DE3744177C2 - - Google Patents
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- DE3744177C2 DE3744177C2 DE19873744177 DE3744177A DE3744177C2 DE 3744177 C2 DE3744177 C2 DE 3744177C2 DE 19873744177 DE19873744177 DE 19873744177 DE 3744177 A DE3744177 A DE 3744177A DE 3744177 C2 DE3744177 C2 DE 3744177C2
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
- B21D24/10—Devices controlling or operating blank holders independently, or in conjunction with dies
- B21D24/14—Devices controlling or operating blank holders independently, or in conjunction with dies pneumatically or hydraulically
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von
Tiefziehteilen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf
eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Eine bei der Herstellung von Kraftfahrzeug-Rohbaukarosserien sehr we
sentliche Vorstufe stellt die Blechumformung dar, da hier unter den Ge
sichtspunkten Kostendruck, Gewichtseinsparung, Korrosionsschutz usw.
der Einsatz rationeller und wirtschaftlicher Herstellungsverfahren ge
fragt sind.
Beim Tiefziehen einer Platine entstehen im Werkstoff beispielsweise
radiale Zug- und tangentiale Druckspannungen. Dies hat unter anderem
eine unerwünschte Faltenbildung zur Folge, was in der Praxis durch
einen Niederhalter (Blechhalter) zu vermeiden versucht wird, der die
Platine mit einer meist konstant vorgegebenen Haltekraft beaufschlagt.
Die Kraft, mit der ein Niederhalter auf die Randbereiche der Platine
drückt, soll gerade so groß sein, daß die Faltenbildung vermieden wird.
Der Platinen-Randbereich soll jedoch nicht so stark festgehalten wer
den, daß ein Nachfließen des Werkstoffes in den Ziehspalt verhindert
wird, bzw. daß Risse entstehen. Wünschenswert wäre, während des Ver
formungsvorganges jeweils nur den gerade zur Verhinderung von Falten
und Rissen erforderlichen Niederhaltedruck einzustellen. Beim Tiefzie
hen mit Niederhalter ist nämlich die häufigste Versagensursache das Ab
reißen des Ziehteilbodens. Dies kommt dann zustande, wenn die für die
Verformung des Werkstoffes in der Formgebungszone erforderliche Umform
kraft und die zur Überwindung der Reibung, insbesondere
am Blechniederhalter, erforderliche Kraft die Kraft übersteigt, die von der Platine im Ziehteilboden maxi
mal übertragen werden kann.
Bei der Umformung von verschiedenartigen Werkstoffen, wie z. B. unbe
schichteter Stahl, verzinktes Blech, höherfeste Bleche oder sogar Alu
minium mit dem gleichen Werkzeug, treten nach dem heutigen Stand der
Pressentechnik fast unüberwindbare Schwierigkeiten auf. Dies ist
sicherlich teilweise darauf zurückzuführen, daß in der Vergangenheit
hinsichtlich Pressentechnik die Ziele im allgemeinen nur in Richtung
Mechanisierung, Rationalisierung, Humanisierung und Zugänglichkeit bei
Störfällen gesteckt waren, aber hinsichtlich der Bewegungsfunktionen
von Stößel, Blechhalter und Ziehkissen wenig Anstrengungen erkennbar
waren. Daher muß man auch heute noch zur Lösung von übergreifenden
Problemen bei der Auslegung von Ziehwerkzeugen sowie bei der Werkzeug
einarbeitung in großem Umfange erarbeitetes "know-how" (praktisch er
probte Faustregeln, Einsichten und Erfahrungen) einbringen. Die Einlei
tung des Blechhalterdruckes in den Blechhalter erfolgt beispielsweise
bei diversen Ausführungsformen hydraulischer Pressen mittels vier an
den Eckpunkten des Blechhalters angebrachte Hydraulikzylinder. Diese
können gegebenenfalls mit unterschiedlichen, teilespezifischen Blech
halterdrücken beaufschlagt werden, die dann aber während des gesamten
Tiefziehvorganges konstant gehalten werden. Die Druckeinstellung selbst
erfolgt beispielsweise mittels per Handrad zu betätigenden Vorsteuer
ventilen für dem Hydraulikzylinder zugeordnete Druckminderventile. Die
richtige Einstellung wird aufgrund von Erfahrungswerten gefunden bzw.
durch Vorversuche ermittelt.
Dies ist eine aufwendige Prozedur, zumal dann, wenn, wie dies häufig
der Fall ist, die verwendeten Tiefziehpressen als Mehrzweckanlagen ge
nutzt werden. Dabei werden mit einem Werkzeug Tiefziehteile in einer
ausreichenden Losmenge gefertigt, bis ein Vorrat für eine Reihe von
Produktionstagen geschaffen worden ist. Danach erfolgt ein Werkzeug
wechsel und der Umbau auf ein weiteres herzustellendes Teil. Dabei muß
die Tiefziehpresse wieder vollständig auf die spezifische Erforder
nisse beim Tiefziehen dieses Werkstückes eingestellt werden.
In dem Bestreben, ein optimales Arbeitsergebnis zu erhalten, wird seit
einiger Zeit nach Möglichkeiten gesucht, um den Blechhalterdruck wäh
rend des Ziehvorganges verändern zu können. Dabei wurde bereits der
Einsatz von Federpaketen bzw. Gasfederelementen vorgeschlagen, die je
weils unter dem Pressentisch anzuordnen sind. Da dort meist aber nur
eine geringe Bauhöhe vorhanden ist, stößt dies häufig auf Probleme.
Eine andere Variante, um an mechanischen Tiefziehpressen eine Änderung
des Blechhalterdruckes zu ermöglichen ist das Anbringen einer Verstell
einrichtung an die Höhe des Blechhalterdruckes bestimmenden Kurven
scheiben, um dadurch eine Druckentlastung zu realisieren.
