der Presse erzielen.
  • Ein vierter Aspekt der Erfindung betrifft eine weitere Stanzpresse zum Betrieb gemäss dem Verfahren nach dem zweiten Aspekt der Erfindung.
  • Auch diese zweite Stanzpresse umfasst eine bevorzugterweise feststehende Aufspannplatte und einen Stössel, welcher gegen die Aufspannplatte arbeitet. Die Stössellage des Stössels gegenüber der Aufspannplatte ist ebenfalls im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar. Der Stössel trägt einen ersten Werkzeugteil und die Aufspannplatte trägt einen zweiten Werkzeugteil. Die beiden Werkzeugteile stellen einander zugeordnete Anschlagflächen bereit, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs bilden.
  • Die Stanzpresse weist Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage auf, mit denen im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse mindestens einer der Festanschläge des Werkzeugs auf Anschlagkontakt überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  • Wie bereits erwähnt wurde, ist das Werkzeug dann nicht vollständig geschlossen im anspruchsgemässen Sinne, wenn das Schliessmass des Werkzeugs nicht durch den oder einen der Festanschläge begrenzt wird, also keine zugeordneten Anschlagflächen der beiden Werkzeugteile in Anschlagkontakt stehen. Dies unabhängig davon, ob das Werkzeug dabei in Verformungskontakt mit dem Werkstück steht oder nicht.
  • Mit der erfindungsgemässen zweiten Stanzpresse ist ebenfalls mit Werkzeugen mit Festanschlägen eine energieeffiziente und verschleissarme Produktion unabhängig von der Geschicklichkeit und Erfahrung des Bedieners möglich.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der zweiten Stanzpresse ist das Werkzeug derartig ausgestaltet, dass durch den Kontakt der jeweiligen Anschlagflächen ein elektrischer Kontakt hergestellt bzw. geschlossen wird, welcher ein der Überwachung dienendes Kontaktsignal für die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage erzeugt.
  • Mit Vorteil weist hierfür in einer ersten Variante bei mindestens einem der Festanschläge eine der Anschlagflächen zwei Kontakte auf, welche für die Erzeugung des Kontaktsignals bei Anschlagkontakt durch die andere Anschlagfläche kurzgeschlossen werden.
  • In einer anderen bevorzugten Variante bilden bei mindestens einem der Festanschläge des Werkzeugs die beiden Anschlagflächen ein Kontaktpaar, welches für die Erzeugung des Kontaktsignals bei Anschlagkontakt geschlossen wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der zweiten Stanzpresse ist das Werkzeug und sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet, dass eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation einer Körperlichkeit des Werkzeugs bzw. eines Werkzeugbereichs, welche oder welcher eine der Kontaktflächen eines Festanschlags bereitstellt, zur Überwachung des Festanschlags auf Anschlagkontakt detektiert werden kann, insbesondere mittels Dehnmessstreifen und/- oder Piezoelementen, und in Abhängigkeit davon die Stössellage verändert werden kann.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der zweiten Stanzpresse sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass ein den Anschlagkontakt repräsentierender Parameter überwacht werden kann.
  • Bei einer bevorzugten Variante sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage dafür derart ausgebildet, dass von den beiden Werkzeugteilen gebildete bzw. von diesen getragene Körperlichkeiten bevorzugterweise berührungslos auf eine den Anschlagkontakt repräsentierende Relativposition zueinander überwacht werden können, z.B. auf ein Referenzmass, welches erst bei Anschlagkontakt erreicht wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Variante der zweiten Stanzpresse ist das Werkzeug und sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass einer oder mehrere von jeweils zugeordneten Anschlagflächen der beiden Werkzeugteile gebildete Referenzanschläge, bei deren Anschlagkontakt der oder die überwachten Festanschläge Anschlagkontakt haben, auf Anschlagkontakt überwacht werden können, bevorzugterweise derart, dass durch den Kontakt der Anschlagflächen des jeweiligen Referenzanschlags ein elektrischer Kontakt hergestellt oder geschlossen wird, welcher ein Kontaktsignal erzeugt, oder dass eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation einer Körperlichkeit, welche eine der Kontaktflächen des jeweiligen Referenzanschlags bereitstellt, detektiert werden kann.
  • Auch die zweite Stanzpresse weist bevorzugterweise einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb aufweist, zur Erzeugung der Stösselbewegung, mit welchem eine 360° Umdrehung einer Kurbel- oder Exzenterwelle in eine vollständige Abwärtsbewegung und eine vollständige Aufwärtsbewegung des Stössels zwischen einem oberen und einem unteren Totpunkt der Stösselbewegung umgewandelt wird. Wie bereits erwähnt wurde, haben sich derartige Stanzpressen für die Produktion von Stanzteilen mit einer hohen Kadenz etabliert.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der zweiten Stanzpresse sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass der Bewegungs-Verlauf des ersten Werkzeugteils oder des Stössels gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, gegenüber der Aufspannplatte oder gegenüber dem zweiten Werkzeugteil im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  • In einer bevorzugten Variante sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage hierfür derartig ausgebildet, dass die Zeit oder der Drehwinkel des Kurbel- bzw. Exzentertriebs überwacht werden kann, während welcher oder welchem der erste Werkzeugteil oder der Stössel im Bereich des unteren Totpunktes der Stösselbewegung keine Relativbewegung gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, gegenüber der Aufspannplatte oder gegenüber dem zweiten Werkzeugteil vollführt, und die Stössellage in Abhängigkeit von dieser Zeit oder diesem Drehwinkel verändert werden kann. Dies ermöglicht eine relative einfache und präzise Überwachung.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der zweiten Stanzpresse sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass der Antriebsmomenten-Verlauf oder der Leistungsaufnahme-Verlauf des Kurbel- bzw. Exzentertriebs im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  • Hierzu sind gemäss einer bevorzugten Variante die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass die Zeit oder der Drehwinkel des Kurbel- bzw. Exzentertriebs überwacht werden kann, während welcher oder welchem das Antriebsmoment oder die Leistungsaufnahme im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung einen bestimmten Verlauf aufweist oder einen bestimmten Schwellenwert überschreitet und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  • Auch ist es bevorzugt, dass die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass der Maximalwert, welchen das Antriebsmoment oder die Leistungsaufnahme im Bereich des unteren Totpunkts der Stösselbewegung erreicht, überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  • Derartige auf dem Antriebsmomenten-Verlauf oder dem Leistungsaufnahme-Verlauf des Pressenantriebs basierende Überwachungseinrichtungen weisen den Vorteil auf, dass sie keine Sensoren im eigentlichen Arbeitsraum der Stanzpresse erfordern, weshalb sie sehr zuverlässig sind.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der zweiten Stanzpresse sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass im bestimmungsgemässen Betrieb die Dauer des Anschlagkontakts eines oder mehrerer Festanschläge bevorzugterweise automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant gehalten werden kann. Hierdurch wird es möglich, den Grad der Verspannung der Presse im unteren Totpunkt über den gesamten Betrieb im Wesentlichen konstant zu halten, unabhängig von Einflussgrössen wie Drehzahl, Öltemperatur, Umgebungstemperatur und Werkzeugerwärmung, so dass eine einheitliche Produktqualität sichergestellt werden kann.
