DE4127930A1 - Verfahren zur herstellung von faserverstaerkten gipsplatten - Google Patents

Description

Unter den Begriff Gipsfaser-Platten (GF-Platten) fallen unterschiedliche Produkte, je nachdem nach welchem Ver­ fahren sie erzeugt wurden. Gemeinsam haben sie nur, daß die Verstärkung durch in den Gips eingebettete Fasern geschieht, während bei der Gipskarton-Platte (GK-Platte) ein Karton an der Oberfläche die Festigkeit erzeugt.

Man unterscheidet bei den Verfahren zur Herstellung von Gipsfaser-Platten unter anderem:

1) Trocken- oder Halbtrocken-Verfahren

Sie haben ihren Namen von der Tatsache, daß bei der For­ mung der Platte ein streufähiges Mischgut verwendet wird, welches ganz trocken sein kann, wie in OS 21 03 931 oder kontrolliert vorgefeuchtet ist, wie in EP 01 53 588 beschrieben.

Die Vorteile des trockenen Verfahrens sind folgende:

• - Die Technik leitet sich von der Spanplattenher­ stellung ab. Deshalb kann man weitgehend auf bewährte Technologie zurückgreifen.
• - Die Spanplattentechnologie hat bewiesen, daß damit große Durchsatzleistungen erzielt werden können. Das wird als wesentlich angesehen, um mit der GK-Platte konkurrieren zu können.
• - Der auszutrocknende Restwassergehalt in der Platte ist im Vergleich zu nassen Verfahren gering, was Energiekosten spart.
• - Probleme mit gipshaltigem Wasser werden ver­ mieden.

Die Nachteile des trockenen Verfahrens sind folgende:

• - Der trockene Papieraufschluß ist in jeder Hin­ sicht unbefriedigend. Er verbraucht große Mengen elektrischer Energie und liefert dafür ein Produkt, das für eine Verstärkung weniger gut geeignet ist. Dementsprechend sind die Platten weniger fest, als sie bei ihrer Dichte und Zu­ sammensetzung sein könnten.
• - Für das Mischen und Befeuchten eines trockenen GF-Gemisches ist bisher noch keine überzeugende Lösung realisiert worden.
• - Die Maschinerie für trockene Verfahren ist er­ heblich aufwendiger und teurer als für nasse Verfahren, weil schwere Pressen benötigt werden.

2) Naßverfahren

Ihr wesentliches Merkmal ist, daß die Platte aus einer wäßrigen Suspension von Gips und Fasern geformt und das Überschußwasser mechanisch entfernt wird. Bei dieser Vorgehensweise treten mehrere spezifische Probleme auf, die hohe Produktionsleistungen verhindern. Deren größtes ist die schlechte Entwässerbarkeit der Gipsfasersuspension. Das hat dazu geführt, daß man allgemein die Naßverfahren als nicht geeignet für die großtechnische Produktion von GF-Platten ansieht.

Jedoch haben nasse Verfahren auch ganz entscheidende Vorteile.

• - Die Papierfaser kann in Wasser viel schonender und feiner aufgeschlossen werden, so daß die für die Verstärkung notwendige Menge deutlich geringer ist als bei trockenem Papieraufschluß.
• - Es ist kein trockenes Mischverfahren bekannt, welches die Faser so gleichnmäßig mit dem Gips vermischt, wie die Mischung in Suspension.
• - Die nasse Faser streckt und orientiert sich beim Formen und Entwässern in der Plattenebene.
  Diese drei Tatsachen bewirken, daß nach Naßver­ fahren hergestellte GF-Platten stets deutlich höhere Festigkeiten haben, bzw. bei gleicher Festigkeit leichter sein können, als solche, die mit trockenem Papieraufschluß erzeugt wurden.
• - Die nasse Papieraufbereitung ist eine perfekt beherrschte Technologie, was für die trockene Aufbereitung nicht zutrifft.
• - Der nasse Papieraufschluß verbraucht sehr viel weniger elektrische Energie als der trockene. Dadurch wird der Nachteil des höheren thermi­ schen Energieverbrauchs beim Trocknen der Plat­ te mehr als ausgeglichen.
• - Naßverfahren brauchen keine Hochleistungspres­ sen, welche einen großen Teil der Investkosten bei trockenen Verfahren verschlingen. Die spe­ zifischen Investkosten sind deshalb für Naßver­ fahren bei kleinen Anlagenleistungen geringer. Trockene Verfahren sind wegen zu hoher Invest­ kosten nicht wirtschaftlich bei Produktions­ leistungen unter 1000 m²/h.