Als druckschriftlicher Stand der Technik ist zunächst auf die DE-PS 29 53 430 C2
hinzuweisen, die ein Verfahren zur Herstellung von hohlen Er
zeugnissen durch Tiefziehen und eine Presse zur Durchführung dieses
Verfahrens offenbart. Dabei wird der zentrale Teil einer auf einer Ma
trize aufliegenden Platine vom peripheren Teil derselben hermetisch
abgedichtet, so daß auf die Stirnseite des peripheren Platinenteils mit
einer Hochdruckflüssigkeit eingewirkt werden kann, wobei während des
Tiefziehens der Flüssigkeitsdruck nach einer vorgegebenen Formel ver
ändert werden kann. Das Ziehen der Platine selbst geschieht mittels
eines starren Stempels.
Dieses Verfahren mag gegebenenfalls bei der Herstellung tiefer, hohler
Erzeugnisse in der Art eines Bechers (z. B. auch Hülsen, Buchsen) ge
eignet sein, für die Verarbeitung von Tiefziehblechen für Karosserie
elemente von Kraftfahrzeugen eignet sich dieses Verfahren jedenfalls
nicht.
Weiterhin ist auf die DE-AS 25 25 514 B2 hinzuweisen, die ebenfalls ein
Verfahren zum Tiefziehen von Platinen aufzeigt, wobei die zwischen Ma
trize und Niederhalter eingespannte Platine entgegen der Wirkung eines
im Verformungsbereich wirksamen Gegendruckes einer Flüssigkeit tiefge
zogen wird. Dabei ist vorgesehen, daß die Ziehbewegung bis zum Errei
chen der vollen Ziehtiefe mehrfach und jeweils für eine vorbestimmte
Zeitdauer unterbrochen wird.
Diese Maßnahme gestaltet den einzelnen Ziehvorgang relativ zeitaufwen
dig und somit auch unwirtschaftlich, so daß allein aus Kostengründen
davon abzuraten ist.
Die beiden nachveröffentlichten Patentschriften DE 37 35 581 C1 und DE
37 35 582 C1 beschreiben eine Presse zum Ziehen von Blechteilen bzw.
eine doppelwirkende Presse zum Ziehen von Blechteilen, denen gemeinsam
ist, daß eine Platine während des durch einen mit einer Matrize zusammenwirkenden
Stempel eines Pressenstößels hervorgerufenen
Verformungsvorganges an ihren Randbereichen zwischen einem Blechhalter
und einer Auflage eingespannt ist und der Blechhalterdruck von
ventilgesteuerten Blechhaltezylindern aufgebracht wird, wobei weiterhin
die den Blechhalterzylindern zugeordneten Ventile von einer
elektronischen Regelung mit Schaltsignalen beaufschlagt werden, um den
Druck der Blechhaltezylinder während des Verformungsvorganges mehrfach
zu ändern.
Mit dergestalt aufgebauten Pressen ist es möglich, den Blechhaltedruck
an die spezifischen Erfordernissen bezüglich des herzustellenden
Tiefziehteiles anzugleichen und die Anpassung der hydraulischen
Ziehpresse an die Herstellung anders zu formender Tiefziehteile schnell
und einfach durchzuführen. Über den Verlauf des Blechhalterdruckes
während des Verformungsvorganges im einzelnen ist in diesem Stand der
Technik nichts wesentliches ausgesagt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
von Tiefziehteilen, insbesondere von Tiefziehblechen für Karosserieelemente
von Kraftfahrzeugen bereitzustellen, mit dem bei einer schnellen
und einfachen Anpaßbarkeit der Ziehpresse an die Herstellung anders zu
formender Tiefziehteile insbesondere eine Optimierung der Qualität der
hergestellten Tiefziehteile möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß unter Anwendung eines Verfahrens ge
löst, welches die Merkmale des Patentanspruches 1 aufweist.
Patentanspruch 12 offenbart eine besonders vorteilhafte Ausführungsform
einer Tiefziehpressen-Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens.
Zwar ist mit der DE-PS 7 35 158 eine Einrichtung zum Steuern des Druckes
eines pneumatischen bzw. hydropneumatischen Faltenhalters einer Blechziehpresse
bekanntgeworden, bei der in die zum Faltenhalterzylinder
führende Druckmittelleitung eine Anzahl von auf verschiedene Druckhöhen
eingestellte Ventile eingesetzt ist, die nacheinander zur Wirkung kommen.
Diese Anordnung ist technologisch veraltet und wird heutigen Ansprüchen
selbstverständlich nicht mehr gerecht. In den Fig. 5 und 6
dieser Patentschrift sind auf den Ziehweg bezogene Druckverläufe des
Faltenhalterdruckes wiedergegeben, die zwar der erfindungsgemäßen
Faltenhalterdruck-Sollkurve relativ nahekommen, in einem sehr
wesentlichen Punkt allerdings dahingehend abweichen, als der
Faltenhalterdruck am Ende des Tiefziehvorganges stets größer ist als
zu Beginn dieses Arbeitsprozesses. Insoweit sind mit den vorbekannten
Faltenhalterdruck-Sollkurven auch nicht die Arbeitsergebnisse erreichbar,
wie dies mit der Erfindung möglich ist.
Wie erste praktische Anwendungen der Erfindung bei einer entsprechend
gestalteten Tiefziehpresse gezeigt haben, gehen damit eine Reihe teils
überraschender Ergebnisse und Vorteile einher. Bereits bei der Verarbeitung
einfacher Ziehteile zeigte sich, daß neben den erhofften Qualitätsverbesserungen
auch Materialeinsparungen zu verzeichnen sind. Dies
resultiert daraus, daß das Blech zu Beginn des Ziehvorganges mit einem
erheblich höheren Blechhalterdruck als bisher beaufschlagt werden kann.