  • Dabei ist es bevorzugt, dass die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis derartig eingestellt werden kann, dass eine bestimmte Anschlagkontaktdauer resultiert, und zwar bevorzugterweise eine möglichst kurze Anschlagkontaktdauer. Auf diese Weise lassen sich mit hohem Wirkungsgrad optimale Produktionsergebnisse bei minimaler mechanischer Beanspruchung der Presse erzielen.
  • In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der zweiten Stanzpresse weist das Werkzeug der Stanzpresse mehrere überwachte Festanschläge auf und sind die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass im bestimmungsgemässen Betrieb eine bestimmte Konstellation aus diesen überwachten Festanschlägen bevorzugterweise automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis bei jedem Arbeitshub in Anschlagkontakt gebracht werden kann.
  • Bevorzugterweise sind dabei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet, dass die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis derartig eingestellt werden kann, dass ein zuletzt in Anschlagkontakt kommender Festanschlag der Konstellation möglichst kurz in Anschlagkontakt ist. Auch auf diese Weise lassen sich mit hohem Wirkungsgrad optimale Produktionsergebnisse bei minimaler mechanischer Beanspruchung der Presse erzielen.
  • Ein fünfter Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung der erfindungsgemässen Stanzpressen gemäss dem dritten und dem vierten Aspekt der Erfindung zur Erzeugung von Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen, bevorzugterweise für Solltrennstellen in Blechoberflächen für Behälterdeckel mit Aufreiss- oder Eindrücklasche. Bei derartigen Verwendungen treten die Vorteile der Erfindung besonders deutlich zu Tage.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Weitere bevorzugte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
    • Fig. 1 eine erfindungsgemässe Stanzpresse mit einem Stanzwerkzeug mit Festanschlägen in der Vorderansicht; und
    • die Figuren 2 bis 10 jeweils das Detail X aus Fig. 1 mit zugeordneter Stösselbewegungskurve bei verschiedenen erfindungsgemässen Ausführungsformen und Betriebsweisen der Stanzpresse.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Fig. 1 zeigt stark abstrahiert eine erfindungsgemässe schnell laufende Stanzpresse 1 zur Herstellung von Stanzteilen mit hochpräzisen Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen, wie z.B. Rohlinge für Behälterdeckel mit Aufreiss- oder Eindrücklasche, in der Vorderansicht.
  • Wie zu erkennen ist, weist die Presse 1 eine feststehende Aufspannplatte 3 und einen Stössel 2 auf, welcher gegen die Aufspannplatte 3 arbeitet. Die Stössellage, also die relative Lage der Auf- und Abwärtsbewegung des Stössels 2 gegenüber der Aufspannplatte 3, ist im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar.
  • Der Stössel 2 trägt einen oberen Werkzeugteil 4 (anspruchsgemässer erster Werkzeugteil), welcher einen Stempel 9 mit einem Stanzdorn 10 und einem um den Stanzdorn 10 umlaufenden Prägevorsprung 11 aufweist.
  • Die Aufspannplatte 3 trägt einen unteren Werkzeugteil 5 (anspruchsgemässer zweiter Werkzeugteil), welcher eine Auflagefläche für das zu bearbeitende Materialband 13 und einer Matrize 12 für den Stanzdorn 10 des oberen Werkzeugteils 4 bildet. Die beiden Werkzeugteile 4 und 5 bilden zusammen das Stanz- und Prägewerkzeug 4, 5 der Presse 1. Sie weisen jeweils Anschlagkörper 6, 7 auf, welche einander zugeordnete Anschlagflächen 6a, 7a bereitstellen, die bei vollständig geschlossenem Werkzeug 4, 5 Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs 4, 5 bilden.
  • Die Stanzpresse 1 weist einen Kurbeltrieb 8 zur Erzeugung der Stösselbewegung auf (mit gestrichelten Linien symbolisch dargestellt), welcher eine 360° Umdrehung einer Kurbelwelle in eine vollständige Abwärtsbewegung und eine darauf folgende vollständige Aufwärtsbewegung des Stössels 2 zwischen einem oberen Totpunkt und einem unteren Totpunkt UT der Stösselbewegung umwandelt.
  • Mittels eines Bandvorschubs (nicht gezeigt) wird im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse 1 das zu bearbeitende Materialband 13 intermittierend von rechts nach links durch die Presse 1 geschoben.
  • Des Weiteren weist die Presse 1 eine Pressensteuerung (nicht dargestellt) mit Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage auf.
  • In den Figuren 2 bis 10 werden jeweils anhand des Details X aus Fig. 1 und einer zugeordneten Stösselbewegungskurve 15 für einen Drehwinkelbereich des Kurbeltriebs von etwa 35° vor dem unteren Totpunkt UT bis etwa 35° danach verschiedene erfindungsgemässe Betriebsweisen und Ausführungsformen der Stanzpresse 1 erläutert.
  • Die Distanzen, die Dicke des Bandmaterials 13 und insbesondere auch die Höhe des Prägevorsprungs 11 sind der besseren Erkennbarkeit halber deutlich vergrössert dargestellt.
