DE4230376C1 - - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einer Ventilnadel für ein elektromagne­ tisch betätigbares Ventil bzw. von einem Verfahren zur Herstellung einer Ventilnadel nach der Gattung des Anspruches 1 bzw. des An­ spruches 8. Aus der DE-OS 40 08 675 ist eine Ventilnadel für ein elektromagnetisch betätigbares Ventil bekannt, die aus einem Anker­ abschnitt, einem Ventilschließgliedabschnitt und einem den Anker­ abschnitt mit dem Ventilschließgliedabschnitt verbindenden Ventil­ hülsenabschnitt besteht. Der Ankerabschnitt ist mit einem Ende des Ventilhülsenabschnittes mittels einer ersten Schweißverbindung und der Ventilschließgliedabschnitt mit dem anderen Ende des Ventilhül­ senabschnittes mittels einer zweiten Schweißverbindung verbunden. Zur Herstellung der Ventilnadel sind also zwei Schweißarbeitsgänge erforderlich, die zu einer relativ aufwendigen und teuren Fertigung der Ventilnadel führen. Zudem besteht die Gefahr, daß beim Herstel­ len der zweiten Schweißverbindung zwischen dem Ventilschließglied­ abschnitt und dem rohrförmigen Ventilhülsenabschnitt Schweißspritzer entstehen, die sich an der inneren Wandung des rohrförmigen Ventil­ hülsenabschnittes ablagern und die Funktion des Ventils beeinträch­ tigen.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemaße Ventilnadel mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 bzw. das erfindungsgemaße Verfahren mit den kenn­ zeichnenden Merkmalen des Anspruches 8 haben demgegenüber den Vor­ teil, daß eine solche Ventilnadel auf einfache und kostengünstige Art und Weise herstellbar ist. Die Zusammensetzung des verwendeten Metallpulvers kann dabei einfach auf optimale magnetische Eigen­ schaften des Ankerabschnittes abgestimmt werden. Das Vorhandensein von Schwefel und Kohlenstoff, die sich nachteilig auf die Qualität einer Schweißung zwischen Ventilschließgliedabschnitt und Ventilhülsenabschnitt auswirken können, läßt sich einfach vermeiden.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vor­ teilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Anspruch 1 ange­ gebenen Ventilnadel und des im Anspruch 8 angegebenen Verfahrens möglich.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Längsöffnung des Ventilhül­ senabschnittes nahe ihrem dem Ventilschließgliedabschnitt zugewand­ ten Ende durch einen Boden verschlossen ist. Zwischen dem Boden und dem Ventilschließ­ gliedabschnitt wird auf diese Weise ein Hohlraum gebildet, in dem Schweißspritzer, die beim Herstellen der Schweißverbindung zwischen Ventilschließgliedabschnitt und Ventilhülsenabschnitt entstehen, eingeschlossen werden und die Funktion des Ventils nicht beeinträch­ tigen können.

Für eine gute Entformung aus den bei der Herstellung verwendeten Formwerkzeugen ist es vorteilhaft, wenn sich der Ventilhülsen­ abschnitt ausgehend von dem Ankerabschnitt in Richtung des Ventil­ schließgliedabschnittes verjüngt.

Zur Reduzierung des Gewichtes der Ventilnadel ist es vorteilhaft, wenn in der Wandung der Längsöffnung des Ventilhülsenabschnittes Ausnehmungen ausgebildet sind, die sich in Richtung zu der Ventil­ längsachse erstrecken, so daß die Strömung durch die Längsöffnung des Ventilhülsenabschnittes nicht behindert wird.

Die direkte Ausbildung eines Bodens am dem Ventilschließglied­ abschnitt zugewandten Ende des Ventilhülsenabschnittes bietet eben­ falls den Vorteil des Fernhaltens von Schweißspritzern aus dem Inne­ ren des Ventilhülsenabschnittes.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Ventilnadel ergibt sich dann, wenn sie mit dem Ankerabschnitt, dem Ventilhülsen­ abschnitt und dem Ventilschließgliedabschnitt als ein Formteil nach dem Metal-Injection-Molding-Verfahren hergestellt ist.

