DE3534326C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1, sowie eine Vorrichtung gemäß dem Ober­ begriff von Patentanspruch 2.

Im Detail geht es um die Bildung von Endverschlüssen bzw. Verschlußkappen für aus zwei oder drei Teilen bestehende Be­ hälter oder Dosen für die Aufnahme von Lebensmittel oder Ge­ tränken. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf die Bil­ dung von Verschlußkappen, die an ihrem Umfangsrand einen Ringfalz aufweisen.

Es ist allgemein bekannt, daß Lebensmittel und Getränke sowie auch andere Produkte in metallischen Behältern oder Dosen verpackt werden können. Diese Behälter sind im allgemeinen aus zwei Teilen aufgebaut, wobei der Körper und der Boden des Behälters aus einem einzelnen Metallstück geformt sind und das Oberteil, also die Kappe aus einem separaten Teil herge­ stellt ist. Ferner sind dreistückige Ausführungsformen be­ kannt, bei denen der Körper aus einem Metallteil geformt und das Oberteil und der Boden, also die Verschlußteile, aus separaten Metallteilen geformt sind.

In beiden Fällen bedarf die Hinzufügung der Verschlußkappe üblicherweise eines Schweiß- oder Falzvorganges, wozu der Be­ hälter mit einer oberen Randausbildung versehen ist, die als Ringfalz bezeichnet wird, und wozu die Verschlußkappe mit einem ähnlichen Ringfalz um ihren Umfangsrand versehen ist. Eine geeignete Verbindungsvorrichtung wird verwendet, um die entsprechenden Ringfalze zur Herstellung eines dichten Behäl­ ters zu verbinden.

Die Erfindung befaßt sich mit der Ausbildung einer solchen Verschlußkappe.

Der Zweck des als Ringfalz bezeichneten Umfangsflansches an einer Verschlußkappe für einen zwei- oder dreistückigen Behälter besteht darin, die Verbindung der Verschlußkappe und des Behälters durch Verformung des Endflansches des Behälters zusammen mit dem Ringfalz über den Umfang der Verschlußkappe zu ermöglichen, in dem eine Doppelnaht gebildet wird, welche Leckage u. dgl. verhindern soll. Eine vorzeitige Bildung die­ ses Ringfalzes verhindert ferner ein Steckenbleiben ineinan­ der gestapelter Verschlußkappen, welches während der nachfol­ genden Arbeitsvorgänge zu Schwierigkeiten führen könnte.

Verfahren und Vorrichtung, mit deren Hilfe Verschlußkappen vorgefertigt werden können, sind den Druckschriften DE-OS 34 16 740, US-PS 37 68 295 und US-PS 35 37 291 zu entnehmen.

Die Randausbildungen an der Verschlußkappe sind jedoch bislang nach einem oder zwei allgemeinen Verfahren erstellt worden.

Eines dieser Verfahren beinhaltet den Einsatz eines separa­ ten, drehend angetriebenen Falzbildners. In diesem Fall wird die Verschlußkappe im wesentlichen gezogen, nach- bzw. weiter­ gezogen und verformt, um den Halswandabschnitt auszubilden und, im Falle eines einfachen offenen Behälters, einen Niet zu bilden und das Abreißglied oder den Eindrückabschnitt des Deckels aufzubringen. Der Behälter wird dann von der Presse entnommen und der Rand wird mittels sogenannter Curlwalzen gerollt, wie etwa in US-PS 41 16 361 beschrieben ist. Eine der Schwierigkeiten bei diesem Verfahren besteht darin, daß das Endstück im wesentlichen anfänglich mit Übermaß geformt werden muß.