  • Bei der in den Figuren 2 bis 4 illustrierten ersten Ausführungsform der erfindungsgemässen Stanzpresse 1 und bei der in Fig. 5 illustrierten zweiten Ausführungsform der erfindungsgemässen Stanzpresse 1 ist die Pressensteuerung erfindungsgemäss derartig ausgebildet, dass mit ihr im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse 1 der Abstand a, a1, a2, a3 der beiden Werkzeugteile 4, 5 zueinander oder ein diesen Abstand repräsentierender Parameter b1, b2, b3, c an einem bestimmten Punkt P1, P2, P3 der Stösselbewegung, bei welchem das Werkzeug 4, 5 nicht vollständig geschlossen ist, überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann, vorzugsweise derart, dass über den gesamten Produktionsbetrieb konstante Schliessbedingungen des Werkzeugs 4, 5 im unteren Totpunkt der Stösselbewegung vorliegen.
  • Auf diese Weise wird es möglich, den Einfluss der das Schliessmass beeinflussenden Grössen wie Werkzeug- und Maschinenerwärmung, Umgebungstemperatur und Drehzahl des Kurbeltriebs weitgehend zu kompensieren und über den gesamten Betrieb im Wesentlichen identische Werkzeugschliessbedingungen im unteren Totpunkt sicherzustellen.
  • Bei der ersten Ausführungform der Stanzpresse 1 gemäss den Figuren 2-4 weist der untere Anschlagkörper 7 in seinem Zentrum zurückgesetzt von der Anschlagfläche 7a einen kontaktlosen Abstandssensor 14 auf, welcher im bestimmungsgemässen Betrieb der Presse 1 der Ermittlung des Abstands zur Anschlagfläche 6a des zugeordneten Anschlagkörpers 6 der oberen Werkzeughälfte 4 dient. Dieser Sensor 14 ist im vorliegenden Fall ein induktiver Abstandssensor oder ein Laser-Abstandssensor.
  • Wie aus der Darstellung gemäss Fig. 2 in Zusammenschau mit der daneben dargestellten zugeordneten Stösselbewegungskurve 15 erkennbar ist, befindet sich der Pressenstössel 2 in der hier dargestellten Situation - kurz nach erfolgtem Stanz- und Prägevorgang - in der Aufwärtsbewegung in einer Position, welche einer Drehwinkelposition P1 des Kurbeltriebs von 35° nach dem UT (+35°) entspricht. In dieser Position weisen die Anschlagflächen 6a, 7a der dargestellten Anschlagkörper 6, 7 einen Abstand a1 zueinander auf. Das Werkzeug 4, 5 steht in dieser Situation nicht in Verformungskontakt mit dem Materialband 13, und leistet folglich auch keine Arbeit.
  • Bei der hier illustrierten ersten erfindungsgemässen Betriebsweise der ersten Ausführungsform der Stanzpresse 1 ermittelt die Pressensteuerung mit Hilfe des Sensors 14 bei jedem Stösselhub oder in bestimmten Intervallen jeweils in der dargestellten Drehwinkelposition P1 (35° nach UT) den Abstand a1 zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a oder einen Referenzabstand, z.B. den Abstand b1 zwischen dem Sensor 14 und der Anschlagfläche 6a des oberen Anschlagkörpers 6, und vergleicht diesen mit einem Sollwert.
  • Dieses Ermitteln des Abstands a1 oder des Referenzabstands b1 und Vergleichen desselben mit einem Sollwert entsprich dem anspruchsgemässen Überwachen des Abstands der beiden Werkzeugteile zueinander oder eines diesen Abstand repräsentierenden Parameters (Referenzabstand) .
  • Bei Feststellung einer Abweichung vom Sollwert verändert die Pressensteuerung die Stössellage, und zwar im vorliegenden Fall derartig, dass bei fortlaufender Überwachung die Abweichung vom Sollwert verkleinert bzw. aufgehoben wird.
  • Fig. 3 illustriert eine zweite erfindungsgemässe Betriebsweise der ersten Ausführungsform der Stanzpresse 1. Wie in Zusammenschau mit der zugeordneten Stösselbewegungskurve 15 erkennbar ist, befindet sich der Pressenstössel 2 in der dargestellten Situation in der Abwärtsbewegung - kurz vor dem Stanz- und Prägevorgang - in einer Position, welche einer Drehwinkelposition P2 des Kurbeltriebs von 20° vor dem UT (-20°) entspricht. In dieser Position weisen die Anschlagflächen 6a, 7a der dargestellten Anschlagkörper 6, 7 einen Abstand a2 zueinander auf bzw. weist der Sensor 14 einen Abstand b2 zu der Anschlagfläche 6a des oberen Anschlagkörpers 6 auf. Das Werkzeug 4, 5 steht in dieser Situation nicht in Verformungskontakt mit dem Materialband 13 und leistet folglich auch keine Arbeit. Die hier illustrierte zweite erfindungsgemässe Betriebsweise der Stanzpresse 1 unterscheidet sich von der in Fig. 2 illustrierten lediglich dadurch, dass hier der Abstand a2 zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a bzw. der Referenzabstand b2 jeweils in der Drehwinkelposition P2 des Kurbeltriebs (20° vor UT) ermittelt und mit einem entsprechenden Sollwert verglichen wird. Das Überwachen des Abstand a2 der beiden Werkzeugteile 4, 5 zueinander oder eines diesen Abstand repräsentierenden Referenzabstandes b2 an der Drehwinkelposition P2 kurz vor dem Auftreffen des Stanzdornes 10 und des Prägevorsprungs 11 auf das Materialband 13 hat den Vorteil, dass die auf das System einwirkenden Beschleunigungskräfte sehr ähnlich zu denen im unteren Totpunkt sind, aber noch keine durch den Stanzschlag angeregten Systemschwingungen vorhanden sind, welche die Messung stören könnten. Entsprechend ist auf diese Weise eine sehr zuverlässige und präzise Überwachung möglich.