Von Vorteil ist es, wenn als Bindemittel ein Kunststoffbindemittel verwendet wird und, wenn dieses Bindemittel durch eine thermische Behandlung des Formteils aus diesem Formteil entfernt wird. Auf diese Weise wird eine besonders einfache Herstellung eines die Ven­ tilnadel bzw. das Betätigungsteil bildenden Formteiles ermöglicht, das bereits eine hohe Gefügedichte aufweist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Formteil nach dem Sintern heißisostatisch gepreßt wird, so daß sich ein besonders dichtes Ge­ füge der Ventilnadel bzw. des aus Ankerabschnitt und Ventilhülsen­ abschnitt bestehenden Betätigungsteiles ergibt.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 ein Brennstoffeinspritzventil mit einer erfin­ dungsgemäßen Ventilnadel gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 2 die Ventilnadel gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 3 eine Ventilnadel gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen Ausfüh­ rungsbeispiel, Fig. 4 ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfin­ dungsgemäßen Ventilnadel, Fig. 5 ein viertes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Ventilnadel, Fig. 6 ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren einer Ventilnadel.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das in der Fig. 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch be­ tätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoff­ einspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brenn­ kraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als Brennstoffeinlaßstutzen dienenden Kern 2. Die Magnetspule 1 mit ei­ nem Spulenkörper 3 ist z. B. mit einer Kunststoffumspritzung 5 ver­ sehen, wobei zugleich ein elektrischer Anschlußstecker 6 mitange­ spritzt ist.

Mit einem unteren Kernende 10 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 11 dicht ein rohrförmiges, metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen verbunden und übergreift dabei mit einem oberen Zylinderabschnitt 14 das Kernende 10 teilweise axial. Der Spulenkörper 3 übergreift teilweise den Kern 2 und den oberen Zylinderabschnitt 14 des Zwischenteils 12. Das Zwischenteil 12 ist an seinem dem Kern 2 abgewandten Ende mit einem unteren Zylinder­ abschnitt 18 versehen, der einen rohrförmigen Düsenträger 19 über­ greift und mit diesem beispielsweise durch Schweißen dicht verbunden ist. In das stromabwärts liegende Ende des Düsenträgers 19 ist in einer konzentrisch zu der Ventillängsachse 11 verlaufenden Durch­ gangsbohrung 20 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 21 durch Schweißen dicht montiert. Der Ventilsitzkörper 21 weist der Magnet­ spule 1 zugewandt einen festen Ventilsitz 22 auf, stromabwärts des­ sen im Ventilsitzkörper 21 z. B. zwei Abspritzöffnungen 23 ausgebil­ det sind. Stromabwärts der Abspritzöffnungen 23 hat der Ventilsitz­ körper 21 eine sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig erwei­ ternde Aufbereitungsbohrung 24.

In eine konzentrisch zu der Ventillängsachse 11 verlaufende abge­ stufte Strömungsbohrung 25 des Kerns 2 ist zur Einstellung der Fe­ derkraft einer Rückstellfeder 26 eine rohrförmige Einstellbuchse 27 eingepreßt. Die Rückstellfeder 26 liegt mit ihrem einen Ende an ei­ ner dem Ventilsitzkörper 21 zugewandten unteren Stirnseite 28 der Einstellbuchse 27 an. Die Einpreßtiefe der Einstellbuchse 27 in die Strömungsbohrung 25 des Kerns 2 bestimmt die Federkraft der Rück­ stellfeder 26 und beeinflußt damit auch die dynamische, während des Öffnungs- und des Schließhubes des Ventils angegebene Brennstoff­ menge. Mit ihrem der Einstellbuchse 27 abgewandten Ende stützt sich die Rückstellfeder 26 an einem Halteabsatz 30 eines rohrförmigen, z. B. konzentrisch zu der Ventillängsachse 11 angeordneten Betäti­ gungsteiles 32 ab. Das Betätigungsteil 32 weist eine Längsöffnung 34 auf, die dem Kern 2 zugewandt in den Halteabsatz 30 übergeht.