Den unbestreitbaren Vorteilen der nassen Verfahren stehen aber auch gewichtige Nachteile gegenüber:

• - Die Beherrschung der großen Mengen gipsgesät­ tigten Wassers ist nicht einfach.
• - Wegen des Kreislaufes muß das Abbinden ver­ zögert werden, was einen kontinuierlichen Pro­ zeß erschwert.
• - Die auszutrocknende Wassermenge ist relativ hoch (bis zu 80% des trockenen Plattengewichts).
• - Die erzielbaren Produktionsleistungen sind nach heutigem Stand der Kenntnisse verhältnismäßig gering.

Bei den Naßverfahren bedient man sich häufig des altbe­ kannten Hatschek-Verfahrens, bzw. verwandter Verfahren, wie sie in der Technologie der Asbestzementplatten üblich sind. Eine erste Patentanmeldung dieser Art ist die DE 11 04 419. Dabei wird eine Suspension von Gips und Fasern auf ein Sieb oder Textilfilz aufgeschwemmt und als Vlies auf eine Walze mit großem Durchmesser übertragen, wo es solange aufgewickelt wird, bis die gewünschte Platten­ dicke erreicht ist. Dann wird die Schicht entlang einer Mantellinie der Walze aufgetrennt und die Abwicklung bildet eine Rohplatte, die zwischen Blechen abbindet und schließlich getrocknet wird.

1973 nahm Knauf die Entwicklung wieder auf (DE 23 36 220) Es gelang die Leistung einer Hatscheckmaschine zu ver­ vielfachen, indem ein aridisierter Gips verwendet wurde.

Ein anderes Verfahren ist das sogenannt Langsieb-Ver­ fahren, welches sich aus der Papierherstellung ableitet. Ein Beispiel ist in der OS 23 65 161 der Portland- Zementwerke Heidelberg beschrieben. Dabei wird eine Suspension von Gips und Abfallfasern aus der Cellulose­ herstellung in einer einzigen Schicht zu einer Platte geformt, abbinden gelassen und getrocknet.

Die Schwierigkeiten, die bei der Verarbeitung von nassem abbindefähigem Gips auftreten, sucht Babcock zu vermei­ den, indem sie zunächst auf einer Langsieb-Formmaschine eine Rohplatte aus Papierfasersuspension und feingemahle­ nem Rohgips herstellen. Die Platte wird dann in einem Autoklav behandelt, wodurch das Dihydrat zu abbindefähig­ em α-Halbhydrat umgewandelt wird. Anschließend wird die Platte abgekühlt, in der eigenen Feuchte wieder abbinden gelassen und getrocknet (DE 34 19 558).

In Japan wurden zahlreiche GF-Platten Naßverfahren ent­ wickelt. Zu nennen sind NIPPON HARDBOARD (OS 28 23 550), ONODA-ASANO (OS 25 17 558) und NIHON CEMENT (US 39 51 735). Die japanischen Verfahren bevorzugen α-Gips als Bindemit­ tel, um dünne Platten mit hoher Festigkeit zu erhalten. Es sind alles abgewandelte Hatschek- oder Langsieb-Verfahren.

Analysiert man die spezifischen Probleme, die bei den Naßverfahren auftreten, so findet man, daß mit weitem Abstand das größte, die mechanische Entwässerung einer Gips-Faser-Suspension ist. Bei den Hatschek-Verfahren macht man sich die Tatsache zunutze, daß die Filtrations­ geschwindigkeit mit dem Quadrat der Filterkuchendicke, der Massendurchsatz aber nur linear mit der Dicke ab­ fällt. Man legt deshalb eine Vielzahl von dünnen entwäs­ serten Schichten übereinander um die gewünschte Platten­ dicke zu bekommen.

Bei den Langsiebverfahren tritt ein weiteres Phänomen auf, nämlich die Tatsache, daß ab einer bestimmten Filterkuchendicke, der Druckabfall im Kuchen größer wird als der anliegende Saugzug, so daß die oberste Schicht des Filterkuchens nicht entwässert wird. Das tritt vor allem bei gewöhnlichem Stuckgips auf, der in Kontakt mit Wasser dazu neigt, sich in feinste Teilchen zu zerlegen und so einen enormen Filterwiderstand aufbaut.