  • Fig. 4 illustriert eine dritte erfindungsgemässe Betriebsweise der ersten Ausführungsform der Stanzpresse 1. Wie in Zusammenschau mit der zugeordneten Stösselbewegungskurve 15 erkennbar ist, befindet sich der Pressenstössel 2 in der in Fig. 4 dargestellten Situation in der Abwärtsbewegung während dem Stanz- und Prägevorgang in einer Position, welche einer Drehwinkelposition P3 des Kurbeltriebs von 10° vor dem UT (-10°) entspricht. In dieser Position weisen die Anschlagflächen 6a, 7a der dargestellten Anschlagkörper 6, 7 einen Abstand a3 zueinander auf bzw. weist der Sensor 14 einen Abstand b3 zu der Anschlagfläche 6a des oberen Anschlagkörpers 6 auf. Der Stanzdorn 10 hat das Materialband 13 bereits vollständig durchstossen und ist in die Matrize 12 eingetreten, und der Prägevorsprung 11 hat gerade begonnen, in das Materialband 13 einzudringen. Entsprechend steht das Werkzeug in dieser Situation in Verformungskontakt mit dem Materialband 13 und leistet Verformungsarbeit (Prägen) .
  • Die hier illustrierte dritte erfindungsgemässe Betriebsweise der Stanzpresse unterscheidet sich von der in Fig. 3 illustrierten lediglich dadurch, dass hier der Abstand a3 zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a oder der Referenzabstand b3 jeweils in der Drehwinkelposition P3 des Kurbeltriebs (10° vor UT) ermittelt und mit einem entsprechenden Sollwert verglichen wird. Das Überwachen des Abstands a3 zwischen den beiden Werkzeugteilen 4, 5 oder eines diesen Abstand repräsentierenden Referenzabstandes b3 an der Drehwinkelposition P3 nach dem Durchtreten des Stanzdornes 10 durch das Materialband 13 und während dem Eindringen des Prägevorsprung 11 in das Materialband 13 hat den Vorteil, dass die auf das System wirkenden Gesamtkräfte sehr ähnlich zu denen sind, die im idealen Betrieb im unteren Totpunkt auftreten. Entsprechend ist mit dieser Betriebsweise eine besonders zuverlässige und präzise Überwachung möglich.
  • Die zweite Ausführungform der Stanzpresse 1 gemäss Fig. 5 unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform gemäss den Figuren 2, 3 und 4 darin, dass der Abstandssensor 14 nicht im unteren Anschlagkörper 7 angeordnet ist, sondern auf einem Hilfsträger 16, und dass mit ihm der Abstand c zwischen dem Sensor 14 und einer Referenzfläche 21 an der Unterseite der oberen Werkzeughälfte 4 ermittelt wird. Dieser Referenzabstand c ist, wie schon die Referenzabstände b1, b2, b3 bei der ersten Ausführungsform der Stanzpresse 1, ein anspruchsgemässer den Abstand zwischen den Anschlagflächen 6a und 7a der Anschlagkörper 6, 7 repräsentierender Parameter. Der übrige Aufbau der Stanzpresse 1 ist identisch zu demjenigen gemäss der ersten Ausführungsform und auch der Sensor 14 ist im vorliegenden Fall ebenfalls ein induktiver Abstandssensor oder ein Laser-Abstandssensor.
  • Wie aus der Darstellung gemäss Fig. 5 in Zusammenschau mit der daneben dargestellten zugeordneten Stösselbewegungskurve 15 erkennbar ist, befindet sich der Pressenstössel 2 in der hier dargestellten Situation (wie schon in der in Fig. 2 dargestellten Situation) kurz nach erfolgtem Stanz- und Prägevorgang in der Aufwärtsbewegung in einer Position, welche einer Drehwinkelposition P1 des Kurbeltriebs von 35° nach dem UT (+35°) entspricht. In dieser Position weisen die Anschlagflächen 6a, 7a der dargestellten Anschlagkörper 6, 7 einen Abstand a zueinander auf. Das Werkzeug steht in dieser Situation nicht in Verformungskontakt mit dem Materialband 13 und leistet folglich auch keine Arbeit.
  • Bei der hier illustrierten erfindungsgemässen Betriebsweise der zweiten Ausführungsform der Stanzpresse 1 ermittelt die Pressensteuerung mit Hilfe des Sensors 14 bei jedem Stösselhub oder in bestimmten Intervallen jeweils in der dargestellten Drehwinkelposition P1 (35° nach UT) den Abstand a zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a oder einen Referenzabstand, z.B. den Abstand c zwischen dem Sensor 14 und der Referenzfläche 21 an der Unterseite der oberen Werkzeughälfte 4 und vergleicht diesen mit einem Sollwert.
  • Dieses Ermitteln des Abstands a oder des Referenzabstands c und Vergleichen desselben mit einem Sollwert entspricht dem anspruchsgemässen Überwachen des Abstands der beiden Werkzeugteile zueinander oder eines diesen Abstand repräsentierenden Parameters (Referenzabstand).
  • Bei Feststellung einer Abweichung vom Sollwert verändert die Pressensteuerung die Stössellage, und zwar im vorliegenden Fall derartig, dass bei fortlaufender Überwachung die Abweichung vom Sollwert verkleinert bzw. aufgehoben wird.
  • Bei den in den Figuren 6 bis 11 illustrierten verschiedenen Ausführungsformen der Stanzpresse 1 ist die Pressensteuerung erfindungsgemäss derartig ausgebildet, dass mit ihr im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse 1 mindestens einer der Festanschläge auf Anschlagkontakt überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann, vorzugsweise derart, dass über den gesamten Produktionsbetrieb konstante Schliessbedingungen des Werkzeugs 4, 5 im unteren Totpunkt der Stösselbewegung vorliegen.
  • Auf diese Weise wird es ebenfalls möglich, den Einfluss der das Schliessmass beeinflussenden Grössen wie Werkzeug- und Maschinenerwärmung, Umgebungstemperatur und Drehzahl des Kurbeltriebs weitgehend zu kompensieren und über den gesamten Betrieb im Wesentlichen identische Werkzeugschliessbedingungen im unteren Totpunkt UT sicherzustellen.
  • Wie in Zusammenschau mit den zugeordneten Stösselbewegungskurven 15 erkennbar ist, befindet sich der Pressenstössel 2 bei den in den Figuren 6 bis 11 dargestellten Situationen jeweils im unteren Totpunkt UT seiner Bewegung. In dieser Position liegen die Anschlagflächen 6a, 7a der dargestellten Anschlagkörper 6, 7 aneinander an und bilden so einen das Werkzeugschliessmass begrenzenden Festanschlag.