Eine Ventilnadel 58 gemäß dem in der Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel ist ebenfalls in Fig. 2 gezeigt.

Das rohrförmige Betätigungsteil 32 besteht aus einem rohrförmig aus­ gebildeten, dem Kern 2 zugewandten und mit dem Kern 2 sowie der Magnetspule 1 zusammenwirkenden Ankerabschnitt 36 und einem sich dem Ventilsitzkörper 21 zugewandt erstreckenden rohrförmigen Ventilhül­ senabschnitt 38. Nahe ihres dem Ankerabschnitt 35 abgewandten Endes 39 ist in der Längsöffnung 34 des Betätigungsteils 32 ein Boden 40 ausgebildet. Der Boden 40 unterteilt die Längsöffnung 34 des Betäti­ gungsteils 32 in einen dem Kern 2 zugewandten, eine Verlängerung der Strömungsbohrung 25 des Kerns 2 bildenden sacklochförmigen Strö­ mungsabschnitt 42 sowie einen im Vergleich zu dem Strömungsabschnitt 42 nur eine geringe axiale Erstreckung aufweisenden Sacklochab­ schnitt 44. An dem Ende 39 des Ventilhülsenabschnittes 38 ist das Betätigungsteil 32 mit einem z. B. kugelförmigen Ventilschließ­ gliedabschnitt 46 mittels einer Schweißverbindung 48 verbunden. Um eine möglichst gute Verbindung und eine exakte Zentrierung des kugelförmigen Ventilschließgliedabschnittes 46 gegenüber dem Be­ tätigungsteil 32 zu erzielen, hat der Ventilhülsenabschnitt 38 des Betätigungsteiles 32 an seinem Ende 39 dem Halteabsatz 30 abgewandt eine stirnseitige, z. B. kalottenförmig ausgebildete Anlagefläche 49. Ventilhülsenabschnitt 38 und Ventilschließgliedabschnitt 46 haben in der Regel einen geringeren Durchmesser als der Ankerabschnitt 36. Der beispielsweise kugelförmige Ventilschließgliedabschnitt 46 weist an seinem Umfang z. B. vier Abflachungen 50 auf, die das Strömen des Brennstoffs in Richtung des Ventilsitzes 22 des Ventilsitzkörpers 21 erleichtern. Zwischen dem Boden 40 des Sacklochabschnittes 44 und dem Ventilschließgliedabschnitt 46 ist ein Hohlraum 52 gebildet, in dem sich die bei der Herstellung der Schweißverbindung 48 z. B. mittels Laserschweißen entstehenden Schweißspritzer ansammeln. Diese Schweißspritzer können aus dem Hohlraum 52 nicht austreten und z. B. zu dem Ventilsitz 22 gelangen, so daß die Funktion des Ventils nicht gestört wird.

In Richtung der Ventillängsachse 11 zwischen dem Ankerabschnitt 36 und dem Boden 40 des Betätigungsteils 32 ist eine Mehrzahl von durch die Wandung des Ventilhülsenabschnittes 38 hindurchgehenden Öffnungen 56 vorgesehen. Diese Öffnungen 56 ermög­ lichen ein Strömen des Brennstoffs durch die Strömungsbohrung 25 des Kerns 2 und durch die Längsöffnung 34 des Betätigungsteils 32 in Richtung des Ventilsitzes 22 des Ventilsitzkörpers 21.