Dieser Druck kann im weiteren Ziehverlauf wieder reduziert und dann je
nach Ziehteil optimiert werden. Die Materialeinsparung hat neben der
Kostenreduzierung auch den Effekt, daß das Material mehr als bisher
ausgestreckt wird. Diese Erhöhung der Materialausstreckung bringt darüber
hinaus eine zusätzliche Steigerung der Bauteilsteifigkeit sowie
eine Verringerung des Einsatzgewichtes mit sich. Darüber hinaus hat
sich gezeigt, daß es durch die Beaufschlagung des Tiefziehteiles
(Karosserieteil) mit einem jeweils teilespezifischen Blechhalterdruck
möglich ist, die durch die Anisotropie des Materials bedingte Neigung
zur Faltenbildung zu verhindern, d. h. ein Abheben des Blechhalters
wird durch die Beaufschlagung mit einem erhöhten Blechhalterdruck weitgehend
verhindert. Das damit einhergehende kontrollierte Einfließen des
Materials hat wiederum positiven Einfluß auf die Güte des Tiefziehteiles.
Es hat sich ferner gezeigt, daß eine drastische Schmiermitteleinsparung
möglich ist.
Durch die festgestellte Materialersparnis (ca. 2%) ergeben sich noch
weitere positive Nebeneffekte. So verringert sich z. B. die Zeit zum
Wechsel des Coils, die Lagerhaltung des Coils und dessen Transport.
Die Erfindung ist nachstehend beschrieben. Die zugehörige Zeichnung
dient dabei der weiteren Erläuterung. Sie zeigt in
Fig. 1 eine schematisierte Darstellung des prinzipiellen Aufbaues einer
wegabhängigen Blechhalterdruckregelung unter Verwendung eines
dreifachwirkenden Ziehwerkzeuges,
Fig. 2 ein Beispiel einer theoretischen Ziehweg-Druckkurve für die weg
abhängige Blechhalterdruckregelung,
Fig. 3 einen Hydraulikplan mit einem eingebauten Proportional-Druck
minder- und Druckbegrenzungsventil, sowie einem Wegeventil in
einer Fernregelleitung,
Fig. 4 eine Einrichtung zur Wegaufnahme (Ziehweg) des Pressenstößels,
Fig. 5 einen Hydraulikplan für die Einbeziehung des Stößels in die
Regelung,
Fig. 6 eine schematisierte Darstellung einer für das erfindungsgemäße
Verfahren zur Anwendung gelangenden elektronischen Regeleinheit
und
Fig. 7 optimierte Kurvenverläufe für Blechhalter, Ziehkissen und
Pressenstößel aus einer praktischen Anwendung.
In Fig. 1 ist der prinzipielle Aufbau einer wegeabhängigen Blechhalter
druckregelung in schematischer Darstellung gezeigt. Im Mittelpunkt steht
dabei eine Tiefziehpresse (2), bestehend aus einem unterem Pressentisch
(3), der ein Werkzeugunterteil (4), d. h. die Matrize trägt. Auf letz
teres ist eine zu einem Tiefziehteil zu verformende Platine (5) gelegt.
Der Platine (5) bzw. dem Pressentisch (3) ist ein Stempel (6) gegenüber
gestellt, dessen untere Stirnfläche entsprechend der gewünschten Form der
Platine (5) geformt ist. Deren Randbereich werden von einer Blechhal
terbahn (7) überdeckt, die mit einem entsprechend geformten Ziehkissen
(11) die Platine (5) während des Verformungsvorganges zwischen sich
einspannen.
Dabei versteht sich von selbst, daß zunächst die nach unten sich be
wegende Blechhalterbahn (7) das Ziehkissen (11) mitbewegt (entgegen der
gegengerichteten Kraft von über Hydraulikzylinder beaufschlagten Zieh
kissenbolzen (21), bis das Ziehkissen (11) auf dem Pressentisch (3) zur
Auflage kommt. Erst danach setzt sinnvollerweise die ziehwegabhängige
Blechhalterdruckregelung ein.
Gegenstand der Erfindung ist die wegeabhängige (Ziehweg) Regelung der
von der Blechhalterbahn (7) übertragenen Anpreßkraft. Diese wird von
einem Blechhalter (8) aufgebracht, der von 4 gleichmäßig verteilt ange
ordneten und vorzugsweise baugleich gestalteten Blechhalterzylindern
(9.1-9.4) beaufschlagt wird. Die Krafteinleitung auf dem Stempel (6)
ist davon unabhängig und erfolgt mittels eines ihn tragenden Pressen
stößels (10). Der Ziehweg des Stempels (6) wird mittels eines Wegauf
nehmers (12) erfaßt und in einer Signalumwandlung (13) in ein elektri
sches Signal umgewandelt, welches der elektronischen Regelung (14) zu
geführt wird. Hierbei kann jeweils einem bestimmten Stempelweg ein be
liebig wählbarer Druckwert (max. 4 Druckwerte für die 4 Blechhalter
zylinder 9.1-9.4) zugeordnet werden. Die einem bestimmten Ziehweg zuge
ordneten Blechhalterdruckwerte werden in elektrische Stromsignale ge
wandelt und mittels Steuerleitungen (15) über näher noch zu beschrei
bende Vorsteuerventile jeweils einem elektrisch schaltbaren Druckmin
derventil (16.1-16.4) zugeleitet. Dabei ist jedem der Blechhalterzylin
der (9.1-9.4) ein separates Druckminderventil (16.1-16.4) zugeord
net, so daß ein in sich geschlossenes Hydrauliksystem für jeden dieser
Blechhalterzylinder (9.1-9.4) geschaffen ist. Der in jedem Blechhalter
zylinder (9.1-9.4) auftretende Mediumdruck wird über hier nicht näher
gezeigte Druckmeßdosen (23.1-23.4) oder ähnliche geeignete Einrichtun
gen gemessen und die entsprechenden Werte über Zuleitungen (17) einer
Signalumformung (18) zugeleitet, die wiederum entsprechende elektri
sche Signale erzeugt, die über Signalleitungen (19) der elektronischen
Regelung (14) zugeführt werden. Dort werden sie dann mit den vorgege
benen Drucksollwerten (Blechhalterdruck-Ziehweg-Kurve) verglichen. Er
geben sich Abweichungen zwischen Drucksoll- und -istwert, so werden
über die entsprechenden elektrischen Steuersignale die elektrisch
schaltbaren Druckminderventile (16.1-16.4) angesteuert, um die ge
wünschte Übereinstimmung zu realisieren, so daß der Regelkreis ge
schlossen ist.