  • Wie weiter aus den zugeordneten Stösselbewegungskurven 15 erkennbar ist, liegt bei den in den Figuren 6 bis 11 dargestellten Situationen der Punkt Pk1, bei welchem der Anschlagkontakt zwischen den beiden Anschlagflächen 6a, 7a auftritt, jeweils bei 5°vor UT (-5°) und der Punkt Pk2, bei welchem der Anschlagkontakt wieder aufgehoben wird, jeweils bei 5° nach UT (+5°). Entsprechend besteht innerhalb eines Drehwinkelbereichs von 10° (plus/minus 5° um UT) Anschlagkontakt. Bei der vorliegenden Drehzahl des Kurbeltriebs 8 der Presse 1 von 1000 U/min liegt hier während einer Zeitdauer t von 1.6 ms Anschlagkontakt vor.
  • Die in Fig. 6 illustrierte dritte Ausführungsform der Stanzpresse 1 unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform gemäss den Figuren 2 bis 4 lediglich dadurch, dass sie eine Pressensteuerung aufweist, welche eine andere erfindungsgemässe Betriebsweise der Presse realisiert. Bei dieser Ausführungsform ermittelt die Pressensteuerung nicht bei einer bestimmten Drehwinkelposition P1, P2 oder P3 den Abstand zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a oder einen Referenzabstand, sondern sie ermittelt mit Hilfe des Sensors 14 berührungslos die Drehwinkelpositionen Pk1 und Pk2 bzw. den Drehwinkelbereich oder den Zeitraum t, zwischen welchen bzw. innerhalb welchem kein Abstand mehr zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a besteht (Anschlagkontakt) bzw. zwischen welchen bzw. innerhalb welchem ein bestimmter minimaler Abstand zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a unterschritten bzw. erreicht ist. Hierzu wertet die Pressensteuerung den Referenzabstand d zwischen dem Sensor 14 und der Anschlagfläche 6a des oberen Anschlagkörpers 6, welcher den Anschlagkontakt der Anschlagflächen 6a und 7a bzw. den bestimmten minimalen Abstand repräsentiert, aus.
  • Die ermittelten Drehwinkelpositionen Pk1, Pk2, Drehwinkelbereiche und/oder Zeiträume t werden mit Sollwerten verglichen. Stellt die Pressensteuerung dabei eine Abweichung vom Sollwert fest, verändert sie die Stössellage derartig, dass bei fortlaufender Überwachung die Abweichung vom Sollwert verkleinert bzw. aufgehoben wird.
  • Die vierte Ausführungsform der Stanzpresse 1 gemäss Fig. 7 unterscheidet sich von der zweiten Ausführungsform gemäss Fig. 5 dadurch, dass sie keinen Abstandssensor 14 aufweist zur Ermittlung eines den Abstand zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a repräsentierenden Referenzabstands, sondern zwei Dehnmessstreifen 17 oder Piezoelemente, mit denen eine Deformation D des unteren Anschlagkörpers 7 beim Anpressen des oberen Anschlagkörpers 6 mit seiner Anschlagfläche 6a an die Anschlagfläche 7a des unteren Anschlagkörpers 7 ermittelt werden kann. Auch weist sie eine Pressensteuerung auf, welche eine andere erfindungsgemässe Betriebsweise der Presse 1 realisiert.
  • Im vorliegenden Fall ermittelt die Pressensteuerung mit Hilfe der Dehnmessstreifen 17 oder Piezoelemente die Drehwinkelpositionen Pk1 und Pk2 bzw. den Drehwinkelbereich oder den Zeitraum t, zwischen welchen bzw. innerhalb welchem Anschlagkontakt zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a besteht. Die ermittelten Drehwinkelpositionen Pk1, Pk2, Drehwinkelbereiche und/oder Zeiträume t werden mit Sollwerten verglichen. Stellt die Pressensteuerung dabei eine Abweichung vom Sollwert fest, verändert sie die Stössellage derartig, dass bei fortlaufender Überwachung die Abweichung vom Sollwert verkleinert bzw. aufgehoben wird.
  • Die fünfte Ausführungsform der Stanzpresse 1 gemäss Fig. 8 unterscheidet sich von der zweiten Ausführungsform gemäss Fig. 5 dadurch, dass sie keine Dehnmessstreifen 17 oder Piezoelemente zur Ermittlung eines Anschlagkontakts zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a aufweist, sondern diese Anschlagflächen 6a, 7a von elektrischen Kontaktkörpern 18a und 18b gebildet werden, die zusammen ein Kontaktpaar 18a, 18b bilden, welches für die Erzeugung eines Kontaktsignals KS bei Anschlagkontakt geschlossen wird. Auch weist sie eine Pressensteuerung auf, welche eine andere erfindungsgemässe Betriebsweise der Presse realisiert.
  • Bei dieser Ausführungsform ermittelt die Pressensteuerung mit Hilfe des Kontaktpaares 18a, 18b die Drehwinkelpositionen Pk1 und Pk2 bzw. den Drehwinkelbereich oder den Zeitraum t, zwischen welchen bzw. innerhalb welchem Anschlagkontakt zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a besteht. Die ermittelten Drehwinkelpositionen Pk1, Pk2, Drehwinkelbereiche und/oder Zeiträume t werden mit Sollwerten verglichen. Stellt die Pressensteuerung dabei eine Abweichung vom Sollwert fest, verändert sie die Stössellage derartig, dass bei fortlaufender Überwachung die Abweichung vom Sollwert verkleinert bzw. aufgehoben wird.
  • Die sechste Ausführungsform der Stanzpresse 1 gemäss Fig. 9 unterscheidet sich von der fünften Ausführungsform gemäss Fig. 8 dadurch, dass die Anschlagfläche 7a des unteren Anschlagkörpers 7 von zwei separaten elektrischen Kontaktkörpern 19a und 19b gebildet wird, während die Anschlagfläche 6a des oberen Anschlagkörpers 6 von einem einzigen zusammenhängenden Kontaktkörper 20 gebildet wird. Die Kontaktkörper 19a und 19b bilden zwei Kontakte 19a, 19b, welche bei Anschlagkontakt durch den Kontaktkörper 20 kurzgeschlossen werden und dadurch ein Kontaktsignal KS erzeugen.
