DE3515465C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Behälterendkappe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrich­ tung zur Herstellung einer Behälterendkappe aus einer Blech­ platine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. 2.

Im besonderen bezieht sich die Erfindung auf die Bildung von Behälterkappen zum Verschließen der Enden eines zwei­ stückigen Behälters. Im besonderen soll eine schärfere Krümmung im Halsabschnitt der Kappe bewirkt werden, so daß dünneres Material verwendet werden kann, wobei dieselbe oder sogar eine verbesserte Biege- und Knickfestigkeit ge­ währleistet werden soll. Die Erfindung kann verwendet wer­ den zur Nachbildung einer teilweise geformten Kappe, indem die Krümmung bzw. der Radius der Halswand zu­ sammengezogen oder die Kappe vollständig aus einem ebenen Metallblech geformt wird.

Metallbehälter oder -kannen werden üblicherweise zur Auf­ nahme von Speisen und Getränken, aber auch für andere Gegen­ stände verwendet.

Die meisten verwendeten Behälter sind hierbei zweistückige Behälter aus einem einteiligen Behälterkörper und einer Behälterkappe oder Behälterdeckel, welcher zum Schluß auf dem offenen Ende des Behälters befestigt wird, nachdem der Behälterinhalt eingefüllt worden ist. Beide Bestandteile eines solchen Behälters werden üblicherweise aus einer ebenen Metallplatte bzw. -blech durch Ziehen und Nachziehen auf ihre Endform gebracht.

Dabei ist ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Bildung derartiger Behälterkappen be­ kannt aus DE 34 16 740 A1.

Häufig werden die Inhalte der auf diese Weise hergestellten Behälter unter Druck verpackt. Beispielsweise muß eine Getränkedose Drücken in der Größe von 6,2·10⁵ Pa ohne Verziehen standhalten, wobei Verziehen bedeutet, daß mindestens ein Abschnitt der Halswand aus seiner Verbindung mit dem Be­ hälterkörper nach oben und nach innen gezogen wird. Um einen sicheren und wirksamen Behälter zu schaffen, müssen die dünnsten Abschnitte der beiden Teile des Behälters, d. h. Körper und Deckel, ausreichend fest und dick sein, um dem maximalen Innendruck des Behälterinhalts standzuhalten und ein Verziehen oder Knicken zu vermeiden.

Die Hauptschwierigkeit in dieser Hinsicht bestand bei einem Behälterdeckel, welcher mit verschiedenen Profilen geformt wird, so daß er durch Falzen auf dem zylindrischen Körper befestigt werden kann. Die Konturen bzw. Profile des Deckels beinhalten verschiedene Krümmungsbereiche. Eben aus diesen Krümmungsbereichen resultieren auch die Schwierigkeiten, weil beim Ziehvorgang diese Krümmungsbereiche die Neigung besitzen, auszudünnen, wenn das Metall gezogen oder ge­ streckt wird.

Man hat es als notwendig erachtet, diese Erscheinung durch Verwendung eines dickeren Metalls zu kompensieren, als ansonsten erforderlich wäre, um eine ausreichende Dicke in den Krümmungsbereichen innerhalb des Endprodukts zu erzielen, so daß den oben genannten Innendrücken standge­ halten werden kann.

Wegen des Umstands also, daß die Krümmungsbereiche normaler­ weise sich stärker ausdünnen als die ebenen Abschnitte des Deckels, ergibt sich, daß diese Abschnitte des Deckels im Endzustand im allgemeinen dicker als erforderlich sind. Es ergibt sich daraus somit eine Überkompensation, die mit einem Materialverbrauch verbunden ist. Da jedoch derartige Behäl­ ter in sehr hohen Stückzahlen hergestellt werden, ergibt sich daraus ein erheblicher Nachteil. Tatsächlich führt jede Me­ tallersparnis, multipliziert durch die gesamte Anzahl von herzustellenden Behältern, zu erheblichen Kosteneinsparungen.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Behälterendkappen zu schaffen, bei denen die Konturen mit Krüm­ mungen so klein oder knapp als möglich gebildet werden kön­ nen, ohne damit die Festigkeit des Endprodukts zu beeinträch­ tigen und ohne das Erfordernis, dickeres Ausgangsmaterial einzusetzen, um das während des Formvorganges auftretende Ausdünnen zu kompensieren.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 ange­ gebene Erfindung gelöst, wobei zweckmäßige Weiterbildun­ gen durch die Merkmale der abhängigen Ansprüche gekennzeich­ net sind.