Das aus dem Ankerabschnitt 36 und dem Ventilhülsenabschnitt 38 be­ stehende Betätigungsteil 32 und ggf. auch der Ventilschließglied­ abschnitt 46 der Ventilnadel 58 sind durch Spritzgießen und an­ schließendes Sintern hergestellt. Die Fig. 6 zeigt in vereinfachter Art und Weise das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Ventilnadel. Das auch als Metal-Injection-Molding (MIM) bezeichnete Verfahren umfaßt die Herstellung von Formteilen aus einem Metall­ pulver mit einem Bindemittel, z. B. einem Kunststoffbindemittel, bei­ spielsweise auf konventionellen Kunststoffspritzgießmaschinen und das nachfolgende Entfernen des Bindemittels und Sintern des ver­ bleibenden Metallpulvergerüstes. Die Zusammensetzung des Metall­ pulvers kann dabei auf einfache Weise auf optimale magnetische Eigenschaften des aus Ankerabschnitt 36 und Ventilhülsenabschnitt 38 bestehenden Betätigungsteils 32 oder des Ventilschließgliedab­ schnittes 46 abgestimmt werden. Schwefel und/oder Kohlenstoff in dem Metallpulver, die sich negativ auf eine eventuelle Schweißverbindung 48 zwischen Ventilschließgliedabschnitt 46 und Ventilhülsenabschnitt 38 auswirken, können vermieden werden. Zunächst wird das Metall­ pulver 61 mit dem als Bindemittel 62 verwendeten Kunststoff in einer Mischvorrichtung 63 gemischt und homogenisiert. Dieses Gemisch wird nun in einer Granuliervorrichtung 64 zu einem Granulat aufbereitet und in an sich bekannter Art und Weise mittels einer Kunststoff­ spritzgießmaschine 65 zu einem Formteil 66 weiterverarbeitet. Aus dem spritzgegossenen Formteil 66 werden anschließend die Bestand­ teile des Kunststoffbindemittels 62 durch thermische Verfahren bei­ spielsweise unter Schutzgaseinfluß entfernt. Das verbleibende Materialgerüst des Formteils 66 besteht nun zu ca. 60 Volumenprozent aus Metall. Um die Dichte des Formteils 66 zu erhöhen, wird das Formteil beispielsweise unter Schutzgaseinfluß in einer Sintervor­ richtung 68 gesintert. Der Sintervorgang kann aber auch unter Wasserstoffeinfluß oder in einem Vakuum vorgenommen werden. Bei Bedarf kann das Formteil 66 dann durch heißisostatisches Pressen nachverdichtet werden, um den Anteil der Poren im Gefüge des Betätigungsteils 32 bzw. der Ventilnadel 58 auf etwa 1% zu reduzieren.

Abschließend wird bei den Ausführungsbeispielen der Ventilnadeln nach den Fig. 1 bis 4 das so erhaltene, aus Ankerabschnitt 36 und Ventilhülsenabschnitt 38 bestehende Betätigungsteil 32 mit dem Ven­ tilschließgliedabschnitt 46 beispielsweise durch eine Schweißverbin­ dung 48 fest verbunden.

Die Magnetspule 1 ist von wenigstens einem, beispielsweise als Bügel ausgebildeten, als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 81 wenigstens teilweise umgeben, das mit seinem einen Ende an dem Kern 2 und mit seinem anderen Ende an dem Düsenträger 19 anliegt und mit diesen z. B. durch Schweißen oder Löten verbunden ist. Ein Teil des Ventils ist von einer Kunststoffummantelung 83 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 mit Anschlußstecker 6 und das wenigstens eine Leitelement 81 er­ streckt.