Das andere allgemein verwendete Verfahren zur Bildung des über den Umfang verlaufenden Ringfalzes an der Verschlußkappe beinhaltet die Ausbildung des Ringfalzes oder Einrollung an einer Anzahl aufeinanderfolgenden Stationen innerhalb der Presse. Bei diesem Verfahren durchläuft das Material eine An­ zahl von Bearbeitungsvorgängen, beginnend mit der Stanzsta­ tion oder dem Lager für die Platinen und weiter durch ver­ schiedene Zieh- und Nachziehstationen zur Bildung des Hals­ wandabschnittes und der anderen konturierten Flächen.

Eine der hintereinander angeordneten Stationen bei diesem schrittweisen Vorgang ist diejenige Station, in welcher die Einrollung geformt wird. Im Zusammenhang mit diesem Verfahren wird auf die US-Patentschrift 41 06 422 verwiesen.

Bei beiden der oben beschriebenen Verfahren besteht offen­ sichtlich ein Hauptnachteil darin, daß das Behälter- oder Do­ senende aus einer Station in eine andere innerhalb der Presse oder sogar völlig außerhalb der Presse bewegt werden muß, je nachdem welches Verfahren verwendet wird, um die Einrollung bzw. den Ringfalz fertigzustellen.

Unter Beachtung dieses Nachteils sind bereits Versuche gemacht worden, den Ringfalz am Umfangsrand der Verschlußkappe in derselben Station zu formen, in welcher die anderen Formvorgänge stattfinden, also ohne die Verschlußkappe aus der Presse zu entfernen.

Ein derartiges Verfahren ist in der US-PS 40 31 836 beschrie­ ben, die eine Maschine mit einer einzelnen Station zeigt, in welcher insbesondere ein Werkzeug zur Formung des Ringfalzes dem normalen Formwerkzeug beigegeben ist. Insbesondere wird hierbei auf Fig. 9 dieser Patentschrift hingewiesen, wo die untere Fläche (72) der oberen Matrize (70) eine ringförmige Aussparung (74) aufweist und das Prägwerkzeug (80) einen äußeren Formring (82) besitzt, der diese Einrollung bzw. diesen Ringfalz formt. Eine einzelne, jedoch zweistufig arbeitende Station ergibt sich aus der US-PS 43 72 720, wo diese Einrollung in einem ersten Arbeitsvorgang vorgeformt und dann schließlich unabhängig in einem zweiten Arbeitsvorgang fertiggeformt wird.

Nach diesem Stand der Technik sind allerdings relativ komplexe Werkzeuge erforderlich, was die Herstellkosten erhöht und unerwünschte Wartungsprobleme schafft.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Formung von Verschlußkappen so zu führen, daß in einer Presse ohne einen Werkzeugmehraufwand ein Verschluß gefertigt werden kann, der sofort mit dem separat hergestellten Behälter verbunden werden kann, sowie eine entsprechend geeignete Vorrichtung bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird verfahrensseitig mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1, bezüglich der Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 2 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Es hat sich gezeigt, daß die Schwierigkeiten beim Stand der Technik, wie sie oben beschrieben sind, dadurch beseitigt werden können, indem ein Werkzeug für eine einzelne Station geschaffen wird, welches ohne Abänderung des Pressenaufbaus verwendet werden kann und welches es ermöglicht, die Ver­ schlußkappe aus einem Metallblech durch einen Ziehvorgang und durch Nachziehen zu formen und mit Kerbmarkierungen üblicher Art zu versehen, wie sie im allgemeinen für Verschlüsse die­ ser Art verwendet sind.

Es hat sich herausgestellt, daß durch einfache Modifizierung des Werkzeuges es ermöglicht ist, gleichzeitig an derselben Station diesen Ringfalz über den Umfangsrand zu formen, wo­ durch eine Übergabe des Verschlusses aus einer Station in eine andere vermieden wird und auch das Erfordernis eines separaten Werkzeuges zur Formung dieser Einrollung entfällt.