Es hat sich gezeigt, daß diese Aufgabe insbesondere mit einer Vorrichtung gelöst werden kann, mit der die Länge des Hals­ wandabschnitts überzogen und dann ein Teil des Materials im überzogenen Bereich nachfolgend in den Mittelabschnitt des Deckels gezogen werden kann. Es hat sich gezeigt, daß der Einsatz einer solchen Vorrichtung und eines solchen Formver­ fahrens die Ausformung außerordentlich enger Krümmungen er­ laubt, ohne daß die üblichen Schwierigkeiten, wie etwa Bruch, auftreten, die normalerweise sich dann einstellen, wenn ein sehr scharfer Radius ausgeformt werden soll. Das Auftre­ ten eines Bruchs bzw. Risses beim Ausformen eines sehr engen Radius ist allgemein bekannt und führt zu der oben beschrie­ benen Überkompensation.

Nach der Erfindung werden die oben genannten Schwierigkeiten durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 2 überwunden, wobei die Ausgangsdicke des Materials beträcht­ lich reduziert sein kann, ohne daß hierbei die Festigkeit des Deckels beeinträchtigt würde.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht der Vorrichtung in der unteren Endlage der beiden Stempel,

Fig. 2-9 schematische Teilansichten zur Darstellung verschiedener Stellungen des Werkzeugs während des Form- und Nachformvorgangs,

Fig. 10 eine Schnittansicht einer abgeänderten Ausführungsform der Erfindung, bei der das Werkzeug sich in der unteren Totlage gegenüber beiden Stempeln befindet,

Fig. 11 eine Teilansicht der Ausführungsform nach Fig. 10 nach Formung der Endkappe und nach dem Abheben des Innenstempels sowie

Fig. 12 ein Zeitdiagramm.

Entsprechend den obigen Ausführungen ist das Werkzeug für den Einsatz in einer doppelt wirkenden Presse beab­ sichtigt, wobei Fig. 1 einen Innenstempel 10 und einen Außenstempel 12 zeigt. Da derartige Pressen bekannt sind, ist deren Aufbau im einzelnen nicht dargestellt. Jedoch ermöglichen derartige Pressen eine genauere Steuerung der Betätigung der von der Presse aufgenommenen Werkzeuge auf verschiedene Weise während eines Pressenzyklus.

Fig. 1 zeigt das Werkzeug in der unteren Totlage, etwa vergleichbar der Stellung der in Fig. 4 in vergrößertem Maßstab dargestellten Bestandteile.

Gemäß Fig. 1 trägt der Innenstempel 10 einen Mitten­ stempel 30, der mit einer Anzahl von Schrauben 30a (von denen lediglich eine dargestellt ist) am Innenstempel 10 befestigt und mit diesem auf diese Weise bewegbar ist. Am anderen Ende des Mittenstempels 30 ist mittels einer Schraube 30b ein Stempelkopf 31 befestigt, der durch ein übliches Abstandsstück 32 mit Abstand zum Mitten­ stempel 30 angeordnet ist.

Der vom Außenstempel 12 aufgenommene äußere Stempel­ kopf 20 trägt ein Druckkolbensystem mit einer Druckhülse 40 und einem Kolben 41. Die Betätigung dieses Kolbensystems erfolgt pneumatisch oder hydraulisch und zwar über Öffnun­ gen 20a des Stempelkopfes 20. Dies ist im Detail nicht dargestellt, jedoch kann über die Bohrung 20a soviel Druck­ mittel zugeführt werden, daß ein ausreichender Druck für die Betätigung des Kolbens 41 aufgebaut werden kann, so daß dieser auf die Druckhülse 40 einwirkt und gegen den unteren Pressentisch 60 aus den noch zu beschreibenden Grün­ den drückt.