Die vorliegende Erfindung beschreibt eine Möglichkeit, die oben beschriebenen Probleme zu überwinden und ein Langsiebverfahren zur Herstellung von Gipsfaserplatten mit hoher Leistung zu realisieren.

Sein wichtigstes Kennzeichen ist, daß ein Gips verwendet wird, der

• a) ein Schüttgewicht von größer 950 g/l im Falle von α-Halbhydrat, bzw. von größer 700 g/l in Falle von β-Halbhydrat besitzt.
• b) dessen Teilchengrößenverteilung in wäßriger Suspen­ sion einen Steigungswinkel von größer 40° im RS Körnungsnetz besitzt.

Die Wahl des Gipses ist von großer Bedeutung für den Er­ folg des Verfahrens. Damit eine Suspension gut filtrier­ bar ist, muß die Teilchengrößenverteilung und die Form des suspendierten Feststoffes bestimmten Bedingungen genügen. Ohne zunächst die Parameter genauer zu spezifi­ zieren, kann man feststellen, daß sie für die oben ge­ nannten Gipsarten gut sind.

Eine Gipssorte, welche den Bedingungen ideal entspricht, ist ein α-Halbhydrat, welches in wäßriger Suspension aus feinteiligem Rohgips gewonnen wurde. Solches α-Halbhydrat wird meist mit einer mittleren Teilchengröße von 30 bis 80 µm erzeugt. Man separiert es aus der Suspension mit­ tels Hydrocyclon. Dabei werden die Feinteile mit dem Überlauf wieder als Keime in der Prozeß zurückgeführt. Das Fertigprodukt ist also im Grunde ein gesichtetes Material mit wenig Feinstteilen. Im RS Körnungsnetz zei­ gen solche Gipse einen Winkel von bis 80°.

Ein wichtiger Faktor für eine schnelle und weitgehende Entwässerung ist, daß die Teilchenform möglichst kubisch ist, d. h. daß die Achsenlängenverhältnisse niedrig sind. Plättchenförmige oder nadelförmige Kristalle sind also nicht erwünscht. Die Teilchenform beeinflußt, neben der Feinheit bestimmend das Schüttgewicht des Gipses. Es hat sich gezeigt, daß ein Schüttgewicht von über 800 g/l für α-Halbhydrate eine gute untere Grenze angibt, die für die erfindungsgemäße Anwendung nicht unterschritten werden sollte.

Bei α-Halbhydrat sollte die maximale Teilchengröße unter 200 µm bleiben, weil größere Teilchen in der Suspension zum Sedimentieren neigen und sich am Grund der Filter­ schicht anreichern. Ein weiterer Grund ist, daß die Rehydratation von großen α-Halbhydratkristallen sehr langsam verläuft. Das ist deshalb der Fall weil das Wasser, anders als beim β-Halbhydrat, nicht in das Teil­ chen eindringen kann; d. h. hier spielen zeitraubende Lösungs- und Diffusionsprozesse statt.

Ein großer Teil des industriell erzeugten α-Gipses wird im Autoklav trocken gedämpft. Dabei entstehen Aggregate aus nadelförmigen Kristallen, die beim Vermahlen zu mehr kubischen Teilchen zerbrechen. Obwohl die für eine Sichtung typische Teilchengrößenverteilung nicht erhalten wird, besitzt ein solches α-Halbhydrat immer noch eine erheblich steilere Sieblinie als Gips aus Vermahlenem Naturstein. Ein solcher Gips entspricht immer noch den Anforderungen des vorliegenden Verfahrens.

Nicht brauchbar sind dagegen solche α-Halbhydrate, die unter hohen Temperaturen in mit kurzen Behandlungszeiten erzeugt wurden. Sie unterscheiden sich kaum von herkömm­ lichen Stuckgips.

Bei vielen technischen Prozessen fällt ein feinkristal­ liner Rohgips (Dihydrat) als Abfallprodukt an. Die wich­ tigsten dieser Prozesse sind die Rauchgaswäsche mit Kalk­ stein oder gebranntem Kalk und die Umsetzung von Phos­ phaterz mit Schwefelsäure. (Bei bestimmten Phosphorsäure­ verfahren fällt sogar α-Halbhydrat an.) Weiter sind zu nennen: die Neutralisierung von Abfallschwefelsäure mit Kalkstein, die Umsetzung von Eisensulfat mit Kalk, die Umsetzung von Abfall-Calciumchlorid mit Schwefelsäure unter Gewinnung von Salzsäure und die Herstellung von Zitronensäure.