Fig. 2 zeigt für einen der 4 Blechhalterzylinder (9.1-9.4) den gefor
derten (Sollwert) Verlauf der Druckkraft (Ordinate) über den Ziehweg
(Abszisse). Durch entsprechende geometrische Zuordnung des Stempels (6)
ist sichergestellt, daß zu dem Zeitpunkt, zu dem dieser erstmals Kon
takt mit der Platine (5) aufnimmt, an dem Blechhalterzylinder (9.1-9.4)
bereits die maximale Druckkraft anliegt. Grundsätzlich ist zu sagen,
daß für jeden der verwendeten Blechhalterzylinder (9.1-9.4) eine ihm
eigene, in Abhängigkeit von der gewollten Geometrie des Werkstückes
frei wählbare Kurve vorgesehen werden kann. Die an den "Knickstellen"
des Kurvenverlaufes angedeuteten Schaltpunkte 1-16 kennzeichnen das
Wirksamwerden der Druckminderventile (16.1-16.4), die von Vorsteuerven
tilen beaufschlagt werden, wobei letztere primär unter dem Einfluß der
elektronischen Regelung der wegabhängigen Blechhalterdruckregelung ste
hen. Auf den vorrichtungsgemäßen Sachverhalt zur Verwirklichung dieses
Kurvenverlaufes wird noch eingangen werden. Es ist ersichtlich, daß
mit einer höheren Zahl von Schaltpunkten, d. h. mit Erweiterung auf
beispielsweise 40 Schaltpunkte (wie in der Anwendung bereits erprobt)
ein wesentlich weicherer Kurvenverlauf (Wendepunkt, Übergang in Mini
malwerte und Auslauf aus diesen Werten) erreichbar ist, so daß insge
samt der Verformungsvorgang sowohl für das Tiefziehteil (Platine 5) als
auch für die Tiefziehpresse (2) insgesamt materialschonender gestaltet
werden kann.
Der Verlauf der Sollkurve (49) läßt sich in Bereiche A-H einteilen.
Der Bereich -A- ist gekennzeichnet durch eine "starre Blechhalterung",
d. h. die Platine (5) wird durch den Blechhalter (8) eingespannt und
festgehalten, so daß das über der Matrize liegende Material bei Beginn
der Umformung ohne Nachlauf von außen umgeformt wird.
Der Bereich -B- ist durch ein Absenken des Druckes auf niedrigeren
Blechhalterdruck zur Einleitung des Materialnachlaufes des
Platinenwerkstoffes für den weiteren Umformprozeß gekennzeichnet.
Der Bereich -C- ist durch ein weiteres Absenken des Druckes zur
Erreichung weiteren Materialnachlaufes des Platinenwerkstoffes zur
angepaßten Geometriefüllung des Tiefziehteiles unter Anlage an die Form
des Stempels (6) gekennzeichnet.
Der Bereich -D- ist durch einen relativ konstanten Blechhalterdruck
über einen definierten Ziehweg zur Erzeugung des hauptsächlichen,
druckkontrollierten Materialeinlaufes für den weiteren Ziehvorgang mit
gleichzeitigem Umformen der äußeren Bereiche der Platine (5)
gekennzeichnet.
Der Bereich -E- ist durch einen Druckanstieg für einen verzögerten
Materialeinlauf gekennzeichnet. In dieser Phase des Tiefziehvorganges
wird im Bereich der Tiefziehzone das nachlaufende Material abgebremst
und dem durch den Pressenstößel (10) erzeugten Kraftanstieg angepaßt.
Der diesem Druckanstieg in den Blechhalterzylindern (9.1-9.4) folgende
Bereich -F- ist durch eine konstante Druckstufe zur weiteren
Ausformung des Materials gekennzeichnet.
Bei dem durch einen weiteren Druckanstieg in den Blechhalterzylindern
(9.1-9.4) gekennzeichnete Bereich -G- ist durch eine plastische
Formgebung während des Vorformungsvorganges erreicht.
Die letzte Phase des Ziehziehvorganges ist durch einen Bereich -H-
konstanten Druckes gekennzeichnet. Dort findet die Ausprägung der
Form des Tiefziehteiles durch Berührung Stempel-Matrize ohne
Materialnachlauf von außen statt.
In Fig. 3 ist für einen der 4 den Blechhalter (8) beaufschlagenden
Blechhalterzylinder (9.1) der Hydraulikplan mit einem eingebauten Pro
portional-Druckminderventil (16.1) einem Proportional-Druckbegren
zungsventil (20.1) einem 4/2-Wegeventil (22.1) sowie mit einer, in
Zusammenhang mit Fig. 1 bereits erwähnten, Druckmeßdose (23.1) als
wesentliche Bauteile gezeigt. Die Fernregelung des Druckes in dem
Blechhalterzylinder (9.1) wird durch Beaufschlagung eines
Vorsteuerventiles (24.1) mit den elektrischen Stellsignale der
Regelung (14) eingeleitet.
Für die in Fig. 3 gezeigte Hydraulikeinrichtung zur Regelung des
Druckes für den Blechhalterzylinder (9.1) bei der wegeabhängigen Blech
halterdruckregelung stehen im Prinzip sowohl die Proportional- als
auch die Servohydraulik für eine mögliche Anwendung zur Verfügung.
Bei der Proportional-Hydraulik wird ein elektrisches Eingangssignal als
Spannung (z. B. 0-9 Volt) in einem elektronischen Verstärker ent
sprechend der Spannungshöhe in einen elektrischen Strom umgesetzt (z. B.
ein mV entspricht einem mA). Proportional zu diesem elektrischen Strom
als Eingangsgröße erzeugt ein Proportionalmagnet die Ausgangsgröße
"Weg". Diese Größe "Weg" als Eingangsgröße für ein Hydraulikventil be
wirkt proportional dazu einen bestimmten Volumenstrom oder einen Druck.