Der äußere Stempelkopf 20 trägt ferner ein Halteteil 42 für die Druckhülse sowie einen Niederhalter 50 in Art einer Hülse, der durch Schrauben 50a vom Halteteil 42 gehalten ist.

Der untere Pressentisch 60 trägt entsprechend Fig. 1 oben einen Stützring 61, der mittels einer Anzahl von Schrauben 61a auf dem Tisch 60 behalten ist. Auf der Oberseite des Stütz­ rings 61 befindet sich ein Schneidstempel 70, der mittels Schrauben 71 auf dem Stützring 61 gehalten ist. Innerhalb des Stützrings 61 und des Schneidstempels 71 befindet sich ein zweites Druckteil oder Druckhülse 80, welche in Normalstel­ lung in die obere Stellung bzw. in Richtung auf das obere Ende der Presse aufgrund eines Fluiddrucks (hydraulisch oder pneumatisch) gedrückt wird. Da Fig. 1 das Werkzeug in der un­ teren Totlage zeigt, befindet sich die Hülse 80 selbstver­ ständlich in einer unteren Lage.

Ferner innerhalb des Stützrings 61 und zwar konzentrisch inner­ halb der Druckhülse 80 befindet sich ein ringförmiger Zieh­ stempel 92, welcher in gleicher Weise aufgrund Fluiddrucks normalerweise nach oben gedrückt wird, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird. Hierbei wird Luft als bevorzugtes Druckmittel verwendet. Weiter sind konzentrisch innerhalb ein durch Druckmittel betätigbarer Ausstoßer 100 und ferner ein Zwischenstück 90 sowie ein daran durch eine Schraube 91a fixierter Stempel 91 vorgesehen. Diese Teile sind am unteren Pressentisch 60 festgelegt und bewegen sich nicht während des Pressenbetriebes.

Fig. 1 zeigt, daß der Ziehring 92 auf einer Kolbenstange 95 ruht, welcher ihrerseits von einem ersten Stützkolben 93 und einem zweiten Stützkolben 94 aufgenommen bzw. abgestützt ist. Diese Teile werden normalerweise nach oben infolge Fluid­ drucks gedrückt, bis sie durch größere Kräfte überwunden werden, die nach unten wirken, wie in Verbindung mit dem Pressenbetrieb noch erläutert wird.

Anhand der Fig. 2 bis 9 erfolgt die Beschreibung des Betriebs der Presse und zwar insbesondere des Werkzeugs, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Bei Fig. 2 ist durch Abwärtsbewegung des Niederhalters 50 in Zusammenwirken mit dem Schneidestem­ pel 70 der Stanz- bzw. Schneidvorgang beendet.

Fig. 2 zeigt die Bildung eines "umgekehrten" Napfes C im An­ schluß an den Schneidvorgang. Dabei werden in dieser Figur der Stempelkopf 31 und der Niederhalter 50 nach unten bewegt, wie durch die Pfeile in der Zeichnung angedeutet und durch das Zeitdiagramm von Fig. 12 gezeigt ist. An diesem Punkt wird die erste Druckhülse 40 unter dem Druck über die Bohrung 20a auf den Kolben 41 das Metall gegen den Ziehring 92 hal­ ten, welcher durch die Kolben 93 und 94 abgestützt ist. Die Abwärtsbewegung des Niederhalters 50 wird das Material über die Rundung 92a des Ziehrings 92 und die Rundung 50a des Nie­ derhalters 50 ziehen, wobei selbstverständlich der Umfangs­ rand zwischen dem Niederhalter 50 und der zweiten Druckhülse 80 gehalten wird. Dies hat die Bildung des in Fig. 2 darge­ stellten "umgekehrten" Napfes C zur Folge.

Gemäß Fig. 3 fährt der Stempelkopf 31 mit seiner Abwärtsbewe­ gung fort, wobei er die Lippe L zieht und den Halswandab­ schnitt CW bildet. Der Niederhalter 50 drückt weiterhin die zweite Druckhülse 80 nach unten, um die Lippenhöhe der Ver­ schlußkappe zu bestimmen bzw. festzulegen. Ferner wird der Ausstoßer 100 durch den Stempelkopf 31 nach unten gedrückt. Der Ziehring 92 befindet sich beinahe am Boden an dieser Stelle, da der Druck von den Kolben 93 und 94 überwunden ist und der Flansch F um die Rundung 92b zur Bildung der Halswand gezogen ist. Hierbei ist festzuhalten, daß der Halswandabschnitt CW an die­ ser Stelle "Überlänge" aus weiter unten noch zu be­ schreibenden Gründen besitzt. Tatsächlich ist an dieser Stelle die End- bzw. Stirnkappe in einem überzogenen Zu­ stand.