Auch diese Rohgipse besitzen meist die für eine gute Filtrierbarkeit wichtigen Eigenschaften. Rauchgasgipse aus Naßwaschprozessen, die Kalkstein als Absorber einsetzen, liefern nach heutigen Stand der Technik stets einen Rohgips, der den erfindungsgemäßen Anforderungen voll entspricht. Bei den übrigen Gipsen muß von Fall zu Fall geprüft werden ob sie brauchbar sind. Oft werden diese Gipse nämlich noch nicht industriell verwertet und es ist somit keine wirtschaftliche Notwendigkeit vorhan­ den, sie im Entstehungsprozeß auf gute Entwässerbarkeit zu optimieren. Prinzipiell ist es aber möglich, jeden der erwähnten Prozesse so zu führen, daß ein brauchbarer Rohgips entsteht.

Die Sieblinien von gemahlenem Naturgips sind stets wesentlich flacher und erreichen im RS-Diagramm Winkel von nur ca. 40°. Das Sichten von Naturgips auf die geforderten Werte ist wirtschaftlich nicht sinnvoll, könnte aber theoretisch auch zu einem brauchbaren Gips führen. Rohgips ist aber kein Bindemittel und muß zu Halbhydrat oder Anhydrit calciniert werden.

*) Die Aridisierung wird oft mit der künstlichen Alterung verwechselt. Dieser Begriff bezeichnet eine Behandlung des Stuckgipses mit Wasser oder Wasserdampf nach der Calcinierung und dient dazu, den Anhydrid III zu eliminieren.

**) Die erfindungsgemäße Anforderung an den Gips geht hier über die der DE 23 36 220 hinaus. Dort wird nur die Verwendung eines Gipses verlangt, der in Wasser nicht oder nur unwesentlich zerfällt, und der eine bestimmte spezifische Oberfläche (nach Blaine) besitzt. Sie stellt keine Anforderung an die Teilchengrößenverteilung, da sie sich auf gemahlenen Naturgips bezieht, bei dem die Verteilung in erster Näherung nicht durch den Mahlprozeß beeinflußbar ist.

Beim trockenen Calcinieren bleibt die Gestalt des Roh­ gipskornes erhalten, wenn man einmal vom unvermeidlichen Abrieb absieht. Hochgebrannter Anhydrit bleibt auch in der Regel in Kontakt mit Wasser bis zum Abbinden stabil, ist jedoch wegen seines langsamen Abbindens weniger gut für eine Gipsplattenproduktion geeignet. β-Halbhydrat zerfällt dagegen mehr oder weniger stark, sobald er in Wasser eingerührt wird. Damit wird die ursprünglich geeignete Granulometrie zerstört.

Man kann den Zerfall jedoch weitgehend verhindern, wenn der Rohgips in Gegenwart von hygroskopischen Salzen, in der Regel Calciumchlorid, und in einem chargenweise betriebenen Kocher oder einem äquivalenten Calcinier­ ungsapparat, wie dem in Frankreich beliebten "Beau-Ofen", gebrannt wird. Der Prozeß ist unter dem Namen Aridi­ sierung bekannt.

Die Einsatzmenge an Calciumchlorid beträgt 500 bis 5000 ppm und ist abhängig von der Art des Rohgipses. Bei Rohgipsen der hier bevorzugten Art sind 1000 bis 3000 ppm notwen­ dig, um die gewünschte gute Stabilität in wäßrigem Milieu zu erzielen.

Im Falle des Rauchgasgipses ist von besonderem Interesse und Vorteil, daß stets eine erhebliche Menge an Erdalkali- (überwiegend Calcium) Chlorid im Rauchgaswaschkreislauf vorhanden ist, welches sich nach der Separierung des Dihydrates teilweise im restlichen Haftwasser wiederfindet. Die Menge kann je nach Betriebszustand der Rauchgaswäsche und nach dem Grad der mechanischen Entwässerung des Roh­ gipses bis zu 10 000 ppm betragen. Die Abnehmer aus der Gipsindustrie verlangen < = 100 ppm, was einen erheblichen Aufwand an Nachwäsche des Rohgipses erforderlich macht.