Die Fig. 3 zeigt ein zweites erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel einer Ventilnadel 58. Die Ventilnadel 58 besteht aus dem Betätigungsteil 32 sowie dem mit diesem Betätigungsteil durch eine Schweißverbindung 48 an der Anlagefläche 49 des Endes 39 des Betäti­ gungsteils verbundenen Ventilschließgliedabschnitt 46. Das Betäti­ gungsteil 32 hat dem Ventilschließgliedabschnitt 46 abgewandt den Ankerabschnitt 36 sowie den sich zwischen Ankerabschnitt 36 und Ven­ tilschließgliedabschnitt 46 erstreckende Ventilhülsenabschnitt 38. Das Betätigungsteil 32 ist derart ausgebildet, daß sich der Ventil­ hülsenabschnitt 38 ausgehend von dem Ankerabschnitt 36 in Richtung des Ventilschließgliedabschnittes 46 kegelstumpfförmig verjüngt. Diese konische Form des Ventilhülsenabschnittes 38 erleichtert die Entformung des Betätigungsteiles 32 aus den zu seiner Herstellung verwendeten Werkzeugen, z. B. aus einer Form der Kunststoffspritz­ gießmaschine 65 oder der Sintervorrichtung 68. In der Längsöffnung 34 des Betätigungsteils 32 sind beispielsweise vier sich in Richtung der Ventillängsachse 11 erstreckende Ausnehmungen 85 ausgebildet, die eine Verringerung des Gewichts der Ventilnadel 58 ermöglichen, ohne ihre mechanische Festigkeit zu gefährden. Zwischen jeweils zwei Ausnehmungen 85 werden auf diese Weise an der Wandung der Längsöff­ nung 34 des Betätigungsteils 32 in radialer Richtung nach innen weisende Stege 87 ausgeformt, die mit ihren dem Ventilschließglied­ abschnitt 46 abgewandten Ende gemeinsam den Halteabsatz 30 für die Rückstellfeder 26 bilden.

Ansonsten unterscheidet sich die Ventilnadel 58 gemäß dem zweiten, in der Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel nicht wesentlich von dem in der Fig. 2 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel.

Das dritte Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Ventilnadel 58 nach Fig. 4 unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbei­ spiel nach den Fig. 1 und 2 lediglich dadurch, daß der Boden 40 unmittelbar das dem Ankerabschnitt 36 gegenüberliegende Ende 39 des Betätigungsteils 32 bildet und konkav etwa der Kontur des kugel­ förmig gestalteten Ventilschließgliedabschnittes 46 entsprechend ausgebildet ist. Der Ventilschließgliedabschnitt 46 liegt an dem Boden 40 an und ist mittels der Schweißverbindung 48 damit ver­ bunden. Der Hohlraum 52 der vorherigen Ausführungsbeispiele entfällt bei dem dritten Ausführungsbeispiel.

Bei dem vierten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Ventil­ nadel 58 nach Fig. 5 sind Ankerabschnitt 36, Ventilhülsenabschnitt 38 und Ventilschließgliedabschnitt 46 als ein Teil nach dem oben beschriebenen MIM-Verfahren hergestellt. Dabei erstreckt sich die Längsöffnung 34 bis in den Ventilschließglied­ abschnitt 46. Schweißverbindungen sind bei dem vierten Ausführungs­ beispiel nach Fig. 5 nicht vorhanden.

Die neue Ventilnadel mit einem durch Spritzgießen und anschließendes Sintern hergestellten, aus Ankerabschnitt 36 und Ventilhülsen­ abschnitt 38 bestehenden Betätigungsteil 32 bzw. mit dem ebenfalls zugleich gefertigten Ventilschließgliedabschnitt 46 hat den Vorteil ist sehr einfach und kostengünstig herzustellen, wobei der Schweißarbeitsgang zwischen Ankerabschnitt 36 und Ventilhülsenab­ schnitt 38 und ggf. auch zwischen Ventilhülsenabschnitt 38 und Ventilschließgliedabschnitt 46 entfällt. Der durch den Sacklochab­ schnitt 44 der Längsöffnung 34 des Betätigungsteils 32 und dem Ventilschließgliedabschnitt 46 gebildete Hohlraum 52 führt dazu, daß bei der in den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 bis 4 vorge­ sehenen Ausbildung der Schweißverbindung 48 zwischen Ventilschließ­ gliedabschnitt 46 und dem Ende 39 des Betätigungsteils 32 ent­ stehende Schweißspritzer in dem Hohlraum 52 verbleiben und die Funktion des Ventils nicht stören können.