Aus Fig. 4 geht hervor, daß sich Niederhalter 50 und zweite Druckhülse 80 noch abwärts bewegen, wie auch der Ziehring 92. Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist hierbei da­ rauf hinzuweisen, daß der Ziehring 92 und die zweite Druckhülse 80 an dieser Stelle mechanisch verbunden sind. Wenn somit der Niederhalter 50 die zweite Druckhülse 80 nach unten drückt, wird die Hülse 80 den Ziehring 92 mit­ nehmen, während die erste Druckhülse 40 lediglich folgt. Dies führt zu einem geringen oder keinem Haltedruck oder -Spannung auf das Metall zwischen Ziehring 92 und erster Druckhülse 40, so daß das Material in der Halswand CW um die Rundung 92b gezogen werden kann. Dadurch wird das Problem vermieden, welches oftmals bei einem konventionel­ len Ziehvorgang auftritt, wenn das Metall um eine scharfe Rundung mit festem Haltedruck gezogen wird. Dies erfolgt, wenn der Stempelkopf 31 sich in seine Totlage bewegt und sich nahe in der unteren Stellung befindet. An dieser Stelle wird dann die Länge der Halswand CW auf ihre End­ abmessung gekürzt und das Material, welches, wie angegeben, um die Rundung 92b des Ziehrings 92 und die Rundung 31a am Stempelkopf 31 gezogen wird, bildet tatsächlich den mittleren Teil CP der Kappe und formt die ringförmige Verstärkungsnut G.

Es ist hierbei festzuhalten, daß der Stempelkopf 31 nie­ mals wirklich auf den Stempel 91 aufläuft. Falls somit einmal eine doppelte Hülse bzw. Kappe vorhanden ist, wird das Werkzeug vor einer Beschädigung geschützt.

In Fig. 5 befinden sich der Niederhalter 50 und die zwei­ te Druckhülse 80 in ihrer unteren Totlage, wohingegen der Stempelkopf 31 mit seiner Aufwärtsbewegung mit dem Innen­ stempel 10 (siehe Fig. 12) begonnen hat.

Fig. 6 zeigt die Stellung des Werkzeugs, wenn der äußere Stempelkopf 20 begonnen hat, nach oben zu fahren und es kann dabei festgestellt werden, daß der Rückhub des Stempelkopfs 31 begonnen hat. Auch die zweite Druckhülse 80 und der Niederhalter 50 haben begonnen hochzufahren, da sie nicht länger durch den Niederhalter 50 herabgedrückt werden. Zur selben Zeit hat auch der Ausstoßer 100 mit seiner Auf­ wärtsbewegung aufgrund Fluiddrucks begonnen, da er nicht länger durch den Stempelkopf 31 herabgedrückt wird.

Fig. 7 und 8 zeigen den Fortgang der Aufwärtsbewegung, wobei an dieser Stelle der Innenkolben und der zugehörige Stempelkopf mit der Aufwärtsbewegung fortfahren, wie auch der ringförmige Ausstoßer 100, wie durch Pfeile in den Zeichnungen dargestellt ist.

Fig. 9 zeigt die vollständig offene Stellung des Werkzeugs, wobei der Stempelkopf 31 und die erste Druckhülse 40 sowie der Niederhalter 50 ausreichend weit abgehoben sind, damit die Hülse bzw. Kappe C durch den Ausstoßer 100 zwecks Abnahme aus der Presse oder Übergabe in die nächste Station der Teilebene der Presse angehoben werden kann.