  • Die Pressensteuerung ist hier identisch wie bei der zuvor beschriebenen fünften Ausführungsform der Stanzpresse. Sie ermittelt mit Hilfe der Kontakte 19a, 19b die Drehwinkelpositionen Pk1 und Pk2 bzw. den Drehwinkelbereich oder den Zeitraum t, zwischen welchen bzw. innerhalb welchem Anschlagkontakt zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a besteht. Die ermittelten Drehwinkelpositionen Pk1, Pk2, Drehwinkelbereiche und/oder Zeiträume t werden mit Sollwerten verglichen. Stellt die Pressensteuerung dabei eine Abweichung vom Sollwert fest, verändert sie die Stössellage derartig, dass bei fortlaufender Überwachung die Abweichung vom Sollwert verkleinert bzw. aufgehoben wird.
  • Die in Fig. 10 illustrierte siebte Ausführungsform der Stanzpresse 1 unterscheidet sich von der zweiten Ausführungsform gemäss Fig. 5 lediglich dadurch, dass sie eine Pressensteuerung aufweist, welche eine andere erfindungsgemässe Betriebsweise der Presse realisiert. Bei dieser Ausführungsform ermittelt die Pressensteuerung mit Hilfe des Sensors 14 nicht bei einer bestimmten Drehwinkelposition den Abstand zwischen den Anschlagflächen 6a, 7a oder einen Referenzabstand, sondern sie ermittelt mit Hilfe des Sensors 14 und der Referenzfläche 21 an der Unterseite der oberen Werkzeughälfte 4 berührungslos die Drehwinkelpositionen Pk1 und Pk2 bzw. den Drehwinkelbereich oder den Zeitraum t, zwischen welchen bzw. innerhalb welchem die obere Werkzeughälfte 4 aufgrund eines Anschlagkontakts der Anschlagflächen 6a, 7a keine Vertikalbewegung vollführt (Bewegungsstillstand). Hierzu wertet die Pressensteuerung die zeitliche Veränderung des Referenzabstands c zwischen dem Sensor 14 und der Referenzfläche 21 im Bereich um den unteren Totpunkt UT herum aus.
  • Die ermittelten Drehwinkelpositionen Pk1, Pk2, Drehwinkelbereiche und/oder Zeiträume t werden mit Sollwerten verglichen. Stellt die Pressensteuerung dabei eine Abweichung vom Sollwert fest, verändert sie die Stössellage derartig, dass bei fortlaufender Überwachung die Abweichung vom Sollwert verkleinert bzw. aufgehoben wird.
  • Während in der vorliegenden Anmeldung bevorzugte Ausführungen der Erfindung beschrieben sind, ist klar darauf hinzuweisen, dass die Erfindung nicht auf diese beschränkt ist und auch in anderer Weise innerhalb des Umfangs der nun folgenden Ansprüche ausgeführt werden kann.

Claims (40)

  1. Verfahren zum Betrieb einer Stanzpresse (1) mit einem Stössel (2), welcher gegen eine insbesondere feststehende Aufspannplatte (3) arbeitet und dessen Stössellage gegenüber der Aufspannplatte (3) im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar ist, wobei der Stössel (2) einen ersten Werkzeugteil (4) trägt und die Aufspannplatte (3) einen zweiten Werkzeugteil (5) trägt, wobei die beiden Werkzeugteile (4, 5) einander zugeordnete Anschlagflächen (6a, 7a) bereitstellen, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug (4, 5) einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs (4, 5) bilden,
    dadurch gekennzeichnet, dass im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse (1) der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder ein diesen Abstand repräsentierender Parameter (b1, b2, b3, c) an einem bestimmten Punkt (P1, P2, P3) der Stösselbewegung, bei welchem das Werkzeug (4, 5) nicht vollständig geschlossen ist, überwacht wird und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, b3, c) an einem Punkt (P1, P2, P3) der Stösselbewegung überwacht wird, welcher dem unteren Totpunkt (UT) der Stösselbewegung näher liegt als dem oberen Totpunkt der Stösselbewegung, insbesondere kurz vor oder kurz nach dem unteren Totpunkt (UT).
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Abstand (a, a1, a2) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, c) an einem Punkt (P1, P2) der Stösselbewegung überwacht wird, an welchem das Werkzeug (4, 5) nicht in Verformungskontakt mit dem Werkstück (13) steht.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Abstand (a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b3) an einem Punkt (P3) der Stösselbewegung überwacht wird, an welchem das Werkzeug (4, 5) in Verformungskontakt mit dem Werkstück (13) steht.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Stösselbewegung über einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb (8) erzeugt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, b3, c) an einer bestimmten Winkelposition (P1, P2, P3) des Kurbel- bzw. Exzentertriebs (8), bei welcher das Werkzeug (4, 5) nicht vollständig geschlossen ist, überwacht wird und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Winkelposition (P1, P2, P3) in einem Bereich von plus/minus 35° um den unteren Totpunkt (UT) herum liegt.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, b3, c) an dem bestimmten Punkt (P1, P2, P3) der Stösselbewegung oder an der bestimmten Winkellage (P1, P2, P3) im bestimmungsgemässen Betrieb durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant gehalten wird.