Mit den Proportionalventilen sind einfache, schnelle und exakte Bewe
gungsabläufe möglich, bei gleichzeitiger Verbesserung des Schaltvor
ganges. Durch die kontrollierten Schaltübergänge können Druckspitzen
vermieden werden. Die elektrische Signalgabe für Richtung und Durchfluß
bzw. hydraulischen Druck ermöglicht die Anordnung der Proportionalven
tile unmittelbar am Verbraucher. Damit wird das dynamische Verhalten
der hydraulischen Steuerung verbessert.
Der Begriff Servo-Hydraulik bezeichnet die Funktion, daß ein kleines
Eingangssignal ein großes Ausgangssignal bewirkt. Ein Ansteuersignal
kleiner Leistung, z. B. 0,08 Watt, kann große Leistungen von mehreren
hundert kW analog ansteuern. Ein Servoventil wird als elektrisch an
steuerbarer hydraulischer Verstärker überwiegend in Regelkreisen einge
setzt, d. h. es wird nicht nur ein elektrisches Eingangssignal in einen
entsprechenden Ölstrom umgesetzt, sondern die Abweichungen von der vor
gegebenen Geschwindigkeit oder Position werden elektrisch gemessen und
dem Servoventil zur Korrektur zugeführt. Ein Servoventil besteht in der
Regel aus einem Steuermotor und einer oder mehreren nachgeschalteten
hydraulischen Stufen.
Für die Anwendung bei der vorliegenden Erfindung ist eindeutig die Pro
portionaltechnik zu bevorzugen, da dabei keine besonderen Anforderungen
an das Hydrauliksystem gestellt werden müssen. Entsprechende Meßergeb
nisse haben überdies gezeigt, daß die Proportionaltechnik für den vor
liegenden Fall auch wesentlich bessere Ergebnisse liefert, d. h. die
durch den Regelungsvorgang erreichbare Annäherung der Blechhalterdruck/
Ziehweg-Istkurve an die gewünschte Sollkurve läßt sich besonders gut
bewerkstelligen.
Die unmittelbare Beeinflussung des Mediumdruckes in dem Blechhalterzy
linder (9.1) erfolgt mittels des in eine Ölzufuhrleitung (25) einge
schalteten Druckminderventiles (16.1), welches steuerungstechnisch mit
dem ihm zugeordneten Vorsteuerventil (24.1) gekoppelt ist. Das Vor
steuerventil (24.1) wird durch die in der elektronischen Regelung auf
grund des Ist-Sollwertvergleiches des Zylinderdruckes in Abhängigkeit
vom Ziehweg ausgegebenen Signale beaufschlagt und steuert somit das
Verhalten des Druckminderventiles (16.1). Da es gegebenenfalls sinnvoll
sein kann, neben dem elektronischen Regelkreis eine mechanische Beauf
schlagbarkeit des Vorsteuerventiles (24.1) vorzusehen (konventioneller
Betrieb), ist das in Reihe geschaltete 4/2-Wegeventil (22.1) vorge
sehen. Dieses ist erforderlich, um einen unerwünschten Ölrückfluß und
einen damit verbundenen Druckverlust in der Fernregelleitung zu vermei
den. Es hat die Aufgabe, bei der Umschaltung auf die elektronische
Regelung die Fernregelleitung zu schließen und beim konventionellen Be
trieb offen zu halten.
Das Druckbegrenzungsventil (20.1) hat die Aufgabe, den Ölstrom bei
einem Druckabbau im Blechhalterzylinder (9.1) kontrolliert und so rasch
wie erforderlich abfließen zu lassen.
Der in Fig. 3 gezeigte Hydraulikplan ist für die anderen Blechhalterzy
linder (9.2-9.4), die den Blechhalter (8) beaufschlagen, identisch, so
daß es ausreichend ist, die Arbeitsweise eines einzigen dieser Hydrau
likkreise aufzuzeigen.
Um eine vom Ziehweg abhängige Regelung des über die Blechhalterzylinder
(9.1-9.4) bewirkten Blechhalterdruckes zu bewerkstelligen, ist es er
forderlich, den Ziehweg des Pressenstößels (10) bzw. des Stempels (6)
exakt zu erfassen. Zu diesem Zweck ist am oberen Ende des Pressen
stößels (10) ein Zahnriemen (26) befestigt (vgl. Fig. 4), der über eine Zahnscheibe
(27) mit integriertem Drehgeber sowie eine zusätzliche Umlenkrolle (28)
umgelenkt wird. Das andere Ende des Zahnriemens (26) ist an ein Gewicht
(29) angeschlossen, welches die Aufgabe hat, ihn (26) vorzuspannen. Das
Gewicht (29) ist zu diesem Zweck zwischen Führungsschienen (30) ge
führt. Damit läßt sich die translatorische Bewegung des Pressenstößels
(10) und somit auch des Spempels (6) über die Zahnscheibe (27) in eine
Rotationsbewegung des darin integrierten Drehgebers umsetzen. Zur wei
teren Optimierung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es sinnvoll, den
Stößel- und Ziehkissendruck in die Regelung einzubeziehen. Die Ein
stellung des Stößel- und Ziehkissendruckes erfolgte bisher, wie die
Einstellung des Blechhalterdruckes auch, mit Hilfe von hydraulisch
fernsteuerbaren Druckbegrenzungsventilen. Durch die Einbeziehung des
Stößel- und Ziehkissendruckes in die Regelung kann ein Gesamtsystem ge
schaffen werden, bei dem unter Zuhilfenahme der Elektronik ein während
des Verformungsvorganges optimal auf eine bestimmte Kontur des zu er
stellenden Werkstückes abgestimmtes Verhalten der Tiefziehpresse (2)
erreicht werden kann. Es soll dabei möglich sein, den Stößel- und Zieh
kissendruck sowohl mit der bisherigen Fernsteuerung (hydraulisch an
steuerbares Vorsteuerventil 34), als auch mit Hilfe der Elektronik
durch entsprechende Ansteuerung eines Vorsteuerventiles (34) einstellen
zu können.