Hierzu wird nach der Erfindung ein geteilter Ringstempel ver­ wendet, wobei die normalen Formvorgänge ausgeführt werden können, um das Metall vom ebenen Rohling in einen konturier­ ten Verschluß zu überführen, wobei nachfolgend in derselben Station diese Einrollung über den Umfangsrand zur Bildung des Ringfalzes erfolgt.

Dies ist mit einem geteilten Ringwerkzeug machbar, bei welchem der geteilte Ring als einzelne Einheit während des normalen Formvorganges arbeitet und dann in die beiden Ringe separiert wird, von denen einer stationär ist und der andere sich relativ zum anderen während der Formung des Ringfalzes bewegt.

Vor Entnahme der Verschlußkappe aus der Presse wird der Ring­ falz auf dem Umfangsrand der Platine aufgebracht, indem ein hülsenförmiger Stempel in Zusammenwirkung mit dem festen Ringstempel verwendet wird, um den Ringfalz in dem durch den bewegbaren Ringstempel freigegebenen Bereich zu formen.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen

Fig. 1 eine Schnittansicht, die rechter Hand das Werk­ zeug und die Presse in einer Lage vor Formung des Ringfalzes zeigt, wie insbesondere im Detail auch in Fig. 4 dargestellt ist, und linker Hand die Presse und das Werkzeug in der endgültigen Lage zur Formung des Ringpfalzes und um 90° gedreht zeigt, wie im Detail auch aus Fig. 5 ersichtlich ist,

Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht zur Darstellung des Werkzeuges beim Stanzvorgang,

Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht des Werkzeuges beim Nachziehen,

Fig. 4 eine vergrößerte Schnittansicht des Werkzeuges im Vorform-Stadium des Pressenbetriebes,

Fig. 5 eine vergrößerte Schnittansicht des Werkzeuges bei der endgültigen Ausbildung des Ringfalzes,

Fig. 6 eine vergrößerte Schnittansicht des Werkzeuges beim Auswerfvorgang sowie

Fig. 7 ein Zeitdiagramm

Entsprechend den vorherigen Ausführungen ist das Werkzeug und die Vorrichtung für den Einsatz in einer doppelt wirkenden Presse beabsichtigt, wobei Fig. 1 einen Innenstempel 10 und einen Außenstempel 12 zeigt, die jeweils unabhängig von­ einander auf einen Form- bzw. Matrizenhalter 60 zu bewegbar und von diesem weg bewegbar sind, der auf einem geeigneten Matrizenrahmen und einer festen Unterlage abgestützt ist. Die Presse wird hierbei nicht im Detail beschrieben, da derartige Pressen allgemein bekannt sind. Es genügt der Hinweis, daß diese doppelt wirkenden Pressen eine genaue Steuerung des aufgenommenen Werkzeuges während der verschiedenen Stadien des Preßzyklusses ermöglichen.

Die Beschreibung des durch den Innen- und Außenstempel aufge­ nommen Werkzeuges erfolgt anhand von Fig. 1, wobei die rechte Ansicht in Fig. 1 das Werkzeug in einer sogenannten Vor-Falz- Position zeigt, wohingegen das Werkzeug in der linken Ansicht im endgültigen Falz-Stadium des Arbeitsvorganges dargestellt ist.

In anderen Worten zeigt die rechte Ansicht in Fig. 1 das Werkzeug im wesentlichen in der Position, wie sie vergrößert in Fig. 4 gezeigt ist, wohingegen das Werkzeug gemäß linker Ansicht im Detail in vergrößerter Ansicht aus Fig. 5 ersicht­ lich ist.

Gemäß Fig. 1 trägt der Innenstempel 10 einen mittels einer Anzahl von Schrauben 30a daran befestigten und mitbewegten Mittenstempel 30. Am anderen Ende des Mittenstempels 30 ist mittels einer Schraube 30b ein Stempelkopf 31 befestigt, wel­ cher dem Behälter- oder Dosenende in der beschriebenen Weise die gewünschte Form gibt.