Aus den obigen Ausführungen geht hervor, daß die Höhe der Lippe L anfänglich in dem in Fig. 3 dargestellten Stadium des Pressenbetriebs gebildet bzw. eingestellt wird und sich nicht ändert und auch nicht während der nachfolgenden Arbeitsvorgänge beeinträchtigt wird. Es ist jedoch we­ sentlich, daß die Länge der Halswand CW, die anfänglich in Fig. 3 bestimmt wird, leicht länger als ihre Endab­ messung ist. Dies ermöglicht es, zusätzliches Material in diesem Bereich bzw. Abschnitt anzusammeln und das Material wird, wie bereits angegeben, nach unten in den Mittelteil CP zur Bildung des Teils gezogen. Dies hat zur Folge, daß die Enddicke im Halswandabschnitt auf den gewünschten Maßen gehalten werden kann und tatsächlich keine Schwächung stattfindet, wie es der Fall sein würde, falls dieser Bereich bzw. Abschnitt an diesem Punkt einem Ziehvorgang unterworfen würde.

Es ist ferner festzuhalten, daß diese Betriebsweise ein Prägen der Lippe L vermeidet. Mehr durch Zug als durch Ziehen des Materials im Halswandab­ schnitt ist es möglich, einen viel geringeren Druck auf die Lippe L an der kritischen Stelle aufzubringen. Dies vermeidet jede Markierung bzw. Prägung der Lippe, was we­ sentlich ist, weil dann, falls die Lippe geprägt oder mit einem Abdruck versehen wird, sie einer Rißbildung wäh­ rend nachfolgender Säumarbeiten ausgesetzt wird.

Ersichtlich kann der Radius der ringförmigen Nut G so knapp wie gewünscht sein. Obgleich es eine Grenze dafür gibt, wie eng bzw. knapp eine Rundung bei einem Ziehvor­ gang gemacht werden kann, so gibt es im Falle der vorbe­ schriebenen Formung keine Begrenzung hinsichtlich der Schärfe der Rundung in diesem Bereich. Tatsächlich kann die Rundung so eng sein, daß die gegenüberliegenden Sei­ ten des Metalles, welche die Nut G begrenzen, sich in einem Kontakt von Metall zu Metall bei Bedarf befinden, wie es für einen besonderen Anwendungsfall der auf diese hergestellten Kappe erforderlich ist.

Obgleich dieses System als Nachformvorgang beschrieben worden ist, hat es in gleicher Weise in einem Formgebungs-Vorgang Verwendung, obgleich dies den Schneid- und Formgang eliminieren würde.

Bei der abgeänderten Ausführungsform nach den Fig. 10 und 11 sind grundlegende Bauteile identisch mit Ausnahme der Vorrichtung zur Steuerung des Ziehrings, so daß die gleichen Bezugszeichen, jedoch auf die Zahl 100 bezogen, für dieselben Bauteile mit Ausnahme für die unterschied­ lichen Werkzeuge verwendet sind.

Der Innenstempel 110 trägt einen Mittelstempel 130, ein Zwischenstück 132 sowie einen Stempelkopf 131.

Der äußere Stempelkopf 120 trägt die Druckhülse 140 und den Kolben 141 für die Druckhülse. Er trägt ferner das Halteteil 142 für die Druckhülse, eine Klemme 151 und den Niederhalter 150.

Der untere Pressentisch 160 trägt den Schneidstempel 170, die zweite Druckhülse 180 und den Ziehring 192 sowie Aus­ stoßer 200.

In Fig. 1 ist der Ziehring 92 durch die Stange 95 abge­ stützt, welche ihrerseits durch druckmittelbetätigte Kol­ ben 93 und 94 abgestützt ist. Bei der Ausführungsform nach Fig. 10 und 11 ist anstelle einer Abstützung des Zieh­ rings 192 und der Kolbenstange 195 und des Kolbens durch Fluiddruck der Kolben 193 durch die Nockenscheibe 196 abgestützt. Die Funktion der Nocke 196 besteht darin ähn­ lich wie im Falle des Druckmittels bei der Ausführungs­ form nach den Fig. 1 bis 9 den Ziehring 92 in seine obere Position zu drücken, wenn der volle Durchmesserbereich 196a sich in Kontakt mit dem Kolben 193 befindet. Mit Drehung der Nocke allerdings gelangt der Bereich 196b mit redu­ ziertem Durchmesser in Kontakt, so daß der Kolben 193, die Stange 195 und der Ziehring 192 herabfahren. Dies er­ folgt in zeitlicher Abhängigkeit in Übereinstimmung mit der Abwärtsbewegung der Druckhülse 140 und wiederum während dieser Arbeitsphase der Vorrichtung (siehe Fig. 4) ist nur geringe oder keine Haltekraft auf das Metall ausge­ übt, so daß das Metall um eine sehr enge Rundung gezogen werden kann, wodurch mindestens ein Abschnitt des Metalls aus dem Halswandabschnitt mit Überlänge in den Mittelab­ schnitt der Kappe gezogen werden kann.