Sowohl bei der Einbeziehung des Pressenstößels (10) als auch bei der
des Ziehkissens (11) (vgl. Steuerleitung 50, 51 in Fig. 2) kann eine
Hydraulikanordnung verwendet werden, die in prinzipiellen Aufbau iden
tisch ist. Es genügt daher, zur entsprechenden Verdeutlichung lediglich
einen Hydraulikplan darzustellen, wie dies in Fig. 5 geschehen ist.
Zu diesem Zweck ist ein Proportional-Druckbegrenzungsventil (32) vorge
sehen, welches einen Fernsteueranschluß aufweist. Um auch hier einen
unerwünschten Ölrückfluß und damit verbundenen Druckabfall in den Fern
regelleitungen zu vermeiden, wird wiederum ein 4/2-Wegeventil (33)
eingebaut, das dieselbe Funktion hat, wie dasjenige, welches in den
Hydraulikkreis für jeden der Blechhalterzylinder (9.1-9.4) zur Beauf
schlagung des Blechhalters (8) eingebaut ist. Selbstverständlich sind
auch hier als weitere Bestandteile das an das 4/2-Wegeventil (33) ange
schlossene Vorsteuerventil (34) sowie eine Druckmeßdose (35) vorge
sehen, die als wesentliche Elemente der hydraulischen Komponenten bei
der Einbeziehung des Pressenstößels (10) bzw. des Ziehkissens (11) in
die ziehwegabhängige Druckregelung einbezogen sind. Damit kann auch für
den ziehwegabhängigen Druckverlauf bei Pressenstößel (10) und Zieh
kissen (11) eine Sollkurve vorgegeben werden, wobei die nachstehend be
schriebene Elektronik dafür Sorge trägt, daß durch die Einregulierung
der jeweils herrschenden Zylinderdrücke, die durch die Proportional-
Druckbegrenzungsventile (32) und die Vorsteuerventile (34) bestimmt
werden, eine soweit als möglich optimale Annäherung an die gewünschte
Sollkurve erreicht werden kann.
In Fig. 6 ist in schematisierter Darstellung die elektronische Regel
einheit gezeigt, die ein wesentlicher Bestandteil der wegabhängigen
Blechhalterdruckregelung ist. Sie hat die Aufgabe, alle Daten zu er
fassen, die Beziehungen untereinander zu verknüpfen, eine Anzeige
(Bildschirm) zu gewährleisten und die Ein- und Ausgabe der Daten
sicherzustellen.
Erstes wesentliches Funktionselement ist ein Terminalschrank (36), der
neben einer Druckereinheit (37) einen mit einem Bedienfeld (38) ge
koppelten Farbmonitor (39) aufweist. Auf diesem Farbmonitor (39) können
die Ist-/Solldruckkurven für die den Blechhalter (8) beaufschlagenden
Blechhalterzylinder (9.1-9.4) sowie für die, das Ziehkissen (11) und
den Pressenstößel (10) beaufschlagenden Hydraulikzylinder dargestellt
werden. Zweckmäßigerweise ist die Bildschirmaufteilung so gewählt, daß
sämtliche 6 Druck/Weg-Diagramme gleichzeitig angezeigt werden können.
Selbstverständlich ist mit den der EDV geläufigen Mitteln auch eine
Einzelkurvendarstellung, Bereichvergrößerungen usw. möglich.
Die Eingabe des Soll-Druckverlaufes kann grafisch mit Hilfe einer
Folientastatur erfolgen. Dabei können 40 Punkte (entspricht 40 Schalt
vorgängen pro Sekunde bei den Vorsteuer-, Druckminder- und Druckbegren
zungsventilen) der Druckkurve während des jeweiligen Ziehweges für eine
umzuformende Platine eingegeben werden. Die Elektronik verbindet die
eingegebenen Punkte und stellt somit den gewünschten Kurvenverlauf dar.
Je höher die Anzahl der Schaltvorgänge pro Zeiteinheit für die Druck
kurve gewählt wird, um so sanfter werden die Druckübergänge während des
Tiefziehvorganges. Dabei ist es nicht nur möglich, eine Sollkurve einzu
geben; denkbar wäre darüber hinaus, die Eingabe von Unter- und Ober
grenzen des jeweils zugelassenen Ist-Druckes, wobei bei zu großen Ab
weichungen von den vorgegebenen Werten eine Rückmeldung an die Bedie
nungsperson oder andere Maßnahmen erfolgen können.
Der die eigentliche elektronische Regeleinheit enthaltende Prozeßrech
ner ist in einem separaten Regelschrank (40) untergebracht, zu dem
die entsprechenden Steuerleitungen geführt sind, bzw. von diesem ab
gehen. In Verbindung zum Terminalschrank (36) sind dieses im wesent
lichen eine Netz-/Steuerleitung (42), eine Potentiometerleitung (43)
(zur Einstellung von Stößel- und Ziehkissendruck) sowie eine Datenlei
tung (44). In Verbindung mit der Tiefziehpresse (2) sind dies Steuer
leitungen (45) zur Beaufschlagung der Ventile, eine Sensorleitung (46)
zur Übermittlung der verschiedenen Zylinderdruck-Istwerte, die durch
die Druckmeßdosen (23.1-23.4, 35) ermittelt werden, die eine weitere
Datenleitung (47), die den Drehgeber (48), der an die in Zusammenhang
mit Fig. 4 erwähnte Zahnscheibe (27) angeschlossen ist, mit dem Prozeß
rechner im Regelschrank (40) verbindet.
Die die Ventile beaufschlagende Steuerleitung (45) nimmt dabei mittel
bar bzw. unmittelbar Einfluß auf die Schaltvorgänge bei den Druckmin
derventilen (16.1-16.4), den Druckbegrenzungsventilen (20.1-20.4, 32)
und insbesondere auch bei den Vorsteuerventilen (24.1-24.4 bzw. 34).