Claims (13)

1. Ventilnadel für ein elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbe­ sondere für ein Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, das einen Kern, eine Magnetspule und einen festen Ventilsitz hat, mit dem die aus einem Ankerabschnitt, einem Ventilhülsenabschnitt und einem Ventilschließgliedabschnitt be­ stehende Ventilnadel zusammenwirkt, wobei der Ventilhülsenabschnitt den Ankerabschnitt mit dem Ventilschließgliedabschnitt verbindet und eine Längsöffnung sich durch den Ankerabschnitt und den Ventil­ hülsenabschnitt erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Ankerabschnitt (36) und der Ventilhülsenabschnitt (38) der Ventil­ nadel (58) ein Teil durch Spritzgießen und anschließendes Sintern nach dem Metal-Injection-Molding-Verfahren hergestellt sind.

2. Ventilnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsöffnung (34) nahe an dem Ventilschließgliedabschnitt (46) zugewandten Ende (39) des Ventilhülsenabschnittes (38) durch einen Boden (40) verschlossen ist.

3. Ventilnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Ventilschließgliedabschnitt (46) zugewandte Ende (39) des Ventilhülsenabschnittes (38) durch einen Boden (40) verschlossen ist.

4. Ventilnadel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ventilschließgliedabschnitt (46) mittels einer Schweißverbindung (48) mit dem dem Ankerabschnitt (36) abgewandten Ende (39) des Ventilhülsenabschnittes (38) verbunden ist.

5. Ventilnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Ankerab­ schnitt (36), Ventilhülsenabschnitt (38) und Ventilschließgliedab­ schnitt (46) der Ventilnadel (58) als ein Teil nach dem Metal-Injection-Molding-Verfahren hergestellt sind.

6. Ventilnadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß sich der Ventilhülsenabschnitt (38) ausgehend von dem Ankerabschnitt (36) in Richtung des Ventilschließgliedab­ schnittes (46) verjüngt.

7. Ventilnadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in der Wandung der Längsöffnung (34) des Ventil­ hülsenabschnittes (38) sich in Richtung einer Ventillängsachse (11) erstreckende Ausnehmungen (85) ausgebildet sind.

8. Verfahren zur Herstellung einer Ventilnadel, insbesondere einer nach einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgebildeten Ventilnadel, die aus einem Ankerabschnitt, einem Ventilschließgliedabschnitt und einem den Ankerabschnitt mit dem Ventilschließgliedabschnitt verbindenden Ventilhülsenabschnitt besteht, dadurch gekennzeichnet, daß ent­ sprechend dem Metal-Injection-Molding-Verfahren in einem ersten Ver­ fahrensschritt ein Metallpulver und ein Bindemittel miteinander ge­ mischt und homogenisiert werden, in einem zweiten Verfahrensschritt durch Spritzgießen ein wenigstens aus dem Ankerabschnitt (36) und dem Ventilhülsenabschnitt (38) bestehendes Formteil (66) hergestellt wird, in einem dritten Verfahrensschritt das Bindemittel aus dem Formteil (66) entfernt wird und in einem vierten Verfahrensschritt das Formteil (66) gesintert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem fünften Verfahrensschritt der Ventilschließgliedabschnitt (46) mittels einer Schweißverbindung (48) mit dem Ventilhülsenabschnitt (38) verbunden wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Ankerab­ schnitt (36), Ventilhülsenabschnitt (38) und Ventilschließgliedab­ schnitt (46) als ein Formteil (66) ausgebildet sind.

11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein Kunststoff verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 8, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel durch eine thermische Behandlung des Formteils (66) aus diesem Formteil (66) entfernt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (66) nach dem Sintern heiß­ isostatisch gepreßt wird.