So bietet es sich an, den Rauchgasgips ungewaschen oder weniger streng gewaschen als Rohstoff für den Stuckgips einzusetzen. Vom Gesichtspunkt der Kontrollierbarkeit des Chloridgehaltes ist es aber zu empfehlen, gewaschenen und ungewaschenen Rohgips zu verschneiden.

Entscheidend wichtig ist es, den Gips nicht, wie bei anderen Anwendungen üblich, nach dem Brennen zu vermah­ len, da sonst die für die Filtrierung günstige Sieblinie verändert wird und besonders, weil die Aridisierung haupt­ sächlich ein Oberflächeneffekt ist. Diese Forderung er­ schwert allerdings die Handhabung dieses Gipses (Trans­ port, Siloaustrag, Dosierung) , die um so schwieriger wird, je nadelförmiger der Gips ist.

Nadelförmige Gipskristalle werden erzeugt bei der Rauch­ gaswäsche mit Calciumoxid/hydroxid als Absorber. Sie treten aber auch bei manchen Phosphorsäuregipsen auf. Die Entwässerung von nadelförmigen Gipsen verläuft zunächst sehr schnell, stoppt dann aber bei einem sehr hohen Restwassergehalt. Sie sind deshalb weniger gut für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet.

Erfindungsgemäß erlaubt das Verfahren auch, dem gebrann­ ten Gips hydraulisch abbindende Binder zuzusetzen. Dies ist nicht selbstverständlich, da z. B. bei Halbtrockenver­ fahren die in der Rohplatte vorhandene Wassermenge meist nicht für ein korrektes Abbinden des hydraulischen Bin­ ders ausreicht. Beim Filtrierverfahren besteht diese Gefahr nicht. So können mit besonders gutem Ergebnis Tonerdeze­ ment und Hochofenzement (HOZ) bzw. gemahlene Hochofen­ schlacke und Portlandzement zugemischt werden. Die Roh­ platten müssen dann vor dem Trocknen eine längere Reife­ zeit durchlaufen, die durch eine geeignete Wärmebehandlung verkürzt werden kann. Dabei werden Platten erhalten, die eine verbesserte Wasserresistenz haben.

Als besonders günstig hat sich der Zusatz von 10 bis 30% Tonerdezement und 30% bis 50% HOZ erwiesen. Der Zusatz von solchen hydraulischen Stoffen kann die Filtriereigenschaf­ ten von nadelförmigen Gipsen derart verbessern, daß auch sie eingesetzt werden können.

In dem Diagramm in Abb. 1, wird anhand von Beispie­ len das Entwässerungsverhalten von Gipsfasersuspensionen mit erfindungsgemäßen und anderen Gipsen gezeigt. Alle Beispiele sind gemessen an Suspensionen mit einem Kon­ sistenz von 20% und einem Gehalt von Altpapier von 9% im Feststoff. Der angelegte Saugzug ist jeweils 350 mbar. Die Suspensionsmenge und Absaugfläche sind kostant, so daß sich eine Filterkuchenschicht von jeweils ungefähr 10 mm einstellt.

Die Kurven stellen den zeitlichen Verlauf der Restfeuchte des Filterkuchens dar. Es bedeuten:

Die Zahlen in der vorletzten Spalte geben die Schütt­ gewichte an. Man sieht, daß der Rauchgasgips D aus der Reihe fällt. Er ist stark nadelig und hat demgemäß nur ein Schüttgewicht von 650 g/l. Er ist demnach nicht ge­ eignet entsprechend den Anforderungen der Erfindung.

Die Zahlen in der letzten Spalte geben den Steigungs­ winkel im RS-Diagramm wieder. Man erkennt, daß nur β-Gipse, die sowohl den Steigungswinkel über 40° und ein Schüttgewicht über 700 g/l haben geeignet sind. Sie müssen darüber hinaus mittels Aridisierung stabilisiert worden sein. Bei α-Halbhydrat muß das Schüttgewicht größer als 900 g/l sein. Das ergibt sich aus der höheren Dichte des einzelnen Teilchens.