  9. Verfahren zum Betrieb einer Stanzpresse (1) mit einem Stössel (2), welcher gegen eine insbesondere feststehende Aufspannplatte (3) arbeitet und dessen Stössellage gegenüber der Aufspannplatte (3) im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar ist, wobei der Stössel (2) einen ersten Werkzeugteil (4) trägt und die Aufspannplatte (3) einen zweiten Werkzeugteil (5) trägt, wobei die beiden Werkzeugteile (4, 5) einander zugeordnete Anschlagflächen (6a, 7a) bereitstellen, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug (4, 5) einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs (4, 5) bilden, wobei die Stösselbewegung der Stanzpresse (1) über einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb (8) erzeugt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse (1) mindestens einer der Festanschläge auf Anschlagkontakt überwacht wird, wobei die Drehwinkelpositionen (PK1, PK2) der Kurbel- oder Exzenterwelle der Stanzpresse, zwischen denen der Anschlagkontakt vorliegt, der Drehwinkelbereich der Kurbel- oder Exzenterwelle der Stanzpresse, über welchen der Anschlagkontakt vorliegt und/oder der Zeitraum (t), über welchen der Anschlagkontakt vorliegt, ermittelt werden und mit Sollwerten verglichen werden, und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei durch den Kontakt der jeweiligen Anschlagflächen (6a, 7a) ein elektrischer Kontakt (18a, 18b; 19a, 19b, 20) hergestellt oder geschlossen wird, welcher ein der Überwachung dienendes Kontaktsignal erzeugt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, wobei eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation (D) einer Körperlichkeit (7), welche eine der Kontaktflächen (7a) eines Festanschlags bereitstellt, zur Überwachung des Festanschlags auf Anschlagkontakt detektiert wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei ein den Anschlagkontakt repräsentierender Parameter (c, d, v, M, P) überwacht wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei von den beiden Werkzeugteilen (4, 5) gebildete bzw. von diesen getragene Körperlichkeiten (6, 6a, 14; 4, 14, 21), insbesondere berührungslos auf eine den Anschlagkontakt repräsentierende Relativposition (c; d) zueinander überwacht werden.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 13, wobei einer oder mehrere von jeweils zugeordneten Anschlagflächen der beiden Werkzeugteile gebildete Referenzanschläge, bei deren Anschlagkontakt der oder die überwachten Festanschläge Anschlagkontakt haben, auf Anschlagkontakt überwacht werden, insbesondere derart, dass durch den Kontakt der Anschlagflächen des jeweiligen Referenzanschlags ein elektrischer Kontakt hergestellt oder geschlossen wird, welcher ein Kontaktsignal erzeugt, oder dass eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation einer Körperlichkeit, welche eine der Kontaktflächen des jeweiligen Referenzanschlags bereitstellt, detektiert wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, wobei der Relativbewegungs-Verlauf (v) des ersten Werkzeugteils (4) oder des Stössels (2) gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, der Aufspannplatte (3) oder dem zweiten Werkzeugteil (5) im Bereich des unteren Totpunkts (UT) der Stösselbewegung überwacht wird und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Zeit (t) oder der Drehwinkel des Kurbel- bzw. Exzentertriebs (8) überwacht wird, während welcher oder welchem der erste Werkzeugteil (4) oder der Stössel (2) im Bereich des unteren Totpunktes (UT) der Stösselbewegung keine Relativbewegung gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, der Aufspannplatte (3) oder dem zweiten Werkzeugteil (5) vollführt, und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16, wobei der Antriebsmomenten-Verlauf (M) oder der Leistungsaufnahme-Verlauf (P) des Pressenantriebs (8) im Bereich des unteren Totpunkts (UT) der Stösselbewegung überwacht wird und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 17, wobei im bestimmungsgemässen Betrieb die Dauer (t) des Anschlagkontakts eines oder mehrerer Festanschläge insbesondere automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant gehalten wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 18, wobei das Werkzeug der Stanzpresse mehrere überwachte Festanschläge aufweist und im bestimmungsgemässen Betrieb eine bestimmte Konstellation aus diesen überwachten Festanschlägen insbesondere automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis bei jedem Arbeitshub in Anschlagkontakt gebracht wird.
  20. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei mit dem Werkzeug (4, 5) Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen erzeugt werden, insbesondere Solltrennstellen in Blechoberflächen für Behälterdeckel mit Aufreiss- oder Eindrücklasche.
  21. Stanzpresse (1) zum Betrieb gemäss den Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend eine insbesondere feststehende Aufspannplatte (3) und einen Stössel (2), welcher gegen die Aufspannplatte (3) arbeitet und dessen Stössellage gegenüber der Aufspannplatte (3) im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar ist, wobei der Stössel (2) einen ersten Werkzeugteil (4) trägt und die Aufspannplatte (3) einen zweiten Werkzeugteil (5) trägt, wobei die beiden Werkzeugteile (4, 5) einander zugeordnete Anschlagflächen (6a, 7a) bereitstellen, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug (4, 5) einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs (4, 5) bilden,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Stanzpresse (1) Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage aufweist, mit denen im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse (1) der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder ein diesen Abstand repräsentierender Parameter (b1, b2, b3, c) an einem bestimmten Punkt (P1, P2, P3) der Stösselbewegung, bei welchem das Werkzeug (4, 5) nicht vollständig geschlossen ist, überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  22. Stanzpresse (1) nach Anspruch 21, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet sind, dass der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, b3, c) an einem Punkt (P1, P2, P3) der Stösselbewegung überwacht werden kann, welcher dem unteren Totpunkt (UT) der Stösselbewegung näher liegt als dem oberen Totpunkt der Stösselbewegung, insbesondere kurz vor oder kurz nach dem unteren Totpunkt (UT).
  23. Stanzpresse (1) nach Anspruch 22, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet sind, dass der Abstand (a, a1, a2) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, c) an einem Punkt (P1, P2) der Stösselbewegung überwacht werden kann, an welchem das Werkzeug (4, 5) nicht in Verformungskontakt mit dem Werkstück (13) steht.
  24. Stanzpresse (1) nach Anspruch 22, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgestaltet sind, dass der Abstand (a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b3) an einem Punkt (P3) der Stösselbewegung überwacht werden kann, an welchem das Werkzeug (4, 5) in Verformungskontakt mit dem Werkstück (13) steht.
  25. Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 21 bis 24, wobei die Stanzpresse (1) einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb (8) aufweist zur Erzeugung der Stösselbewegung.
  26. Stanzpresse (1) nach Anspruch 25, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, b3, c) bei einer bestimmten Winkelposition (P1, P2, P3) des Kurbel- bzw. Exzentertriebs (8), bei welcher das Werkzeug (4, 5) nicht vollständig geschlossen ist, überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  27. Stanzpresse (1) nach Anspruch 26, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass die Überwachung bei einer Winkelposition (P1, P2, P3) in einem Bereich von plus/minus 35° um den unteren Totpunkt (UT) herum erfolgen kann.