Ein vom Außenstempel 12 aufgenommener Außenstempelhalter 20 trägt ein Druckhülsensystem, welches eine Druckhülse 40 und einen Druckhülsenkolben 41 aufweist. Der Kolben 41 wird pneumatisch oder hydraulisch betätigt, wobei das Druckmittel über eine Bohrung 20a des Stempelhalters 20 von einer geeigneten, jedoch nicht dargestellten Fluidquelle zugeführt wird. Diese Doppel-Kolbenanordnung ermöglicht eine Erhöhung der Betriebskraft ohne den Leitungsdruck zu erhöhen. Zum Zwecke der vereinfachten Darstellung sind Einzelheiten jedoch in der Darstellung weggelassen, obgleich über die Bohrung 20a ein ausreichender Druck ausgeübt werden kann, um den Kolben 41 zu betätigen, so daß dieser gegen die Druckhülse 40 drückt und dadurch die Druckhülse 40 gegen den Matrizen- bzw. Formhalter 60 und den Matrizenrahmen und die feste Unterlage zum Zwecke des Haltens drückt, wie im folgenden noch beschrieben wird.

Der Außenstempelhalter 20 trägt ferner einen Druckhülsenhal­ ter 42, welcher am Stempelhalter mittels einer Anzahl von Schrauben, wie etwa Schraube 42a, gehalten ist.

Konzentrisch zur Druckhülse 40 und außerhalb von dieser ange­ ordnet und gleichfalls vom Außenstempelhalter 20 getragen ist ein hülsenförmiger Stempel 50, welcher auf dem Stempelhalter mittels eines Klemmringes 51 gehalten und mittels Schrauben, wie etwa Schraube 50a befestigt ist.

Der Matrizenhalter 60 trägt gemäß Fig. 1 an seiner obersten Fläche einen Form- bzw. Matrizenstützring 61, welcher auf dem Halter 60 mittels einer Anzahl von Schrauben, wie bei 61 dar­ gestellt, gehalten ist.

Auf der Oberseite des Stützringes 61 ist ein Schneid- oder Stanzteil 70 für die Platine, welches in gleicher Weise durch Schraubbefestigung, wie bei 70a dargestellt, gehaltert ist.

Innerhalb des Stützringes 61 und des Schneidteiles 70 befin­ det sich eine zweite Druckhülse 80, welche in Normalstellung in die obere Stellung oder in Richtung auf die Oberseite der Presse aufgrund eines Fluiddruckes (hydraulisch oder pneuma­ tisch) gedrückt wird.

Es ist festzuhalten, daß Fig. 1, welche zwei Ansichten zeigt, das Werkzeug im wesentlichen in den Positionen darstellt, die im Detail in den vergrößerten Darstellungen der Fig. 4 und 5 dargestellt sind. In beiden Fällen wird die Druckhülse 80 nach unten gedrückt sein, indem sie den stützenden Fluiddruck überwunden hat, wie sowohl links und rechts in Fig. 1 darge­ stellt ist.

Ferner ist innerhalb und zwar konzentrisch innerhalb der Druckhülse 80 ein geteilter Ringstempel angeordnet, welcher Teile 90 und 91 besitzt.

Der äußere Ringstempel 91 ist benachbart der Druckhülse 80 angeordnet, wohingegen der innere Ringstempel 90 innerhalb des äußeren Ringstempels 91 aufgenommen ist. Während einiger Ar­ beitsstufen arbeiten der innere und äußere Ringstempel wie ein einziger nicht geteilter Ring. Allerdings während der Ausbildung des Ringfalzes am Umfang des Behälterendverschlusses arbeiten sie ge­ trennt und unabhängig voneinander, wie im einzelnen noch er­ läutert wird. An dieser Stelle genügt der Hinweis, daß der innere Ringstempel 90 fixiert ist und sich nicht relativ zur Teilfuge bewegt, wohingegen der äußere Ringstempel 91 sich in Bewegung befindet und in Normalstellung mit seiner obersten Fläche an der Teilfuge in der Position von beispielsweise der Fig. 2 und 3 mittels pneumatischen oder hydraulischen Drucks abgestützt ist, wie weiter unten noch erläutert wird.