Die Ausführungsform nach den Fig. 10 und 11 folgt den einzelnen Verfahrensstufen gemäß den Fig. 2 bis 9, jedoch mit dem wesentlichen Unterschied, daß die Druckmittel­ betätigung des Ziehrings ersetzt wird durch eine Einwirkung durch eine Nocke 196.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung einer Behälterendkappe mit einem Umfangsrand, einem Halswandabschnitt und einem zentralen Kappenteil aus einer Platine in einer doppelt wirkenden Presse, wobei unter Druckhalterung des Umfangsrandes die Platine gestanzt und ein umge­ kehrter Napf (C) gezogen wird, und anschließend eine Lippe (L) am Umfangsrand, ein Halswandabschnitt (CW) und Metall aus dem Halswandabschnitt in den zentralen Kappenteil (CP) unter gleichzeitiger Ausbildung der Halswandkrümmung (G) gezogen wird, dadurch gekennzeich­ net, daß der Halswandabschnitt (CW) mit Überlänge gezo­ gen und dann der Haltedruck im Bereich der Lippe (L) entlang des Umfangsrandes aufgehoben wird.

2. Vorrichtung zur Herstellung einer Behälterendkappe mit ei­ nem Umfangsrand, einem Halswandabschnitt, und einem zen­ tralen Kappenteil aus einer Platine in einer dop­ pelt wirkenden Presse, nach einem wie im Anspruch 1 ge­ kennzeichneten Verfahren, wobei die Presse aufweist:

• - bewegliche Innen- (10) und Außenstempel (12);
• - einen festen Plattentisch (60);
• - einen am Innenstempel (10) angeordneten Stempelkopf (31, 131);
• - einen dem Stempelkopf (31, 131) gegenüber am Pressen­ tisch angeordneten Stempel (91, 191);
• - eine erste, am Außenstempel angeordnete Druckeinrich­ tung (40, 41, 141);
• - einen der ersten Druckeinrichtung gegenüber am Pres­ sentisch angeordneten Ziehring (92, 192);
• - einen am Außenstempel angeordneten Niederhalter (50, 150);
• - eine dem Außenstempel gegenüber am Pressentisch ange­ ordnete zweite Druckeinrichtung (80, 180);
• - einen druckmittelbetätigten Auswerferkolben (100, 200), welcher gegenüber dem Stempelkopf auf dem Pressentisch aufgenommen ist und den Stempel umgibt; gekennzeichnet durch eine Einrichtung, um bei Abwärtsbewegung des Stempel­ kopfes (31, 131) den Haltedruck zwischen der ersten Druckeinrichtung (40, 41, 141) und dem Ziehring (92) dann zu verringern, wenn der Halswandabschnitt (CW) mit Überlänge gebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehring (92, 192) gegen die erste Druckein­ richtung (40, 141) drückbar ist, daß der Niederhalter (50, 150) durch den Außenstempel (20) in Gegenbeziehung zu der zweiten Druckrichtung (80, 180) getragen wird, und daß die zweite Druckeinrichtung in Reaktion auf die Bewegung des Niederhalters in den Ziehring eingreift, um den Ziehring mit der zweiten Druckeinrichtung zu be­ wegen.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ziehring (92, 192) durch Druckmittel gegen die erste Druckeinrichtung gedrückt wird.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ziehring (92, 192) durch einen noc­ kenbetätigten Aufbau (196, 193, 195) gegen die erste Druckeinrichtung gedrückt wird.