  28. Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 21 bis 27, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass der Abstand (a, a1, a2, a3) der beiden Werkzeugteile (4, 5) zueinander oder der diesen Abstand repräsentierende Parameter (b1, b2, b3, c) an dem bestimmten Punkt (P1, P2, P3) der Stösselbewegung oder an der bestimmten Winkellage (P1, P2, P3) im bestimmungsgemässen Betrieb durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant gehalten werden kann.
  29. Stanzpresse zum Betrieb gemäss den Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 20, umfassend eine insbesondere feststehende Aufspannplatte (3) und einen Stössel (2), welcher gegen die Aufspannplatte (3) arbeitet und dessen Stössellage gegenüber der Aufspannplatte (3) im bestimmungsgemässen Betrieb einstellbar ist, wobei der Stössel (2) einen ersten Werkzeugteil (4) trägt und die Aufspannplatte (3) einen zweiten Werkzeugteil (5) trägt, wobei die beiden Werkzeugteile (4, 5) einander zugeordnete Anschlagflächen (6a, 7a) bereitstellen, welche bei vollständig geschlossenem Werkzeug (4, 5) einen oder mehrere Festanschläge zur werkzeuginternen Begrenzung des Schliessmasses des Werkzeugs (4, 5) bilden, wobei die Stanzpresse (1) einen Kurbel- bzw. Exzentertrieb (8) aufweist, zur Erzeugung der Stösselbewegung,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Stanzpresse (1) Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage aufweist, mit denen im bestimmungsgemässen Betrieb der Stanzpresse (1) mindestens einer der Festanschläge auf Anschlagkontakt überwacht werden kann, wobei die Drehwinkelpositionen (PK1, PK2) der Kurbel- oder Exzenterwelle der Stanzpresse, zwischen denen der Anschlagkontakt vorliegt, der Drehwinkelbereich der Kurbel- oder Exzenterwelle der Stanzpresse, über welchen der Anschlagkontakt vorliegt und/oder der Zeitraum (t), über welchen der Anschlagkontakt vorliegt, ermittelt werden und mit Sollwerten verglichen werden, und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  30. Stanzpresse (1) nach Anspruch 29, wobei das Werkzeug (4, 5) derartig ausgestaltet ist, dass durch den Kontakt der Anschlagflächen (6a, 7a) einer oder mehrerer Festanschläge einer oder mehrere elektrische Kontakte (18a, 18b; 19a, 19b, 20) hergestellt oder geschlossen werden, welche ein der Überwachung dienendes Kontaktsignal (KS) erzeugen.
  31. Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 30, wobei das Werkzeug (4, 5) derartig ausgestaltet ist, dass eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation (D) einer Körperlichkeit (7), welche eine der Kontaktflächen (7a) eines Festanschlags bereitstellt, zur Überwachung des Festanschlags auf Anschlagkontakt detektiert werden kann, insbesondere mittels Dehnmesstreifen (17) und/oder Piezoelementen.
  32. Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 31, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass ein den Anschlagkontakt repräsentierender Parameter (c, d, v, M, P) überwacht werden kann.
  33. Stanzpresse (1) nach Anspruch 32, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass von den beiden Werkzeugteilen (4, 5) gebildete bzw. von diesen getragene Körperlichkeiten (6, 6a, 14; 4, 14, 21), insbesondere berührungslos auf eine den Anschlagkontakt repräsentierende Relativposition (c; d) zueinander überwacht werden können.
  34. Stanzpresse nach einem der Ansprüche 32 bis 33, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass einer oder mehrere von jeweils zugeordneten Anschlagflächen der beiden Werkzeugteile gebildete Referenzanschläge, bei deren Anschlagkontakt der oder die überwachten Festanschläge Anschlagkontakt haben, auf Anschlagkontakt überwacht werden können, insbesondere derart, dass durch den Kontakt der Anschlagflächen des jeweiligen Referenzanschlags ein elektrischer Kontakt hergestellt oder geschlossen wird, welcher ein Kontaktsignal erzeugt, oder dass eine unter dem Anschlagdruck stattfindende Deformation einer Körperlichkeit, welche eine der Kontaktflächen des jeweiligen Referenzanschlags bereitstellt, detektiert werden kann.
  35. Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 34, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass der Relativbewegungs-Verlauf (v) des ersten Werkzeugteils (4) oder des Stössels (2) gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, der Aufspannplatte (3) oder dem zweiten Werkzeugteil (5) im Bereich des unteren Totpunkts (UT) der Stösselbewegung überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  36. Stanzpresse (1) nach Anspruch 35, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass die Zeit (t) oder der Drehwinkel des Kurbel- bzw. Exzentertriebs (8) überwacht werden kann, während welcher oder welchem der erste Werkzeugteil (4) oder der Stössel (2) im Bereich des unteren Totpunktes (UT) der Stösselbewegung keine Relativbewegung gegenüber der feststehenden Pressenstruktur, der Aufspannplatte (3) oder dem zweiten Werkzeugteil (5) vollführt, und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  37. Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 36, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass der Antriebsmomenten-Verlauf (M) oder der Leistungsaufnahme-Verlauf (P) des Kurbel- bzw. Exzentertriebs (8) im Bereich des unteren Totpunkts (UT) der Stösselbewegung überwacht werden kann und die Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis verändert werden kann.
  38. Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 29 bis 37, wobei die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass im bestimmungsgemässen Betrieb die Dauer (t) des Anschlagkontakts eines oder mehrerer Festanschläge insbesondere automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis konstant gehalten werden kann.
  39. Stanzpresse nach einem der Ansprüche 29 bis 38, wobei das Werkzeug der Stanzpresse mehrere überwachte Festanschläge aufweist und die Einrichtungen zur Steuerung der Stössellage derartig ausgebildet sind, dass im bestimmungsgemässen Betrieb eine bestimmte Konstellation aus diesen überwachten Festanschlägen insbesondere automatisiert durch Einstellung der Stössellage in Abhängigkeit von dem Überwachungsergebnis bei jedem Arbeitshub in Anschlagkontakt gebracht werden kann.
  40. Verwendung der Stanzpresse (1) nach einem der Ansprüche 21 bis 39 zur Erzeugung von Prägungen für Solltrennstellen in Blechoberflächen, insbesondere für Solltrennstellen in Blechoberflächen für Behälterdeckel mit Aufreiss- oder Eindrücklasche.
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