Noch weiter radial innen und konzentrisch ist ein Auswerfer­ stempel 100 angeordnet, welcher über eine Bohrung 100a mit Druckmittel versorgt wird und in Normalstellung in Richtung auf die Teilfuge gedrückt ist, wie beispielsweise in den Fig. 2, 3 und 6 der Zeichnungen dar­ gestellt ist.

Konzentrisch innerhalb des Auswerferstempels 100 ist ein Stempel 110 angeordnet, welcher auf einer Zwischenhülse 111 fixiert ist, die ihrerseits auf dem Matrizenhalter 60 angeordnet ist und sich nicht während des Betriebes des Werkzeuges oder der Presse bewegt.

Aus Fig. 1, rechte Ansicht geht hervor, daß der Ringstempel auf einer Stange oder Stangen 91a aufruht, welche ihrerseits auf einem ersten Kolben 91b gelagert sind, der sich seinerseits wiederum auf einen zweiten Kolben 91c abstützt. Über eine Öffnung 91d im Matrizenrahmen unterhalb des Halters 60 wird Druckmittel eingeführt, so daß zu geeigneten Zeitpunkten die Kolben 91c und 91b uns damit auch die Stange 91a und der äußere Ringstempel 91 unter Druck gesetzt werden. Dadurch wird der Ringstempel 91 normalerweise in Richtung auf die Teil­ fuge gedrückt.

Es geht ferner aus Fig. 1 hervor, daß der Ringstempel 91 einen radial nach außen vorstehenden Flansch benachbart seiner Bodenkante besitzt und daß der Boden der Druckhülse 80 damit in Eingriff bewegt werden kann. Auf diese Weise ist die Druckhülse 80 normalerweise fluidge­ lagert und normalerweise in ihre obere Stellung gedrückt bis sie durch den hülsenförmigen Stempel 50 verschoben wird, wie noch be­ schrieben wird. In ähnlicher Weise ist der Ringstempel 91 normalerweise fluidgelagert und in seine obere Stellung gedrückt bis er durch die Druckhülse 80 versetzt wird, wie gleichfalls noch beschrieben wird.

Anhand der Fig. 2 bis 7 erfolgt eine Beschreibung des Arbeitsablaufes des Werkzeuges, wobei gemäß Fig. 2 der Stanzvorgang gerade beginnen soll.

An diesem Punkt ist die Druckhülse 40 durch Druckmittel betätigt in Haltekontakt mit dem Metall M gebracht worden, wobei das Metall zwischen dem unteren Ende der Druckhülse und den obersten Rändern des inneren und äußeren Ringstempels 90 und 91 gefaßt ist, welche als einheitliche Ringstempel in diesem Verfahrensstadium arbeiten. Ebenfalls zu diesem Zeitpunkt läuft der hülsenförmige Stempel 50 ebenso wie der Stempelkopf 31 herunter.

Während des Überganges von der Position in Fig. 2 zu der Position nach Fig. 3 trennt der hülsenförmige Stempel 50 das Metall gegen den Schneidstempel 70 ab. Der auf den äußeren Ringstempel 91 wirkende Fluiddruck ist ausreichend, um diesen in der Position nach Fig. 2 zu halten und die Abwärtsbewegung des hülsenförmigen Stempels 50 drückt den Umfangsrand des Platinenrohlings um die Krümmung 91c des oberen Endes des äußeren Ringstempels 91, wie recht deutlich in Fig. 3 dargestellt ist, wobei an diesem Punkt ein in umgekehrter Richtung gezogener Napf ausgebildet worden ist. Es ist hierbei festzuhalten, daß die gerade beschriebene Abwärtsbewegung des hülsenförmigen Stempels 50 den Fluiddruck unterhalb der zweiten Druckhülse 80 über­ windet und somit die Druckhülse 80 nach unten bewegt.