Nimmt man an, daß eine Restfeuchte von 50% erreicht werden soll, wie durch die horizontale Linie angedeutet, so kann man erkennen, daß die erfindungsgemäßen Gipse bei weitem besser sind als die anderen. Kurve 6 entspricht einem Gips, wie er in der DE 23 36 220 beansprucht wird. Er kommt den Anforderungen an einen Gips für ein Lang­ siebverfahren am nächsten. Er benötigt allerdings immer noch doppelt so lange Zeit (II) wie die erfindungsgemäßen Gipse (I). Bei höheren Restfeuchten ist der Unterschied nicht so groß, allerdings ist es wünschenswert bei noch niedrigeren Werten zu arbeiten. Dabei wird der Unter­ schied noch größer.

Claims (12)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Gips­ faserplatten aus Stuckgips und Verstärkungsfasern nach einem einschichtigen Filtrationsverfahren, wobei eine dünnflüssige Aufschlämmung von Stuckgips und lignocellulosehaltigen Verstärkungsfasern und ggf. Additiven und Zuschlagstoffen auf ein wasserdurch­ lässiges Transportband verteilt wird und der Wasser­ überschuß im wesentlichen durch Unterdruck entfernt wird, wobei sich ein Filterkuchen bildet, der ggf. durch mechanische Druckeinwirkung weiter entwässert wird durch Lagern abbinden gelassen und schließlich thermisch getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gips verwendet wird, der

• a) ein Schüttgewicht von größer 950 g/l im Falle von α-Halbhydrat, bzw. von größer 700 g/l in Falle von β-Halbhydrat besitzt.
• b) dessen Teilchengrößenverteilung in wäßriger Suspension einen Steigungswinkel von größer 40° im RS-Körnungsnetz besitzt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein α-Halbhydrat verwendet wird, das in wäß­ riger Suspension aus feinteiligem Rohgips herge­ stellt wurde.

3. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 2 , dadurch gekenn­ zeichnet, daß das α-Halbhydrat eine maximale Teil­ chengröße von 200 µm hat 4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) als Gips ein Stuckgips verwendet wird, der aus einem Rohgips erzeugt wird, welcher als Abfall­ produkt bei großtechnischen chemischen Umset­ zungen anfällt.
• b) der Stuckgips erzeugt wird durch chargenweise Calcination im Kocher oder in einem Brennaggregat mit äquivalenter thermischer Behandlung des Roh­ gipses und zwar in Gegenwart von Salzen, die einen Aridisierungseffekt bewirken.
• c) der calcinierte Gips nicht vermahlen wird.

5. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für die Herstellung des Stuckgipses ein Dihydrat verwendet wird, das aus der Rauchgas­ entschwefelung nach einem Naßabsorptionsverfahren mit Kalkstein als Absorptionsmittel stammt.

6. Verfahren gemäß Ansprüchen 1, 4 und 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für die Herstellung des Stuckgipses ein Dihydrat verwendet wird, das aus der Rauchgasentschwe­ felung nach einem Naßabsorptionsverfahren mit Kalk­ stein als Absorptionsmittel stammt und das auf einen Erdalkalimetall-Chloridgehalt von 500 bis 5000 ppm vorzugsweise 1000 bis 3000 ppm ausgewaschen wurde.

7. Verfahren gemäß Ansprüchen 1, 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung des Stuck­ gipses ein Dihydrat verwendet wird, das aus der Rauchgasentschwefelung nach einem Naßabsorptionsver­ fahren mit Kalkstein als Absorptionsmittel stammt und das durch Mischen von gewaschenem und ungewasch­ enem Dihydrat auf einen Erdalkalimetall-Chlorid­ gehalt von 500 bis 5000 ppm vorzugsweise 1000 bis 3000 ppm eingestellt wurde.

8. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für die Herstellung des Stuckgipses ein Dihydrat verwendet wird, das aus dem schwefel­ sauren Aufschluß von Phosphaterz stammt.

9. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für die Herstellung des Stuckgipses ein Dihydrat verwendet wird, das aus der Neutrali­ sierung von Abfallschwefelsäure stammt.

10. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für die Herstellung des Stuckgipses ein Dihydrat verwendet wird, das bei der Herstellung von Zitronensäure anfällt.

11. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dem Gips hydraulische Bindemittel zugesetzt werden.

12. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dem Stuckgips bis zu 40% vorzugsweise 10% bis 30% Tonerdezement zugesetzt werden.

13. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dem Stuckgips bis zu 50% vorzugsweise 30% bis 50% Hochofenzement zugesetzt werden.