Die programmtechnische Gestaltung liegt im handwerklichen Können des
diesbezüglichen Fachmannes und bedarf an dieser Stelle keiner weiteren
Erläuterung. Zu erwähnen wäre lediglich noch, daß vorteilhafterweise
die Ansteuerung der Proportionalventile über spezielle Reglerkarten er
folgen sollte. Auf diesen Karten wird die berechnete Steuerspannung in
einen Steuerstrom für die Ventilmagnete umgesetzt. Weiterhin sollten
vorteilhafterweise die Komponenten des Prozeßrechners als Steckkarten
ausgeführt sein. Selbstverständlich sind dabei auch Analog/Digitalwand
ler vorzusehen, um beispielsweise die Drücke, die von den Druckmeßdosen
aufgenommen und dem Prozeßrechner als Istwerte in Form einer Spannung
zur Verfügung gestellt werden, für die weitere Verarbeitung in ein
digitales Signal umzuwandeln. Gleichfalls sind Digital/Analogwandler
vorzusehen, um die Regelgröße, die vom Prozeßrechner als digitales
Signal ausgegeben wird, wieder in eine, von den Ventilen als Regelgröße
benötigte Spannung umzuwandeln.
Es hat sich in der praktischen Anwendung gezeigt, daß eine ungefähre
sinnvolle Obergrenze für die Ventil-Schaltfrequenz bei etwa 40 Schal
tungen pro Sekunde liegt. Bis zu diesem Bereich ist das gegenüber der
elektronischen Regelung doch wesentlich trägere Hydrauliksystem ohne
weiteres auch noch in der Lage, den Druck-Istwert dem Druck-Sollwert
anzunähern, um somit den gewünschten Druckverlauf während des Ziehweges
zu erhalten.
Fig. 7 letztlich zeigt die optimierten Kurvenverläufe aus einer prak
tischen Anwendung der (Herstellung eines Ziehteiles) (Rück
wand/Hutablage) für eine Kfz-Karosserie für Blechhalter (8) sowie Zieh
kissen (11) und Pressenstößel (10), wobei in gestrichelter Linie die
jeweils vorgegebene Soll-Druckkurve (49.1-49.4) eingezeichnet ist.
Ergänzend sei noch darauf hingewiesen, daß die ziehwegabhängige Blech
halterdruckregelung selbstverständlich auch bei anderen Bauarten von
Tiefziehpressen, beispielsweise bei solchen mit einfachwirkenden- oder
doppeltwirkenden Ziehwerkzeugen einsetzbar ist. Dabei entfällt ggf. das
Ziehkissen, oder es kann im Prinzip funktionell an die Stelle des
Blechhalters treten.
Claims (17)
1. Verfahren zum Herstellen von Tiefziehteilen, insbesondere von
Tiefziehblechen für Karosserieelemente von Kraftfahrzeugen, mittels
Tiefziehpressen, wobei eine Platine während des durch einen
mit einer Matrize zusammenwirkenden Stempels eines Pressenstößels
hervorgerufenen Verformungsvorganges an ihren Randbereichen zwischen
einem Blechhalter und einer Auflage fest eingespannt ist und der
Blechhalterdruck von ventilgesteuerten Blechhalterzylindern aufge
bracht wird, wobei weiterhin die den Blechhalterzylindern zugeordneten
Ventile von einer elektronischen Regelung mit Schaltsignalen
beaufschlagt werden, um den Druck der Blechhalterzylinder während
des Verformungsvorganges mehrfach zu ändern, dadurch gekennzeichnet,
daß die Blechhalterdruck-Sollkurve (49) folgende, teilweise
für sich bekannte charakteristische Kurvenbereiche aufweist:
- - hoher Blechhalterdruck über einen definierten Ziehweg zur Herbeiführung einer solchen Blechhalterung, daß kein Materialnachlauf des durch den Blechhalter (8) beaufschlagten Materials erfolgt,
- - Absenken des Druckes auf niedrigen Blechhalterdruck zur Einleitung des Materialnachlaufes des Platinenwerkstoffes,
- - relativ konstanter Blechhalterdruck über einen definierten Ziehweg zur Herbeiführung des hauptsächlichen Materialeinlaufes des Platinenwerkstoffes,
- - mehr oder weniger starker Anstieg des Blechhalterdruckes während einer Endphase des Tiefziehvorganges zur Herbeiführung einer zunehmenden Verzögerung des Materialeinlaufes des Platinenwerkstoffes in Verbindung mit einer abschließenden Ausformung bzw. Formgebung des herzustellenden Tiefziehteiles, wobei der in der Endphase vorhandene Blechhalterdruck stets geringer ist, als der anfängliche Blechhalterdruck.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Druckanstieg des Blechhalterdruckes während der Endphase des Tiefziehvorganges
gestuft ist.
3. Verfahren nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
der Endphase des Tiefziehvorganges vorausgehenden Phasen des Tiefziehvorganges
durch weitere, den charakteristischen Kurvenbereichen
der Blechhalterdruck-Sollkurve (49) zwischengeschaltete Kurvenbereiche
bestimmt sind, so daß eine Sollkurve (49) mit den
Kurvenbereichen A-H entsteht:
- (A) starre Blechhalterung, wobei die Platine so fest eingespannt ist, daß das über der Matrize liegende Material bei Beginn der Umformung ohne Nachlauf von außen umgeformt wird,
- (B) Absenken des Druckes auf niedrigeren Blechhalterdruck zur Einleitung des Materialnachlaufes des Platinenwerkstoffes für den weiteren Umformungsprozeß,
- (C) weiteres Absenken des Druckes zur Erreichung weiteren Materialnachlaufes des Platinenwerkstoffes zur angepaßten Geometriefüllung des Tiefziehteiles unter Anlage an die Form des Stempels (6),
- (D) relativ konstanter Blechhalterdruck über einen definierten Ziehweg zur Erzeugung des hauptsächlichen, druckkontrollierten Materialeinlaufes für den weiteren Ziehvorgang mit gleichzeitigem Umformen der äußeren Bereiche der Platine (5),
- (E) Druckanstieg für verzögerten Materialeinlauf, so daß das nachlaufende Material abgebremst wird,
- (F) konstante Druckstufe zur weiteren Ausformung des Materials,
- (G) Druckanstieg zur Erreichung der letzten plastischen Formgebung während des Verformungsvorganges und
- (H) konstante Druckstufe zur Ausprägung der Form des Tiefziehteiles durch Berührung Stempel-Matrize ohne Materialnachlauf von außen.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während
der den Ziehweg charakterisierenden Bewegung des Pressenstößels
(10) vorzugsweise bis 40 Ventilschaltungen vorgenommen
werden.
5. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
einer der Anzahl von Blechhalterzylindern (9.1-9.4) durch
die der Blechhalterdruck-Sollkurve (49) entsprechenden Schaltsignale
beaufschlagt wird.
6. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für
die Anzahl von Blechhalterzylindern (9.1-9.4) unterschiedliche
Blechhalterdruck-Sollkurven (49.1-49.4) vorgesehen
werden können.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Patentansprüche 1-6, dadurch
gekennzeichnet, daß für Abweichungen eines Blechhalterdruck-Ist-Kurvenverlaufes
während des Ziehvorganges gegenüber dem Blechhalterdruck-Soll-Kurvenverlauf
zulässige Unter- und Obergrenzen
festgelegt werden.
8. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch
der Stößeldruck des Pressenstößels (10) einer ziehwegabhängigen
Regelung unterzogen wird, indem die den Stößeldruck bestimmenden
Ventile (32, 34) von der elektronischen Regelung (14) beaufschlagt
werden.
9. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
den Blechhalterdruck aufnehmende Auflage ein Ziehkissen (11) vorgesehen
ist, wobei auch der mittels Hydraulikzylinder über zwischengeschaltete
Ziehkissenbolzen (21) erzeugte Ziehkissendruck in
die elektronische Regelung einbezogen ist, indem die den Ziehkissendruck
bestimmenden Ventile (32, 34) von der elektronischen Regelung
(14) angesteuert werden.
10. Verfahren nach den Patentansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die ziehwegabhängige Regelung von Blechhalterdruck und
Stößeldruck zeitlich nach der Regelung des Ziehkissendruckes erfolgt.
11. Verfahren nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
ziehwegabhängige Regelung des Stößeldruckes zeitgleich mit der
ziehwegabhängigen Regelung des Blechhalterdruckes erfolgt.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1,
mit einer Tiefziehpresse (2), die einen Pressentisch
(3) aufweist, der ein Werkzeugunterteil (4) trägt, dem wiederum
der vom Pressenstößel (10) getragene Stempel (6) gegenübergestellt
ist, daß weiterhin die Randbereiche der Platine (5)
von einer Blechhalterbahn (7) überdeckt werden, die mit einem entsprechend
geformten Ziehkissen (11) zusammenwirkt, so daß beide
die Platine (5) während des Verformungsvorganges zwischen sich
einspannen, daß weiterhin der Blechhalter (8) von 4 gleichmäßig
über seinen Umfang verteilt angeordneten Blechhalterzylindern
(9.1-9.4) beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erfassung des Ziehweges ein
Wegaufnehmer vorgesehen ist, dessen Werte in einer Signalumwandlung
(13) in elektrische Signale umgewandelt werden, welche der
elektronischen Regelung (14) zugeführt werden, die in Abhängigkeit
davon sowie in Abhängigkeit von mittels Druckmeßdosen (23.1-23.4)
ermittelten Blechhalterdruck-Istwerten den Blechhalterzylindern
(9.1-9.4) zugeordnete Druckminderventile (16.1-16.4) ansteuert.
13. Vorrichtung nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
der Hydraulikkreis eines jeden der den Blechhalter (8) beaufschlagenden
Blechhalterzylinder (9.1-9.4) ein Druckminderventil
(16.1-16.4), ein Druckbegrenzungsventil (20.1-20.4), ein 4/2-Wegeventil
(22.1-22.4), eine dem Blechhalterzylinder (9.1-9.4) zugeordnete
Druckmeßdose (23.1-23.4) sowie ein Vorsteuerventil (24.1-24.4)
aufweist.
14. Vorrichtung nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
die verwendeten Ventile nach dem Prinzip der Proportional-Hydraulik
arbeiten.
15. Vorrichtung nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Erfassung des Ziehweges am oberen Ende des Pressenstößels (10)
ein Zahnriemen (26) befestigt ist, der über eine Zahnscheibe (27)
mit integriertem Drehgeber sowie eine zusätzliche Umlenkrolle (28)
umgelenkt wird und sein anderes Ende an ein ihn vorspannendes Gewicht
(29) angeschlossen ist, welches zwischen Führungsschienen
(30) geführt ist.
16. Vorrichtung nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Regelung von Pressenstößel- und Ziehkissendruck in den jeweiligen
Hydraulikkreis ein durch die Elektronik (14) ansteuerbares
Vorsteuerventil (34), ein diesem zugeordnetes 4/2-Wegeventil (33),
ein Druckbegrenzungsventil (32) sowie eine den Ist-Druckverlauf
erfassende Druckmeßdose (35) vorgesehen sind.
17. Vorrichtung nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
der Tiefziehpresse (2) ein einen Prozeßrechner enthaltender Regelschrank
(40) sowie ein Terminalschrank (36) zugeordnet sind, wobei
letzterer, neben einer Druckereinheit (37), einen mit einem Bedienfeld
(38) gekoppelten Farbmonitor (39) aufweist und die steuerungstechnische
Verknüpfung der hydraulischen und mechanischen
Baueinheiten (Ventile, Drehgeber) mit den elektronischen Baueinheiten
(Terminalschrank, Regelschrank) über Steuer- und Datenleitungen
(42-47) erfolgt.
Priority Applications (1)
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DE19873744177 DE3744177A1 (de) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | Verfahren zum tiefziehen von platinen, insbesondere von tiefziehblechen fuer karosserieelemente von kraftfahrzeugen |
Applications Claiming Priority (1)
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ID=6343660
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