Aus Fig. 4 geht hervor, daß mehrere Arbeitsvorgänge gleichzeitig stattfinden. Zuerst fährt der Stempelkopf 31 fort mit seiner Abwärts­ bewegung und drückt das Metall gegen die obere Fläche des Stempels 110. Diese Bewegung führt zur Ausbildung der Halswand, indem das Metall über die Krümmung 90a des inneren Ringstempels 90 gezogen wird, wobei der den Auswerferkolben 100 abstützende Fluiddruck gleichfalls überwunden und der Kolben wegbewegt wird.

Zusätzlich zu dem noch durch die Druckhülse 40 gegen das obere Ende der Ringstempel 90 und 91 gehaltenen Drucks, wird aufgrund der fortgesetzten Abwärtsbewegung des hülsenförmigen Stempels 50 der Umfangsrand gerollt,wie aus Fig. 4 hervorgeht. Ferner wird die Druckhülse 80 durch den hülsenförmigen Stempel 50 um eine geringe Distanz nach unten gedrückt, so daß die Hülse 80 mit dem Bodenflansch des Ringstempels 91 zusammenwirkt.

In diesem Arbeitsstadium nach Fig. 4 hat der Innenstempel seinen unteren Totpunkt erreicht und die Abwärtsbewegung des Stempelkopfes 31 ist abgestoppt. Allerdings bewegt sich der Außenstempel noch weiter nach unten, so daß das vom Außenstempel aufgenommene Werkzeug und das vom Matrizenhalter 60 aufgenommene Werkzeug sich aus den in Fig. 4 dargestellten Stellungen in die Stellungen nach Fig. 5 bewegen.

Insbesondere wenn der hülsenförmige Stempel 50 fortfährt mit seiner Abwärtsbewegung wird auch die Druckhülse 80 weiter nach unten gedrückt. Da die Hülse 80 sich in Eingriff mit dem Ringstempel 91 zu diesem Zeitpunkt befindet, wird auch der Ringstempel 91 nach unten bewegt und überwindet die vom Druckmittel ausgeübte Kraft auf die Kolben 91b und 91c. Dadurch ergibt sich ein Zwischenraum zwischen dem Außenumfang des Ringstempels 90 und des Stempels 50, wie klar in Fig. 5 dargestellt ist.

Der hülsenförmige Stempel 50 hat über den größten Teil seiner Länge einen festen Innendurchmesser, ist jedoch bei 50a in Richtung auf sein unteres Ende verjüngt ausgebildet, so daß sich ein Bereich mit einem größeren Innendurchmesser des hülsenförmigen Stempels ergibt. Da aufgrund der Abwärtsbewegung des Ringstempels 91 ein Zwischenraum gebildet worden ist und das Behälterende zwischen der Druckhülse 40 und dem inneren Ring­ stempel 90 gehalten wird, vervollständigt die verjüngte bzw. kegelige Fläche 50a des Stempels 50 den Ringfalz bzw. den Rollvorgang durch Mitnahme der Lippe des Formteiles in diesem Raum. Ferner bewegt sich zu diesem Zeitpunkt der Innenstempel nach oben und der Außenstempel hat seine untere Totpunktlage erreicht.

Fig. 6 der Zeichnungen zeigt die Position der Bauteile beim Auswerf­ vorgang, wobei dort die Druckhülse 40 nach oben weg vom Matrizenhalter 60 gezogen und auch der Stempelkopf 31 nach oben weggefahren worden ist. Mit dem sich nach oben bewegenden Außenstempel bewegt sich auch der hülsenförmige Stempel 50 nach oben und die Bewegung des Stempelkopfes 31 weg vom unteren Tisch und die Bewegung der Druckhülse 40 aus ihrer Halteposition erlaubt die Rückbewegung des Auswerfkolbens 100 nach oben, so daß das fertiggestellte Behälterende zur Teilfuge zum Zwecke der Entnahme aus der Arbeitsstation bewegt wird. Aus Fig. 6 geht hervor, daß die Druckhülse 80, die nicht länger durch den hülsenförmigen Stempel 50 nach unten gehalten wird, hochsteigt, so daß der äußere Ringstempel 91 in die aus Fig. 6 ersichtliche Stellung hochfahren kann, welche die Endlage, sowie die Ausgangslage für den nächsten Arbeitsvorgang darstellt.

Claims (5)

1. Verfahren zur Formung einer Verschlußkappe eines metalli­ schen Behälters, bei welchem der Kappenrohling durch einen Schneidstempel aus einer Platine gestanzt wird, wo­ nach mit Hilfe eines Ringstempels mit einem Stempel und einem hülsenförmigen Stempel eine Zentralfläche geformt wird, die in einen kegelstumpfförmigen Halswandabschnitt übergeht, und schließlich der Halswandabschnitt durch Ziehen über eine Krümmung des Ringstempels gegen einen fluidgelagerten Kolben fertiggeformt und schließlich die Kappe aus der Presse entnommen wird, wobei der Halswand­ abschnitt in einer nach außen gezogenen Umfangskante en­ det, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangskante der Kappe (M) vor der Entfernung aus der Presse in einer kon­ tinuierlichen Bewegung nach unten und einwärts gerollt wird.

2. Vorrichtung zur Formung einer Verschlußkappe eines Me­ tallbehälters in einer doppelt wirkenden Presse mit einem inneren und äußeren Pressensupport und einem festen Pres­ sentisch mit einem vom inneren Pressensupport aufgenomme­ nen Stempelkopf, einem durch den äußeren Pressensupport aufgenommenen hülsenförmigen Stempel, einen am festen Pressentisch aufgenommenen Formstempel, einem vom festen Tisch zentrisch zum Formstempel aufgenommenen Ringstem­ pel, wobei der hülsenförmige Stempel in Richtung auf den festen Pressentisch bewegbar ist, um den Umfangsrand dar Verschlußkappe über einen gekrümmten Teil des Ringstem­ pels zu drücken, dadurch gekennzeichnet, daß der hülsen­ förmige Stempel (50) einen verjüngten Flächenabschnitt (50a) auf seiner Innenseite aufweist, der sich von seinem Vorderende radial nach innen erstreckt und wobei der Ringstempel ein Innen- und Außensegment (90, 91) auf­ weist, von denen das Außensegment (91) relativ zum Innen­ segment (90) bewegbar ist, wenn der hülsenförmige Stempel (50) sich in Richtung auf den festen Pressentisch bewegt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem festen Pressentisch konzentrisch und außerhalb des Ringstempels sowie gegenüberliegend zum hülsenförmi­ gen Stempel (50) eine Druckhülse (90) aufgenommen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der hülsenförmige Stempel (50) in Eingriff mit der Druck­ hülse (80) während eines Abschnitts seiner Bewegung in Richtung auf den festen Pressentisch bewegbar ist, daß der hülsenförmige Stempel (50) und die Druckhülse (80) während eines weiteren Abschnitts der Bewegung des hül­ senförmigen Stempels (50) in Richtung auf den festen Pressentisch miteinander bewegbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckhülse (80) in Eingriff mit dem Außensegment (91) des Ringstempels aufgrund Eingriffs durch den hülsenför­ migen Stempel (50) bewegbar ist, und daß das Außensegment (91) des Ringstempels (90) die Druckhülse (80) und der hülsenförmige Stempel (50) während der weiteren Bewegung des hülsenförmigen Stempels (50) gegen den festen Pres­ sentisch miteinander bewegbar sind.